精益管理——新形势下企业降低成本的路径选择

一、当前企业降低成本的瓶颈

最近几年, 中国企业家们普遍感觉经营压力越来越大, 日子越来越不好过了。具体表现在: (1) 销售增长减慢, 库存积压; (2) 成本压降困难; (3) 费用居高不下; (4) 利润空间越来越小。仔细分析这些问题, 除了外部大环境因素以外, 企业内部自身管理方面也存在很大的问题。企业经营管理不精细、资源浪费大、流程复杂烦琐、执行力不强、产品质量不过关导致残次品多等等。

企业高速的规模扩张已不可持续, 外延式发展难以为继。以资源要素投入驱动的发展模式, 受到社会多方面制约, 必须以技术进步、生产创新、组织再造、科学管理来激发新要素的活力, 实行精益化管理。

二、精益管理为什么能有效降低企业成本

“精益管理”来自日本丰田公司创造的“丰田模式” (西方称为“精益管理”) 。二次世界大战后, 日本丰田公司从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业的巨头, 其先进的生产及管理模式令全世界推崇。

(一) 精益管理的内涵和特点

现代企业管理一直在追求提高生产效率, 降低成本浪费的方法, 福特和通用采取批量生产与规模经济, 使用大型设备以尽可能生产更多、更便宜的零部件, 上述经验在丰田公司的精益管理者看来, 皆造成了很大的浪费:首先, 批量生产方式必然造成生产过剩, 生产过剩必然导致大量等候的存货;其次, 随着科技的日新月异和新生事物层出不穷, 顾客的需求越来越显示出多样化、个性化、定制化的特征, 企业的生产流程必须具备更大的弹性, 更高的效率, 大规模批量生产模式显然不能满足, 最终会被市场淘汰。精益管理的最大的特点就是对于“浪费”的定义与传统截然不同。传统认为机器设备停止运转就是最大的浪费, 所以必须满负荷不停运转。精益管理认为生产过剩是最大的浪费, 因此, 许多情况下, 最佳做法是让机器停下来以避免生产过剩。

传统认为应该根据实际顾客订单的需求波动进行生产。精益管理认为应该建立最终成品的一定存货水平, 维持较为均衡的生产进度, 即均衡生产有助于存货降低至最低水平。传统认为自动化信息技术使用越多越好, 因为可以降低人工数量与成本。精益管理认为应该选择性地使用信息技术, 人是最具弹性的资产, 如果你未能了解人工流程并使之变得更有效率, 就无法知道流程的哪些部分需要自动化。

总之, 传统的思维只是从现有的生产流程中辨识浪费, 精益管理则将减少浪费的核心从传统的“充分运用劳工与机器设备”转移到了“把原材料转化成可销售商品的流程”——价值流。精益管理首先从顾客 (包括生产线上后面阶段的内部顾客和最终产品的外部顾客) 的角度来审视流程, 思考“顾客希望从这个流程中获得什么?”。

精益管理将企业所有的不能增加价值的活动都定义为浪费。归纳起来主要有: (1) 生产过剩:是最主要的浪费, 生产过剩还造成过多的人员, 过多的存货储存与运输。 (2) 在现场等候的时间:所有造成员工暂时无事可做的时间。 (3) 不必要的运输:长距离搬运、缺乏效率的运输、频繁地出入库搬运或在流程之间搬运零件、材料等。 (4) 过度处理或不正确的处理:因为缺乏作业标准而进行的不正确处理。 (5) 存货过剩:过多原材料、在产品、成品, 导致较长的闲置期。而且, 过多的存货还会造成其他隐形问题, 如生产不均衡、供应延迟、次品率上升等。 (6) 不必要的移动搬运:员工在执行工作中任何不必要的动作及走动等。 (7) 瑕疵:生产出次品或返修, 意味着成本、时间与精力的浪费。

(二) 精益管理的工具和方法

精益管理使用别具一格的理念定义浪费, 也创造了有效去除浪费的管理工具和方法, 主要有:价值流图:形象化地描述生产过程中的物流和信息, 认真梳理, 识别产生浪费的环节, 持续改进流程;拉动式生产。即后道工序只根据前道工序的需要进行生产, 就像一道工序拉着一道工序, 从而形成全过程的拉动式控制, 绝不多生产产品;准时化生产。只在需要的时候, 按需要的量生产所需的产品;看板管理。“看板”是一种类似通知单的卡片, 形式不限, 关键在于能够传递信息, 即在工序中或工序之间进行物流或信息流的传递;标准化作业。将任务的操作步骤和要求统一标准进行描述, 减少流程中的变化因素, 达到一致的质量、速度和成本指标;均衡生产。调整生产线各工序之间的负荷, 使之工作负荷均衡, 最终消除各种等待浪费现象, 提升整体效率;内建质检。流程中建立自动化质量检验控制制度, 在出现问题时能及时发觉, 并立即使生产暂停, 使员工可以立即解决问题, 避免瑕疵品进入到下游流程;团队工作法。组建团队进行工作, 实现快速切换, 最大程度减少设备停机时间。

二、如何在企业实现精益管理

我国企业一定要有适合自己的成功导入模型, 建议采取以下步骤:

(1) 自上而下, 保证执行力。 (2) 分阶段实施, 逐步推进。

导入期:理念导入, 培训先行;推广期:以点带面, 重点培养;成熟期:全面实施, 体系优化。 (3) 精心选择试点项目, 体现出效果。 (4) 通过现场改善来消除浪费:创造看得见的浪费现场, 即进行彻底地整理、整顿、清扫、清洁, 以目视管理发现浪费, 以看板管理说明浪费。管理者到工作现场去发现和处理问题, 随时消除浪费。 (5) 建立追求持续改善的学习文化。

总之, 精益管理是一个永无止境的不断改善的过程, 企业应该循序渐进, 把精益工具的实施与人员素质的培养紧密结合, 才会取得持久的效果!

摘要：党的十九大报告明确指出, 我国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段。本文从我国企业普遍存在的成本高、浪费大、效益低的现状出发, 分析精益管理的内涵及特点, 精益管理的工具和方法, 并对企业通过实施精益管理降低成本提出建议。

关键词：精益管理,企业降低成本,路径选择