精益生产线工作台

精益生产线工作台（精选8篇）

精益生产线工作台 篇1

2013年，精益生产工作将紧扣生产现场效率的提升和员工良好行为习惯的培养开展工作，通过有效的现场运行监控和现场改善，降低消耗，加快物流，降低制造成本，持续不断地打造国际先进国内领先的制造现场管理能力和水平。

一、强力、持续推进现场管理，培养员工良好的行为习惯，提升工段执行效率。

1、通过一到两年的努力，将员工培养成为卫生员、物料管理员、检验员、设备与安全监控维护员、计划员、工艺员。

（1）现场卫生清洁习惯的培养。养成每天上班时打扫卫生的习惯，关键点在于卫生责任区域划分、落实。此项工作，主要通过分厂厂长、书记、工段长策划、推动、落实。清扫要高标准，要使地面、设备、工装、存放器具表面达到底色。此项工作，可以为员工创造安全、卫生、有序的生产环境，提升员工的文明意识，从而提升工段的生产效率和产品质量。

（2）现场物料定置习惯的培养。这里所指的“物料”，包括工件、工具架、器具架、工具、刀具、工装、辅料等。按照“人机工程”需要，合理摆放，可以提升员工动作效率。关键点在于首先要布置合理，要按照员工的作业顺序进行摆放设计。

（3）现场设备保养维护习惯的培养。员工天天利用设备，对设备状态最了解。在公司转向以设备为主的生产过程中，必须加强设备的保养维护，保养维护的关键是全员维护，舍弃员工去进行设备维护是事倍功半。此项工作，除日常点检维护外，要提供同一专用时间，进行设备保养维护。

（4）现场质量检验习惯的培养。每个员工如果都是检验员，过程质量就能

得到控制，这就是全员质量管理。要完成这项工作，工艺人员必须明确工序检验标准，并进行现场指导。

（5）现场安全检查习惯的培养。主要是识别安全点，并进行安全点的日常检查。

（6）工艺技术的熟练掌握。员工要按照工艺进行验证，提出对工艺的修改意见，逐步改变师傅带徒弟的学习习惯。工艺部门在配置作业指导书的同时，要组织操作员工进行工艺验证。

（7）工序计划的意识与进度控制。对于离散制造设备上的员工，要严格执行生产计划，如果同时有几种工件加工，要会根据生产计划安排自己的加工顺序。

2、提升工段计划、质量、在制品管理水平。

（1）工段计划管理习惯的培养。工段长要按照生产计划、工段资源状态合理调配人、机、料资源，发挥整体效率，消除过程瓶颈。

（2）工段质量管理习惯的培养。工段长要掌握工段质量状况，统计质量反馈，提醒员工改进工作。

（3）工段在制品管理。工段长要有物流意识，加速在制品在本工段的流转，严格控制在制品在本工段的停顿。

二、以单元效率提升为目标，有效推进生产单元、生产线的精益改善活动。

1、提升装配线的生产效率。装配分厂厂长、装配线工段长要加强工段资源调整，深入排查装配过程的瓶颈环节。组织技术人员通过生产线平衡、标准化作业，发现瓶颈工序，压缩瓶颈工序时间。打通几个瓶颈点，每个瓶颈点压缩1-2分钟，整个生产线的效率就会大幅提升。

2、提升结构件、零部件生产线、下料单元的生产效率。结构分厂厂长、下

料分厂厂长、零部件制造厂长、工段长，应该组织技术人员开展生产线平衡、标准化作业，找出瓶颈，调配资源，压缩瓶颈。同时，要重视瓶颈工段、瓶颈单元的效率提升和资源调配。

三、以提升外协供货及时性为目标，推进对外协厂家的技术、制造能力、生产管理的帮扶工作。

1、重视外协厂家的帮扶工作。外协厂家提供物料的价值虽然不大，但提供的零部件品种大大超过自制，生产过程中40%以上的异常来自于外协，减小或消除外协件的异常影响，就能大大减小对装配线的影响，从而减小对公司内部生产过程的影响。

2、加强帮扶工作。工艺部门、精益制造部、物资供应部应加强对外协厂家生产过程的验证，帮助外协厂家改进工艺流程、配齐工艺装备，帮助外协厂家提升生产计划管理。

四、改进物流方式，提升物流效率，降低物流成本。

1、在下料、结构分厂尝试推进取料制。目前，装机结构分厂、下料分厂已经主动进行了300F装载机取料制的实验，后续实验正在进行。该方式可以取消配盘区，减少搬运次数，提高配送效率。

2、在外协厂家与公司之间尝试推进“MILK-RUN”循环取料方式。

“多点对一点”的物料配送距离要远大于“MILK-RUN”配送方式，同时，“MILK-RUN”可以实时的根据生产线的计划变更进行配送料，实现准时化配送。

五、紧扣生产过程效率指标，进行生产过程管控工作。

1、差异管控：

（1）重视差异统计分析工作。差异统计就是对生产过程的测量，只有这样，才能正确反映生产过程的真实状况，为改善提供详实的依据和方向。

（2）重视差异的考核工作。

差异长期存在的原因是相关部门和单位没有引起重视，因此，必须建立严格的差异考核制度，提升对差异的重视。

2、制造周期、在制品管控：

制造周期、在制品占用反映生产过程的效率。通过各分厂的制造周期和在制品指标的统计，可以为分厂管理改善提供事实依据，提升分厂的改进意识，加速过程改进和管控工作。

六、完善现场执行管理系统（MES），实现生产执行过程的透明化。

1、现场监视系统。通过现场的自动和人工的数据录入，可以实时提供现场运行状态，MES要增加对现场的监视点数量。

2、现场自动协调系统。以装配线的上线状态为龙头，为各分厂、物流中心、外协厂家、各部门提供拉动生产的信息，按时准备装配线所需要的物料。提供现场问题的准确地址，加速改进工作。

七、推进工艺技术创新和工时梳理工作。

“装载机世界级先进制造技术的研究及应用”项目、工时准确化梳理项目，是公司2013年的重大项目，精益制造部和各中心技术处应引起高度重视，加强调度落实工作。

精益制造部

精益生产线工作台 篇2

关键词：企业成本核算,精细管理,精益生产

一、引言

作为企业成本管理的核心, 企业成本核算在企业有效发展中起到尤为关键的作用。 精细管理与精益生产就是在这种企业成本核算不断更新当中提出来的。 在当前全球一体化的大背景下,通过应用精细管理与精益生产等的方法来对企业的成本进行有效的核算, 不仅能够有效的调动员工的积极性, 有利于生产实践, 更能够为企业更进一步的发展,提供更有利的平台。

二、企业成本核算

(一)企业成本核算的内容

企业成本核算是指通过对材料成本、人工成本、制造输出费用成本等进行统一核算,其中占主要地位的是材料成本。 材料成本又包括主体材料与辅助材料, 人工成本与制造输出费用成本可算作企业产品的附加值,在实际生产中依附于成本,均可划分在企业成本当中。 成本是价值创造的源泉, 也是产生利润的驱动力。成本核算是成本管理的核心部分, 具有基础性的地位, 其准确程度直接影响成本管理的各个方面, 尤其是对产品的定价和利润的计算起决定性作用。 成本核算是对经营活动过程中实际发生的成本、 费用按照一定的对象和标准进行归集和分配,并采用适当的成本计算方法计算出对象的总成本和单位成本等。 根据单一的产品数量为记录基础的传统成本核算方法能够造成生产成本不实,并会造成生产成本信息缺失, 为企业成本管理带来一定的制约。

(二)企业成本核算的方法

在实际应用当中, 企业成本核算主要是根据不同产品的种类来分类分批应用的。 当企业具备较为完善的体制管理信息,对于企业成本核算便是达到事半功倍的效果,如数据软件系统ERP等的应用。 企业成本核算中所需的实际操作包括: 实际生产成本分配标准的生产工艺流程标准及材料用量标准,如《BOM表》;车间材料领、用、存明细,包括材料、订单、产品品种、生产步骤等的统计。 进出仓库资料明细;仓库成品进、销、存明细表;员工工资明细表,包括人工成本原始资料等;制造费用明细表,按部门记帐分步成本核算,是最初入帐的基础之一。 企业成本核算关键是资料统计要细致,才能计算的相对精确。 成本分析的一般分析方式主要是盈亏分析和保本点分析, 深入的分析是成本核算分析的必要手段。

三、精细管理与精益生产

(一)精细管理

精细管理是20世纪50年由日本最先提出的一种管理企业的理念,这种理念为现代化社会分工更精细化,服务企业质量更明确化,企业管理不断现代化的必然因素。 在常规管理的基础上建立的精细管理, 将常规管理引向深入的基本思想和管理方式, 是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理模式。

(二)精益生产

精益生产简称“精益”(Lean Production,简称LP),其中“精”指精确、精良、精美;“益”代表效益、利益等; 精益生产的另一种解释,既少而精,即对生产要素的进一步精简,在适当时间内生产必要数量下道工序急需产品(或急需的市场产品);益,指所有经营活动都要有效,都应具有经济效益。 精益生产又称精良生产,是利用杜绝浪费和无间断的作业流程, 而非分批和排队等候的一种生产方式。 精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,不断贴近于无缺陷、无库存。 精益生产就是通过人员组织、 系统结构、 市场供求和运行方式等诸多方面生产流程,使产业系统能很快的适应客户不断变化的需求,同时精简生产过程中多余的产品, 终使市场供销的活动应用到合理范围的生产管理方式。 精益生产的特色是 “多品种”,“小批量” 与传统的大生产方式不同。

四、精细管理与精益生产在企业成本核算中的应用

在深入的企业成本核算过程中我们发现,大小企业在组织构架、职称岗位管理、企业成本核算等方面都存在着一定的问题,这一弊端长久发展下去会导致企业发展管理桎梏,还会产生诸如:企业员工抱怨、管理者无助、企业效率降低等弊端。 针对这一日渐突出的问题,可以从精细管理与精益生产这两个方面来建立健全企业成本核算体制。

精细管理与精益生产作为专门针对上述问题的解决办法应用而生,以“精、细、”为基本原则,通过加强企业内部监督控管,强化企业内部或者企业间的链接协作,加强员工素质,改善企业工作环境等方面, 使企业以一个全新的面貌树立与商海, 从而对企业成本核算的控制工作做到细致周密。

简言之,在企业成本核算控制的工作中,应用精细管理与精益生产复杂,就是将事情简单化,简单的事情流程化,流程化事情定量化,定量的事情信息化。 具体如下:首先要根据企业自身的情况,制定切实的发展构架;其次要明细企业各部门的责任;再次将各部门的责任再进一步落实到每个岗位之中,根据层层细化的原则,将企业管理的平台建成有效的网络构架。 对于企业的各个层面管理者而言,将每个岗位的工作目标的完成情况定时定点的进行考核,做到真正意义上的事无巨细,有张有成,有理有据,使其相关的信息能够及时掌握,并对下一步的工作提前做出安排和调整。 企业的长足发展是实施过程制定与经营反馈战略过程很好地结合在一起。

五、结束语

深谙管理之道精髓的企业家或企业管理者们已经对精细管理与精益生产做了深入研究, 将精细管理与精益生产良性的应用与企业成本核算中能使企业得以成功发展。 精细管理与精益生产的精髓就在于:企业成本核算需要把握企业特有的产品, 将零缺陷产品与好质量产品严格把关,为企业形成核心竞争力形成的体系,从而创建企业自身的品牌效益。

参考文献

[1]徐凤菊,王宏伟.企业成本管理的国内外研究现状分析[J].武汉理工大学学报,2006,28(9):156-159

[2]李延喜,刘彦文,周颖.成本管理[M].大连:大连理工大学出版社,2005:5-36

精益生产线工作台 篇3

关键词：煤炭生产 精益化管理 工作模式

煤炭生产“精益化”工作的“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，实现产品的高质量；“益”就是追求精益求精，效益最大化。通过强化认识，使广大员工树立浪费是最大的“敌人”及精益管理理念，强化成本意识和效率观念，动员和倡导全体员工不断学习精益生产的新知识、新理论，掌握精益原理，让精益方法与做法传承到每名员工，提高公司煤炭生产效率，提高公司单产单进水平。

1 开展“煤炭生产精益化管理”工作的目的意义

通过开展“煤炭生产精益化管理”活动，做到“生产组织精准、现场管理精细、设备运行精良、数据信息精确、人员技能精通、员工操作精心、管理体系精益”，达到煤炭单产单进水平再上新台阶，2013年矿井综合单进水平较上年度提高10%以上，矿井综合单产水平较上年度提高5%以上，设备综合效率（OEE）提高10%，确保完成2013年各项目标任務。（见右图）

2 开展“精益化”工作的目标

以提高矿井综合运营效率（TEEP）为目标，以促进公司安全生产持续发展为主题，以挖潜增效为主线，不断提高单产单进水平，全面提升公司煤炭生产效率。做到“生产组织精准、设备运行精良、数据信息精确、管理体系精益、人员技能精通”，达到煤炭单产单进水平再上新台阶。

3 开展“精益化”工作的阶段

第一阶段：学习宣传（4月8日～5月1日）。召开公司精益化管理启动会议，学习神东上湾煤矿精益化管理的经验，让各级管理人员理解开展“煤炭生产精益化管理”工作的目的及意义，适时组织相关人员到神东矿区及精益化工作开展好的示范单位实地参观学习，正式启动我公司精益化管理工作。

第二阶段：试运行阶段（5月2日～7月31日）。各专业组针对本单位在生产组织、设备维修等方面现状，分析生产系统或工程中存在的差距及原因，找到主要制约因素，结合实际，制定本专业的精益化管理实施方案。下达各队进行试运行。

第三阶段：整改实施阶段（8月1日～10月31日）。各专业结合现场实际，查漏补缺，对方案进行完善、改进，开展工作。

第四阶段：总结讲评（11月1日～11月30日）。各部门、基层单位全面分析总结“煤炭生产精益化管理”经验成果，针对薄弱环节，持续改进，对于经实践检验确有成效的做法及时进行归纳提炼，固化到相关制度、标准、流程中，形成长效机制；促进公司管理由经验管理向精益管理转变，全面提升公司综合运营效率（TEEP）。

4 开展“精益化”工作重点

4.1 着力优化生产组织，做到精准组织生产。制定提高采掘效率的方案，通过制定采掘、机运、“一通三防”、经营精益化方面的组织措施，加强对生产前准备工作、生产作业流程、故障处理、质量标准化的管控，消除非生产性影响提高单产单进水平。

4.2 着力优化设备管理，保证设备运行精良。加强设备管理的科学性，提高生产设备资产利用率。以提高公司综合运营效率（TEEP）指标为引导，以提高生产能力利用率和设备综合效率（OEE）为主线，提高矿井综合运营效率，提高综采产能。通过实施“4+X”弹性检修、“三位一体”点检管理体系、“四定”点检标准化作业机制等管理措施，来提高设备开机率及负荷率。

4.3 着力优化系统衔接，完善生产系统运行管理体系。加强公司生产环节和生产准备的衔接与优化。要注重采、掘、机、运、通等系统衔接，通过优化主运输系统“开、停”顺序、合理控制煤机速度等措施，降低非生产性因素对采、掘、机、运、通影响，有效提升各系统运行效率。

5 为了推进“精益化”工作落实，取得成效，石沟驿煤业分公司下设四个专业组开展此项工作

第一组：采掘组

责任部门：生产技术科

工作职责：以提高单产单进水平为突破口，优化检修方式、检修流程和系统衔接，增加计划生产时间，提高生产能力利用率为目标，分析生产系统或工程中存在的差距及原因，找到主要制约因素，结合实际，制定公司采掘精益化管理实施方案。

第二组：机运组

责任部门：机电动力科

工作职责：提升生产能力利用率、开机率、负荷率等关键指标参数；建立标准化点检作业体系和设备故障分析模式，完善设备预防性维修体系，增加实际生产时间，提高开机率；完善生产系统高效运行管理体系，缩短设备空转待机时间，提高设备负荷率。制定公司机运精益化管理实施方案。

第三组：“一通三防”组

责任部门：通风科

工作职责：以提高“一通三防”工程安全质量和管理水平，防止发生通风、瓦斯、煤尘与自然发火事故为目标，实现矿井安全、稳定、均衡生产，推进公司“一通三防”管理工作的整体发展。制定公司“一通三防”精益化管理实施方案。

第四组：经营组

责任部门：经营科

工作职责：以有效降低公司生产运营成本为目标，通过创新管理模式，改进管理方法，完善环节管控，认真落实公司的2013年经营预算目标，提高预算的准确率，促进成本管控进一步完善。确保全年可控成本控制在限额以内。制定公司经营精益化管理实施方案。

6 “精益化”工作取得的阶段成果

通过石沟驿煤业分公司在将近一年来精益化理念的宣传与培训；考核细则和管理制度；目标分析；诊断分析与业务流程；成本控制；目标管理；科技创新等7个方面设置进行考核，效果显著。

6.1 单产提高情况。2013年1-9月份单产较上年同期提高12.2%，平均单产指标完成107002吨。

6.2 单进提高情况。2013年1-9月份半煤岩单进267.36M/月.个，较上年同期提高10.75%，岩巷单进71.43 M/月.个，较上年同期提高13.27%。

6.3 设备平均开机率提高情况。2013年1-9月份设备平均开机率：93.98%，比2012年同期综采设备平均开机率提高10.1%。

6.4 设备平均负荷率提高情况。2013年1-9月份设备平均负荷率：72.03%，比2012年同期设备平均负荷率提高22.65%。

6.5 设备平均OEE提高情况。2013年1-9月份设备平均OEE：49.38%，比2012年同期综合效率（OEE）提高17.54%。

7 结束语

综上所述“煤炭生产精益化管理”工作要想在企业发挥作用生根开花，并取得实效，关键是领导要高度重视，并利用各种场合，给广大干部员工讲明“精益化”工作的重要性和企业带来的益处，并发动党政工团各个部门进行宣传学习，使广大干部员工愿意接受并在工作中为之付诸在行动中，这样这项工作才能取得实效。

参考文献：

[1]王华党.矿建施工企业精益化管理策略探讨[J].价值工程，2011（02）.

[2]陈思浩，江丽，吴逸芳.精益化管理提升班组建设水平[J].科技与企业，2012（23）.

xx厂精益生产线C线工作总结 篇4

xx分厂精益生产线C线s0100工作总结时光如水，匆匆中冬已将去，xx厂精益生产线C线工作总结。回顾2004年的点点滴滴，百般滋味，俱上心头，其中既有拼搏的汗水，艰难的泪花，也有喜悦的欢笑，奋斗的荣光。在这一年之终，瞻望未来，期盼

xx厂精益生产线C线工作总结正文：

xx分厂精益生产线C线s0100

工作总结

时光如水，匆匆中冬已将去。回顾2004年的点点滴滴，百般滋味，俱上心头，其中既有拼搏的汗水，艰难的泪花，也有喜悦的欢笑，奋斗的荣光。在这一年之终，瞻望未来，期盼我们C线能得到更好的发展，终平静心绪，把工作总结如下：

一、踏实的工作态度。

想起我们线的八位工友，我不由得眼中含泪，一群多么好的同事啊!一年三百六十日，工作一直都是勤勤恳恳，任劳任怨。特别是8月份端面污染，当时都已检测合格的产品偶然之中被人发现有污迹，全部从库房拿回返工。那时大家把全部的活都停下来，齐心协力准备把这件事做好，决定不能让不合格产品从自己手中放过。我们细心地擦拭，看着成品已清光可鉴了才敢戴上防尘帽。然后仍不放心，如果还有污痕了怎么办?就掏出又擦过一遍然后再放入帽内。可是明明已检测合格的线不久仍是出现污痕，因为我们的工作对环境要求比较高，有些同事想着是否帽子有问题，就用各种洗涤剂来洗帽子。可还是不行，找不到原因，为此我们不得不一次次重复，有些线都擦了十来遍。连续不断的工作看似简单，但是单调重复的劳动让大家的体力很快就达到了饱和的顶点，下班后以至于有些同志竟然都不知道怎么回的家。

记得9月份，接到一批xx线的订单，在客户催得紧、要得急、工期短的情况下，大家加班加点拼命工作。尤其是9月19日那天，那是一个礼拜天，为了客户的需要，领导下达了单班产出400条线的指标，在此之前还没有一条线单班生产突破过这一指标，我们为了赶工，从早上九点到第二天凌晨2点，大家不顾体力的极度透支，身体的疲累不堪，满脑子只有一个目标：挑战自己，突破自己。经过连续不断十五六个小时的工作，其间没有一个人发过一句牢骚，说过一句怨言，最终超额完成了领导交给的生产任务，并受到领导的表扬和奖励，后来又达到了单班生产475条xx线的最高纪录。

二、严谨的工作作风。

认认真真工作，踏踏实实做人一向是我为人做事的原则，作为C线的线长，我把这一原则推广贯彻到我们C线工作的方方面面。一次疏忽，就会造成工作的无效和劳动的重复;一个程序的差错，对于在流水线上工作的我们来说，都意味着给整条生产线，甚至整个分厂的工作带来不可挽回的质量和信誉上的损失。

在我们所接的线中，型号用途很多都不一样，如有的线是抗寒的，有的是耐高温的，连插针都不同，并且还有粗细之分，不同的线就各有不同的标准，有不同的工艺要求，就不能拿上一次的经验来对下一批线。所以在工作中我们培养起了严谨、细致的工作作风。杜绝不求有功，但求无错的想法，不但求无错，更求完善。工作当中无小事，工作中的每一点滴，我们都是看作人生当中的大事来做，过好生命中的每一天，走好人生的每一步。严谨的工作作风，直接带来的效果也是明显的。在整整一年里，在我们整个线中，因我们自身原因造成的不合格的线没有一条。

三、以身作则，鼓起干劲，积极进龋

我自到xx分厂以来，一直坚持每天提前到岗做好班前一切准备工作，最后一个离开工作岗位。从打扫卫生说起，通常第一个进入车间后，无论是否是我值日，我都把清洁工具从卫生间拿到值日区，大部分时候我都会把地先扫一遍，等扫完后，值日的同志也就到了，她们接着拖地就行了。遇到周日没有安排卫生值日时，我都视为己任，责无旁贷的承担起卫生区的工作。

十月份，分厂领导根据工作实际，又一次对生产线进行了细化重组，我被安排担任C线线长。新成立的C线是由4名新手及未能在其他线上岗的人员组成的，相当一部分人员对C线存在误解和歧视看法，C线内部部分员工也有自卑心理，C线在一段时期内曾面临许多问题。而就在此时，我的家中相继发生了让人肝肠寸断的意外：年近九旬的父亲因不慎摔倒，造成脊椎骨折;儿子放学途中摔跤导致鼻骨断裂;婆婆也不慎跌倒造成左手粉碎性骨折等。而作为线长的我又面临着C线刚成立的诸多矛盾，加之父亲瘫倒

在床不能尽孝，儿子治疗护理不能奉献一份母爱，婆婆断臂在家不能侍奉，种种的精神压力导致我出现了严重的神经衰弱症，经常夜不能眠，长期靠服用药物来维持，工作总结《xx厂精益生产线C线工作总结》。但我没用因为这些困难而影响工作，偷偷抹去眼泪后依旧以饱满的热情投入到工作中去。在做好测试工作的同时，只要有空闲时间，我就主动为各工位做好准备工作。同时鼓励谈心，努力做好大家的思想工作，最终使C线员工的情绪得到了稳定。最终使大家明白事在人为，我们要用自己的行为证明我们C线的人并不比别人差。被动工作与主动工作有极大的差异，人的潜力被激发之后产生的力量是惊人的。各个工位也都有自己的困难，可都不言苦，不言累，看到同志们那种忘我的工作态度，我为自己是C线的一员而由衷地感到骄傲。

四、优良的团队协作精神。

大家在相互的工作中，也培养出了团结协作的精神。每下一个流程的工作人员，不但负责自己流程内的工作，也都负责上一流程的检查，如果发现哪里有不合格的地方，就赶快改正。而有哪位同事一时自己的工作没有做完，别的同事都赶快去帮助。就这样，就保证了整条线的高速流畅，我们C线共八个人，在部分工器具仪表不甚好用，人员结构新手多的情况下，班产线达到了900多条，与这种优良的团队协作精神是分不开的。

五、高度的工作责任感。

我有幸担任过两条线的线长，深深感到在xx分厂这个劳动时间长、强度大、环境封闭的工作场所，员工们都是付出了极大的艰辛和努力的。以我们C线为例，我们八个人一星期一调换。白班基本上是满额工作的，夜班时间有时候会相对短些，却几乎没有吃过饭，也没有吃饭时间，往往活干完了，都差不多夜里三四点钟了，干到早上七、八点也是常有的事。前段大雪飞扬，冰封路面，连出租车都不愿意去我们单位，又适逢我们夜班，xx、xxx和我由于路远，每天要提前近两个小时从家出发才能按时到达单位。清晨走在回家冰滑的路上，不是没有羡慕过别人的，但想想自己是在工作，也就释然了。

我们的xxx同志，一次因为中耳炎加上感冒发烧，身体本已十分虚弱，但是为了我们C线的工作，为了我们xx分厂，为了责任和荣誉，一直坚持带病工作，拖了一个礼拜，最后在我的一再劝说催促下才请了一天假到医院诊断治疗，第二天就又出现在她的工作岗位上。

一年的时间里，我们几乎没有休息过礼拜

六、礼拜天，平均每天工作时间超过九个小时，经常在10个小时以上，忙的时候连看表的时间都没有，更别提喝水吃饭了。以厂为家是我们C线的作风和精神，每当我们上白班的时候，路远中午来不及回家的几个同志，每天都是在外面匆匆的吃完饭在1点以前就赶回生产岗位，投入到生产中去，这已经成为了我们C线一个不成文的约定。2004年我们C线全体员工在公休节假日休息都在十天左右，很多时候经常是加班加点不讲条件的努力工作，有时为了客户的需要，急客户之所急，一干就是十六、七个小时...平凡但不流于平庸，是我对自己的要求，也是我对工作的要求，最终并成了我们整条线的工作目标，我们整个C线的员工用自己的行动证明了我们的目标。

六、当前生产线上存在的问题：

1、员工素质仍需提高。虽然大多数人的素质已经得到了较全面的提高，但仍然有个别员工的素质亟待提高。例如近一段时间，经常有员工用打上来的饮用水洗头，而且还把暖水瓶放在卫生间里。还经常出现个别线少拿线多记数的现象，这些都从一个侧面说明了我们的员工良莠不齐，个别人员缺乏起码的职业道德意识。一个私心浓重的员工很难设想他会为分厂的利益去奉献什么，这是我们应该引起注意和思考的。

2、刮胶岗位是否考虑增加人员。11月份由于刮胶人员少，加之管理上的不完善，一度出现过各线之间争线、抢线甚至吵骂的现象，不仅使各线之间矛盾激化，影响了工作效率，也严重挫伤了员工的工作热情。使得原本正常的竞争关系变得复杂起来，连带出一些不正之风。

3、合理安排各岗位人员，通过管理提高生产效率。就C线目前的生产实力，要为分厂日产6000条的目标做出自己的贡献，还需要在人员素质、岗位调整、人员分配、线长权限等方面加大力度，目前各人之间事不关己，不能完全体现现代化生产流水线团结协作的优越性。其中最主要的就是线长缺乏管理权限，员工协作性差，员工之间的利益没有捆绑在一起，容易造成“内耗”，也是可能影响生产任务的一个方面。

精益生产线工作台 篇5

【培训形式】

知识讲解、案例分析讨论、游戏感悟、互动交流、现场参观。

【培训对象】总经理、生产副总、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管,工程师。

【培训收益】企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。北众公司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：

• 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费； • 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

• 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【培训大纲】 1． 精益起源与TPS介绍

产品完整的物流或价值流

精益生产的优势

TPS--丰田生产系统精益组织

精益生产的经营理念

2． 精益的五项基本原则

价值流与价值流图

浪费

常见的7种浪费

识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

看不见的浪费

利用价值流图来寻找20%的浪费

流动制造

拉动生产系统

持续改善(Kaizen)

3．实施精益的起点—价值流图分析VSM

目前状态价值流

SIPOC图表

Top Down流程图

画过程流、材料流、信息流

数据收集与前置时间（LT）计算

现况价值流图示(模拟与实际应用)

数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序改善后的过程 – 未来状态价值流图示

什么使价值流精益

改善目标确定

没有浪费的精益过程

未来价值流图示(模拟与实际应用)

过程价值流改善工具的检讨(案例)

4．精益工具的应用介绍

5S及目视管理

• 5S及目视管理介绍

• 实施5S的意义、计划、方法和步骤

• 目视管理的应用

快速换模与缩短前置时间

• 前置工作与快速换模的价值分析

• 快速换模及缩短前置时间的工具与方法

TPM改善

• 理解OEE及计算方法

• 如何计划和实施TPM工作

拉动系统和看板Kanban，• 拉动式生产的支持系统介绍

• 拉动系统设计案例

• KANBAN卡的使用方法

• 库存策略和解析批量

标准化作业

• 为什么需要标准化作业

• 标准化作业实施方法

Poka-Yoke

• Poka-Yoke概念

• Poka-Yoke的过程和步骤

生产线设计

• 柔性制造单元

• 精益设备的选择

• 员工多技能

• 单件及小批量物流

5．精益生产评估和衡量

6．精益生产实例介绍

上海携胜管理咨询有限公司

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精益生产管理 篇6

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

同步器生产线精益项目改善 篇7

2012年BE同步器生产线状况

同步器加工工序流程如下:

(1)OP05:在上线前对齿套进行检查,确定齿套经过热处理,零件无磕碰伤及黑皮,齿的倒角满足工艺要求,防松槽外观无缺陷。

(2)OP10:将3个导向杆压装到同步环内,检查贴合紧密,检查导向杆扁平面的平面度。

(3)OP20:快速将卡簧装配到同步器滑套内,再装入同步环与导向杆合件。

(4)OP30:将另一端同步环压入3导向杆到位后,两端同时进行静压铆接。

(5)OP40:数控车床上车锥面及螺纹。产品要求螺纹是三头螺纹,现生产采用单头螺纹刀通过三个螺纹车削循环完成加工,加工单面螺纹节拍60.91s:手工上下料14.65s,机械加工时间46.26s。该工序为同步器线瓶颈工序,严重制约产能提升。

(6)OP50在XF1410上清洗后发装配工段进行总成装箱。

BE1/2挡同步器工艺要求如图1所示。OP40(车锥面及螺纹)时序节拍60.91s,具体见表1。

同步器线平面布置如图2所示。

通过2012年产能计算,生产线实际生产能力见表2。其中,2012年和2013年生产能力要求分别12万台和18万台。从表2中可以得出,2012年和2013年生产线实际生产能力分别为100 029+100 029=200 058台和102 769+102 769=205 539台。

2014年精益改善方案

1. 改善措施

(1)优化上下料时间。改善夹具结构;减少液压缸反应时间,制定标准作业指导书,优化员工操作步骤。最终使上下料时间由原14.65s优化为8.28s。改建前后夹具结构如图3所示。

(2)改进螺纹切削刀具。如图4所示,原螺纹车刀为单头车刀,刀片型号:K-TT32RK10,由于车削产品为三头螺纹,被切削材料为铝合金,为防止倒牙现象,全齿深为渐进分段切削,螺纹走刀次数为:6×3=18次。优化后的螺纹车刀为三头螺纹刀,走刀次数减少为8次。大大缩短了螺纹车削时间。优化后TM加工工时由原46.26s变成29.28s。

优化后的节拍见表3。改进后平面布置方案如图5所示。

优化方案如下:

(1)达到32万台生产能力,10台设备,标准班组6人(不含质量部门1入),与改善前相比减少1台设备投资,减少1人(可节约成本80万元)。

(2)缩小设备间距,一人多机,优化人机组合,减少厂房面积浪费,面积由原来224m2减少到188.5m2;优化物流,减少在制品等待,实现精益改善最终效果。

优化后产能计算见表4。其中,2014年和2015年生产能力要求分别是24万台和32万台,从表4中可以得出,2014年和2015年生产线实际生产能力分别为331 634台和335 998台。

2. 改善效果

(1)产能提升。经过以上改善BE同步器生产线产能由原20万台提升到32万台。

(2)降低废品率。通过夹具改造及优化,降低同轴度超差废品率,由原2.5%降低到0.2%以下,每年减少废品损失36.8万元。

(3)技术降成本。减少数控车床投资一台,节约成本80万元;优化平面布置减少操作工一人,可节约人力资源投入成本80万元。

(4)目前我们正在进一步优化车床夹具,正在调试跟踪阶段。一旦试验,有望取消同轴度100%检查工步,还可以减少2个人员。

目前已完成降成本总收益196.8万元。

结语

探访索尼工厂：精益生产 篇8

索尼全高清投影机VW80、HW10,超薄的智能化商用投影机NX20/25,BRAVIA液晶电视,这些大名鼎鼎的视频产品,都出自位于上海浦东的索尼上海工厂——上海索广映像有限公司(SSV)。索尼产品是如何生产出来,如何进行品质管理、品质控制?带着这些和读者朋友们一样的兴趣,6月11日,《数码家居》受邀实地探访SSV,并和SSV的高层以及索尼中国专业系统集团显示设备部产品市场科盐见裕彦经理、仲小玲女士等进行了现场交流。

不接受不良、不制造不良、不流出不良。

这三不是SSV的品质方针,令我印象深刻。SSV、索尼(中国)有限公司的相关事业部、海外同类工厂事务所都会定期举行品质会议。SSV的朱部长详细介绍了从新机种的委托设计(设计试作),到新机种出荷品质保证评价,再到量产品质检查,最后是市场品质监视的品质控制全流程。这其中会有诸如高温、低温、高湿、震动、跌落、老化等完备的试验和检验。

champion画音质评价

索尼工厂是如何做画音质评价的?这应该是最受消费者关心的问题。SSV内有专业的画音质评价室,以专业的设备、软件、人员进行检查、调校。每款产品,都有一台日本总部运送过来的样机,内部把它称为champion机。在画音质评价室,专业人员会通过色度计等设备做最后调校,保证每台出厂产品都和champion机一样。

CELL化生产

SSV的投影机生产,采用独有的CELL化生产模式。索尼投影机的产品线非常优异且全面,家用系列、商用系列皆有良好的口碑,教育系列更是销量巨大,这些不同产量不同机能的产品,需要满足顾客和市场不同的需求,因此必须具有足够的灵活性。SSV的CELL化生产模式在灵活性和产能上达到一个非常高的平衡水准,设备和厂房被以特定的顺序安排,通过这种安排,材料和零件能够以最小的搬运或延误完成流程,产品以最小的成本高品质的生产出来。这种模式,和丰田模式在理念上是相同的。