如何做生产计划与管理

无论是在新的时间周期还是新的任务周期，工作计划都是必不可少的，那么该如何写好工作计划呢？以下是小编整理的关于《如何做生产计划与管理》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

第1篇：如何做生产计划与管理

生产计划如何做？

计划如何做?

我们经常谈论ERP，谈论ERP的上线成功率。然而，我总感觉有一个问题，被回避了。ERP在制造业企业最重要的生产管理活动中，似乎遇到了断层。而ERP真正的价值体现只有从复杂、具体、详细的生产作业计划中，才能体现出"ERP企业资源计划"中的"R--资源"的存在;也只有从这个详细生产作业计划的"可行性"与"优化性"上，才能体现出"P--计划"的价值。有了"资源"，有了"计划"，才是真正的ERP系统。但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。所以，抱着"逢山开路，遇水架桥"朴素想法，这次，我提出了6个问题，希望业界的专家友人共同来探路。

逢山开路——透析ERP生产管理难题专题(全部问题解答，点击查看)

问题：

5、多品种、小批量的生产企业如何做计划?

解答：

陈启申：

早在1989年由美国生产与库存管理协会(APICS)出版的《MRP II标准》里，16个子系统中没有单独的生产管理，与生产管理有关的有主生产计划及总装计划、物料需求计划、能力需求计划、车间作业与排产、工具计划及管

理等多个子系统。这个精神在国外的ERP产品里，依然是这样的格局。MRP II的一系列的子系统主要就是针对多品种小批量的装配型产品设置的。

梁景茹：

不断追踪计划执行情况,及时变更以适应变化。

蔡颖：

第一、实现精益拉式生产系统

对工厂重新布局，设计具有流动拉式节拍的单元制造系统和互动的供应商联盟，最小化制造提前期，以适应快速响应客户需求。如：.

(1)单元细胞生产方式。灵活多变，象细胞一样，可以复制，移动。

(2)一个流的节拍生产方式。象溪流一样，有节奏持续流向市场的海洋，大大减少了中间库存，和移动时间。

(3)柔性设备的利用。用计算机数控设备(加工中心)，或柔性生产线。

(4)固定线和变动线。根据产品需求的变动情况下，用传统的设备作为固定线，来满足稳定的需求。用柔性设备或细胞生产方式来满足变动的需求。第

二、重新设计供应链信息化系统

我们有很多按需生产的工厂，最大的挑战是模拟计算可以承诺的交货期和准时交货。不仅需要订单需求直接进入计划排程的物料和能力系统，还要和供应商互动供应信息。企业可以通过使用全局模拟仿真系统(APS)，来模拟交货的有效性。实践上，每一个企业的优化订单交货系统的方案各不相同。企业应该自己结合自身的发展战略来选择定义适合自己的优化方案。

如订单履约流程：

(1)承诺：现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情?同时可以考虑物料和能力。

(2)高级计划：客户今后的需求有可能是什么?什么样的计划能满足客户将来需求?即使生产中断我们仍然可以正常工作吗?如何调整和保证我的承诺并达到目标?在计划中作出的更改如何影响每个订单?

(3)确认下达生产订单：近期需要下达哪些订单?

(4)顺序排程：如何实现数量/日期承诺和的运营目标?在瓶颈上最优化的加工顺序是什么?我们需要对类似的加工需求进行成批加工吗?

(5)执行：且分析今天需要完成哪些生产订单?应使用哪些资源?为了按需生产，企业不仅需要重新设计订货和供应系统，而且，应该重新设计企业的指导思想。事实证明，思维方式的转变甚至比使用新的IT系统更有价值。

张剑鲲：

这要看接单的方式，是ATO方式、还是设计制造，或是订单结合预测的方式，多品种小批量制造企业前两种接单方式比较多，同时也要关注行业特色，比如：机械行业中间加工件、半成品比较多，通过设定加工件的MPS(主生产计划品)属性计划将按照MPS属性逐层展开，这便于人为干预计划的编制，而电子行业由于中间加工件少，生产周期短，可能都设定为MRP件，一次展开计算计划，这只是个大概，具体企业还要具体分析;订单结合预测的生产方式，通常要输入销售订单和预测单(通常来自生产计划大纲或销售预

测)，ERP可自动将两方面需求进行混合计算，计算的规则通过"时栅"来定义，说白了"时栅"是定义滚动计划计算规则的软件功能，能够有效匹配市场需求变化和插单导致的快速计划重排问题，这方面客户用友有许多;ATO为按订单装配，即零部件实现了标准化，零部件规格的变化和组合带来产品的千变万化，电脑装配就是个典型，你可以选择硬盘的规格、内存的大小等，最终匹配的电脑性能符合你的需要，用友的天津百利电气(上市公司)等就是这么做的;设计制造，是零部件没有实现标准化，根据客户需求设计产品、设计零部件出图纸，进行制造，南京华鹏电气就是一个成功的例子，并且实现了ERP与CAD软件的集成。

张坤：

(注：以下有部份问题的回复主要针对于使用SAPA1的企业。)

多品种、小批量并不代表企业规模小，多品种、小批量在生产计划方面一般采用生产订单模式来做计划。

推石：

MRP的先天不足，是沿用了库存控制的思路，能力与负荷(时间计划)处理的过于简单。只是从理想情况出发，还暗含了"执行没有问题"的前提。

王晨光：

1、对通用件作计划

2、按预期作计划

3、增加柔性、实现拉式生产，弱化计划的重要性

欢迎参与，持续更新中...... (编辑邮箱：zm@e-works.net.cn)

第2篇：如何做生产计划报表及分析？

在面对生产计划信息处理方面，HR管理与人事管理最大的区别是：HR管理会对生产计划信息进行分析，并且从中找到规律，发现异常，及时制定政策采取措施予以对应。生产计划信息是生产计划资源规划的基础材料，没有对生产计划信息进行有效收集及分析，就不可能进行正确的生产计划资源规划。有的公司HR做得很好，对HR 各项信息做了有效的分析，有的公司根本都没有这方面的想法。为什么同样是做HR，有的公司HR就能做得有声有色，有的就做得黯然无光呢? 为什么同样的公司，有的PMC 主管就能深得上层器重，有的就只是一个高级杂工呢? 有的公司PMC 部门已进入决策层战略部门，有的就只能永远停留在一个普通的职能部门呢? 我想有一个很重要的原因就是PMC是如何将公司的生产计划各方面信息统计分析，提供给上层作为决策参考的。在这里我想讲讲PMC如何对生产计划信息做日报及月报。

有些公司做得细，还做了周报，其实周报与月报在内容上基本相近。在做报表之前，每一个PMC人员都要问自己三问: 我做的这个报表，能反映一个什么情况?如果这个报表让一个什么都不了解的人去看，他能不能看得懂? 这个报表哪些内容还可以简化掉?

做报表前先问自己这三个问题，就可以省去很多不必要的报表，也能提升报表的作用。

首先给大家介绍两种在生产计划资源管理中经常会用的两种报表，即生产计划资源日报表和生产计划资源月报表。

(1) 生产计划资源日报表

要做一份生产计划资源日报表， 你首先要知道我们哪些生产计划信息需要按日来统计和展现。如果这个信息没有,会有什么后果;如果有了，又有什么作用。作为人资源日报表每天需要反映的生产计划信息大致分为四大块:人员综合信息;招聘状况信息;出勤数据信息;离职信息。综合信息信息包含人员分布、人员的编制、在职人数、总人数;招聘方面要反映的信息是当日招聘人数、报到人数、部门分布、职位分布;出勤方面主要反映缺勤人数、缺勤类别、缺勤率等信息;离职方面主要反映的是离职方式、离职分布、离职原因。以上四块信息结合起来就构成了生产计划资源日报表的主要内容。

这些生产计划资源日报表其实不仅仅是PMC 主管或经理要审批，还必须拿给高层审批。生产计划资源日报做得好,可以给上层甚至最高层提供决策参考的信息。你说PMC重不重要呢? 生产计划资源日报一定要在第二天一早提报前一天的生产计划信息，如果拖到下午或拖了几天，那就不叫生产计划资源日报了。在小公司还不太能看出生产计划资源日报的作用，到了大公司生产计划资源日报就起到很大的作用，作为PMC，一定要把你的生产计划资源日报表做得漂亮些、规范些、实用些。

(2) 生产计划资源月报

生产计划资源月报不仅仅是PMC部门提交给上层的一个工作报告、工作总结，也是对公司当月生产计划信息统计分析，为公司生产计划策略的制定或调整提供依据。做得好，可以发现并避免很多问题，甚至可以帮助提升整个公司的生产计划资源水平。一般企业生产计划资源月报主要包括以下几部分：

1、生产计划概况

2、生产计划资源状况分析

生产计划资源状况分析的主要内容:

3、人员动态分析

人员动态分析主要是人员招聘及离职相关分析，具体包括: 新进与离职人员对比、新进人员各部门分布图、新进人员招聘渠道分析、各部门离职人员分布及离职方式分析、离职人员年资分析、离职率变化分析等。

4、其他生产计划资源分析

其他生产计划资源分析主要是工时及奖惩方面的分析。比如工时分析、加班分析、缺勤、工伤等方面的分析。

以上是日报及月报的一些基本设计思路及内容,还有许多生产计划资源信息如考勤分析、请假分析、工资数据分析、培训分析、职务异动分析、奖惩分析、绩效分析等都可以通过以上方法做统计分析，当然也可以采用其他表现方式。这些报表提报上去还没有把工作做完，还要分析异常，然后提出你的对策及建议案。

什么是异常? 如果公司的生产或经营没有发生大的变化。这个月的数据与上个月对比却发生了大的变化，再与去年或前年同期作对比仍然有大的变化.这就是异常。一定要分析异常产生的原因，然后调查了解，提出对策，这样的PMC 才是专业的PMC。日报可使用Word或Excell 来制作，月报可以用幻灯片的形式来做。

生产计划资源规划把以上分析作为基础材料，可以测试预估人员需求数量、人员供给数量，进而决定采用什么样招聘政策。离职人员过多，在调查了解情况后及时调整各项生产计划政策，根据企业的人才现状，不断优化企业的人才结构，采用合适的生产计划资源开发政策。根据工时的分析，及时地比对出货状况，控制加班成本等。做好生产计划报表及分析，是做好生产计划资源规划工作的保障。希望大家平时多注意生产计划资源信息的收集，做到确保信息的及时、有效、准确及全面，做到信息的统计口径一致，从而保证生产计划资源分析的准确性及有效性

第3篇：如何做一个可执行的生产计划排程

一、做出详细生产作业计划需要哪些条件?

在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。

这些基础数据主要包括如下几种：

(1)所有产品结构信息。

即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。

(2)所有产品的制造工艺信息。

简单来说，就是要能知道任何一个制造任务(如一个零件)可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。

(3)所有使用的资源信息。

资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。

资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比如有些数控设备是多主轴，可以同时加工多个零件，这就是设备的单位能力，另一方面资源的数量就是指资源库存了。资源拥有生产的能力，使用能力则必定产生成本，成本的定义根据资源的类型决定，非消耗性的资源用时间定义成本，使用的时间越长，消耗的成本越大，消耗性资源则用消耗的数量进行定义，消耗的数量越多，消耗的成本越大。

(4)其它信息，包括订单，日历等信息。

订单是生产计划排程的源头，所以重要性是不言而喻的，订单主要信息包括数量，交货期等;日历是生产制造正常进行的规则，所以也是必须的数据。

上面所列出的数据需要完备性，缺少任意一种均不能进行有限资源能力的排程，同时所有数据也需要准确性，基础数据的准确性决定着计划排程的可执行性。

二、如何做一个可执行的生产计划排程与排程?

在具备了生产计划排程的数据条件之后，如何能制定出一个可执行的计划，成为生产计划排程人员头痛的问题，因为面对纷繁复杂的工序逻辑关系，面对有限能力的资源竞争，再聪明、再有丰富经验的生产计划排程人员也无法准确的计算出每道工序的工作时间。

这时，生产计划排程人员总是靠经验找出负荷最重的瓶颈设备，再结合优先级按照工艺流程的逻辑顺序将瓶颈设备上的工序先进行排程，再安排其它上设备上的工序，这样制定出的生产计划排程代表生产计划排程人员的经验，但是这并不是一个理论可行的计划，在因为其本身存在着一些冲突，实际执行中经常需要调度进行调整，但由于瓶颈资源始终处于高负荷，所以总体上没有太大的冲突，但做这样的计划已经需要耗费生产计划排程人员很大的精力。

三、如何做一个优化的计划排程?

首先，生产计划排程本身具有多样性。

由于订单具体灵活的先后顺序，工艺流程中存在并行流程，资源具有可选、可替换性等因素，生产计划排程往往不是唯一的，正如让两个生产计划排程人员做生产计划排程，他们做出的计划是不同的，但都可以去生产现场执行，这就是计划的多样性。

其次，生产实际的需求多样化。

企业的不同部门分别从自己的利益出发对车间调度决策寄予不同的期望：销售部门希望更好地满足对客户承诺的交货期;制造部门希望提高设备的利用率;经营管理部门希望降低成本;企业高层希望尽可能的提高生产资源的利用率，产出更多的产品。如果单独按各部门的要求做出的计划肯定是不同的，而且忽略任何一个部门的利益对企业整体的发展都是不利的，寻求多方利益的合理折中成为生产调度对策的关键。

在做出一套可行生产计划排程尚且如此困难，如何能反复权衡计划的优劣并做出最终生产现场执行的计划呢?很显然，靠人脑这时已无能为力，而计算机却有这种处理能力。APS软件可提供多目标的优化方案供生产计划排程人员反复权衡比较，可计算一套制造周期最短的生产计划排程、一套资源利用率最高的计划、一套最能满足交货期(延迟订单最少)的计划、一套计划成本最小的计划，并比较每套计划的优劣，然后平衡各方利益做出一套多种目标都能满足的综合计划。

四、实际生产中的计划排程模式是什么?

计划不如变化快!正如现实总与理想的差异，实际生产执行与生产计划排程有出入是正常的也是必然的。生产现场是复杂多变的，可能某道工序延迟了，也可能某台设备坏了，也可能物料供应晚了等等这些不可预知的突发情况会打乱正在执行的生产计划排程，那这时要忙碌的就是现场的调度员了，可是调度员面对复杂多变的生产现场往往无能为力解决所有问题，调换一台可用设备解决了设备故障的问题，可是这台临时调用设备上面的工序安排又被打乱了，调度员又得为这些工序计划的错乱而奔波了，反复调整反复解决眼前的问题，整个生产计划排程被完全打乱，其优化目标早已远远低于最初值，这就是生产计划排程网络连锁反应给生产管理人员带来的烦恼。

实际的生产调度模式是动态生产调度。

生产调度分为动态调度和静态调度两大类，静态调度是在调度环境和任务已知的前提下的事前调度方案。在实际生产过程中，虽然在调度之前进行了尽可能的符合实际的预测，但由于生产过程的诸多因素，如处理单元和物料等资源的变化，难以预先精确估计，往往影响调度计划，使实际生产进度与静态调度的进度表不符，需要进行动态调整。特别是在市场经济供需变化快速，全球供应链竞争激烈的情况下，没有一种预测方法能够完全预测生产过程的动态变化。

事实上，由于市场需求变化会引起产品订单变化，如产品数量的变化、交货期的变化等;另一方面，生产设备故障、能源的短缺和加工周期的变化等，都可能使原来的调度不符合实际要求。

为了适应实际生产过程的不确定性和随机性，一般采用周期性的调度和再调度相结合的策略，定义一些关键事件，如设备故障、订单改变等，当关键事件发生时，立即重新调度，这也称为基于事件的调度方式;否则，周期性调度，即进行所谓的动态调度，或者称为再调度、重调度。动态调度是指在调度环境和任务存在着不可预测的扰动情况下的调度方案，它不仅依赖于事前调度环境和任务，而且与当前状态有关。

动态调度有两种形式：滚动调度和被动调度。滚动调度是指调度优化时间随着时间的推移，在一个接一个的时间段内动态进行生产调度。被动调度是指当生产过程发生变化，原来的调度不再可行时所进行的调度修正。被动调度是在原有的静态调度的基础上进行的，它的调度目标是尽量维持原调度水平，性能指标下降越小越好。滚动调度既可以在原有的静态调度的基础上进行，也可以直接进行，其最终目的都是在当前优化区域内得到最优或次优调度。

动态调度必须符合实时性要求，所以更关心在线计算能力问题。为了能够在有效的时间内得到一个较为合理的调度，一般希望将问题的规模减少，在一个较小时间段的问题空间内，得到一个较好的解。因此，大多数采用启发式方法和基于预测的滚动化方法。

大多数动态调度由加工时间的变化引起，少数由订单的变化和设备故障等引起。对于由加工时间的变化而引起的动态调度，由于批量的加工顺序一般是根据最早的最优(或者可行)调度设定好的，在这种情况下，一般不再需要重新分配批量和加工顺序，只是调整各加工任务的加工起始时间，尽量得到一个较优的调度，或者保持原有调度的性能指标。

支持动态生产调度是APS软件的核心功能之一，也是APS理论走向实践应用的关键技术!APS采用基于内存的快速计算能实时响应各种现场不可预测的扰动，计算由扰动引起的连锁反应，实时生成新的生产计划排程以适应现场变化。

五、生产作业计划的作用是什么?

生产计划排程是生产管理中的核心工作，或许很多人不同意这个观点，只是因为这个观点的前提是生产计划排程在生产管理中真正起到了作用，目前国内制造业的现状还不能体现出生产计划排程的真正作用，所以也没有人认为它是最核心的工作，但为何生产计划排程却引起了生产管理人员的重视?随着生产规模的扩大，设备增多，订单不停变化，成本压力，客户对交货期的要求越来越短，这些种种原因导致了生产管理复杂度不断上升，导致现场往往顾此失彼，最终消耗更多的资源，付出更多的成本，却仍然不能满足客户的需求。这些原因终使生产管理人员认识到生产计划排程的重要性，好的计划可让生产有条不紊的进行，有利于提高资源利用率，降低生产经营成本。

生产计划排程的作用是多个维度的。

(1)工序，生产调度的最小单位，在没有生产计划排程时，因为没有具体的工序开始、结束时间，生产调度是盲目的，同时也导致资源准备和资源配送的盲目性。这对想要实现精细化管理的企业来说无疑是难以接受的。

(2)设备，生产制造的主要载体，有些设备贵重，折旧费高昂，需要日夜工作提高其利用率，有些设备功能特殊，其它设备不可替代，也需要尽最大的能力工作才能确保生产任务。如果没有详细的生产作业计划，无法预估资源的利用率和负荷，无法让瓶颈设备发挥出最大的能力。

物料，成品的来源，物料的采购时间是能否确保交货期的最重要因素，因为设备故障可以更换设备来临时调整，重要的工序可以调整优先级让其它工序让路来保证交货期，但是如果物料无法按时就位，那么一切努力的机会都没有，所以对物料的到货情况进行预测，并准确预测生产现场何种物料将在何时短缺是非常重要的，而详细生产作业计划可以提供对物料的库存预测和管理。

(3)降低库存，库存关乎资金的占用，是企业的负担，如何降低库存，一直是生产管理面对的难题。面对一批订单，需要多少资源，库存现在的情况能否满足?不满足还需要采购多少?何时采购?这些都无从得知，也就是说，对于库存的管理是被动的，所以也就无法实现库存控制。这种情况下，只能靠经验将库存保持一定的库存量，保证库存量就占用了流动资金，这就与追求零库存的生产管理理想背道而弛了。

详细的生产作业计划能够预测资源的使用情况，可以预测哪道工序在何时使用哪些资源，何时再释放哪种资源，这样就预测了资源在每一个时刻的动态库存状态，可以发现资源库存降为零的时刻，并预先做好准备在这些时刻补充资源，按照生产计划排程进行资源的准备，可以将库存保持在接近于零的一个很低的水平。

(4)精细成本管理，许多企业的成本管理只能是月末年末的成本统计，这个月消耗了多少物料，设备折旧了多少这些都是月末统计得知的，所做的工作只是事后收集数据的过程，成本产生于生产过程，产生于资源的消耗，如果没有准确的生产过程记录，成本的计算将无从谈起，而生产作业计划能给出准确的工序开始、结束时间，工序所用到的资源，也就是说在生产执行之前就能准确的预测出每道工序的所消耗的成本，有了这种预测，就可以在生产之前就进行一些成本规划，进而进行成本控制，形成成本计划，这样就可以跟成本统计进行比较，做到真正的精细成本管理。

(5)生产仿真，生产仿真简单的说就是用逻辑模型模仿实际的生产过程。反复进行试排程，就是反复模拟生产过程，从各个方面进行仿真预测，以得到最符合实际需要的生产计划排程。仿真工序的加工时间，何处加工，所用哪些资源，资源使用的分布如何，这些可以从总体上模拟生产执行时的情况，评估当前生产状态，改善生产管理。

另外，动态排程与排程试算，许多人将这两者混为一谈，甚至许多APS软件也用排程试算等于动态排程的思想进行宣传，其实这两者有着本质的区别。

排程试算是反复进行重新排程试计算，是在各种不同条件下的预排程，是提前进行的试计算，是为了在实际生产之前确定一套最好的排程方案;而动态排程是指一次排程方案的局部调整，具体是计划在执行过程中因为生产实际情况发生改变而进行的适应改变的调整计算，这种调整计算是为了响应某些环境扰动，对于已经完成的计划不会改变，而对于没有完成而受环境影响的计划需要进行调整。 动态排程主要是由于生产中出现一些异于计划的情况，这些情况主要有几下三种：

工序自身的调整。

包括工序时间的调整，工序交货期的调整，工序数量调整，工序所使用资源，工序优先级等。工序自身调整的情况一般出现在一定的时间周期内要进行生产实际与计划的比对，如果出现了偏差，则进行调整。

资源的调整。

包括增加、减少资源，改变资源数量，改变资源日历。有生产过程中经常会出现资源异常情况，比如设备故障就是最常见的例子，还有如某些工具推迟到货等等情况均属于资源调整。

插单、删单是生产管理中最常见的异常情况。

当生产正在进行的时候，由于客户的追加订单，经常会有紧急的插单，或是一些生产报废的原因也可能造成重新插单，客户的退单是造成生产删单的主要原因。由于频繁的插单、删单，生产计划排程经常会被打乱成面目全非，这时APS的动态排程、实时调整的功能就显得异常重了。

一个生产计划排程在实际执行过程中，经常会遇到许许多多临时性的调度，即所谓What If中的If，如设备故障，急件插单等，这样迫使生产实际情况偏离了原计划，这时APS能否及时、动态地响应这种临时性的调度就显得特别关键，即需要用APS的动态排程来回答What，设备故障后此设备上原计划安排的任务如何处理?哪些是可以替换它的设备?许多依赖此设备上任务的一些后续任务影响如何?这些都是需要APS的动态排程来回答。

当然，响应这些生产中的扰动有许多不同的策略，有些基于这些事件实时计算调整，有些是基于一定的周期全局进行环境状态更新与计划调整，这种策略在生产管理上也称为“滚动排程”。

面对业务需要及生产环境的不断变化，APS通过常驻内存的高速计算，迅速得出这种改变所带来的复杂连锁反应，实时取得现场的更新数据，并实时动态的调整、更新计划排产，以达到计划与执行的一致性。实际生产不可能完全按照生产计划排程执行，这是正常的，也是现实的，如果APS不具备动态排程的能力，不能实时响应业务变化与实际执行扰动的需求，那么可以想像这样的生产计划排程根本不能指导实际生产，APS做出的生产计划排程还有什么实际意义?所以APS动态排程是APS从理论走向实践的关键技术。

APS动态排程的实质是随需而变、柔性计划，以实现面向业务变化的What If敏捷响应。

第4篇：生产与生产计划管理程序

1目的:

通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料人力设备(具)，以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够在规定策划条件下按期按质按量有序完成顾客订单，从而满足顾客需要特制订本制度

2适用范围:

2.1生产安排, 外发加工生产计划策划生产进度控制管理等均适用

2.2适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制

3定义与术语:

产品变更:包括产品特性结构功能重要外观尺寸规格加工工艺工艺流程材料性能等变化

4职责权限:

4.1生产部：负责根据计划课的生产计划安排生产，协调生产进度;监控生产现场;生产进度异常发生变更时，与计划课进行沟通调整生产进度

4.2品管部：负责首末件产品确认生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各课生产半成品及成品的终检

4.3技术开发部：负责生产工艺操作标准检验标准与物料标准的制定,分发和监督的管理及生产工艺改善与生产技术的提升

4.4计划课：负责根据顾客订单要求库存数据编制周生产计划物料需求计划及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅外发工序生产进度控制

4.5采购部：根据BOM单的物料配比及物料需求计划负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料;供应商物料交付异常时，与计划课进行沟通协商

4.6营销部：负责排产计划单的审核及与客户有关信息的沟通出货通知单签发及相关出货事宜的处理如客户对产品有其它要求，营销部将相关信息于排产计划单上特别注明

4.7仓库：根据物料需求计划进行生产物料点收备料发料，依据出货通知单出货负责原料库存的盘点结存的核对，物料异常信息向计划课反馈

5程序内容:

5.1排产计划单的评审：按订单评审的相关流程进行

5.2生产计划管理

5.2.1排产计划单的分发：计划课接到排产计划单后，根据顾客订单的交付要求产品生产工艺要求，分发排产计划单至相关部门

5.2.2排产计划单的管制：计划课编制排产计划单管制表对前置作业及关键控制点进行管制(如技术资料工模夹具重点物料重点辅料开工日完工日等)计划课物料员根据排产计划单查找仓库有无库存产品或物料，

如无库存产品或物料，按研发部提供的BOM单的物料配比，填写物料需求计划交采购进行物料采购

5.2.3周生产计划的制定：计划课根据排产计划单交货日期出货数量及目前的实际生产进度产能负载表结合该产品在工程中所需的生产周期生产标准机台于每周四前编制下周的周生产计划依据评审程序经制造总监核准后，于每周五16：00前分发至相关单位

5.2.4需要外发加工工艺，计划课通知采购，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，品管部对品质进行管控

5.2.5生产计划的实施：各生产部门在接到计划课的周生产计划时，根据计划时间，应于开工前一天做好产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力模具备件物料技术文件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产

5.2.6生产计划的修改：当出现以下情况时,由计划课转发营销部排产计划变更通知单，进行生产计划变更生产计划下达后, a. 客户工程变更;b.生产计划下达后, 由客户要求提出的变更;c.紧急订单插单时;紧急排产计划单计划课优先安排生产计划变更时, 计划课应及时通知生产部品管部仓库采购等部门必要时重新下发变更后周生产计划因工程变更引起的变更, 技术开发部应会同各部门在变更评审中对变更前的物料(包括仓库物料和已订购物料)做出处理决定, 计划课调整生产计划

在生产过程中如有因缺料模具异常品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取

A.追赶措施，满足生产计划要求;

B.重新调整编制计划

C.在生产中应尽量使生产实绩按计划进行和采取A项措施对于客户急单客户插单生产过程中出现异常市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由计划课根据实际情况作出调整生产计划

D.由顾客责任引起的生产进度延迟或提前应由营销部联络顾客

E.由公司内部责任引起的生产进度延迟不能预期进行交付顾客，应由计划课知会营销部，营销部联络顾客，并说明原因和改进补救措施，获得顾客的谅解

5.2.7生产计划的监控

A.各生产部门应负责遵守计划进度并提报生产信息

B.生产部跟单员根据各生产部门反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度

C.计划课应于每天下班前须与品管部仓库采购生产部进行沟通协调，应就物料数量质量生产设备人员生产标准进行确认

D.若进度延误会影响到交货期时,须于出货日3个工作日前通知营销部以便与顾客协调交货期变更 E.生产过程中生产部应根据预计标准产量进行控制，生产进度应及时反馈给计划课，以便计划课作出计划进度调整，每日生产情况各生产部门以生产日报表反馈给计划课

5.3物料采购跟进

5.3.1采购部接到计划课物料需求计划后进行确认，确认内容包括交期品名规格数量交付方式，后编制采购订单，选择适宜合格供应商下达订单，必要时附技术资料给供应商

5.3.2采购员依据计划课物料需求计划及采购订单进行物料跟催，采购部下达订单后应要求供应商尽快回复交货具体日期时间，采购员确认后马上回复计划课交货日期，以便计划课对排产计划单周生产计划做出调

整

5.3.3采购员依据物料需求计划及采购订单进行物料跟催，直至物料验收合格入库,采购部应确保物料准时或提前到厂，原则上必须确保在生产开工前二个工作日采购适当数量的合格物料入厂，若不能按时交货的，应在原计划交货日的7个工作日前回复计划课准确的交货日期

5.3.4仓库根据物料需求计划及到货顺序提前整理仓位，以确保物料的先进先出原则

5.3.5原材料如为顾客供料，由营销部与顾客方的计划课人员进行到料时间到料方式的确认，到料时间到料方式数量，营销部应提前通知仓库，由其整理仓位，放置于客供料区进行标识隔离

5.3.6如需外发加工物料产品：按委外加工相关程序办理

5.4前置准备工作：

5.4.1计划课将排产计划单管制表置于规定位置，各相关单位每日定时前往点检及确认对完成项签字确认并注明实际完成时间如因客观原因不能按时完成者，需于原计划前7个工作日提出，并确定补救措施及新的完成时间

5.4.2如前置准备工作(如采购物料工模夹具技术文件等)确认不能如期到位，计划人员应及时调整生产计划，保证生产计划投产日的准确性

5.5缺料点检及备料：

5.5.1仓库接到物料需求计划后，应及时对在库物料数量品名规格型号的确认，对未按计划补齐的缺料及时通知计划课物料到厂经检验合格后必须在2H内进行入库，并验收数量，在收货单注明实收数遇有数量不符时1H内通知采购及计划课

5.5.2正常情况下于生产开始前4小时进行备料，放置在仓库制定的备料品区;订单批量超过2天的生产周期时及体积过大易影响生产现场空间之物料应分批发料

5.5.3中转仓的管理:

A.收料入库：五金课的制成品经品检合格后转入中转仓，仓库安排专人进行验收入库，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

B.发料出库：抛磨课物料员依据抛磨车间生产任务单计划数量至中转仓领料并签收，仓库严格按抛磨车间生产任务单计划数量发料，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

C.仓库严格按相关计划控制出入库数量，确保数量的准确性

5.6生产安排：

5.6.1生产部各部门根据周生产计划排产计划单生产进度及物料情况安排生产抛磨课安排生产时同时需开出抛磨车间生产任务单，

5.6.2各生产部门根据周生产计划应提前2小时进行生产物料的准备确认;生产物料应提前1小时到达生产现场;生产前准备好相关作业指导书工艺卡使用的工具和夹具

5.6.3品管部应准备好相关检验指导书和检验工具，安排好检验人员，作好检验准备计划课人员应对各部门的准备进度实施监控及跟催

5.6.4领料：抛磨物料凭单至中转仓领料后

5.7生产过程的控制

5.7.1生产过程实施与品质的控制

A.上模调校首件检查和品管签单：五金技术员与操作员根据相关的周生产计划规定要求工艺卡作业指导书等有关事项进行装模并作出首件依据目视现场治具和相应测量仪器,确认工艺卡重点项目合格后交品保巡检员检验若品保巡检员确认不合格, 五金技术员须对模具和设备相关部位参数进行调整,直到确认合格为止

B.首件检查合格后,由品保巡检员通知技术员,技术员到生产现场试产,看其生产稳定性,试产后交品保巡检员进行再检验

C.试产经检验合格后,品保巡检员通知生产部门及技术员进行正常生产

D.生产过程中生产作业员必须进行现场自检,自检项目包括:a产品外观质量及其它可目视检查的项目,根据外观检查作业指导书和其它规定进行b现场专用检具进行专项检查

E.品保巡检员具体负生产过程中产品检验和试验按照制程检验和试验的相关规定执行

F.生产部门技术员将作业指导书工艺卡等悬挂在相应工位易看到的位置生产现场使用的文件,包括图纸工艺文件质量控制文件作业指导书等，必须是现行有效文件生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按工程更改控制规定进行

G.生产部门组长或主管安排生产作业员生产,但生产前技术员要先向生产作业员讲解相关的作业指导书产品质量安全等,并且看生产作业员操作10分钟无任何异常才能离开

H.生产作业员按要求贴上产品标示卡于产品车上按照产品标识和追溯管理的相关规定执行

I.在生产中生产作业员应随时做好5S工作(包括设备模具和场地等),保持生产设施处于清洁,有序状态按照5S管理规定执行

J.生产作业员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告技术员或组长,以便生产中问题能得到及时解决及控制

K.产品在工序搬移中,应防止跌落碰撞,具体按相关作业指导书或要求进行,并按照车间规定的相应区域(不合格品区在制品区等)摆放

L.产品在车间的贮放应防止杂物压坏受潮碰伤等,按照产品防护规定执行

M.产品表面外发加工处理：产品外发电镀或喷油按照产品外发加工的相关管理规定执行

5.7.2员工的培训与安全

A.新进员工应接受如下教育：

a安全操作;

b作业方法;

c对产品外观要求的认识

B.生产作业员必须由各部门组长或主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作具体按照员工培训激励的相关规定执行

C.特殊岗位必须持证上岗

5.7.3数量的控制

A.仓库按排产计划单的数量周生产计划单表及BOM单进行备料，生产部门按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量生产部门由于自身原因造成物料不够，应填写超领单交生产部经理审核后，由计划课安排补发料，损失由生产部门承担

B.生产各部门填写超领单同时必须领物单经核准后报跟单文员统计，并做好追踪记录，进行相关物料发放及前置单位生产安排的追踪仓库接到超领单及领物单时必须在4H内发料，以免影响订单完工及交期

C.为了避免不良报废因起的数量短缺而造成五金课重新安排生产的现象，采购物料计划及五金课的生产计划按原排产计划单或周生产计划表数量增加1%损耗安排如本次生产实际报废低于1%时，实际剩余数量转入下批订单损耗安排中抛磨课装配课严格按排产计划单或周生产计划表数量安排生产

D.外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由采购部填写超领单交制造总监审核批准后由计划课安排补发料，损失由供应商承担

E.不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成，订单收尾时必须在2H内处理完成不良品的报废处理必须在接到不合格品通知单4H内处理完成具体流程见相关规定

F.各单位间的物料必须填写物料流转单或不良品处理单经质检检验后交接，并点数签字确认单位间的物料交接由物料员或其代理人处理

G.各单位的物料员必须依据排产计划单或周生产计划表对生产中的订单物料需求(包括仓库物料及辅料上游单位来料发往下游单位物料)及收发情况进行实时统计及控制对将影响生产进度的相关缺料及时向课长汇报

H.订单完工后余料一个工作日内填写退仓单退还仓库

5.7.4进度的控制

A.生产部门的课长每日9：00前根据前一日生产情况如实填写生产日报表，交跟单文员

B.生产部跟单文员每日10：00前根据各课生产日报表物料流转单及成品入仓单,填报日生产进度汇报表交生产经理审核后，交计划课及制造总监

C.生产部跟单文员每天要核对各课生产日报表,并跟进生产计划的进度,如果进度有异常,要第一时间通知生产经理进行协调或其它处理

D.生产进度会议：每日16：00-16：45召开生产进度会议，由生产经理主持各课课长跟单员参加，主要对当天的生产进度品质物料进行检讨及改善，及次日的生产安排物料点检人员安排重点注意事项等

E.现场的进度管理：生产各班组及关键岗位进行看板管理，由班组长填好当日生产任务品质目标重点注意事项效率目标及阶段性生产目标等内容每2H安排专人填写生产数量合格率等内容

5.7.5设备模具的管理

A.若经多次调整检查确认还不能达到规定要求时,由项目工程师做出判断处理(调试申请特采维修模具等)

B.经判断是维修模具时,技术员填写模具维修单经课长签名确认后,对模具进行修理,并在机台挂上模具维修标识牌生产中模具由现场技术员进行维护和调试,需要拆模具的由技术员填模具维修单给维修部门处

理按照模具管理的相关规定执行

C.模具(包括生产中的模具)需要定期进行保养,具体按照模具管理相关规定执行

D.生产设备的管理与维护:生产作业员不得擅自调校拆卸机器

E.生产设备管理和维护按照设备维护/保养管理程序执行

5.7.6效率及生产改善：各级管理人员在生产过程中需时刻养成改善意识，包括效率的提升品质及生产工艺的改善工作环境的改善等主要从以下几点进行：

A.改良作业员的作业习惯：保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率

B.合理分配工作场所,注意原材料摆放位置：手和手臂的运动途径应在正常工作区域内(正常坐姿手能够触及到的范围)必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到也可将最常用重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放

C.工具和设备：工具和设备应放置在随手即可拿到的地方设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业

D.材料搬运：为方便取拿，事先要有良好的设计是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点预置和分类标明下一工序所需的材料和零件

E.节省时间：工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题同时还可避免造成安全事故如烙铁烫伤，物品砸伤等对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间

5.7.7不良品的处理及报废的处理

A.生产中一旦发现不合格品,应立即通知QC现场技术员或组长以上人员进行处理

B.一旦发现批量不合格品应立即停止生产,直到不合格原因消除,并对不合格进行隔离不合格品处理按照不合格品控制程序执行

C.对于批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格(影响面大,属重缺陷)由QC填写纠正与预防措施报告,由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施按照纠正与预防措施要求程序执行

D.不合格品返工/返修后,组长填写返工处理申请表待不合格处理完成后通知QC检验, QC检验后在返工处理申请表签名确认

5.8排产计划单完工的处理

A.本订单所有的余料一个工作日内退还仓库包括材料辅料半成品成品报废品等，不良品必须处理OK后退还仓库

B.末件检查:组长将每工序最后一个产品送到品管部,产品要标识清楚调度单号工序名称生产日期等品管部品保巡检员要对送来的末件检查,检查结果与首件作对比按照制程检验和试验程序执行

C.工模夹具按相关规定进行维护保养保管改善等工作，确保下批订单的顺利生产

D.品质问题的改善作业方法与工艺的改善作业指导书工艺卡的保管及文件的修订等依相关规定进行

6相关文件

6.1生产制程管理程序作业指导书工艺卡

6.2制程检验和试验程序设备维护/保养管理程序

6.3不合格品控制程序

7相关记录

7.1物料申购单出货通知单领物单超领单物料流转单排产计划单周生产计划不合格品处理单生产日报表返工处理申请单产品标示卡模具维修单日生产进度汇报表

8附则 本办法由生产部制定，经总经理核准后发行，修改亦同

第5篇：生产与生产计划管理流程

1、目的

通过对生产过程及生产计划的控制，加强生产管理，有效的运用材料、人力、设备，以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，使整个生产计划的执行在有效控制中，保证客户需求，特制订本制度。

2、适用范围

生产安排、外发加工、生产计划策划、生产进度管理等均适用。

3、职责

3.1生产部：负责产能分析、计划编制、计划实施调整、进度跟踪

3.2品质部：负责产品首末件确认、生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各班生产生产半成品、产品的终检。

3.3技术部：负责生产工艺、操作标准与物料标准的制定，及生产工艺的改善与生产技术的提升。

3.4辅料仓库：负责原材料、半成品、外协件的出入库登记及物料管理，负责向生产部提供物料库存情况信息，对因物料缺乏未及时提供信息负责。

3.5外协部：负责生产所需材料及辅料的采购，确定交付日期跟踪采购物料，供应商物料交付异常时与生产部、品质部进行沟通、协商。

3.6销售部：负责提供客户需求信息，发货计划及未来客户需要的备货计划，对异常情况影响发货时负责与客户沟通，并将信息反馈到生产部。

3.7配料房：负责原材料的领用及配比，粉碎料的回用，物料异常向仓库反馈。

3.8仓库：根据班组《生产统计单》与车间实物的盘点、发货、结存的核对工作，实物异常信息向生产部反馈。

3.9粉料房：负责原材料的合理回收。

4、工作流程

4.1生产部接销售部或成品仓库订单后，制订生产计划单由总经理审批后分发到个部门。

4.2辅料仓库根据生产计划储备原材料、辅料等，并向生产部回复是否齐全，如有异常向外协部反馈。

4.3配料车间按生产计划领用并配好原材料，保证生产车间正常生产。

4.4生产车间做好生产前期准备，模具、设备等，确保该产品在各工序运作时能正常生产;根据当天生产计划进行生产并跟踪生产进度。

4.5品质部巡检跟踪产品首末件确认，生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各班组生产半成品、成品的终检。

4.6仓库发货员向成品仓库或客户发放货物。

第6篇：生产计划管理与考核制度

1. 目的

提高产品交货及时率和生产效率，减少停工待料、缺料现象，提高生产计划的严肃性，提升管理效率。 2. 适用范围

适用于浙江金磐机电实业有限公司与生产计划执行有关的所有部门 3. 职责

3.1销售部负责批次生产任务单的编制与变更，研发部、生产计划部负责任务单的评审。

3.2生产计划部负责装配车间月度生产计划和周生产计划以及各加工车间月度和周需求计划的编制与发放、生产计划的调整、生产进度和物料的跟进。 3.3生产部金工、电机、注塑车间负责本车间作业计划的编制。 3.4采购部负责采购合同的下达与物料跟催。

3.5销售部、生产计划部、生产部、品控部、采购部共同负责生产计划的评审。 3.6生产计划部经理负责生产计划考核。 4. 批次生产任务单编制/变更

4.1 销售部接到客户购货合同后，编制成批次生产任务单。任务单需详细描述产品型号、电机参数、认证要求、数量、交货日期、配置要求、包装方式等信息。 4.2 生产计划部和研发部负责批次生产任务单的评审。生产计划部主要评审交货日期，必要时需会同采购部、生产部、品控部等一起评审;研发部主要评审产品的技术要求。

4.3 任务单评审后，批次生产任务单生效。生效的任务单若有变更时，销售部需以书面形式通知生产计划部，生产计划部负责系统数据变更及将变更信息通知其它相关部门。

4.4 任务单评审工作需在2个工作内完成(不包含未试产的新产品)。 5. 生产计划编制

JP/QG-OR-019A 1

生产计划采用装配计划和车间作业计划二级联动计划机制。各级计划均需编制月度计划和周计划。装配计划由生产计划部负责编制，车间作业计划由各车间主管负责编制。

5.1 月度生产计划编制

月装配计划：

·月度装配计划(初稿)要求在每月20日前完成并发至生产部和销售部初审，需编制2个月滚动计划(次月和后月)。

·月度装配计划的内容：生产线、批次号、产品型号、计划排产数量、电机参数、日排产数量及排产日期、要求交货日期等。(后附《装配月生产计划》表单) ·月度装配计划主要依据当月生产未完成情况、剩余未完成定单、销售插单、生产产能、包装资料确定状况及公司发展的总体要求等编制。

·每月22日前，由生产计划部负责组织销售部、品控部、采购部、生产部各生产车间共同进行月度装配计划的评审，通过后发放到各部门和车间。评审的重点是提前排产的任务单或临时插单。 月车间作业计划：

·月度车间作业计划要求在月度装配计划下发后2天内完成，只需编制次月的计划。

·月度车间作业计划的内容：生产线、批次号、物料代码、物料名称、规格型号、机型、计划排产数量、日排产数量及排产日期等。(后附《车间月生产计划》表单)

·月度车间作业计划主要依据生产计划部提供的月度需求计划、当月生产未完成情况、库存信息、未完成配件任务单等编制。

·各车间主任编制完月度车间作业计划后，于每月25日前上报生产部和生产计划部。对不能满足装配计划的，有必要的情况下由生产计划部负责组织相关部门重新进行评审，通过后由生产计划部批准执行。 5.2 周生产计划编制

周装配计划：

JP/QG-OR-019A 2

·周装配计划(初稿)要求在每周四前完成并发至生产部和销售部初审，需编制2周滚动计划(下周和后周)。

·周装配计划的内容：生产线、批次号、产品型号、计划排产数量、电机参数、日排产数量及排产日期、要求交货日期等。(后附《装配周生产计划》表单) ·周装配计划主要依据本周生产未完成情况、销售插单、月度装配计划、包装资料确定状况等编制。

·每周五前，由生产计划部负责组织销售部、品控部、采购部、生产部各生产车间共同进行周装配计划的评审，通过后发放到各部门和车间，并发放各车间需求计划。评审的重点是提前排产的任务单或临时插单。 周车间作业计划：

·周车间作业计划要求在每周六前完成，需编制2周滚动计划(下周和后周)。 ·周车间作业计划的内容：生产线、批次号、物料代码、物料名称、规格型号、机型、计划排产数量、日排产数量及排产日期等。(后附《车间周生产计划》表单)

· 周车间作业计划主要依据生产计划部提供的周需求计划、本周生产未完成情况、月度车间作业计划、库存信息、未完成配件任务单等编制。

·各车间主任编制完周车间作业计划后，上报生产部和生产计划部。对不能满足装配计划的，有必要的情况下由生产计划部负责组织相关部门重新进行评审，通过后由生产计划部批准执行。

6. 采购合同

物料采购分为一般采购和标准采购。 6.1一般采购

·一般采购适用于部分使用过程中很难精确掌控用量或价值较低的物料，具体由生产部和采购部共同设定。

·一般采购物料需设定安全库存和最小采购批量，当仓库库存小于安全库存时，由ERP系统自动产生需求，采购员接到信息后在1个工作日内生成采购合同。 ·采购合同需经采购部经理审核后才生效并允许外发。

JP/QG-OR-019A 3

6.2标准采购

·除一般采购外的所有物料均采购标准采购的方式。

·生产计划部进行MRP运算后(评审通过后的任务单，生产计划部需在2个工作日内完成BOM编制和MRP需求运算)，采购员需在2个工作日内将自己所负责的物料编制成采购合同，要特别注意采购数量和交货日期。 ·采购合同需经采购部经理审核后才生效并允许外发。

采购合同要求供应商做到回签，以确保订单生效。各担当采购员要负责采购物料按时足量到货，以确保物料连续供应，生产连续进行。 7. 生产计划的调整

7.1 生产计划的调整情况

·生产计划的执行遇到如下情况时，需要调整生产计划： i. ii. iii. iv. 订单的增加、减少或取消导致生产量变更;

设备、人力或原材料的配备无法配合生产任务如期完成; 生产过程或其它因素改变导致计划无法实施; 突发事故影响了生产计划的如期完成。

7.2 生产计划的调整流程及要求

·各项计划一旦确定，原则上不允许随意变动，确有异常情况需要调整生产计划时，生产计划部需组织相关部门进行评审，一致通过后才能实施调整。 ·销售急需的订单，经各部门评审通过后可编制临时计划优先安排。

8. 生产计划执行反馈

8.1 装配、注塑、金工和电机车间每天9：00前需将前一天的生产日报上报到生产部和生产计划部。(后附《车间生产日报表》表单)

8.2 生产计划部根据生产日报进行生产情况总结，对未按时完成的计划要求各车间说明原因并协助解决。

8.3 各车间如有发生非计划性换型生产或造成生产停线状况的，需及时填报《生产换型/停线报告》上报生产部和生产计划部。

8.4 生产计划部于每周五(遇节假日顺延或提前)组织销售部、品控部、采购部和

JP/QG-OR-019A 4

生产部各生产车间主任召开本周生产计划总结会议(可与周生产计划评审会议 同时进行)，汇报各车间的计划执行情况和换型/停线状况，重点是上周计划未 能完成的原因分析和整改措施的落实。整改措施需落实到具体责任人和整改日 期。会议前各车间需事先填报《周计划执行情况汇总表》并上交生产部和生产 计划部。

8.5 生产计划部于每月5日前(遇节假日顺延或提前)组织总经理、销售部、品控

部、采购部和生产部各车间主任召开上月生产计划总结会议，汇报各车间的计 划执行情况和换型/停线状况，重点是上月计划未能完成的原因分析和整改措施 的落实。整改措施需落实到具体责任人和整改日期。3日前生产计划部需事先填 报《月计划执行情况汇总表》并上交总经理。

8.6 总结会议后，生产计划部需将会议中的各项决议编制成会议记录，以事后监督检查各部门的整改措施落实状况。对于整改协调过程中出现的争议要及时报生产副总协调和解决，以推动生产计划按时完成。

9. 生产计划考核

9.1围绕周装配计划完成率95%的目标，对各车间和相关部门进行考核。(试产产品不列入考核)

9.2月度计划和周计划未按规定时间编制并下发(遇节假日顺延)或未组织计划评审、总结会议的，每次对责任人处罚50元。

9.3因计划编排原因造成计划变动大的，每次对责任人处罚30元。 9.4各车间未按时上报相关报表，每次对责任人处罚10元。

9.5各车间上报报表数据不准确，弄虚作假，每次对责任人处罚10元。

9.6生产会议迟到又未事先请假的，每次处罚10元;无故不参加会议的，每次处罚30元。

9.7装配车间因自身原因未能按时完成计划的，每低于1个百分点，对责任人处罚30元，最高不超过200元。

9.8其它配套、协作业务部门根据各车间填报的生产换型/停线报告，由生产计划部调查责任的根本原因，确定责任部门和责任人，统计换型/停线时间后，对责任

JP/QG-OR-019A 5

人以每小时20元进行处罚，最高不超过200元。

9.9任务单未按时完成，造成客户索赔或相关费用的，对相关责任人处罚100元/批次。

9.10周装配计划完成率超过95%的，每超过1个百分点，按800元进行奖励。受奖励人员由各部门上报生产计划部，生产计划部报总经理批准后生效。

9.11生产计划部负责以上各项考核数据的收集与统计工作，并填报《周生产计划考核数据统计报表》。数据统计要做到公平、公正和公开。

9.12总经理对相关数据进行审核并实施考核，考核工资在当月工资中执行。10. 生产计划管理业务流程图(后附) 11. 附件

附表1：《装配月生产计划》 附表2：《装配周生产计划》 附表3：《车间月生产计划》 附表4：《车间周生产计划》 附表5：《车间生产日报》 附表6：《生产换型/停线报告》 附表7：《车间周计划执行情况汇总表》 附表8：《车间月计划执行情况汇总表》 附表9：《周生产计划考核数据统计报表》

JP/QG-OR-019A 6