无论是开展项目，还是记录工作过程，都需要通过总结的方式，回顾项目或工作的情况，从中寻找出利于成长的经验，为以后的项目与工作实施，提供相关方面的参考。因此，我们需要在某个时期结束后，写一份总结，下面是小编为大家整理的《模具成型小结》，供大家阅读，更多内容可以运用本站顶部的搜索功能。
塑料模具成型零件设计分析
摘要：雷士风波是创世人与投资人之间的较量，这场风波给二者带来了不利影响，股价暴跌，业绩下滑等。解决创始人和股东的矛盾的措施是建立完善的公司治理结构，明确规定各自的权力和责任。
关键词：公司治理;投资
成型零件是与塑料接触的决定制品几何关系的模具零件。它包括凹模、凸模、型芯、成型镶块及壁厚等，是塑料模具的主要组成部分。以手机外壳模具为例，设计成型零件。
1.型腔分型面设计
合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。因此，在模具设计过程中是一个不容忽视的问题，选择分型面一般根据以下的原则：
分型面应该选择在制品最大截面处;尽可能使制品留在动模的一侧;尽可能满足制品的使用要求;尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力;不应影响制品尺寸的精度和外观;尽量简单，避免采用复杂形状，使模具制造容易;不妨碍制品脱模和抽芯;有利于浇注系统的合理设置;尽可能与料流的末端重合，有利于排气。
由于上壳采用侧浇口，因此手机上壳以内表面及其延伸界面为分型面。下壳采用针点式浇口，因此以手机外表面投影面积最大处为分型面。
2.排气槽的设计
排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。
3.复位机构设计
在顶杆的脱模机构中，顶出塑件后再次合模时(或闭模前)，必须要求顶杆等元件回复或预先回复到原来的位置。通常采用弹簧推动板复位，但当推顶装置发生卡滞现象时，仅靠弹簧难以保证，须复位杆与弹簧并用。设计中具有活动型芯的脱模机构时，必须考虑到合模时互相干扰的情况，应在塑模闭合前使顶杆提前复位，以免活动型芯撞击顶杆，应设置先复位装置。复位杆由标准可查得。
本设计中的模具使用弹簧先复位装置，在顶杆固定板上装有弹簧，借弹簧力合复位杆作用，在合模时，使顶出杆先复位，这种方法的特点是结构简单，容易制造，但弹簧容易失效，故要经常更换弹簧。
4.导向机构设计
导向机构的主要作用是为保证在模具闭合后，动、定模板相对位置准确;在模具装配过程中也起到了定位的作用，合模时，引导动、定模板准确闭合，能够承受一定的铡向压力，以保证模具的正常工作。
本设计中导向机构采用导柱导向，导柱采用带头导柱，其结构简单，加工方便，在导柱的末端以导向套给以配合，导柱倒装。结构形式如下图2所示：
图2导柱
一般导柱应有以下几个重要的技术要求：
导柱的长度应根据具体的情况而定，一般比凸模端面高出8~12mm;导柱的前端做成半球形状，以使导柱顺利进入导孔;数量为4，均匀分布在模具周围。
5.塑模温控系统设计
在注射过程中，模具的温度直接影响着制品质量和注射周期，各种塑料的性能不同，成型工艺要求的不同相应的模具对温度要求也不同，ABS在注射成型时所需的模具对温度为40—60度之间。对任何塑料制品，模温波动较大都是不利的。过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷却时间，使生产率下降。过低的模温会使降低塑料的流动性，难于充满型腔，增加制品的内应力和明显的溶接痕等缺陷。由于模温不断地被注入熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自身散热不能使其保持较低的温度，因此必须加冷却机构。
冷却装置系统的设计要点：
实验表明表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀;水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即孔的排列与型腔形状相吻合，水孔边距型腔的距离常用12—15mm;对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却;进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度，避免产生过大的压力降。冷却水道直径一般不小于9mm，常用9—12mm;凹模、凸模或成型型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡;冷却水道不应穿过没有镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免漏水;复式冷却循环并联而不应串联;进、出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均。(作者单位：山东交通职业学院)
参考文献：
1.徐佩弦编著.塑料制品与模具设计[M].北京：中国轻工业出版社.2001：125-127.
2.张克惠主编.塑料材料学[M].西安.西北工业大学出版社.2006:29-40.
3.洪慎章编著.实用注塑成型及模具设计[M].北京.机械工业出版社.2006：337.
作者：刘聪
摘 要：模具成型设计要在国家及国际技术标准要求上来提升技术精度。本文着重结合模具成型设计要点展开探讨，为提升模具成型水平提供一些参考。
关键词：机械制造 模具成型 设计要点
机械制造业的发展，对模具成型设计提出更高要求。与国际模具成型技术相比，我国模具成型设计还处于发展阶段，特别是在线测量、质量管理方面还有较大差距，使用寿命和设计精度整体水平较低。本文着重从设计任务、设计图纸、原材料筛选、参数标准、成型结构和软件设计等方面，探析机械制造模具成型设计相关问题。
一、模具成型设计的几个重点环节
对于模具成型设计任务，需要绘制设计图纸，并结合成型设计质量标准来选择原材料，确保模具成型达到相应设计指标要求。总的来说，需要考虑三大问题。一是严格选择塑料，针对不同机械制造模具成型规格、要求，确定塑料牌号、透明度，以及冷却过程的收与补问题;二是确定模具浇口与分型面的参数，要处理好机械制造过程中冷却、加热变化对模具结构的影响;三是结合成型结构、最大注射量、锁模力、模具尺寸等参数来确定相应的注射机，确保模具成型的精度、表面粗糙度和刚度符合设计目标。
二、细化模具成型设计的具体步骤及任务
在完成模具成型设计时，需要做好以下工作。
1.塑件的分析处理
塑件是模具成型设计的目标，主要任务有塑件设计要求和塑件生产批量。具体要求包括塑件零件图、成型工艺及设计目标，满足相应的结构、形状、尺寸、表面粗糙度等指标。生产批量主要是结合模具成型要求确定相应的成本。比如，批量少则可以考虑简单型模具来降低成本;批量大则在保障塑件质量基础上，选用一模多腔或自动化生产模式;另外，还要对塑件体积、质量及模具型腔等结构进行分析，做好前期准备工作。
2.选择注塑机
结合塑件任务、成型设计参数指标，选择合适的注塑机。比如，对注塑压力、最大注塑量、螺孔位置、模板面积、定位圈、喷嘴等参数进行明确，确保成型设计满足模具要求。
3.成型设计相关的计算
指对模具体凹凸模尺寸、成型型腔壁厚、底板厚度的计算，以及加热、冷却带来的余量设计等。
4.成型结构的设计
成型结构包括塑件的成型及各成型面的关系，模具型腔的排列关系、数量，与模具相关联的其他零件结合点，顶出机构及排气方式，以及模具总体尺寸及模架设计，这些将为后期绘制模具成型结构图提供相应技术参考。
5.绘制成型结构图纸
绘制模具成型总装图、零件工作图，要依照国家标准、行业规范，严格遵循设计目标绘制。比如，需要明确成型形状、浇口位置，在总装图标注俯视图，保留相应动模位置，明确模具外形尺寸、装配尺寸、极限尺寸及技术条件等明细参数信息。
三、对模具成型设计软件的选择
模具成型设计中常用的软件有CAD/CAM辅助设计软件，该软件可以实现与数字、数控等技术的有效关联，且在设计实践中，能够对所需的参数进行定量表达、存储和控制，确保模具成型设计的系统性优化与运算。同时，利用数字建模、仿真软件与CAD/CAM软件进行动态设计，可以降低设计成本，提升模具成型设计效率。比如，利用Power SolutionCAD/CAM软件，可以实现几何建模、工业设计、制图、数字仿真、数控编程、测量分析等集成化功能设计，各功能模块相对独立，以数据接口进行联用运行，提升了软件应用的兼容性、开放性水平。在三维模具成型设计软件中，以立体化设计来实现3D型腔、型芯结构、模架配置和结构优化。比如，Pro/E和CATIA软件，Moldflow Advisers三维真实感流动模拟软件，以及3D Quickfill、Z-mold等三维设计软件。
四、模具成型设计的其他相关技术要点
针对模具成型设计，随着机械加工精度、技术指标要求的提升，也需要引入先进制造技术来满足成型设计任务。比如，电火花加工技术利用电火花进行高温瞬蚀来完成模具成型，电火花穿孔成型技术以型腔模具加工为主，電火花线切割以注射模、压铸模、热锻模为主。还有高速切削技术，利用该技术来实现对高硬度、耐磨性模具材料进行成型加工，其特点是加工速度快，表面处理质量高。
(作者单位：湖南兵器工业高级技工学校)
作者：易湘波
(贵州理工学院 550000)
摘 要：在当今社会现代化大规模工业生产作业的过程之中，机械指导模具的应用频率较高，为生产作业流水线上技术工人的操作施工带来了巨大的便利。从机械制造模具成品的设计成果观察可以得知，随着社会经济以及现代信息技术应用水平的飞速发展，相应模具成型的设计水平也得到了飞速的提升。本文在简单介绍机械制造研究现状的基础之上，将相应模具成型设计的操作过程进行了详细的分析和论述。
关键词：机械制造;模具;成型设计
前言：进入到二十世纪的八十年代中期以后，世界范围内各个国家之间经济和文化信息内容的交流频率逐渐提升。在全球经济文化一体化发展趋势日益加深的影响下，我国的工业文明迎来了繁荣发展的全新阶段。在工业文明不断提升的社会背景下，我国工业机械制造模具的成型设计工作，即迎来的机遇也面临着巨大的挑战。如何转换以往较为传统和保守的设计理念，实现相应作业工作的全面优化，成为了备受热议的话题。
一、机械模具制造与设计工作的发展现状
机械模型制造与设计工作的开展，是在社会工业文明进一步发展的前提下产生的一种新型的工业制造行业。全新制造行业在国内的出现，可以追溯到上個世纪的八十年代，发展到今天经历了近四十年时间的历史。但与世界上作业水平较为领先的经济大国相比，我国机械模具制造以及设计工作的开展仍旧处于初期探索的发展阶段。虽然在两代技术工作人员坚持不懈的努力和学习下，国内机械模具成型设计工作的开展已经取得了惊人的进步和研发成果，但由于大部分工作人员的实践经验较少，在具体设计制造的工作流程之中，仍旧存在大量有待完善的欠缺和不足，在一定程度上延缓了工业机械制造行业的发展步伐[1]。
由于缺少丰富的实践探索经验，相关技术研发人员在探究机械制造模具成型设计工作的过程之中，大量仿照国外成形的技术应用方式，严重缺乏自主创新的工作态度。在此基础之上，受传统小规模生产加工思想的局限，国内工业机械模具的设计和制作规模较小。与国外领先水平相比，国内机械模具制造的工程周期较长，使用寿命严重低下。据不完全数据统计信息显示，国内工业机械模具制作过后的使用周期普遍在十年到十五年左右，甚至没有达到国际平均使用寿命的一半。从种种弊端问题和矛盾现象当中可以看出，国内工业机械模具制作与设计工作的开展，仍旧需要经历漫长而曲折的发展过程。
二、机械制造模具成型设计的深入探究
(一)模具成型设计工作的重点注意事项
模具成型设计工作的开展，是机械化生产作业过程当中较为主要和关键性的工作环节。在设计和制造的具体实践过程之中，为确保模具制作的质量和使用寿命，技术人员应当尤为注意对设计制作原材料质量的监控和检查。在采购制作原材料的过程之中，工作人员应当选用符合国家生产标准的原材料生产厂家。在与厂家签订采购合同时，要对相应原材料产品的性质注册信息进行严格的盘查。
其次，在设计机械模具的施工制造图纸时，应当明确标注相应模具制作的实际尺寸参数。只有在施工制作的过程当中，技术人员严格遵循图纸当中标注的尺码参数信息进行制作，才能使相应的机械模具能够符合生产企业加工设计的使用标准。在此基础之上，注射机的选取也是需要相关技术人员尤其关注的重点工作事项。工作人员在选用注射机时，应当将注射机的最大注射量作为其选取的主要参照依据。在最大注射量符合模具加工设计的实际作业要求的基础之上，关注注射机其他部分的尺寸参数。尽可能生产设计形体简单且实用的机械模具，往往能够帮助制作单位获得更过的经济收益[2]。
(二)模具成型设计的具体工作流程
机械制作当中模具设备的设计是一项复杂而繁琐的加工制作流程，根据制作设计工作内容的不同，模具的图纸设计和加工生产可以被进一步划分为多个相互连接的工作环节。在机械模具设计和制造的工作之初，工作人员要对模具的塑件材料进行严格的分析。在这一工作环节当中，技术人员要尤其关注塑件设计的实际要求和具体的生产数量。塑件原材料的设计图纸、在设计过后的实用性和经济价值等，都应当成为工作人员设计制作前的实际考量内容。当塑件自身的技术应用参数发生变动时，与之相对应的生产批量也会发生一定的变动。工作人员要结合实际塑件的参数信息，及时与生产厂商开展切合有效的信息沟通。当塑件的生产批量较小是，可以设计制作较为简单的机械模具，帮助企业更好的降低开设经营的生产成本。
在选用注塑机时，工作人员应当结合机械模具设计的实际参数和大小，确定够与之相适应注射量的机器设备。只有当注射机自身的最大注射量，注射压指数以及螺孔位置等，能够与机械模具生产制作的实际要求相符，才能，更好的提升机械模具制作的工作效率和质量。除此以外，模具成型设计相应凹凸参数的计算和测量、整个模具的生产结构的设计以及相应制作图纸的绘制等等，都是机械执傲模具成型与设计工作所囊括的具体工作流程。
(三)模具成型设计的现代化技术应用
机械模具成型设计工作的开展，是在现代化计算机信息技术手段的应用水平不断提升的带动下产生的。工作人员需要掌握多种多样的高科技技术应用技巧，才能实现其实际制作月设计效率的稳步提升。纵观当今国内机械模具成型设计与制作的生产领域，较为主要和典型的现代化技术的应用主要有三种。
其一是基于计算机信息处理技术的CAD电子绘图技术。通过应用现代化的CAD制图技术，技术人员可以在者二维的模拟设计环境下，进行模具的制作与开发工作。通过模拟环境虚拟实验的方式，验证模具制作和设计的尺寸是否符合企业生产的实际需求标准。其次是机械模具设计的三维动画模拟演示软件技术的应用。三维动画演示软件技术能够有效弥补CAD二维制图技术应用过程中存在设计盲点的不足，能够将机械模具的虚拟设计成品更加形象立体化的展现出来。PRo/E和CATIA等，都是目前国内机械模具制造设计领域最为常见的三维模拟制作软件。最后则是与模具成型设计息息相关的制造技术。经过两代老技术人员多年时间的探索和实践，能够被应用在模具制作环节的制造技术主要有三种。电火花设备的制作加工技术，模具高速切割技术以及快速机械模具的制造技术等，都是较为经典的模具制造技术[3]。
结论：总而言之，通过简单分析我国目前機械制造模具成型设计工作开展的发展现状，纵观世界范围内同行业工作领域的发展进程，我国与世界其他经济大国在模具制造与设计工作的操作水平上还有较大的差距。技术人员要结合目前机械制造模具成型设计当中存在的实际问题，制定更加科学合理的优化方案。在有效缓和各种实际的矛盾作业现状的基础之上，实现模具成型设计工作质量的大幅度提升。
参考文献：
[1]夏景云. 复合材料硅橡胶膨胀加压成型模具的设计与制造[J]. 玻璃钢/复合材料，2015，05：81-84.
[2]张红爱，王学杰，伍仕文，等 微光夜视仪陶瓷坯片的成型模具设计与制造工艺[N]. 贵州大学学报(自然科学版)，2015，04：51-54+59.
[3]陈建平，陈开源，戚春晓，等. 高等职业教育模具设计与制造实践教学探索——以冲压成型工艺与模具设计课程为例[J]. 轻工科技，2016，05：146-147.
作者：李东
模具成型课后小结http://item.taobao.com/item.htm?id=13393756539 姓名：胡芬 学号：201030112217 班级：10陶艺二班 指导老师：刘磊
在学校有一个很像工厂的教室，里面有一群很像工人的学生。这个教室就是我们上模具成型课的地方，里面的学生自然是我们班的。在里面你会忘记这是学校，这叫上课。因为这门课主要要求我们的实践能力。尽管动手的课我们以前也接触过，像泥塑之类的。但它们的本质是不一样的，泥塑主要是培养我们的造型能力。而这门课，主要是培养我们的动手能力以及了解模具成型的一般流程。
老师一再强调要我们做到胆大心细。事实证明这是四字箴言。在这几周的实践中会发现胆不够大心不够细的严重后果——前功尽弃。前功尽弃这个成语，在这次的课中我理解的异常深刻。发生在身边的事例可不只一两件。尤其是用车模机车模时，意外接二连三。时不时的就发出“砰————”的一声巨响。顿时会吸引所有人10秒钟的注意力。这时会听到这样一句低声抱怨“哎——又飞了”一般开始重心不稳时，要大胆些。尽快把重心调稳，之后便要细心的车出模具的型。在做异型花插时，我的“鱼”出现了点意外，老师，说了句太单调。我的“鱼”便无奈地化身成一座奖杯。被N个同胞，拿起又放下。在翻模时，不少同胞的花插出现故障其中有一种俗称“卡住了”。至于原因，各异。书本正规分析是，脱模剂没涂到位但大家都不认可这一分析。回忆一下刚刚开始上课的情况。
首先，老师给我们示范了如何制作模种，也就是我们所说的掣模。老师做的时候十分精炼，他告诉我们首先要用泥巴堵在掣模机的三角下方，然后用油毡围着泥巴一圈，用废旧的车轮胎绑好，以防石膏浆漏掉，然后用绳子把油毡上方固定好。这样，初期的工作就完成了。接下来我们准备调制石膏浆了，我们要求的石膏粉和水的比例是1:1，即石膏和水都是要一样多的。在桶里先放一定量的水(前提保证这些水的2倍能够达到你所想要掣的高度)，接着开始撒石膏粉，撒石膏粉也是有一定的技巧的，石膏粉一定要均匀的撒入水中，不然会出现很多硬块，让石膏浆的质量下降。等到石膏粉溶入水中的速度明显变慢的时候，就是饱和刚好，这时候用手放入桶内开始均匀搅拌，直至石膏粉和水完全融在一起。在倒石膏浆的过程中一定要注意，沿着油毡壁留下，不然容易出现气泡。好了，在倒完石膏浆之后，我们就等20-30分钟，然后就可以开始掣你需要的模型了。
转眼间课已经结束了，总结下几个要点：第一，脱模剂的使用：脱模剂必须在倒入石膏浆之前涂好，很多同学还是会忘记这一点。第二，倒模的时候一定要用水冲，不要强行掰开，这样不仅不会损坏模具，也可以让模种保持最初的形态。第三：在两块模具接壤处千万不要去修，这样在注浆的时候十分容易出现流浆的情况。异型模种和同心圆模种的制作方法是不一样的，它不能在掣模机上面使用，所以，我们就需要用泥巴围成我们所需要的形状，然后把石膏浆倒入，等它成型之后开始修坯，翻模方法和同心圆是一样的。在此略过。模具成型课虽然结束了，但是我们的模具却被我们保存了下来，以后我们可以用我们自己的模具翻出很多陶瓷，这也是我们可以温习这门课程的一个非常好的办法!在接下来的大学时光，我将会好好的珍惜学习的时间!
姓名：韩泽龙
班级：09陶设7班 学号：200930111903 指导老师：于成志
通过5周对此课程的学习，使我初步了解到了我们建陶卫浴方向专业的卫浴模具成型的基本流程和技法。
主要包括以下几点：设计构思——设计草图——软件制作模型——模具成型，这么一个系统的设计流程。其中最使我受益的，还是模具成型的这个环节，我们也是在这个环节投入的时间和精力比较多的。
设计构思到设计草图再到软件的模型制作，在之前的课程中都有过学习，而石膏模具的制作成型，对于我们是一个全新的知识，在于老师的指导下，我们用几块玻璃板和一些陶泥，根据自己的设计图纸，去搭建一个可以注浆的外围模型，之后便是注浆，将之前调和好的石膏浆倒入外围模型内，待石膏浆干后，拿掉外面的玻璃板和泥巴，一个设计图纸上的卫浴模型就呈现在眼前，之后要做的，就是尽可能的将模型修整平滑、圆润和细腻。
在以上的过程当中，石膏浆的调和、注浆还有外围模具的固定相对比较重要，实践的过程当中，往往因为石膏浆水与石膏调和比例的不当导致模型石膏密度飞、过大或者过小，这为后期的修模型环节，带来很多不便。所以，最恰当的调和比例是1:1.2。(1份水加1.2份的石膏)。那么在注浆过程中，很多同学也是因为注浆时不注意，注浆过猛，导致外围的模具崩坍，前功尽弃。所以，我们两个同学配合，一个注浆，另外一个同学用手臂分流注浆液体，减轻其冲力。当然固定外围的模具也很重要，用陶泥将外围的模具贴好，在玻璃板的交接处和玻璃板与底面的交界处，做到密不透风，不然也容易引起外围模具的崩坍。
最后的修丕环节，就需要耐心和毅力，心细的同学往往修的越好。在大型确定的情况下，细节做的越好，越完美。
此课程让我们学到了怎么去做设计模型，如何应对实践中的困难。相信对以后的就业有很大的帮助!
按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。
1、塑料注射(塑)模具
它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入 模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。
2、 塑料压塑模具
包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度(一般在103°—108°)，然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是没有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料(如聚加氟乙烯)毛坯(冷压成型)，光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。
3、塑料挤出模具
用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。
3、塑料吹塑模具
是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型(俗称“注拉吹”)，多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。
4、塑料吸塑模具
是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。
5、高发泡聚苯乙烯成型模具
是应用可发性聚苯乙烯(由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料)原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。
制品的材料选择
1)塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、 弯曲性能。
2)塑料的物理性能，如对使用环境温度变化的 适应性、光学性能、绝热或电气绝缘的程度、精 加工和外观的完满程度等。
3)塑料的化学性能，如对接触物(水、溶剂、油、药品)的耐性、卫生程度以及使用上的安全性等。
4)必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。 5)成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、 热敏性等。
选择具体的脱模斜度时，注意以下原则：
1)制品尺寸公差允许，脱模斜度取大值。 2)热塑性塑料的脱模斜度大，热固性小。 3)壁厚大，收缩量大，脱模斜度大。 4)较高、较大的制品，脱模斜度小。 5)高精度制品，脱模斜度小。 6)制品高度很小，脱模斜度为零。
7)脱模后制品留在型芯一边，型芯斜度小。
8)内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得;外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。
制品壁厚
1) 制品必须有足够的强度和刚度; 2) 塑料在成型时有良好的流动状态; 3) 脱模;
4) 壁厚均匀，否则使制品变形或产生缩孔、凹陷及填充不足等缺陷。
5) 热固性塑料的小型塑件，壁厚取1.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。 6) 热塑性塑料的小型制件，壁厚取1.75～2.30mm，大型制件2.4～6.5mm。
加强肋增加塑件的强度和避免塑件翘曲变形。
加强肋的设计原则：
加强肋<壁厚，b <(0.5 ~ 0.7)δ; 足够的斜度，α= 4°~ 10°; 圆角，R =δ/8;
高度小，数量多，L< 3δ。
圆角
尖角：应力集中，塑件破裂，模具热处理时淬裂。 圆角半径：壁厚的1/3以上。 圆角有利于塑料充型流动。
圆角会导致凹模型腔加工复杂，使钳工劳动量增加。
饰纹、文字、符号及标记 设计要求： a. 脱模
b. 模具易于加工，文字可用刻字机刻制图案可用手工雕或电加工等，
c. 标记的凸出高度≥0.2mm，线条宽度≥ 0.3mm ，两条线的间距≥0.4mm，标记的脱模斜度≥ 10°。
塑料螺纹设计
1. 成型的螺纹精度低于3级。 2. 金属螺纹嵌件。
3. 塑料螺纹螺牙尺寸应较大。
4. 塑料螺纹的外径≥4mm，内径≥2mm。
5. 螺孔始端有0.2 ~ 0.8mm的台阶孔，螺纹末端≥0.2mm的距离。
金属嵌件的设计原则 1)圆形或对称形状;
2)壁厚(金属嵌件周围的塑料层厚度大); 3)倒角; 4)定位;
5)自由伸出长度≤2d;
6)嵌件会降低生产效率，且生产不易自动化。
影响尺寸精度的因素 1. 和模具有关的原因： 1)模具的形式或基本结构 2)模具的加工制造误差
3)模具的磨损、变形、热膨胀 2. 和塑料有关的原因
1)不同厂家生产的塑料的标准收缩率的变化
2)不同批量塑料的成型收缩率、流动性、结晶化程度的差异 3)再生塑料的混合、着色剂等添加物的影响 4)塑料中的水分以及挥发和分解气体的影响
3. 和成型工艺有关的原因
1)由于成型条件变化造成的成型收缩率的波动 2)成型操作变化的影响
3)脱模顶出时的塑料变形、弹性恢复 4. 和成型后时效有关的原因
1)周围温度、湿度不同造成的尺寸变化
2)塑料的塑性变形及因为外力作用产生的蠕变、弹性恢复 3)残余应力、残余变形引起的变化
从模具设计和制造的角度，影响塑料制品尺寸精度的因素有五个方面： 1)模具成型零件的制造误差δz; 2)模具成型零件的表面磨损δc; 3)塑料收缩率波动δs;
4)模具活动成型零件的配合间隙变化δj; 5)模具成型零件的安装误差δa。
对于小尺寸的制品，模具制造误差对制品尺寸的影响要大些;
对于大尺寸的制品，收缩率波动引起的误差是影响制品尺寸精度的主要因素。
表面粗糙度的确定
1. 模具的表面粗糙度比塑料制品的表面粗糙度低一级; 2. 对透明的塑料制品要求型腔和型芯的表面粗糙度相同;
3. 对于不透明的塑料制品，型芯的表面粗糙度的级别可比型腔的表面粗糙高1 ~2级。
注射成型特点
型周期短成型形状复杂尺寸精确带有金属或非金属嵌件的塑料制件热塑性塑料(除氟塑料外)一些热固性塑料生产效率高易于实现全自动化生产应用广泛
按照注射机的注射方向和模具的开合方向分类
1)卧式注射机重心低、稳定加料、操作及维修均很方便塑件推出后可自行脱落便于实现自动化生产模具安装较麻烦嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能机床占地面积较大
2)立式注射机占地面积小安装和拆卸模具方便安放嵌件容易重心高、不稳定加料较困难推出的塑件要人工取出不易实现自动化生产最大注射量在60g以下
3)角式注射机结构简单机械传动不能准确可靠地控制注射、保压压力及锁模力。模具受冲击和振动较大
按注射装置分类
注塞式以加热料筒、分流梭和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。 构造简单适合于小型零件的成型材料滞流严重压力损失大
螺杆预塑化型塑化：螺杆旋转、料筒进行塑化。注射：螺杆移动进行注射。 特点：塑化均匀，计量准确。
注射机的组成 注射机构 加料器 料筒
螺杆(或柱塞与分流梭) 喷嘴 锁模机构
作用:锁紧模具 模具的开合动作顶出模内制品
锁模方式全液压式(直压式)液压-机械联合作用式(肘拐式)。 顶出方式机械式液压式
液压传动和电器控制系统液压传动系统是注射机的动力系统电器控制系统则是各动力液压缸完成开启、闭合和注射等动作的控制系统。
热塑性塑料的工艺性能 1.收缩 塑料制品从模具中取出发生尺寸收缩的特性。 2流动性塑料成型难易的指标
影响塑料流动性的因素：a.聚合物的性质b.成型条件
衡量流动性的指标： a.相对分子质量 b.熔融指数
c.阿基米德螺旋线长度 d.表观粘度
e.流程比( 流程长度/制品壁厚)
成型工艺条件对流动性的影响： 1)熔体成型温度 2)注射压力 3)模具结构
3.塑料的结晶结晶形塑料各向异性显著、内应力大。脱模后制品内未结晶的分子继续结晶，使制品变形、翘曲。
注射成型工艺过程
成型前准备塑料外观(如色泽、颗粒大小及均匀度等)检验; 塑料的干燥处理 料筒的清洗或拆换 嵌件的预热
脱模剂：硬脂酸锌、液体石蜡和硅油 注射成型过程加料塑化注射冷却脱模 固体颗粒转换成粘流态的过程称为塑化。 影响因素： 受热情况 剪切作用 螺杆的剪切
摩擦热促进塑化
注射：充模熔体经过喷嘴及模具浇注系统进入并填满型腔。型腔内熔体压力迅速上升，达到最大值，熔体压实。
保压熔体冷却收缩，熔料不断补充进入模具。模具冷却，熔体密度增大，逐渐成型。 倒流
保压结束，螺杆回程(预塑开始)。
型腔中的熔料通过浇口流向浇注系统称为倒流现象。 熔体在浇口处凝固，倒流停止。
浇口冻结后的冷却
加入新料，同时通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却。
脱模
在推出机构的作用下将塑料制件推出模外。
制件的后处理退火或调湿，改善和提高制品的性能和尺寸稳定性。
退火处理
目的：消除制品的内应力，稳定结晶结构。 方法：制品在定温的烘箱中静置一段时间。 退火温度=制品使用温度+(10~20)℃ 退火温度=塑料热变形温度-(10~20)℃ 退火时间根据制品厚度确定。 退火后应使制品缓冷至室温。
调湿处理 目的：防止氧化变色或吸收水分而膨胀，使制品尺寸稳定。 方法：将刚脱模的制品放在热水中处理。
注射成型工艺参数 温度
料筒温度料筒温度选择的依据：流动性，热降解。 Tf (Tm) <料筒温度
喷嘴温度喷嘴温度<料筒的最高温度 防止直通式喷嘴发生“流涎”现象
模具温度充型能力 塑件的性能和外观质量 模温升高： 流动性增加 充模压力下降 生产率降低
制品内应力降低 制品表面质量提高 成型收缩率增大
制品密度或结晶度增大 制品翘曲度增大
2.压力
塑化压力背压：注射机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。 背压是通过调节注射液压缸的回油阻力来控制的。 背压增加：增加熔体的内压力 加强剪切效果、提高熔体的温度
螺杆退回速度减慢，延长塑料受热时间，改善塑化质量。
注射压力注射时在螺杆头部产生的熔体压强。 注射压力过低，不能充满型腔。
注射压力过大，溢料，变形，系统过载。 注射压力增大： 塑料流动性增加 充填速度增加 接缝强度增加 制件重量增加
制件中内应力增加
注射压力与熔体温度的关系 料温高，注射压力低; 料温低，注射压力高。 料温和注射压力组合
模腔压力
注射压力经过喷嘴、流道和浇口的压力损失后在模具型腔内产生的熔体压强。
3.注射成型周期和注射速度 完成一次注射成型所需的时间 注射速度增大： 熔体流速增加 剪切作用加强 粘度降低
熔体温度升高
熔体流动长度增加 熔合纹强度增加 内应力升高 表面质量下降 湍流、喷射
模内空气无法排出，压缩升温，局部烧焦或分解。
实验目录
实验一塑料模具拆装测绘实验 ........................ 1
一、实验目的 .......................... 1
二、实验设备及用具...................... 1
三、实验准备及实验中注意事项 ....................... 1
四、实验方法与步骤...................... 1
1.实验准备............................ 1
2.实验观察分析 ........................... 1
3.拆卸模具............................ 2
4.组装模具............................ 2
五、实验报告要求.......................... 3
实验二热塑性塑料注射成型原理实验 ................... 4
一、实验目的 .......................... 4
二、实验设备及用具...................... 4
三、实验准备及实验中注意事项 ....................... 4
四、实验方法与步骤...................... 4
1.实验内容............................ 4
2.试验步骤............................ 5
五、实验报告要求.......................... 5
1.实验内容的记录 ....................... 5
2.实验过程分析 ........................... 5
实验一塑料模具拆装测绘实验
一、实验目的
熟悉塑料注射模的拆卸步骤与装配方法;进一步掌握、巩固注射模设计的有关理论;了解注射模的典型结构及主要组成部分，学会实测塑料模具各成型零件。
二、实验设备及用具
游标卡尺、钢皮尺、内六角扳手、铜棒、销钉冲子、榔头、钳工台、干净棉纱、注射模实物、台钳，拆装工具及有关量具。
三、实验准备及实验中注意事项
1)本实验课开始前，学生必须认真复习《塑料成型模具设计》中关于典型注塑模具结构等有关内容，实验课期间要求学生能正确回答教师的提问;
2)仔细听老师现场结合真实注塑模具讲授典型模具的基本结构，结合原理挂图讲授合模、开模、顶件等原理，分析多分型面模具、侧抽芯机构的工作过程;
3)听课过程中要认真仔细，搞懂老师讲授的每一个问题，对模具进行图物对照，找出成型零件、浇注系统、推出系统、冷却系统、侧向抽芯机构的布排方式及配合关系;
4)测绘模具各装配零件，绘出注塑模具装配图;
5)实验完毕，所有器材恢复原位，清洁现场。
四、实验方法与步骤
1.实验准备
1)到实验中心领取塑料注射模一套，拆装及测绘工具一套;
2)检查并校准拆装工具：游标卡尺、角尺、内六角扳手、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具。
3)小组人员分工：同组人员对拆卸、观察、测量、记录、绘图等分工负责。
4)复习讨论模具拆装测绘步骤。
5)熟悉实验要求：回顾有关理论知识，详细阅读本指导书，针对实验需要测绘记录的数据绘制临时记录表格，对实验报告所要求的内容在实验过程中作详细的记录。拆装实训时应带齐绘图仪器和纸张。
2.实验观察分析
接到具体要拆装的模具后，需对下述问题进行观察分析，并作好记录：
1)模具类型分析
对给定模具进行模具类型分析与确定。
2)塑件分析
根据模具分析确定被加工零件的几何形状及尺寸。
3)模具的工作原理
要求分析其浇注系统类型、分型面及分型方式、顶出方式等。
4)模具的零部件
模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
5)确定拆卸顺序
拆卸模具之前，应先分清可拆卸件和不可拆卸件，制定拆卸方案，提请指导老师审查同意后方可拆卸。一般先将动模和定模分开。分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆散顶出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件(有侧向分型抽芯机构时，拆下侧向分型抽芯机构的各零件，如有电加热系统则该电加热系统不能拆)。具体针对各种模具须具体分析其结构特点，采用不同的拆卸方法和顺序。
3.拆卸模具
1)按拟定的顺序进行模具拆卸
要求体会拆卸联结件的用力情况，对所拆下的每一个零件进行观察，测量并作记录。记录拆下零件的位置，按一定秩序摆放好，避免在组装时出现错误或漏装零件。
2)测绘主要零件
对模具中拆下的型芯、型腔等主要零件进行测绘。要求测量尺寸、进行粗糙度估计、配合精度测估，画出零件图，并标注尺寸及公差。(公差按要求估计)
3)拆卸注意事项
准确使用拆卸工具和测量工具，拆卸配合件时要分别采用拍打、压出等不同方法对待不同的配合关系的零件。注意保护受力平衡，不可盲目用力敲打，严禁用铁铆头直接敲打模具零件。不可拆卸的零件和不宜拆卸的零件不要拆卸，拆卸过程中特别强调注意同学们的自身安全及不损坏模具各器械。拆卸遇到困难时分析原因，并可请教指导老师，遵守课堂纪律，服从教师安排。
4.组装模具
1)拟定装配顺序
以先拆的零件后装、后拆的零件先装为一般原则制定装配顺序。
2)按顺序装配模具
按拟定的顺序将全部模具零件装回原来的位置。注意正反方向，防止漏装。其它注意事项与拆卸模具相同。遇到零件受损不能进行装配时应学习用工具修复受损零件后再装配。
3)装配后的检查
观察装配后的模具与拆卸前是否一致，检查是否有错装或漏装等。
4)绘制模具总装草图
绘制模具草图时在图上记录有关尺寸。
五、实验报告要求
拆装测绘实验完成后，需要写出实验报告：
1)绘制所拆装测绘的塑料模具主要零件工作图、装配图(每组内各人绘制不同的零件图至少1幅);
2)对所拆装测绘塑料模具类型、结构特点、抽芯、顶件等机构的工作原理给出说明;
3)谈谈拆装实验的体会。
实验二热塑性塑料注射成型原理实验
一、实验目的
热塑性塑件注射成型原理实验是注射模具在注射机上完成完整的注塑工艺过程，让学生理解模具与注射机床的依赖关系，学习塑化过程中温度、压力、时间三要素对注塑工艺的相互制约关系，加深对塑料注射成型过程和注射模具设计理论的理解。
二、实验设备及用具
1)全闭环数控塑料注射成型机
2)塑料注射成型模具
3)颗粒状塑料原料
三、实验准备及实验中注意事项
1)实验课的目的是巩固和深化课堂所学理论知识。学习基本的操作技能，本实验课开始前学生必须认真复习《塑料成型模具设计》课本的有关内容，实验课时要求学生能正确回答教师的现场提问;
2)实验时先观看指导教师吊装模具，调整注射机开模行程，设置限位等准备过程的演示。
3)实验操作时同学应该离开注射机塑化部位一定的安全距离以免烫伤、注射前应检查塑料模具分型面前后挡板关闭严实，以免飞料伤人;
4)操作中必须集中精力，听从指挥，严防设备及人身事故;
5)实验完成后将模具置于闭合状态，断开电源，清扫场地，擦拭机器，交回借用的工具。
四、实验方法与步骤
1.实验内容
1)观察典型塑料零件注射加工过程，弄清注射周期各步骤状况，包括预塑、注射、保压、冷却、开模、推出、取件、合模。在此周期中，冷却时间与预塑时间的一段重合。
2)观察模具与注射机的关系弄清模具定位方式、夹持方式、顶出原理、模具尺寸和注射机装模尺寸关系、喷嘴与浇口套尺寸关系等。
3)认识注射工艺参数
温度：注射过程控温部位及原理，温度的设定方法及调节方法、温度与注射产品
质量的影响。
压力：注射过程压力控制部位及原理，压力的设定方法及调节方法、压力对注射产品质量的影响。
时间：时间控制的设定方法及调节方法、时间对注射产品质量的影响。
2.试验步骤
1)开机，设定料筒温度并升温;
2)模具试运行在升温过程中，通过开、闭模具、空顶出模具观察模具是否安装、调试停当。同时观察模具与注射机关系;
3)当料筒温度达到设定值，加入将要加工的塑料，通过预塑、对空注射观察塑料熔融温度是否合适;
4)注射成型塑件根据初设的温度、压力、时间进行塑件的成型。在这一过程中观察注射周期各步骤运行状况;
5)观察、测量注射产品，调整温度、压力、时间使产品尺寸及质量状况改变，逐渐达到图纸要求。在这个过程中，观察并记录三大工艺要素的改变带来的塑件状况的改变情况;
6)实验结束，恢复实验现场，已备下一组实验。
五、实验报告要求
试验报告可分为两部分：
1.实验内容的记录
1)注射制品名称、望料材科、颜色等;
2)实验过程记录，实验过程分几步，每一步做了什么工作;
3)实验设备等，注射机、模具规格、型号;
4)制品质量测量记录(尺寸与重量)。
2.实验过程分析
1)注射周期各时间段顺序图;
2)模具与机床关系内容列表表达，并说明这些关系的作用;
3)分析温度、压力、时间三要素对塑料产品质量的影响。
1、
2、冲压三要素：
3、
4、冲压工序分类：
分离工序：(有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等)
成形工序：
5、冲模按工艺性质分为工序组合程度
6、常用冲压设备机和高速冲床)。 7
8、塑性：
9、塑性指标
10、
11、冲压成型性能
12、冲压件的质量指标
13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。
14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮
廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。
15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔;在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。
16、冲裁变形过程
17、
18、冲裁件的断面四个特征区
19、影响冲裁件断面质量的因素
20、影响冲裁件尺寸精度的因素
21、影响冲裁件形状误差的因素
22、模具间隙的确定方法影响因素
23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45
24、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。
25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。
26、排样的方法
27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
28、冲裁力计算：
FKLt;卸料力计算：FXKXF;推件力计算：FTnKTF;顶件力：FDKDF;
29、降低冲裁力的方法
30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。
31、冲裁件的工艺性
32、单工序冲裁模
33、落料模
34、冲孔模
冲压成型工艺与模具设计知识点总结
35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。
36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。
37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件;
38、凸模根据截面形状分其
凸模固定方式
39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：
40、凹模外形结构凹模的刃口形式
41、镶拼结构分为固定方法
42、镶拼结构的优点
缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。
43、导料销或者导料板是对条料或带料的侧向进
44、导料销作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。
45、测刃目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。
46、导正销
47、定位板和定位销的定位方式
48、卸料装置。
固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。
弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。
废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。
49、推件(顶件)装置的作用
50、弯曲是使材料产生塑性变形，工序。
51、弯曲变形过程变形区。
52、弯曲变形的特点
53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。
54现象称为回弹。
55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。
56、影响回弹的主要因素：
57、校正工序、采用拉弯工艺)法、校正法、软凹模法)。
58、影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素
