注塑模具2毕业论文（精选7篇）
1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观
1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。
2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件
1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。
6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11.顶杆不应上下串动。
12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14.制品应有利于操作工取下。
15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统
1.冷却或加热系统应充分畅通。
2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统
1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7.点浇口浇口处应按规范要求。
8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、热流道系统
1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。
9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10.热流道与模板之间应有隔热垫。
11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。12.型腔与喷咀安装孔应穿通。
13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。15.控制线应有护套，无损坏。16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。18.电线不许露在模具外面。19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7.顶杆端面与型芯一致。
8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。
10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺
1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。
3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
一、模具专业学生的就业方向与就业压力
从这几年的学生就业情况分析, 模具专业毕业生就业岗位在企业主要有以下几个方面: (1) 简单产品设计; (2) 机械设计、模具设计绘图员; (3) 注塑与注塑工艺分析; (4) 模具钳工装配;数控机床的编程与加工操作; (5) 普通机加工操作; (6) 产品质量检验; (7) 生产管理或销售。也有部分学生迫于就业的压力选择了与所学专业不相符的岗位。另外值得考虑的是一般高职基本上是两年半在学校学习, 后面半年 (第六个学期) 到企业进行顶岗实习, 尽管金融危机已经度过, 但是目前就业形势也不容乐观, 毕业生在第五个学期就急于落实工作单位, 忙于参加各种招聘会, 因此第五个学期的课程及毕业设计往往与就业常常发生冲突。按这几年的经验, 企业来学校招聘毕业生的时候, 不同岗位的招聘要求是不同的, 即使没有通过考试就录用的毕业生, 到了企业实习的时候, 也被轮番考核所淘汰。企业与毕业生之间的选择是双向的, 学生有基础、有能力学习的话, 往往在就业或工作中处于不败之地。我们希望学生能踏踏实实地利用毕业设计学得更多, 或者弥补以前薄弱的知识环节。因此我们要根据学生的兴趣爱好、期望的就业岗位以及个人知识掌握程度来设计毕业设计题目。
二、模具专业毕业设计题目的难易程度定位
我们的模具专业的毕业生的就业是面向工厂, 而我们的教学上往往动不动就是工厂的例子, 没经消化就和盘托出, 学生很难轻易接受。有的更是拿出几个工厂来的制件, 丢给学生, 不管过程只管设计出模具来。我们不防退一步, 淡定地观察我们身边的工业用品, 不乏不是工厂出来的制件, 也不乏不是模具做出来的产品 (我们把它分解了, 就是五金件和塑料件了) 。而我们的学生甚至老师对它们更加感兴趣, 想知道它们是如何成型的, 材料性能如何……
我们在辅导学生完成毕业设计时往往听到学生抱怨说“那制件的模具太难设计了, 这个结构书本上没有呀, 网上有的我看不懂……”我们回顾一下模具专业主要的两门专业课程《冲压成型与模具设计》、《塑料成型工艺与模具设计》, 相对制件的不同就模具结构而言, 包括以下方面:
1. 冲压模具设计% (1) 单工序冲裁模; (2) 复合冲裁模 (倒装、正装) ; (3) 弯曲模; (4) 拉深模; (5) 连续模。
2. 注塑模具设计% (1) 两板模; (2) 三板模; (3) 两板模/三板模 (带抽芯) ; (4) 两板模 (带斜顶) 。
我们身边的工业产品数量及类型很多, 我们常见的也是比较简单的制件, 比如一个接线板, 拆开它, 把其零件画出来 (简单规则产品的尺寸卡尺就可量出) , 如此一来, 我们的冲压模设计的毕业设计题目、注塑模具设计的毕业设计题目都出来了。若碰到实在简单的制件, 我们可以在绘制3D图形时加以修改, 加入若干的孔、槽等, 使其增加有关模具设计的知识点;若是碰到成型难或者有缺陷的制件, 我们也可以用同样的方法加于修改, 以符合我们的专业学习难度, 能够参考我们的书本把其模具设计出来。
我们要明确学生毕业后不能马上从事设计工作, 更不能马上设计复杂的东西。在我们心中, 学生掌握基础就够了, 以后的发展就靠他们的“造化”了, 总而言之, 我们的毕业设计的题目的选择必须善于发现, 精心挑选, 敢于改进。
三、模具专业设计题目的方向、分配以及毕业设计安排
很多情况下企业到大专院校招聘时间为第五个学期中后期, 也就是十月份过后, 有的企业往往招聘后就要求马上上岗实习。没有找到单位的同学经常忙于参加招聘会。因此目前毕业设计的安排与传统教学安排有所不同, 毕业设计课题必须提前发放, 最好能在第五个学期开始。这个学期的课程不多, 学生可利用课余之余, 针对自己选择的课题早做相应的处理, 争取在校期间能尽早完成毕业设计并答辩。
毕业设计课题在高职院校里面往往是“一题多人”, 这往往滋生部分学生的懒惰习惯, 部分学生可以说毕业设计“有人代劳”了, 每年拿着人家的毕业设计改个名字就申请答辩的比比皆是。有条件的职校应尽量做到“一人一题”, 至少要做到“三人一题”。
有人问, 模具毕业生那么多人, 去哪里找那么多题目?哪里有那么多精力去一个个地辅导?其实不然, 身边的题目比比皆是, 我们修改或者扩展产品 (制件) , 那题目就多如牛毛了。在这里要说的是毕业设计题目的确定可以参考学生的就业岗位的方向, 我们作为模具设计与制造方向的毕业设计不要仅仅停留在“设计一副模具”。除了五金制件、注塑制件外, 还可以设计机械加工的课题、数控加工的课题。
另外一种更为人性化的方式是学生不一定选择指导老师指定的课题, 在选题方式上更为灵活, 学生可以根据有聘约的实习单位的岗位工作或者学校指定的顶岗实习单位的实习, 联系岗位实际安排自己感兴趣的课题。比如张三说他哥哥在深圳某模具厂做钳工主管, 也去那里打过暑期工, 毕业后要去那里上班的, 希望老师能给他安排模具钳工方面的毕业设计课题。无可厚非, 我们的毕业设计课题的方向应该为这些学生做些考虑。因此, 在毕业设计中给予学生更多的发展空间, 为毕业设计搭建一个与市场相连的桥梁也是教师育人的职责。
毕业设计题目在方向选择上应加强师生交流, 相互启发, 相互促进, 不要把设计课题和方案框得过死, 要保留发挥空间, 防止学生被动地按部就班地完成设计课题。
四、毕业设计题目的多元化与毕业设计题目的管理
就上面所阐述的, 在毕业设计课题的选题上, 我们从课本知识的难度上、学生的兴趣爱好上、社会就业形势上加以更多的考虑, 让我们的毕业设计在题目上趋于多元化。在此基础上我们不断增加“有价值”的新题目。这样的话, 新的问题又出来了, 题目如此多而杂, 如何管理?指导老师如何分配相应课题的学生?去年用过的题目今年能否继续用?这些问题让学生与指导老师处于某种尴尬的境地。
为此, 既要管理好现有的课题, 又要不断加入新课题。我们不妨像考试那样建立毕业设计题目题库, 分类展示于系部校园网上。让我们的学生只要一点击, 就可以找出毕业设计题目的类别、图纸尺寸参数、图形数据资料、指导老师资料。在毕业设计选题之际, 我们也可以把网站设计得更灵活点, 让我们的学生在网上选择课题 (或者选择指导老师) , 反过来, 每个课题设置选择次数限定, 避免“一题多人”。更先进的是, 指导老师更加方便地知道已选择课题的学生信息, 更轻松地登记学生的毕业设计进度及成绩。
另外, 特殊的学生可以通过网络申请与顶岗实习岗位相符的毕业设计课题, 这样更加方便管理。
五、强化毕业设计要求, 规范论文书写质量
尽管给每个学生的毕业设计课题上都对毕业设计做了一些要求, 但是最后交给指导老师检查或者毕业答辩的时候, 设计论文及图纸的样式五花八门, 大方向的设计要求完成了, 而很多细节部分着实让指导老师头疼, 如论文字体字号不统一, 参考文献顺序错乱, 插图排版乱糟糟, CAD图纸图框变形……
因此, 强化毕业设计的细节要求非常重要。指导老师不可能在每个细节上面面俱到地辅导学生, 这时候我们可以在给学生发放设计题目的时候, 附上几个重要的文件, 如:
1. 毕业设计论文格式;
2. word插图方法;
3. CAD标准图框 (根据学校定制) ;
4. 毕业设计论文样本 (包括装配图、零件图、工艺过程, 做成pdf文件) 。
这些文件为方便管理, 也可放到学院系部网站, 供学生自由下载。以前很大一部分同学不知道从哪里下手, 最后只能等平时学习成绩好的同学把设计完成了, 然后照着人家的设计修改过来, 质量一般都不坏。如今学生通过阅读这些文件, 就可以选择积极地去模仿学习, 最大程度地保证毕业设计论文的书写质量, 同时也为指导老师省去很多不必要的麻烦。
六、结束语
在新的就业形势下, 在模具专业毕业设计选题上的研究和改革中, 我们进行了一些探索和实践, 获得了较好的教学效果, 我校的模具专业毕业生设计能力、动手能力以及综合素质得到了较大的提高。踏上就业的起跑线, 他们将表现出更强的自信。
摘要：毕业设计是高等教育实践中的最后一个重要环节。针对目前高职模具专业学生的毕业设计选题及完成设计题目的情况, 以及世界经济危机后企业对模具专业毕业生整体素质与能力的要求, 提出了本专业在毕业设计选题中存在的问题, 并发表一些建设性的看法。
关键词：模具专业,毕业设计题目,多元化管理
参考文献
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[3]洪彤彤.高职学生毕业设计过程管理的改革[J].职业技术教育, 2008, (5) .
日前，天津市人力资源和社会保障局对2008年天津市新就业的毕业生工资水平进行了调查，在各类新就业毕业生中，模具设计师以月均工资4034元，高居薪酬榜首。
月平均工资排名前10位的工种岗位依次是：模具设计人员、船舶运用工程技术人员、工程测量工程技术人员、人力资源管理人员、其他翻译、电机与电器工程技术人员、船舶甲板设备操作工、生产组织与管理工程技术人员、海洋测绘工程技术人员、焊工。
据介绍，此次调查范围涵盖了研究生、本科、大专、中职和技校等各学历层次毕业生。其中硕士及以上人员占5.6％，本科生占55.2％，大专生占26.7％，中专、技校占11％，初中及以下占1.5％。
欧盟通过“蓝卡”计划吸引外国高技术人才
欧盟成员国代表5月25日正式通过了旨在吸引外国高技术人才的“蓝卡”计划，从而为此项计划的实施完成了最后一项立法程序。
欧盟“蓝卡”计划是在借鉴了美国的“绿卡”制度基础上推出的，它实际上是一种工作和居留许可证，有效期从１年到４年不等且可续签。欧盟27个成员国都有权根据本国情况决定“蓝卡”的发放数量及允许工作的领域，但“蓝卡”的发放条件必须遵循欧盟统一制定的标准。“蓝卡”计划对技术移民给予许多优惠条件，如可以优先获得家庭团聚签证；在工作满一定期限之后，可选择到另外一个欧盟国家工作；能够享受与“蓝卡”签发国公民同等的社会保障和劳动条件等。
但申请欧盟“蓝卡”者需符合一系列严格的条件，如必须拥有欧盟成员国所认可的大学文凭或至少五年的工作经验；申请人必须在欧盟成员国境内找到固定工作，且其薪金必须至少是该国同等职种平均薪酬的1.7倍等。
新疆生产建设兵团实用科技人才紧缺
記者近日从新疆生产建设兵团获悉，虽然2009年大学毕业生就业形势不容乐观，但兵团正在努力进行产业结构调整，实用科技人才需求旺盛。与此相对应，兵团所属塔里木大学的机械电气化、水利建筑、农学、动物科学等４类专业的2009届毕业生，基本完成签约。
塔里木大学学生处处长黄新平说，塔里木大学2009年毕业生有1840人，截至5月中旬，就业签约率已近60％，与去年同期相比基本持平。从新疆生产建设兵团各农业师的用人单位需求看，符合兵团产业结构调整方向的实用科技类专业的毕业生较为“抢手”。
黄新平说，当前，国际金融危机对沿海一些企业影响较大，兵团正利用资源优势和劳动力优势，尽力承接来自东部的产业梯度转移。按照国家要求，集中力量主攻农牧机械、食品饮料、纺织服装、矿产开发、新型建材和氯碱化工等支柱产业。因此，新疆兵团这些产业将会持续保持旺盛的人才需求。
创业教育：职教发展的新境界
由于经验不足、缺乏资金、对市场不够了解等原因，大多数选择创业的毕业生并没有尝到成功的果实。可见，创业仅凭热情是不行的，还需要进行创业教育。
说起职业院校的创业教育，不能不提到江苏省。2006年，江苏省教育厅印发了《江苏省职业教育创业行动计划》；2008年，全省职业学校有9189名学生创办了1536个小企业；2009年，创业教育实施“十个一”行动工程；他们还规划出远景蓝图：到2010年，全省将重点建设50个职业教育创业基地，使职业学校在校应届毕业生参与创业实践的人数达5%左右。
泰州是江苏省在职业院校开展创业教育的一个典型。该市成立了创业教育工作指导小组，对创业教育工作进行规划、指导。组织编写了《看我创业——全市职教学子创业风采录》，作为各职业学校开展创业教育的重要素材，并指导部分职业学校设立“校友创业一条街”，开展“在校生创业实践研究”。2007年，该市引进美国国家创业指导基金会（NFTE）创业教育课程，让学生在实践中学。他们还举办了两期创业教育师资培训班。从2008年起，泰州在5所职业学校启动了学生创业园的试点工作，让那些有创业意愿的学生在接受了创业教育后，先在学生创业园中创立自己的公司，开展真实的创业实践活动。
创业教育的实践锤打，使学生的创业实践能力和创新精神明显提升。开展创业教育前，在问及学生对于“就业方式的理解”时，86.7％的学生认为是“等安排，靠学校”，8％的学生认为是“靠父母，靠亲戚”，选择“自己创业”的只占5.3％。开展创业教育后，学生觉得创业天空开阔，各学校的小商品销售、二手图书、校园洗衣房、垃圾回收公司等校园创业实践项目不断涌现，哪里有商机，学生创业实践的项目就做到哪里。
校企合作促发展，武汉中职就业率预计可达95%
席卷全球的金融危机使高校毕业生就业面临难题，相比之下，中职学校毕业生的“销路”却很好。5月29日，武汉市教育局职成处莫占祥处长介绍说，“从目前的统计情况来看，规模大、办学质量好的职校，大部分学生已就业，预计中职就业率可达到95%以上。”“与往年相比，中职生就业虽有压力，但仍保持较高就业率。”莫占祥处长介绍，目前，该市所属的部分重点职校（如武汉交通学校、武汉仪表电子学校、二轻工业学校等），通过“校企合作”的形式，为学生找好就业出路，中职生入读两年后，就可以通过“顶岗实习”的方式到企业锻炼，实际上相当于“预就业”。
据说有很多数控、现代物流等紧缺人才专业的中职生在二年级就已经定下了就业意向。 “受益于旅游、酒店等第三产业的发展，现在，学校将近90%以上的毕业生都顺利就业了。”武汉市旅游学校校长柳兵认为，“中职学校的毕业生主要从事技能型、服务性工作，目前仍有社会需求，因此只要具有一技之长，在就业时就具备竞争力。”
据武汉市毕办公布的数据，去年，武汉市大学本科毕业生就业率为67.53%，这是武汉市2000年发布就业报告以来高校就业率首次跌破70%，创9年来最低。
全国职业院校技能大赛落户天津，高手现场就业
2009年全国职业院校技能大赛将于6月27日至30日在天津举办。届时全国职业院校的各类技能高手将云集津城，攻关设擂，同台献技。目前，大赛的筹备工作正在紧张有序进行。
本次大赛由教育部、天津市政府、人力资源和社会保障部、住房和城乡建设部、交通运输部、农业部、中华全国总工会、共青团中央等单位联合主办。据了解，今年主办方应众多企业要求将在大赛期间增设招聘环节，企业可以在观摩比赛的同时，现场与来自全国的技能“高手”签订就业协议。大赛期间，还将同时举办第七届全国职业教育现代技术装备及教材展览会。
比赛分为中职学生组和高职学生组两个组别。其中，中职学生组设计算机技术、数控技术、电工电子、中餐烹饪、汽车运用与维修、服装设计制作与模特表演、美容美发、建筑工程技术等八个专业类别的31个比赛项目。高职学生组设机电设备、机械设计与制造、通信、电子信息四类4个项目，包括数控机床装配、调试与维修，产品造型设计及快速成型，3G基站建设维护及数据网组建，电子产品设计及制作等项目。
人社部职业能力建设司开展全国技工院校教学计划与教材使用检查
为加强技工院校教学管理，不断提高技能人才培养质量，人力资源和社会保障部职业能力建设司日前发出了《关于开展技工院校教学计划与教学大纲及国家级规划教材使用情况检查的通知》（人社职司函〔2009〕40号），决定组织开展技工院校教学计划与教学大纲及国家级规划教材使用情况检查活动。
本次检查面向全国技师学院、高级技工学校、技工学校，将依据部颁教学计划与教学大纲检查课程设置，并对公共课及机电类专业课教材使用进行检查和规范。通知要求各地成立检查工作小组开展地方自查，对不执行部颁教学文件及不规范使用国家级规划教材的技工院校要提出批评；对使用盗版教材或盗印教材的行为，要坚决严肃查处；对教材使用问题严重的技工院校，要限期进行整改。有关地区要解决自编公共课教材问题，停止自编教材的使用。
湖北广水就业局全力做好返乡农民工就业创业工作
为帮助湖北省广水市返乡农民工就业创业，广水市就业局在“送”字上做文章，通过企业吸纳一批、行业带动一批、有组织输出一批、引导转移一批等办法，全市一大批返乡农民工实现了再就业。
一是送岗位，当好企业与返乡农民工的“红娘”。就业局主要走好筹岗和送岗两步“棋”。新年伊始，依托社区和乡镇劳动保障所，采取抽样调查、典型调查和全面调查的方法，对全市农民工返乡情况进行了深入细致的调查摸底。同时，深入十里工业园区企业运用“两个合同，三个台账”收集工业园区内、外企业用工需求，筹集就业岗位，为企业与劳动者搭桥引线，实现返乡农民工与园区企业岗位的快速对接。
二是送技能，做好返乡农民工的“嫁妆”。为达到以培训促就业、促创业的目的，广水市就业局结合实际，主要结合企业需要，大力开展农村劳动力技能就业计划、农村劳动力转移培训计划，特别职业培训，有针对性地选择了电脑、厨师、电工、焊工、钳工、家电维修等实用性高、竞争力强的专业开展技能性培训项目。截止目前，对1123位农民工进行了免费职业培训，为57名有创业意愿的返乡农民工进行了免费创业培训。
模具毕业>实习报告
（一）整个实习过程是紧张而充实的！实习刚开始的那段时间，我深深的体会到了什么叫“眼高手低”。模具专业是一门实践性很强的一门学科，重理论不重实践，重设计不重工艺是不行的，我们不仅要掌握基础理论知识，还要有很强的动手能力的动手能力，所以学校才安排了这么一次的生产实习。虽然工作生活是很辛苦的，但每当自己完成实习任务，实习作品通过检测时，那种>收获的喜悦却又是无以言表的。这次实习生活让我体会到了工作生活的快节奏，以及人与人之间激烈的竞争，更加坚定了遇到困难不退缩的决心。
实习结束了，实习的时间虽然很短暂，实习的经历却让我受益匪浅。
感觉头脑里又注入了许多新的知识，对模具也有了更深刻的了解，最重要的是提高了思考问题和解决问题的能力，了解到了很多机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力；熟悉了模具设计与制造的工艺过程和一些设备的结构和制造的程序，更是了解学习了工人师傅们的辛苦和负责任心；让我知道了团队精神的重要，学会了沟通，懂得了节俭。为以后的学习和工作打下了良好的基础，在以后的学习和工作中，希望可以用自己了解到的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己不断进步。
感谢学校给我们提供了这样的实习机会，当然更要深深的感谢我们的老师。
模具毕业实习报告
（二）一、实习单位简介：
河北xxxx集团有限公司是为汽车，内燃机及工程机械生产以空气滤清器进气系统板块为主导产品的专业厂家。厂区占地60余亩，建筑面积24000平方米。总资产10800万元，固定资产6800万元。厂址坐落于全国十佳民营科技园区——清河国际羊绒工业园。京九铁路，青银高速公路，308国道贯通于此，地理位置优越，交通十分便利。公司技术力量雄厚，现有研究员级高级工程师1人，高级工程师3人，专业技术人员30多人，对空气滤清器及预滤器的设计制造有丰富的经验。公司长期与长春汽车研究所合作，联合开发研制新车型及换代卡车系列产品，是长春汽车研究所进气系统试制定点单位。公司以长春汽车研究所为技术依托，时刻瞄准跟踪世界先进国家的空滤器技术发展，在设计思想上始终贯串先进、优化、时代、前沿的理念，使空气滤清器产品始终处于当代最先进水平。公司的特点和强项是塑料空气滤清器及预滤器的设计和制造，2005年5月，“中国汽车工业协会滤清器分会”秘书长葛德义先生和副秘书长杨春生先生到公司考察，评价是“滤清器行业塑料空气滤清器第一家。” 为配合产品研究开发，公司实验室购进世界先进水平的AF3000全自动空气滤清器性能试验台及滤纸孔径测定仪，滤纸透气度测定仪，热变形、维卡软化点温度测定仪等十余台专用检测设备。公司模具车间拥有数控加工中心，电火花加工机床及各类机床20多台。生产车间拥有500——10000g注塑机和大型吹塑机15台，滤芯端盖PU注胶生产线两条，空气滤清器总成装配线两条。已形成“新产品设计、原材料配比、模具开发、产品成型”的一条龙生产模式。现年空气滤清器总成20万套，空气滤芯60万套，预滤器总成15万套，变速操纵系统总成10万套。
二、实习单位产品及其设备介绍
模具车间实习设备：注塑机、数控加工中心、普通车床、普通铣床、磨床、钻床、电火花机等。产品主要有空气滤芯器，汽车内外饰件，汽车前后>保险杠，汽车灯具等
三、实习任务：
想通过亲身实习体验，找出自己的不足，让自己更了解这个社会。在实习中，通过锻炼自己的韧性和才干，要检验一下自己在学校中学到的知识是否在社会中会被利用，自己的能力是否可以被社会承认，以及如何利用在学校中学到的知识，把它活学活用到实践中。所以为了学生以后能更好的适应工作和学习。其目的有以下几点：
1）熟悉工厂的工作环境，为将来更好地适应工作做准备。
2）掌握工作中的常用技巧与技能，增强专业技能。
3）发现自己的不足，为下一步完善自己明确方向。
为了在实习过程中学到一些知识同时也给同学们一些约束，我们必须时刻要求自己，必须做到以下几点：
1）要有认真仔细的工作态度，遵守实习纪律，服从实习安排，完成实习任务。
2）本着好学好问的态度，尽最大努力多学习点东西。
3）与指导老师定期保持联系，回报实习进展情况，接受指导老师的指导。
4）了解并掌握一些工作上的流程，处理办法等相关信息。
5）实习结束，提交《实习报告 》。
四、实习内容
时间过的很快，转眼间三个月的实习就结束了，三个月的实习有苦也有乐，学到了许多在学校学不到的东西，在实习的过程中，我们是忙碌的，充实的，快乐的，>幸福的。在实习的过程中，我们付出了很多同时也收获了很多，这次实习对于我来说有着非同一般的价值，它给我的人生开启了一盏明灯。
我被分到了模具车间实习，这对于我们学模具的来说是专业非常对口的，我们队我们的实习充满了希望，因为我们懂关于模具的基本知识，而且在学校里也学到了不好关于模具的东西，我觉得模具车间是我们学习的第二课堂，我们能够我学到的东西学以致用，弥足我们的不足，还会增加模具学习方面的知识，我的班长是邹师傅，他为人严厉，是个南方人，但是还是很热心的教我们东西。
刚来到车间的时候，车间主任给我们上了一节课，他告诉我们，在塑胶车间把自己高傲的心态放下，你什么都不是，我们只是来这学习的，一切从零开始！在车间里要尊重每一位师傅，他比你早来一天也是你的师傅，一定要塌下心来，虚心学习，认真肯干，不懂就要问，没什么！
开始去的时候自己什么也不会，但相比其他同学来说自己还算可以，因为暑假的时候再精锐模具厂当过一个月的学徒，对车铣铇磨钻也有一定的了解，师傅教给的活也能完成。
因为我们是来实习的，因为我们什么都不会，所以我们在车间里开始只是做哪些没有技术含量的活比如说擦黄线，扫地，搬运工件等让人烦心的工作，这些工作对于我们还没走向社会的大学生来说真是无法接受，每个人都会这样想的，但是反过来想，为什么你只是做这些工作呢，因为你什么都不会，谁都是这样过来的，所以我又重新调整心态，这也坚定了我要努力学习真本领的决心！
在学习得过程中自己学到了很多东西。
1、攻丝，攻丝的时候丝锥要直，没经验的时候要用直角尺量一下，攻的时候要加润滑油，双手用力均匀没有拧断的丝锥只有压断的丝锥。
2、看图画基准角打钢印，一般基准角画在底部，看清图纸上是正面视图是地面视图，打钢印的时候要选择正确的位置避免后续加工掉。
3、学会了摇臂钻的使用，主轴反转对准定位，主轴正转往下进给打孔钻孔的原则为先钻小孔，后钻打孔，先钻盲孔，后钻通孔。
4、有效螺纹螺纹深度为螺纹直径的1、2—2倍。
5、了解了电加工的积碳问题，积碳 是火花机放电加工不正常的一种现象在电火花加工过程中，电极与工件放电间隙中的粉屑加工液燃烧生成的碳化物气泡等电石产物需要及时排除，否则加工粉屑将容易导致短路现象。
6、模具常用的材料有718H，738H，9GrwMn,TF-1,NIMAX,P20热处理方式有真空整体淬火，普通整体淬火
7、了解了机械行业的几个名词 8D质量问题响应方法 PFMEA过程失效模式与后果分析 FEM有限元方法 DOM实验方法 QM质量管理计划 KVP 持续改进过程
8、通过和师傅的交流自己的总结还有看车间电脑上的课件自己总结了一些注塑件缺陷。塑件翘曲变形注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因（1）、弯曲是因为注塑件内有过多内部应力（2）、模具填充速度慢。（3）、模腔内塑料不足。（4）、塑料温度太低或不一致。（5）、注塑件在顶出时太热。（6）、冷却不足或动、定模的温度不一致。（7）、注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。补救方法为（1）、降低注塑压力（2）、减少螺杆向前时间。（3）、增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。（4）、增加注塑速度。（5）、增加塑料温度（6）、用冷却设备。（7）、适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。（8）、根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。熔接痕。可能出现问题的原因 1）料温太低，塑料的流动性差； 2）注射压力太小；3）注射速度太慢；4）模温太低；5）型腔排气不良；6）塑料受到污染。侧壁凹痕 “凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
9、磨钻头，磨钻头的时候手要端平，手上必须要有个支撑点，避免发生危险，钻头上要开排泄槽，两边的角度要同样大，前角要大于后角，这样才能钻的动，但不能太大，否则钻的时候容易打颤。一定要注意磨钻头的时候要带上防护眼镜。避免伤到眼睛。
10、在实习过程中学习了钻床的使用，了解到了钻孔的原则直径6mm一下的孔必须手动进给，避免自动时折断，直径大于30mm以下的分两次钻，先用0、5-0、7倍的钻头钻，再用所需的钻头钻，钻小孔时速度应快些，进给量小些，钻大孔速度要慢些进给量可适当大些。钻硬材料时速度应慢些进给应小些钻软材料速度可快些进给量适当增大
11、无法直接装卡的工件要安装工艺板，在安装工艺板前要用油石将工艺板推平，如果要精加工的时候加工精度要求比较高要用磨床磨平，否则在进行数控加工后会造成一定的偏差，给以后的装配带来麻烦。
12、安装工艺板后不要再去用力砸工件如打钢印，防止工艺板变形影响加工后的精度。
13、塑料制件的生产工艺过程为：预处理→成型→机械加工→表面处理→装配（连接）。通常将塑料成型后的机械加工、表面处理、装配等工序成为塑料的二次加工。滤芯骨架的原材料一般是聚丙烯，我常用的聚丙烯是颗粒状。塑料注塑成型时将粒状塑料原料加进注塑机料筒，塑料在热和机械剪切力的作用下塑化成具有良好流动性的熔体，随后在柱塞或螺杆的推动下熔体快速进入温度较低的模具内，冷却固化形成与模腔形状一致的塑料制品，也就是骨架。注射成型塑料制品生产的特点：
①可以一次成型各种形状比较复杂的塑料制品，如滤芯骨架。
②注射成型制品的结构形状尺寸精度较高，能有较好的装配互换性。
③注射成型制品的结构和相互位置尺寸能够保证，制品表面质量较好。
④注塑制件可以标准化、规格化、系列化。
⑤注塑模具生产操作比较简单，成型制品用模具的调整、更新比较方便。
⑥注塑机能采用全>自动化生产塑料制品，生产效率高。
14、注塑制品的生产过程由物料准备、注射成型和成型制品的热处理与调湿处理等三个阶段组成。其中注射成型包括两个过程：物料熔融塑化和塑料熔体在模具内的成型。所谓熔融塑化是将固化物料在料筒内加热熔融并混合均匀的过程，该过程是注射成型的一个准备阶段，塑化所得熔体的质量对成型过程和制品的质量都有不可忽视的影响。在塑化过程中，重要的一点是保证熔体达到要求的成型温度，且熔体温度分布尽可能均匀，其中的热降解产物含量应尽可能少。
成型工艺：为了保证在生产过程中制造出理想的塑料制品，除应合理选用塑件材料外，还必须考虑塑件的成形工艺性。塑件的成形工艺性与塑件设计有直接的关系，只有塑件的设计能适应成形工艺要求，这样既能保证塑件顺利成形，防止塑件产生缺陷，又能达到提高生产率和降低成本的目的。
塑件几何形状：塑件的几何形状与成型方法、模具分型面的选择、塑件是否顺利成形和出模有直接关系。所以在设计塑件时应认真考虑，使塑件的几何形状能满足其成工艺要求。
脱模斜度：为了便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，在设计时必须考虑塑件内外壁应具有足够的脱模斜度。
最小脱模斜度与塑料性能、收缩率的大小、塑件的几何形状有关。表1-1为根据不同材料而推荐的脱模斜度。
15、注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
16、注塑机的结构
注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20——45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
五、实习中发现的问题及其改进措施
实习工程中，我们遇到了很多的问题，发现了车间里面有很多的不足，首先是对我们实习生，不能够抓住我们的专业知识的掌握情况，自己的特点和爱好分不同的岗位，是我们的才能和特长不能够很好的发挥。车间里应该定期对实习生进行有关专业知识的>培训，让实习生更好的了解自己本工位的特点以及技术要求，和操作规范，少走弯路，更好更快更高效率的学习知识。车间里的师傅们的素质还有待进一步提高，只有提高工人的素质才能将品质提高，才能创造出高品质的产品，才能赢得客户的信赖，才能使公司处在不败之地！车间领导应该善于发现有才能的人才，人才是公司长久不衰的动力，只有不断的发掘人才，中用人才才能使公司更好更快的发展。
六、实习小结
通过这次实习，我学会了许多书本上学不到的知识，能够把书本上的理论运用到实际上，实践是检验真理的唯一方法，只有到实际中去，才能真正认识理论其中的意义。以前我认为实习很简单，只是去那里看看就好，明白就好，工作是个很简单的事情，但是实习之后我就改变了自己的想法。工作不仅仅是工作，还教会了我们如何做人，如何去和别人相处即为人处事的道理。在这里实习结束使我懂得无论做什么事情，都要从小事做起，往往大的错误都是从小的错误演变的；做什么事情，都要有不怕困难，勇于拼搏的顽强作风，都要有主动做事，效率第一的团队精神，都要有追求卓越、勇于创新、品质至上的精益文化理念。非常感谢这个难得的机会，让我受益匪浅；也非常感谢学校给了我这个机会，让我为我将来的工作积累了丰富的经验，同时也让我对模具设计与制造专业有了更深的认识，也为我将来的工作奠定了牢固的基础。
大学三年来，通过老师的悉心教导、学友的鼓励与帮助和自身不断努力地学习与进取，圆满的完成了各科成绩，现总结如下：
（1）学习成绩良好，具备扎实的专业基础知识，掌握了机械加工原理与方法、数控编程、冷冲压及塑料模具设计与制造。
自我鉴定网 http:///ziwojianding/
（2）熟悉AutoCAD、pro/Engineer、UG、Mastercam、CAXA等绘图软件，并在06年广东省第二届大学生CAD/CAM软件应用竞赛中获得了优秀奖，大三综合成绩二等奖，在校期间还参加了学院的钳工和CAD绘图技能大赛并都进入了决赛。
摘 要：本次毕业设计课题来源于生活 应用广泛 但成型难度大 模具结构较为复杂
对模具工作人员是一个很好的考验 它能加强对塑料模具成型原理的理解
同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力
本次设计以注射音乐盒模具为主线 综合了成型工艺分析 模具结构设计
最后到模具零件的加工方法
模具总的装配等一系列模具生产的所有过程 能很好的学习致用的效果
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤 模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件 把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来 在设计中除使用传统方法外 同时引用了CAD、Pro/E等技术 使用Office软件
力求达到减小劳动强度 提高工作效率的目的
关键词：收缩率、注塑、分流道、浇口、脱模、装配、开模前 言
自二00七年初参加湖南农业大学工学院全日制自学本科模具设计与制造专业的学习至今已有两年时间 在这两年里
所有任课老师尽心尽力
不厌其烦的谆谆教诲使我受益匪浅 为我的学业进步付出了艰辛的汗水 大学生活和学习即将结束
毕业设计作为大学生活的最后一环 设计水平既代表着我的大学学习质量 又表现出我在模具设计与制造专业的潜力 它是大学知识的综合运用 是大学生活的真实检验
在认真听取和学习模具设计与制造专业的相关课程后
我已经能够初步熟练掌握机械制图、机械原理、机械设计等专业基础方面知识 对于机械加工、制造工艺等有了比较全面、系统的了解 达到了当初参加自修模具设计与制造专业的预定目标
在进行毕业设计的过程当中 遇到了一些困难
但在老师的悉心指导和自己的不懈努力下 我坚持完成了毕业设计的任务 由于学生的水平有限 经验不足
设计中存在不妥之处 再所难免
恳请各位老师给予斧正 学琟定会尽力完善设计 争取尽善尽美塑件的工艺分析
2.1 【塑件成型工艺分析】
音乐盒的形状较复杂 带有很多不同形状的孔
在保菁孔间距和孔的形状是给模具的加巡带了往大的难度 音乐盒的注塑材料首先选用ABS 音乐盒绝大部分的决定了音乐盒的重心的位置的所在 所以我们必须很好多处理后盖壁厚的均匀
譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致 这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率
由于音乐盒的主体作用是起固定作用（它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度 主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距 势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力 造成塑件填充不满的缺陷 可以考虑采用双浇口
但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后 发现会给音乐盒的表面带来更多的熔接痕和气孔 也可以利用模具的可靠的精度来定位 但是这样的话成本太高 而且易造成模具损坏
因为考虑到凹凸模形状的复杂 用整体形式是不利于损坏后的维修 适当的使用嵌件就可以解决这些问题 但不能利用过多的嵌件 不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够
2.2 【音乐盒原料（ABS）的成型特性与工艺参数】
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明 是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 丙烯腈使聚合物耐油 耐热
耐化学腐蚀
丁二烯使聚合物具有优越的柔性
韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性 因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能 同时具有吸湿性强 但原料要干燥
它的塑件尺寸稳定性好 塑件尽可能偏大的脱模斜度
2.2.1 ABS塑料主要的性能指标：
密度(Kg.dm-3)1.13--1.14
收缩率 % 0.3~0.8
熔 点 ℃ 130~160
热变形温度 45N/cm 65~98
弯曲强度 Mpa 80
拉伸强度 MPa 35~49
拉伸弹性模量 GPa 1.8
弯曲弹性模量 Gpa 1.4
压缩强度 Mpa 18~39
缺口冲击强度 kJ/㎡ 11~20
硬 度 HR R 62~86
体积电阻系数 Ωcm 1013
击穿电压 Kv.mm-1 15 介电常数 60Hz 3.7 2.2.2 ABS的注射成型工艺参数:
注塑机类型：螺杆式
喷嘴形式： 通用式
料筒一区 150--170
料筒二区 180--190
料筒三区 200--210
喷嘴温度 180--190
模具温度 50--70
注 塑 压 60--100
保 压 40--60
注塑时间 2--5
保压时间 5--10
冷却时间 5--15
周 期 15--30
后 处 理 红外线烘箱
温 度（70）
时 间（0.3--1）3 注塑设备的选择 3.1 【估算塑件体积】
估算塑件体积和质量：
该产品材料为ABS 查书本得知其密度为1.13-1.14g/cm3 计算其平均密度为1.135 g/cm3平均收缩率为0.55﹪
使用PRO/E软件画出三维实体图
软件能自动计算出所画图形浇道凝料和塑件的体积
另预置浇道凝料为2 cm3因此估算塑件体积为9 cm3
3.2 【选择注射机】
根据塑料制品的体积或质量 查书可选定注塑机型号为SZ-40/25.注塑机的参数如下：
注塑机最大注塑量：40cm3
注塑压力：200/Mpa
注塑速率：50(g/s)
塑化能力：20(Kg/h)
锁模力：2500KN
注塑机拉行间距：250×250mm
顶出行程：55mm
最小模厚：130mm
最大模厚：220mm
模板行程：230mm
注塑机定位孔直径：55 mm
喷嘴球半径：SR10 3.3 【模架的选定】
根据塑件选定模架为：S2030-B-I-35-35-70 见图3.1：
图3.1 塑件的模架
3.4 【最大注射压力的校核】
音乐盒的原料为ABS 所需注射为60-100MPa 而所选注射机压力为200 MPa 所以注射压力符合要求
3.4.1 最大注塑量的校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边）通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80% 所以选用的注塑机最大注塑量应满足：
0.8 V机 ≥ V塑＋V浇
式中 V机----注塑机的最大注塑量 40cm3
V塑----塑件的体积 该产品V塑＝18cm3
V浇----浇注系统体积 该产品V浇＝2cm3
故 V机≥（18+4）cm3 3.4.2 锁模力校核
F锁﹥pA
式中 p----熔融型料在型腔内的压力 该产品
A----塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和 经计算A=4641 mm3
F锁----注塑机的额定锁模力
故 F锁＞pA=200Mpa×4641 mm3
选定的注塑机的压力为2500KN 满足要求
3.4.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适
模具长×模具宽<拉杆面积
B模具闭合高度校核
Hmin----注塑机允许最小模厚=130mm
Hmax----注塑机允许最大模厚=220mm
H------模具闭合高度=180mm
故满足Hmax＞H＞Hmin
（1）开模行程校核
注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机）故注塑机的开模行程应满足下式：
S机----注塑机最大开模行程 230mm;
H1---顶出距离 16mm；
H2----包括浇注系统在内的塑件高度 52mm;
S机－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)
因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系 浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离
故：
230－(180－130)＞62＋(5～10)
满足条件 塑料件的工艺尺寸的计算
所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸 主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形和异形型芯的长和宽）型腔深度和型芯高度和尺寸 由于音乐盒的后盖须与前盖配合
所以只有音乐盒后盖的边缘的榫才起着配合决定性的作用 还有音乐盒后盖与电池盖的配合 故需要计算相对于榫和铰链的凹 凸模的尺寸 凹
凸模型腔尺寸则直接按产品尺寸确定 因 ABS的成型收缩率为0.4～0.7% 所以平均收缩率取S=0.5% 4.1 [型腔的径向尺寸]
（LM）0+δ=[（1+S）Ls-(0.5～0.75)△] 0+δ=[1.008×Ls-0.75△] 0+δ
其中LM为型腔的基本尺寸公差值为正偏差 Ls塑件的基本尺寸 塑件公差△为负偏差 S为塑料的平均收缩率
δz为模具成型零件的制造公差取1/4～1/6△ 模具型腔按六级精度制造 根据型腔的尺寸 代入数据得：
（一）、Ls=81mm.经计算得：LM=79.440+0.32mm;
(二)、Ls=1mm.经计算得：LM=0.79550+0.07mm;
(三)、Ls=5.5mm.经计算得：LM=5.3250+0.085mm;
(四)、Ls=1.8mm.经计算得：LM=1.5990+0.07mm;
(五)、Ls=10mm.经计算得：LM=9.780+0.1mm;
(六)、Ls=7mm.经计算得：LM=6.750+0.1mm;
(七)、Ls=2mm.经计算得：LM=1.8060+0.07mm;
(八)、Ls=3mm.经计算得：LM=2.8140+0.07mm;
(九)、Ls=4mm.经计算得：LM=3.7770+0.085mm;
(十)、Ls=6mm.经计算得：LM=5.7930+0.085mm;
(十一)、Ls=8mm.经计算得：LM=7.7640+0.0.1mm;
(十二)、Ls=16mm.经计算得：LM=15.7230+0.14mm;
(十三)、Ls=12mm.经计算得：LM=11.7960+0.01mm 4.2 [型芯的计算] 4.2.1 芯径向尺寸的计算：
LM=[（1+S）Ls+3/4△]-ó0
其各字母的含义与前相同 型芯按六级精度制造 根据型芯的基本尺寸 代入数据得：
（1）Ls=81mm 经计算得：LM=82.4050-0.32mm;
（2）Ls=1mm 经计算得：LM=1.2150-0.07mm;
（3）Ls=5.5mm 经计算得：LM=5.7450-0.085mm;
（4）Ls=1.8mm 经计算得：LM=2.0190-0.07mm;
（5）Ls=10mm 经计算得：LM=10.480-0.1mm
（6）Ls=7mm 经计算得：LM=7.4080-0.1mm;
（7）Ls=2mm 经计算得：LM=2.2260-0.07mm;
（8）Ls=3mm 经计算得：LM=3.2340-0.07mm;
（9）Ls=4mm 经计算得：LM=4.2770-0.085mm;
（10）Ls=6mm 经计算得：LM=6.3030-0.1mm;
（11）Ls=8mm 经计算得：LM=8.3640-0.1mm;
（12）Ls=16mm 经计算得：LM=16.5330-0.14mm;
（13）Ls=12mm 经计算得：LM=12.3960-0.1mm;4.2.2 型芯高度尺寸的计算：
HM=[（1+S）Hs+3/4△]-ó0 按六级精度制造
Hs=15mm 经计算得： HM=15.4870-0.13mm;4.3 [模具型腔壁厚的计算]
如果是利用计算公式的话比较烦琐 且不能保证在生产中的精确性 我们可以根据书中的经验值来取的 成型零件材料选择
为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性 高耐蚀睡
良好的稳定性和良好的导热性 必须具有一定的强度 表面需要耐磨 淬火变型要小 但不需要耐腐蚀性 因为ABS没有腐蚀性 可以采用Cr12 经过调质
淬火加低温回火 正火 HRC≥55 可以去型腔壁厚为：0.20L+17=33 浇注系统的设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成 在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置 可以才用一模两腔
浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节 它对注塑成型周期和塑件质量（如外观 物理性能
尺寸精度）都有直接的影响 设计时必须按如下原则：
（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称 防止模具承受偏载而造成溢料现象
（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸
（3）系统流道应尽可能短
断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大 太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折 表面粗糙度要低
以使热量及压力损失尽可能小
（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各丢型腔璄深处及角落 及分流道尽可能平衡布置
（5）满足型腔充满的前提下 浇注系统容积尽量小 以减少塑料的耗量
（6）浇口位置要适当 尽量避免冲击嵌件和细小型芯
防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观
5.1 【主流道设计】
主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位 它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔 其形状为圆锥形
便于熔体顺利的向前流动
开模懶主流道凝料又能頺利拉出来
主流道的尺寸直接坱响到塑料熔体的流动速度和充模时间 由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞 通常不直接开在定模上
而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内 主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬 塑件外表面不许有浇口痕 又考虑取料顺利
对塑件与浇注系统联接处能自动减断 采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口 为了方便于拉出流道中的凝料 将主流道设计成锥形 锥度为3 内表面的粗糙度为Ra0.8微米 孔径为0.5毫米
主流道的设计要点如下：
（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀 主流道设计成圆锥形 因ABS的流动性为中性 故其锥度取3度 过大会造成流速减慢 易成涡流
内壁粗糙度为R0.8um
（2）主流道大端呈圆角 其半径取r=1～3mm 以减少流速转向过渡的阻力 r=1.5mm.（3）在保证塑件成形良好的情况下 主流道的长度应尽量短 否则会使主流道的凝料增多 且增加压力损失
使塑料熔体降温过多影响注射成形
（1）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出 应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接 主流道对接处设计成半球形凹坑 其半径为r2=r1+(1～2)其小端直径D=d+(0.5～1)凹坑深度常取3～4mm 在此模具中取r2=11～12mm
（2）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞 所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套 以便选用优质钢材单独加工和热处理 其大端兼作定位环
圆盘凸出定模端面的长度H=5～10mm 同时因该闹钟后盖采用ABS 需加热
所以在主流道处采用电加热以提高料温
5.2 【冷料井设计】
冷料井位于主流道正对面的动模板上 或处于分流道末端
其作用是接受料流前锋的“冷料” 防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量 开模时又能将主流道的凝料拉出 冷料井的直径宜大于大端直径 长度约为主流道大端直径 基于本次设计的模具
可采用底部带有拉料杆的冷料井 这类冷料井的底部由一个拉料杆构成 拉料杆装于型芯固定板上 因此它不能随脱模机构运动 利用球头形的拉料杆配合冷料井
5.3 【分流道设计】
分流道是主流道与浇口之间的通道 一般开在分型面上 起分流和转向的作用
分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等
圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积）塑料熔体的温度下降小 阻力小
流道的效率最高 但加工困难
而且正方形截面不易脱模
所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形
5.3.1 分流道设计要点：
（1）在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下 分流道截面积与长度尽量取小值 分流道转折处应以圆弧过度
（2）分流道较长时
在分流道的末端应开设冷料井
对于此模来说在分流道上不须开设冷料井
（3）分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上 也可以同时开设在动 定模板上
合模后形成分流道截面形状
（4）分流道与浇口连接处应加工成斜面 并用圆弧过度
5.3.2 分流道的长度
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置 从在输送熔料时减少压力损失
热量损失和减少浇道凝料的要求出发 应力求缩短
5.3.3 分流道的断面
分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积 塑件的壁厚
塑件的形状和所用塑料的工艺性能 注射速率和分流道长度等因素来确定
因ABS的推荐断面直径为4.5～9.5(查表4-2)部分塑件常用断面尺寸推荐范围 分流道要减小压力损失 希望流道的截面积大 表面积小
以减小传热损失
同时因考虑加工的方便性
分流道应考虑出料的流畅性和制造方便 熔融料的热量损失小 流动阻力小
比表面和小等问题
由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求 采用圆形的份流道 为了保证外形无浇口痕
浇口前后两端形成较大的压力差 增加流速
得到外形清晰的制件 提高熔体冷凝速度 保证熔融的塑料不回流
同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用 冷却后快速切除
同时它的效果与S浇注系统有同样的效果 有利于补塑
5.3.4 分流道的布局
在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种 根据本模具的要求我们选取平衡式 也就是指分流道到各型腔浇口的长度 断面形状
尺寸都相同的布置形式
它要求各对应部位的尺寸相等
这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的 是成型的塑件力学性能基本一致 而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点
5.4 【浇口选择】
浇口又称进料口
是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外）它是浇注系统的关键部分 其主要作用是：
（1）型腔充满后 熔体在浇口处首先凝结 防止其倒流
（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料 浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09 浇口的长度约为0.5mm～2mm 浇口具体尺寸一般根据经验确定 取其下限值
然后在试模是逐步纠正
当塑料熔体通过浇勣时 剪切速率增高
同时熔体的内磨檫加剧 使料流的温度升高 粘度降低
提高了流动性能 有利于充型
但浇口尺寸过小会使压力损失增大 凝料加快 补缡困难
甚至形成喷射现象 影响塑件质量 浇口位置的选择：
（1）浇厣位置应使填充型腔的流程最短 这样的结构使压力损失最小 易保证料流充满整个型腔
同时流动比的允许值随塑料熔体的性质 温度
注塑压力等的不同而变化
所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值?
（2）浇口设置应有利于抒气和补塑
（3）浇口位置的选择要避免塑件变形 采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔 在塑件顶部常留下明显犄熔接痕 而采用点浇口 攉利于排气
整件质量较好?但是塑件壁厚相差较大 浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处 有利于补缩
可避免缩孔、凹痕产甙
（4）浇?位置的设置?减少或避免生成熔接畕 熐接痕是充型时前端讃冷的料流嘨型腔中的对接部位 它瘄存在?降低塑件的强度
所以设置?口时应考虑料流的方向 浇口数量多
产生熔接痕瘄机会很多
流程不长时应尽量采用一个浇口 以减少熔接痕的数量 对于大多数框形塑件
浇口位置使料流的流程过长 熔接处料温过低
熔接痕处强度佊?会形成明显的接缝＄如果浇口位置使料流的流程短 熔接处强度高
为了提高熔接痕处强度 可在熔接处增设溢溜槽 是冷料进入溢溜槽
筒形塑件采用环行浇口无熔接痕 而轮辐式浇口会使熔接痕产生
（5）浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件
因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的 考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离 所以选取用点绕口 分流道与浇口的连接
在利用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后选择了更具优势的浇口 由于音乐盒的侧内壁与音乐盒芯存在一定的空隙
所以即使是在脱模的时候流在一定的浇口痕也不会影响装配 浇口套见图5.1：
图5.1浇口套 分型面的选择与排气系统的设计 6.1 【分型面的选择】
塑料在模具型腔凝固形成塑件 为了将塑件取出来 必须将模具型腔打开
也就是必须将模具分成两部分 即定模和动模两大部分 定模和动模相接触的面称分型面 通常有以下原则：
（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处 而且应使塑件流在动模部分
由于推出机构通常设置在动模的一侧 将型芯设置在动模部分 塑件冷却收缩后包紧型芯 使塑件留在动模 这样有利脱模
如果塑件的壁厚较大 内孔较小或者有嵌件时 为了使塑件留在动模
一般应将凹模也设在动模一侧 拔模斜度小或塑件较高时 为了便于脱模
可将分型面选在塑件中间的部位 但此塑件外形有分型的痕迹
（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求
（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造
（4）分型面应有利于侧向抽芯 但是此模具无须侧向抽芯 此点可以不必考虑
6.2 【排气糟的设计】
塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气 除此以外
塑料熔体会产生微量的分解气体 这些气体必须及时排出 否则
被压缩的空气产生高温 会引起塑件局部碳化烧焦 或塑件产生气泡
或使塑件熔接不良引起强度下降 甚至充模不满
因该模具为小型模具 且分型面适宜 可利用分型面排气 所以无需设计排气槽 合模导向机构的设计
导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分 因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置 所以必须设有导向机构
导柱安装在动模一边或定模一边均可 通常导柱设在主型腔周围
导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力
定位作用：
为避免装配时方位搞错而损坏模具 并且在模具闭合后使型腔保持正确形状 不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均
塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力 或由于注射机的精度限制
使导柱工作中承受一不定的导向作用
动定模合模时 首先导向机构接触 引导动定模正确闭合
避免凸模或型芯先进入型腔 产生干涉而坏零件
由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力 导致导柱容易折断 对型芯和型腔改进后 其的配合可以进行定位
导柱、导套零件如下：
图7.1 导柱
图7.2 导套 8 脱模机构的设计
在对音乐盒塑件进行脱模是必须遵循以下原则：
1、因为塑料收缩是抱紧凸模 所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模 因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板
2、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位 如加强筋 壁厚等处
作用面积尽可能大一些 以防止塑件变形和损坏
3、为了保证良好的塑件外观
顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位 将顶杆设计在塑件的内部型腔
4、若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时 对不影响塑件尺寸和使用
一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm；否则塑件会出现凸起 影响基面的平整
由于音乐盒为薄壁圆筒形塑件 用顶管、推板脱模机构和
为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦 可以将顶管配合孔的后半段直径减少
一般减少3--5mm.这是最常用的一种脱模机构 这些顶杆一般只起顶出作用 有时根据塑件的需要
顶杆还可以参加塑件的成型
这时可以将顶杆做成与塑件某一部分相同形状或作为型芯 顶杆多用T8AV、T10A材料 头部淬火硬度达50HRC以上
表面粗糙度取Ra值小于0.8微米 和顶杆孔呈H8/f8配合
温度调节系统的设计
在注射成型过程中
模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等 并且对生产效率起到决定性的作用 在注射过程中
冷却时间占注射成型周期的约80% 然而
由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同 模具温度的要求有尽相同 因此
对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本 模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量 而模具温度的高低取决于塑料结晶性
塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等
影响注射模冷却的因素很多 如塑件的形状和分型面的设计
冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置 模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度 塑件和模具间的热循环交互作用等
（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率
（2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快 可降低塑件的翘曲变形
（3）对结晶性聚合物
提高模具温度可使塑件尺寸稳定 避免后结晶现象
但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷
（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高 塑件的耐应力开裂性降低 因此降低模具温度是有利的 但对于高粘度的无定型聚合物
由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关 因此提高模具温度和充模 减少补料时间是有利的
（5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量
在注射成形过程中
模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率 根据塑料的要求
注射到模具内的塑料温度为2000C左右 而从模具中取出塑件的温度约为600C 温度降低是由于模具通入冷却水 将温度带走了
普通的模具通入常温的水进行冷却
通过调节水的流量就可以调节模具的温度
因音乐盒盖使用的塑料是ABS 要求模温高
若模具温度过低则会影响塑料的流动性 增加剪切阻力
使塑件的内应力较大
甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷 因此在注射开始时 为防止填充不足
充入温水或者模具加热
总之
要做到优质、高效率生产 模具必须进行温度调节
对温度调节系统的要求：
（1）确定加热或是冷却；
（2）模温均一 塑件各部分同时冷却；
（3）采用低的模温 快速且大量通冷却水；
温度调节系统应尽量结构简单 加工容易 成本低谦
8.1 [模具冷却系统的设计]
根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多 尺寸尽量大的原则可知
冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的
这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则 根据书上的经验值取4根 冷却水口口径为6mm.另外
具冷却系统的过程中 还应同时遵循：、浇
口
处
加
强
冷
却、冷
却
水
孔
到
型
腔离
相
等
；、冷
却
水
孔
数
量
应多
孔
径
应
尽
可
能的大；
4、冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位 以防漏水
5、进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧 通常应设在注塑机的背面
6、冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处
而且在冷却系统内 各相连接处应保持密封 防止冷却水外泄
8.2 [模具加热系统的设计]
因在ABS要求的熔融温度为200 而且流动性能为中性
同时在注射时模具温度要求为50--70 所以该模具必须加热 模具加热方法包括：热水 热空气
热油及电加热等
表
面 尽
可
距的；
的 能
由于电加热清洁、结构简单、可调节范围大 所以在该模具应用电加热 模具的装配
装配模具是模具制造过程中的最后阶段
装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能 模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系
将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具
在模具装配过程中
对模具的装配精度应控制在合理的范围内 模具的装配精度包括相关零件的位置精度 相关的运动精度
配合精度及接触只有当各精度要求得到保证 才能使模具的整体要求得到保证
塑料模的装配基准分为两种情况 一是以塑料模中和主要零件台定模 动模的型腔 型芯为装配基准 这种情况
定模各动模的导柱和导套孔先不加工 先将型腔和型芯镶块加工好 然后装入定模和动模内
将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚 动模和定模合模后用平行夹板夹紧 镗投影导柱和导套孔
最后安装动模和定模上的其它零件 另一种是已有导柱导套塑料模架的
浇口套与定模部分装配后 必须与分模面有一定的间隙 其间隙为0.05--0.15毫米 因为该处受喷嘴压力的影响 在注射时会发生变形
有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边 就是由于没有间隙的原因 为了有效的防止飞边
可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽 由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边
9.1 [模具的装配顺序]
（1）确定装配基准；
（2）装配前要对零件进行测量 合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；
（3）调整各零件组合后的累积尺寸误差 如各模板的平行度要校验修磨 以保证模板组装密合
分型面吻合面积不得小于80% 间隙不得小于溢料最小值 防止产生飞边
（4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面 以便总装合模调整时检查；
（5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活 无松动和卡滞现象；
（6）组装冷却和加热系统 保证管路畅通 不漏水 不漏电
门动作灵活紧固所连接螺钉 装配定位销
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶 但应防止进入系统中；
（7）试模：试模合格后打上模具标记 包括模具编号、合模标记及组装基面
① 模具预热
模具预热的方法 采用外部加热法
将铸铝加热板安装在模具外部 从外部向内进行加热 这种方法加热快 但损耗量大
②筒和喷嘴的加热
根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热 与模具同时进行
③工艺参数的选择和调整
根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度 压力 时间参数
调整工艺参数时按压力 时间
温度这样的先后顺序变动
④注塑
在料筒中的塑料和模具达到预热温度时 就可以进行试注塑
观察注塑塑件的质量缺陷 分析导致缺陷的原因
调整工艺参数和其他技术参数 直至达到最佳状态
（8）模具的维护
优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用 只须更换个别已损坏的零件 不会导致用过程中
会出现正常的磨损或不正常的磨损
不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废
最后检查各种配件、附件待零件 保证模具装备齐全
另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀 装配滚动轴承允许采用机油进行热装 油的温度不得超过1000C
9.2 [开模过程分析]
注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开 在导柱导向的情况下 动定模顺利分型 同时拉料杆拉断浇口
使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出 闭合时
同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位 以免顶杆碰到型腔 损坏模具 结论
通过对音乐盒后盖塑料成型模具的设计
对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解 掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法 对独立设计模具具有了一次新的锻炼
在模具制造的加工工艺 来编写加工工艺卡片
在设计过程充分利用了各种可以利用的方式
同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解 在设计的后一阶段充分利用CAD软就是一例 新的工具的利用 大在提高了工作效率
以计算机为手段
专用模具分析设计软件为工具设计模具 软件可直接调用数据库中模架尺寸 金属材料数据库及加工参数
通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设计
模具CAD技术是模具传统设计方式的革命 大大提高了设计效率
尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高
总之
通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用CAD技术进行设计 在模具符合使要求的前提下尽量降低成本 同时在实际中不断的积累经验 以设计出价廉物美的模具
这次设计能顺利完成 还得感谢老师的精心指导 但错误之处在所难免 望批评指正 非常感激！
参考资料
[1]高等教育出版社朱光力主编 《模具设计与制造实训》
[2]中国轻工业出版社贾润礼编 《实用注塑模具设计手册》
[3]中国轻工业出版社 孙凤琴编
《模具制造工艺与设备》
[4]机械工业出版社
《塑料模具技术手册》编委会
[5]《塑料模具技术手册》 机械工业出版社
[6] 上海科学技术出版社冯炳荛
蒋文森等编《模具设计与制造简明手册》
[7]《机械工业出版社》屈昌华主编 《塑料成型工艺与模具设计》
致 谢
通过本次毕业设计真的是让我获易良多
不仅大学三年所学的所有相关的专业知识得到了进一步的了解和巩固 而且还使我掌握了一些实际上机操作的知识 同时也提高了我对模具设计的综合能力
培养了我独立运用所学的知识来解决实际问体的能力和信心 在这次毕业设计中我遇到了很多困难
但在各位老师的耐心和实习单位领导与工人师傅的大力帮助下我终于成功完成了这次设计 因此在此我要衷心的感谢钟波教授对我的指导
同时也要感谢在设计中帮我解决困难的李楷模老师以及所有给我帮助的老师 谢谢你们；
最后我想要谢谢三年来教育我的老师们 是你们培养和造就了我湖南农业大学高等教育自学考试本科生毕业论文（设计）
诚 信 声 明
本人郑重声明：所呈交的本科毕业论文（设计）是本人在指导老师的指导下 进行研究工作所取得的成果 成果不存在知识产权争议 除文中已经注明引用的内容外
本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意 本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担
毕业论文（设计）作者签名：
年 月 日
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博士毕业生薪酬涨幅最大, 硕士及大专以下学历不增反降。
调查显示, 不同学历的毕业生的薪酬都有将近10%以上的涨幅, 其中, 涨幅最大的博士毕业生提高了18.93%, 平均年薪达到102 064元。
在调查中, 出现了一个较大的意外, 就是硕士毕业生的薪酬不升反降, 平均年薪为63 416元, 比2006年下降了4967元。
金融行业薪酬跃居榜首, 原料加工成收入最低行业之一。
研发部门收入最高, 生产部门收入最低。
就部门而言, 研发部门的毕业生收入最高, 平均年薪达到48 058元, 生产部门是所调查部门中最低的, 平均年薪仅有14 337元。
而从职位来看, 销售代表、软件开发工程师、咨询顾问是收入最高的3个职位。销售代表的平均年薪是137 400元。
专家建议, 不要太看重初始收入。
