由于起重机械种类繁多, 应用广泛, 结构复杂, 加之我国近20多年来起重机械发展速度较快, 不仅在产品的品种规格、质量稳定性、生产效率、自动化水平、安全装置灵敏可靠程度以及管理水平等方面与世界发达国家相比还有一定差距, 而且还有诸多问题一时适应不了起重机械发展的需要, 因此发生在起重机械作业中的伤亡事故屡见不鲜。据有关资料统计, 目前我国各地区、各行业发生在起重机械作业中的伤亡事故, 约占全部伤亡事故的20%~30%左右。现结合自己多年的工作经验, 谈谈常见起重机械事故原因分析和防范措施, 供读者参考。
(1) 机体倾翻是指在起重机械作业中整台起重机倾翻。
(2) 机体倾翻通常是发生在从事露天作业的流动式起重机和塔式起重机中。
(3) 发生机体倾翻主要有3种情况。
(1) 被大风刮倒。原因分析:一是由于露天作业的起重机夹轨器失效;二是由于露天作业的起重机没有防风锚定装置或防风锚定装置不可靠, 当大 (台) 风刮来时, 致使起重机被刮倒。
(2) 履带式起重机倾翻。原因分析:一是由于吊运作业现场不合要求 (如地面基础松软, 有斜坡、坑、沟等) ;二是由于操作方法不当, 指挥作业失误, 致使机体倾翻。
(3) 汽车式、轮胎式起重机倾翻。原因分析:一是由于吊运作业现场不合要求 (如地面基础松软, 有斜坡、坑、沟等) ;二是由于支腿架设不合要求 (如支腿垫板尺寸过小, 高度过大, 材质腐朽等) ;三是由于操作不当, 超负荷, 致使机体倾翻。
(1) 高处坠落是指起重机械作业人员从起重机械上坠落。
(2) 高处坠落主要发生在起重机械安装、拆除、维修作业中。 (3) 起重机械作业中作业人员发生高处坠落主要有三种情况: (1) 检修吊笼坠落。原因分析:一是由于检修吊笼设计结构不合理 (如防护杆高度不够, 材质选用不符合规定要求, 设计强度不够等) ;二是由于检修作业人员操作不当;三是由于检修作业人员没有采取必要的安全防护措施 (如未系安全带) 致使检修吊笼与检修作业人员一起坠落。
(2) 跨越起重机时坠落。原因分析:一是由于检修作业人员没有采取必要的安全措施 (如未系安全带、挂安全绳、架安全网等) ;二是由于作业人员麻痹大意, 违章作业, 致使发生高处坠落。
(3) 安装或拆卸可升降塔身 (节) 式塔式起重机塔身 (节) 作业中, 塔身 (节) 连同作业人员坠落。原因分析:一是由于塔身 (节) 设计结构不合理 (拆装固定结构存有隐患) ;二是由于拆装方法不当, 作业人员与指挥配合有误, 致使塔身 (节) 连同作业人员一起坠落。
(1) 触电是指起重机械作业中作业人员触及带电体而发生的触电。
(2) 起重机械作业大部份处在有电的作业环境, 触电也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。
(3) 起重机械作业中作业人员触电主要有4种情况。
(1) 司机碰触滑触线。当起重机械司机室设置在滑触线同侧, 司机在上下起重机时碰触滑线而触电。原因分析:一是由于司机室位置设置不合理, 一般不应设置与滑触线同侧;二是由于起重机在靠近滑触线端侧没有设置防护板 (网) , 致使司机触电。
(2) 起重机械在露天作业时触及高压输电线, 即露天作业的流动式起重机在高压输电线下或塔式起重机在高压输电线旁侧, 在伸臂、变幅和回转过程中触及高压输电线, 使起重机械带电, 致使作业人员触电。原因分析:一是由于起重机械在高压电线下 (旁侧) 作业没有采取必要的安全防护措施 (如加装护隔离) ;二是由于指挥不当, 操作有误, 致使起重机触电带电, 导致作业人员触电。
(3) 电气设施漏电。原因分析:一是由于起重机械电气设施维修不及时, 发生漏电;二是由于司机室没有设置安全防护绝缘垫板, 致使司机因设施漏电而触电。
(4) 起升钢丝绳碰触触线, 即由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物 (具) 剧烈摆动使起升钢丝绳碰触滑触线, 致使作业人员触电。原因分析;一是由于吊运方法不当歪拉斜吊违反安全规程;二是由于起重机械靠近触线端侧没有设置滑触线防护板, 致使起升钢丝绳碰触滑触线而带电, 导致作业人员触电。
(1) 吊物 (具) 坠落砸人是指吊物或吊具从高处坠落砸向作业人员与其他人员。
(2) 吊物 (具) 坠落砸人是发生在起重机械作业中最常见的伤亡事故, 也是发生在各种类型起重机械作业中的带有普遍性的伤亡事故, 其危险性极大, 后果非常严重, 往往导致人员死亡。
(3) 吊物 (具) 坠落砸人主要有四种情况:
(1) 捆绑吊挂方法不当。原因分析;一是由于打绑钢丝绳间夹角过大, 无平衡梁, 捆绑钢线绳被拉断, 致使吊物坠落砸人;二是由于吊运带棱角的吊物未加防护板, 捆绑钢丝绳被磕断, 致使吊物坠落砸人。
(2) 吊索具有缺陷。原因分析:一是由于起升机构钢丝绳折断, 致使吊物 (具) 坠落砸人;二是由于吊钩有缺陷 (如吊钩变形、吊钩材质不合要求折断、吊钩组件松脱等) , 致使吊物 (具) 坠落砸人。
(3) 超负荷。原因分析:一是由于作业人员对吊物的重量不清楚 (如吊物部份被埋在地下、冻结地面上, 地脚螺栓末松开等) 。贸然盲目起吊, 发生超负荷拉断吊索具, 致使吊索具坠落 (甩动) 砸人;二是由于歪拉斜吊发生超负荷而拉断吊索具, 致使吊索具或吊物坠落砸人。
(4) 过 (超) 卷扬。原因分析:一是由于没有安装上升极限位置限制器或限制器失灵。致使吊钩继续上升直卷 (拉) 断起升机构主接触器失灵 (如主触头熔接、因机构故障或电磁铁的铁蕊剩磁过大使主触头释放动作迟缓) , 不能及时切断起升直至卷 (拉) 断起升钢丝绳, 导致吊物 (具) 坠落砸人。
(1) 碰撞挤压是指作业人员被运行中的起重机械碰撞挤压。
(2) 起重机械碰撞挤压也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故, 其危险性也很大, 后果也很严重, 往往也会导致人员死亡。
(3) 重型机械作业中碰撞挤压主要有4种情况。
(1) 吊物 (具) 在起重机械运行过程中摆碰撞挤压人。原因分析:一是由于司机操作不当, 运行中机构速度变化过快, 使吊物 (具) 产生较大惯性;二是由于指挥有误, 吊运路线不合理, 致使吊物 (具) 在剧烈摆动中碰撞挤压人。
(2) 吊物 (具) 摆放不稳发生倾倒碰砸人。原因分析:一是由于吊物 (具) 放置方式不当, 对重大吊物 (具) 放置不稳没有采取必要的安全防护措施;二是由于吊运作业现场管理不善, 致使吊物 (具) 突然倾倒碰砸人。
(3) 在指挥或检修流动式起重机作业中被碰撞挤压, 即作业人员在起重机机械运行机构与回转机构之间, 受到运行 (回转) 中的起重机机械的碰撞挤压。原因分析:一是由于指挥作业人员站位不当 (如站在回转臂架与机体之间) ;二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施, 致使司机在贸然启动起重机械 (回转) 时碰撞挤压人。
(4) 在巡检查或维修桥式起重机作业中被碰撞挤压, 即作业人员在起重机械与建 (构) 筑物之间 (如站在桥式起重机大车运行轨道上或站在巡检人行通道上) , 受到运行中的起重机械的碰撞挤压。原因分析:大部份在桥式起重机检修作业中, 一是由于巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系;二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施 (如将起重机固定在大车运行区间的装置) , 致使在司机贸然启动起重机时碰撞挤压人。
起重机械安装、拆除、维修作业是危险性较大的作业, 如起重机械碰撞挤压人、高处坠落等伤害事故, 主要是在起重机械安装、拆除、维修作业中发生的。
本文论述的造成起重机械伤害事故的直接原因, 主要有机体倾翻、高处坠落、触电、吊物坠落和碰撞挤压五类, 其占全部起重伤害事故总数的比例分别为5%、10%、8%、30%和34%, 五项合计约占87%。其中, 尤以吊物坠落和碰撞挤压两类为突出, 两项合计约占64%。
发生在起重机械作业中的伤害事故有人的不安全行为、物的不安全状态、管理原因等, 但主要还是管理原因, 属于管理原因的主要有:一是安全管理规章制度不健全, 不落实;二是对起重机械作业有关人员缺乏安全教育, 无证操作现象时有发生;三是管理不严格, 监督检查力度不够, 违章作业现象屡禁不止;四是维修保养不及时, 带病运行现象屡见不鲜;五是对起重机械的设计、制造、使用、维修;六是责任主体不明确等缺乏系统安全管理。
桥门式起重机、流动式起重机、升降机和塔式起重机四类起重机械发生的伤害事故较多, 四类合计发生伤害事故数接近全部起重机械伤害事故总数的80%。特别是桥门式和流动式起重机, 发生伤害事故几率最高, 两类合计接近全部起重伤害事故总数的一半 (49%) 。
要建立和健全起重机械安全管理岗位责任制, 起重机械安全技术档案管理制度, 起重机械司机、指挥作业人员、起重司索人员 (捆绑吊持人) 安全操作规程, 起重机械安装、拆除、维修人员安全操作规程, 起重机械维修保养制度等, 要分工明确, 落实责任, 奖罚分明。
要对起重机械作业人员进行安全技术培训考核, 按照国家有关技术标准, 对起重机械司机、指挥作业人员、起重司索人员进行安全技术培训考核, 提高他们的安全技术素质, 做到持证上岗作业。
起重机械安全管理是一个比较复杂的系统工程, 必须对起重机械的设计、制造、安装、使用、维修等进行全过程的管理工作做到科学、全面、规范、有序。要努力做到起重机械设计结构是合理的, 技术水平是先进的, 制造的产品是优质的, 使用性能是安全、可靠、舒适的。
安全管理部门要依据国家有关安全法规, 标准的规定, 加强对起重机械的安全监察。因此, 一要对起重机要制造厂家的制造资格进行安全认证, 对其生产的起重机械产品进行安全质量监督检验, 安全质量不合格的起重机械产品不得出厂, 把好起重机械产品制造的安全质量关;二是对从事起重机械安装、拆除、维修的企业实行安装、拆除、维修资格的安全质量认证, 不具备从事起重机械安装、拆除、维修能力的企业, 不得承担起重机械安装, 维修业务, 把好起重机械安装、拆穿、维修的安全质量关;三要把起重机械安全技术检验关。对新安装的、大修的、改变重要性能的起重机械进行特殊的安全技术检验, 经检验合格并发给使用合格证后方准投入运行。对在用的起重机械进行定期 (每两年) 的常规安全技术检验, 未经验合格的起重机不准继续使用;四要对起重机作业中发生的伤亡事故, 按照“四不放过”进行严肃处理。
摘要：阐述了起重机械伤害事故产生的机理及其危害性, 并着重从人的不安全行为、物的不安全状态、管理原因等3方面进行原因分析, 同时提出了相应的防范措施。
关键词：起重机械事故,原因分析,防范措施
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