年复一年，日复一日，当一段工作完成后，或是一个项目结束后，回首工作与项目的过程，从中反思不足之处，可获得宝贵的成长经验。因此，我们需要写一份工作报告，但如何写出重点突出的总结呢？今天小编为大家精心挑选了关于《液压培训总结》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
液压支架培训考试题
1、液压支架由承载结构件、执行元件、和操作元件、辅助装置、传动介质等组成。
2、按液压支架与围岩的相互作用关系进行分类，可分为：支撑式、掩护式和支撑掩护式。
3、支架接顶后继续供液约3～5秒，使支架达到规定初撑力。
4、工作面煤壁、刮板输送机和支架都必须保持直线。支架间的煤、矸石必须清理干净。倾角大于15°时，液压支架必须采取防倒、防滑措施。倾角大于25°时必须有防止煤(矸)窜出刮板输送机的伤人措施。
5、由于过断层时顶板比较破碎，应适当带压移架，减少顶板的活动。
6、工作面端头过渡支架的移架时必须2人配合操作，1人负责前移支架，1人操作防倒、防滑千斤顶。
简答题：
一、过断层、老巷、顶板破碎带及压力大时的移架操作顺序? 答：1.按照安全技术措施进行及时支护或超前支护，尽量使顶板缩短暴露时间、缩小暴露面积。
2.一般应采用“带压擦顶移架”，即同时打开降柱及移架手柄，及时调整降柱手柄，使破碎矸石滑向采空区，移架达到规定步距后立即升柱。
3.过断层时，必须按作业规程规定严格控制采高，防止压死支架。
4.过下分层老巷或溜煤眼时，除超前支护外，必须确认下层老巷、溜煤眼已充实加固后方准移架。
二、操作支架进立柱不起来或伸出的速度太快的原因有? 答：1.支架检修后截止阀未打开;2.泵的流量太小或压力较小，通过推移平衡千斤顶检查;3.操纵阀窜油，可听阀内有无“吱吱”响声来进行检查;4.液控单向阀顶杆密封损坏，立柱环形腔不能回油，可打开柱环形腔接头有无工作液流出，进行检查;5.操纵阀的凸轮或阀顶杆磨损;6.立柱活塞密封损坏;7.活柱弯曲蹩卡;8.安全阀有泄漏。
XX煤矿培训科 二零一二年八月
目
录
液压支架工培训教材提纲 ................................... 1 液压支架工岗位责任制 .................................... 2 液压支架工操作安全要点 ................................... 3 液压支架工操作前的准备 ................................... 4 液压支架工操作前的安全确认 ............................... 5 液压支架工操作程序 ...................................... 6 事故案例 ................................................ 9 液压支架工培训教材提纲
一、备课人：XXX
二、备课时间：2012年8月15日
三、培训的目的：使员工掌握所需的安全生产知识、提高安全生产操作技能
四、培训的重点、难点：
液压支架工岗位责任制，安全注意事项，以及能熟练操作，并能掌握一些应急防范措施。
五、培训内容：
1、液压支架工岗位责任制
2、液压支架工操作的安全要点
3、液压支架工操作前的准备
4、岗位操作前的安全确认
5、操作程序
6、液压支架工危险源的辨识
7、本岗位事故案例
六、课后的思考题：
1、如何履行自己的岗位职责?
2、液压支架工的操作安全要点有哪些?
3、谈谈对事故案例的感想及今后预防措施?
液压支架工岗位责任制
1、液压支架工必须熟悉液压支架的性能及构造原理和液压控制系统，通晓本工种操作规程，能够按照完好标准维修保养液压支架。
2、液压支架工要与采煤机司机密切配合。移架时如支架与采煤机距离超过作业规程规定，应要求停止采煤机。
3、移架前要检查支架、顶板、煤壁的状况，清理好架前、架间的浮矸。
4、移架要按照作业规程和操作规程的要求进行移架，拉架、推溜过程中要严防挤坏电缆、水管、支架胶管等。
5、顶板破碎压力大时，支架工要求带压移架，如煤壁片帮时要及时拉超前架，并及时伸出伸缩梁、护帮板，片帮较深时，要人工作超前防止冒顶。
6、移架时，严谨损坏侧护板或发生咬架、死架和支架超高，支架拉成一条直线，误差不超过150mm，支架中心距1.5m，误差不超过50mm，严防倒架，支架必须升紧保证立柱初撑力。
7、 溜子推成一条直线，推溜滞后采煤机后滚筒15～20m。
8、 跑冒滴漏及时处理好，保证支架完好，交班时向接班人员汇报本班支架使用状况。
9、 杜绝“三违”事故和各类人为责任事故，保证安全生产。
2 液压支架工操作安全要点
1、 采煤机采煤时，必须及时移架。当支架与采煤机之间的悬顶距离超过作业规程规定或发生冒顶、片帮时，应当要求停止采煤机。
2、必须掌握好支架的合理高度。
3、严禁在井下拆检立柱、千斤顶和阀组。
4、 拆除和更换部件时，必须及时装上防尘帽。严禁将高压敞口对着人体。
5、备用的各种液压软管、阀组、液压缸、管接头等必须用专用堵头堵塞，更换时用乳化液清洗干净。
6、 检修主管路时，必须停止乳化液泵并采取闭锁措施，同时关闭前一级压力截止阀。
7、 严禁随意拆除和调整支架上的安全阀。
8、必须按作业规程规定的移架顺序移架，不得擅自调整和多头操作。
9、 采用邻架移架操作时，应站在上一架支架内操作下一架支架;本架操作时必须站在安全地点，面向煤壁操作，严禁身体探入刮板输送机挡煤板内或脚蹬液压支架底座前端操作。
10、 移架时，其下方和前方不得有其他人员工作。
11、 移架受阻时，必须查明原因，不得强行操作。
12、 必须保证支架紧密接顶，初撑力达到规定要求。
13、处理支架上方冒顶时，除遵守本规定外，还必须严格按照制
3 定的安全措施操作。
14、支架降柱、移架和放煤时，要开启喷雾装置同步喷雾。
液压支架工操作前的准备
1、备齐扳手、钳子、螺丝刀、套管、小锤等工具，U形销、高压低管、接头、密封圈等备品配件。
2、检查支架有无歪斜、倒架、咬架，支架前端、架间有无冒顶、片帮的危险，顶梁与顶板接触是否严密;架间距离是否符合规定，支架是否成一直线或甩头摆尾，顶梁与掩护梁工作状态是否正常等。
3、检查结构件，看顶梁、掩护梁、侧护板、千斤顶、立柱、推移杆、底座箱等是否开焊、断裂、变形，有无联结脱落，螺钉是否松动、压卡、扭歪等。
4、检查液压件，看高低压胶管有无损伤、挤压、扭曲、拉紧、破皮断裂、阀组有无滴漏，操作手把是否齐全、灵活可靠、置于中间停止位置，管接头有无断裂，是否缺U形销子;千斤顶与支架、刮板输送机的联接是否牢固。
5、检查电缆槽有无变形，槽内的电缆、水管、照明线、通讯线敷设是否良好，挡煤板、铲煤板与联接是否牢固，溜槽口是否平整，采煤机能否顺利通过;照明灯、信号闭锁、洒水喷雾装置等是否齐全、灵活可靠。
6、检查铺网工作面，铺网的质量是否影响移架，联网铁丝接头能否伤人;坡度较大的工作面，端头过渡支架及刮板输送机防滑锚固
4 装置是否符合质量要求。
7、对存在问题，应及时向班组长汇报处理;支架有可能歪架、倒架、咬架而影响对顶板控制的，应准备必要的调架千斤顶、短节锚链或单体支柱等，以备下一步移架时调整校正。
液压支架工操作前的安全确认
1、操作前
1)各立柱、千斤顶、液压管路、各阀组、各操作手、各U形销子、推移连接装置齐全、完好，确认完毕。
2)支架前端、架间无冒顶、片帮，确认完毕。
3)支架无歪斜、倒架、咬架，架间距离符合规定(小于20CM)，确认完毕。
4)支架周围相邻3架无其他工作人员，确认完毕。
5)架前无障碍物、架间管线无刮卡现象，可以移架，确认完毕。
2、移架时
(操作要领：快、匀、够、正、直、稳、严、净)
下方、前方5米范围无其他工作人员，架前无障碍物，确认完毕。
3、移架后
1)支架顶梁接顶，掩护梁、侧护板已伸出，确认完毕。
2)掩护梁与挡煤板之间距离符合规定，确认完毕。
3)支架已升平，初撑力、工作阻力符合规定，确认完毕。
液压支架工操作程序
1、液压支架操作要掌握八项操作要领，要做到：快、够、正、匀、直、稳、严、净。
快：各种操作要快;
够：移架步距要符合“作业规程”规定; 正：支架位置要正，不咬架; 匀：移架速度要均匀; 直：支架要排成一直线;
稳：支架、刮板输送机要平稳牢靠; 严：顶梁与顶板接触要严密，不留空隙; 净：煤、矸、煤尘要清理干净，无浮煤，浮矸。
2、正常移架操作顺序：收回伸缩梁、护帮板、侧护板，操作前探梁回转千斤顶，使前探梁降低，躲开前面的障碍物。降柱时，主顶梁略离顶板，当支架可移动时，立柱即停止降柱，使支架移至规定步距。调架时，要使推移千斤顶与刮板输送机保持垂直，支架不歪斜，中心线符合规定，全工作面支架排成直线。升柱同时调整平衡千斤顶，使主顶梁与顶板严密接触3~5钞钟，以保证达到初撑力，然后伸出伸缩梁， 使护帮板顶住煤壁。伸出侧护板，使其顶靠下方相邻支架，最后将各操作手把扳到零位。
3、过断层、空巷、顶板破碎带及顶板压力大地段时的移架操作顺序：按照作业规程中制定的过断层、空巷、顶板破碎带及顶板压力
6 大地段时的有关安全技术措施进行。
4、移架操作要保证液压支架紧跟采煤机，并及时支护顶板。液压支架滞后采煤机滚筒的距离为3~5m，推移刮板输送机要滞后采煤机滚筒的距离为10~15m。移架和推移刮板机要协调，其弯度不可过大，一般应2~3次到位。
5、移架操作的注意事项：
①移架时，如液压支架与采煤机的距离超过作业规程的规定，应要求采煤机停止采煤。
②每次移架前都应先检查本架管线，不得存在卡、插现象，同时要及时清除支架与刮板输送机之间的落煤和碎矸;带有伸缩前探梁的支架在割煤后应立即伸出前探梁支护顶板;护帮板应在采煤机滚筒到达前收回;降柱幅度低于邻架侧护板时，升柱前应先收回邻架侧护板，待升柱后再伸出邻架侧护板;当移架受阻达不到移架规定步距时，要将操作阀手把置于断液位置，查明原因并处理后再继续操作;邻架操作时，应站在上架支架内操作下一架支架，本架操作时必须站在安全地点，面向煤壁操作，严禁身体探入刮板输送机挡煤板内或脚蹬液压支架底座前端操作;移架的下方和前方不得有其它人员工作。
③液压支架所用的阀组、千斤顶均不准在井下拆修，可整体更换。更换前，尽可能将缸体缩到最短，接头处应及时装上防尘帽。备用的各种液压软管、阀组、液压缸、管接头等必须用专用的堵头堵塞，更换时应用乳化液清洗干净。更换胶管和阀组、液压件时，只准在无压状态下进行，而且不准将高压出口对人。在具体操作过程中，不准随
7 意拆除液压支架上的安全阀和调整已调定的压力值。
6、推移工作面刮板输送机时，应先检查工作面顶底板、煤帮，确认无危险后再确认铲煤板与煤帮间无煤、矸石、杂物之后方可进行推移工作。
7、采煤工作面遇断层、硬夹石层、硬煤需要放炮时，必须将液压支架的立柱、千斤顶、管线、通讯设施等掩盖好，防止被崩坏。放炮后移架前必须把架内、前端的煤矸清理干净。
8、收尾工作
1)采煤机割煤后，液压支架必须紧跟移设，不准留空顶; 2)移完支架后，液压支架各操作手把均应扳到停止位置; 3)收工前要将液压支架内的碎煤、矸石及杂物清理干净且整理好架内的管线，清点好工具和放置好备品备件，处理完存在问题并经带班领导验收合格后方可收工。
4)现场向接班的液压支架工详细交待清楚本班液压支架工作情况、出现的故障及存在的问题。
液压支架工危险源辨识
1、系统无漏液、窜液现象，立柱和前梁无自降现象。
2、所有千斤顶和立柱用的连接销无松脱或缺失。
3、立柱和千斤顶，无弯曲变形和伤痕现象。
4、所有胶管，无堵塞、卡扭、压埋和损坏。
5、推移千斤连接部分完好。
6、支架操作动作正常。
7、移架前检查支架、溜子是否保持直线。
8、移架前检查工作面支架是否存在倒架、咬架。
9、移架前检查各个安全阀是否完好，初撑力是否符合要求。
10、移架期间检查支架中心距、端面距、仰俯角、歪斜度、高低 错差等是否符合规程规定。
11、拉架时检查支架是否滞后采煤机超过规程规定。
12、拉架时检查支架内和溜子上的管线不被拉断和挤坏。
13、拉架时密切注意顶板和煤壁的变化情况。
事故案例
1、事故经过
2006年10月15日中班，开完班前会，李某和全班人员来到了21108工作面，交接班时发现工作面刮板输送机下滑。在割煤时，班长安排李某用单体柱一头打在刮板机上，一头打在大立柱上防止输送机下滑，移架时，要先把单体柱拆掉后在移架。煤机过后，李某开始移架，身边的王某见李某违章操作，劝李某要先卸掉单体柱再拉架，而李某为了图省事，没有听从班长的安排和工友王某的劝告，直接移架，由于拉架速度过快，单体柱突然跳起，险些砸中李某的脚。
2、事故原因分析
李某没有按照将单体柱卸液后再拉架规定，将单体柱拉崩，是造成事故的直接原因。
3、事故责任划分
(1)、李某不听从班长安排和工友劝告，违章操作，对事故负有直接责任。
(2)、王某见违章制止不力，互保联保不到位，对事故负有主要责任。
4、防范事故措施
(1)、加强职工安全教育培训，增加安全意识和操作技能。
(2)、在大倾角工作面要安设防滑、防倒装置，并正确使用。
5、事故体会与感想
通过这次事故，虽然没有造成伤害，但事故经过非常危险，如果站位不当或防范不及时，将会有被碰伤的可能。在今后的工作中，我们必须要严格按照三大规程作业，听从领导安排，听取工友建议，从小处着手，积极防范，切实做到安全生产。
3MW液压站学习总结
液压系统主要为高速轴刹车制动器、偏航刹车制动器及主轴液压锁销提供液压动力和液压控制。液压系统可实现高速轴刹车制动器的刹车和刹车解除，偏航制动器刹车、阻尼刹车、偏航泄压，主轴液压锁销的推出与收回功能。 注意事项
学习掌握3MW敏泰液压站工作原理，掌握风轮锁回路、主轴刹车回路及偏航刹车回路的动作方式，联系实际工作，想到一下几点需要特别注意：
在风轮锁回路工作时，要时刻注意风机各个回转部件的运作方式，防止运转部件挤伤或碰伤作业人员;锁风轮时要做到指令清晰明确，在未得到明确回复前禁止下一步工作。
主轴刹车回路工作时注意远离高速轴附件，防止意外伤人，防止高速轴刹车挤伤，蹭伤作业人员。
偏航刹车回路工作时，注意位于机舱各部位的作业人员处于一稳定可靠的位置并有可靠固定点，防止机舱偏航时作业人员抓扶不稳定导致跌伤等。
在现场工作时，时刻谨记安全第一，工作中首先预想到是否存在一定危险源。要做到发现危险源，防止安全事故、安全隐患的发生。 液压系统维护
注意检查电动机尾部风叶转向，从电动机的尾部(俯视)看，其正确旋转方向应为顺时针方向(仅限批量 敏泰液压站)，应与液压站其电动机外壳上标识的箭头指向一致，严禁反转。
检查检修液压站时谨记应首先确保液压系统各个回路全面泄压后才可对油站、锁紧油缸及制动器等进行拆卸和检修工作(防止泄压不完全，拆卸时有小部件等在高压下崩出伤人。
检查机械连接件有无泄漏现象。
蓄能器由于现场工作条件，不方便检测其是否压力正常，可间接通过观察一段时间的系统保压情况来判断液压系统是否有泄漏，判断蓄能器工作压力是否正常。
定期检测压力开关报警值和压力传感器的输出信号值;检查空气过滤器，如果发生堵塞应及时更换。根据液压站具体使用环境情况来确定液压站的检查周期。
通过定期检测主油路输出压力值、主轴锁销油路输出压力值、偏航刹车油路输出压力值，阻力偏航压力值等来间接确定液压油的品质。初步判断液压油是否杂质含量过多、含水量、粘度等是否过多。液压油正常换油时间为3年(具体情况视液压站工作环境以及日常维护情况来定)。发现液压站响应速度过慢应及时检查过滤器滤芯，以确定液压油及滤芯的更换。注意：换油时必须更换过滤器或滤芯。
换液压油时，应对系统各部件液压油尽可能的清除冲洗干净。偏航制动器油腔里的液压油不便清理，可采取相应工具(如吸管等)来尽可能的清除残余液压油。
问题：液压站各个工作部件在液压站整机上的具体位置不算清楚有待进一步实践学习。
第1章
概
论
第1章 液压与气动技术概论
液压与气压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，特别是近年来，随着机电一体化技术的发展，与微电子、计算机技术相结合，液压与气压传动进入了一个新的发展阶段。
液压与气压传动技术是以流体—液压油液(或压缩空气)为工作介质进行能量传递和控制的一种传动形式，它们的工作原理基本相同。
机器包括原动机、传动机构和执行机构。原动机有电动机、内燃机、燃气轮机等形式;传动机构有电气传动、机械传动和流体传动，其中，流体传动是利用气体和液体等介质传递动力和能量的，包括气压传动和液体传动。液体传动是利用液体作为工作介质来传递和控制能量的，包括液力传动和液压传动等两种形式;气压传动是利用气体传递和控制能量的。
液压传动是利用密封容积内液体体积的变化来传递和控制能量的;而液力传动是利用非封闭的液体的动能或势能来传递能量和控制能量的。 1.1 液压传动的工作
原理
液压千斤顶是机械行业常用的工具，常用这个小型工具顶起较重的物体。下面以它为例简述液压传动的工作原理。图1.1所示为液压千斤顶的工作原理图。有两个液压缸1和6，内部分别装有活塞，活塞和缸体之间保持良好的配合关系，不仅活塞能在缸内滑动，而且配合面之间又能实现可靠的密封。当向上抬起杠杆时，液压缸1活塞向上运动，液压缸1下腔容积增大形成局部真空，单向阀2关闭，油箱4的油液在大气压作用下经吸油管顶开单向阀3进入液压缸1下腔，完成一次吸油动作。当向下压杠杆时，液压缸1活塞下液压缸1下腔容积 移，减小，油液受挤压，压力升高，关闭单向阀3，图1.1 液压千斤顶工作原理图 液压缸1下腔的压力油顶开单向阀2，油液经1—小液压缸;2—排油单向阀;3—吸油单向阀;
4—油箱;5—截止阀;6—大液压缸 排油管进入液压缸6的下腔，推动大活塞上移顶起重物。如此不断上下扳动杠杆就可以使重物不断升起，达到起重的目的。如杠杆停止动作，液压缸6下腔油液压力将使单向阀2关闭，液压缸6活塞连同重物一起被自锁不动，停止在举升位置。如打开截止阀5，液压缸6下腔通油箱，液压缸6活塞将在自重作用下向下移，迅速回复到原始位置。设液压缸1和6的面积分别为Al和A2，则液压缸1单位面积上受到的压力p1 = F/Al，液压缸6单位面积上受到的压力p2 = W/A2。根据流体力学的帕斯卡定律“平衡液体内某一点的压力值能等值地传递到密闭液体内各点”，则有：
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第1章
概
论
p1p2FW A1A2(1-1)
由液压千斤顶的工作原理得知，液压缸1与单向阀
2、3一起完成吸油与排油，将杠杆的机械能转换为油液的压力能输出。液压缸6将油液的压力能转换为机械能输出，抬起重物。有了负载作用力，才产生液体压力。因此就负载和液体压力两者来说，负载是第一性的，压力是第二性的。液压传动装置本质是一种能量转换装置。在这里液压缸
6、液压缸1组成了最简单的液压传动系统，实现了力和运动的传递。
从液压千斤顶的工作过程，可以归纳出液压传动工作原理如下：
(1)液压传动是以液体(液压油)作为传递运动和动力的工作介质;
(2)液压传动经过两次能量转换，先把机械能转换为便于输送的液体压力能，然后把液体压力能转换为机械能对外做功;
(3)液压传动是依靠密封容积(或密封系统)内容积的变化来传递能量的。 工程机械的起重机、推土机，汽车起重机，注塑机，机床行业的组合机床的滑台、数控车床工件的夹紧、加工中心主轴的松刀和拉刀等都应用了液压系统传动的工作原理。
1.2 气压传动的基本原理
气压传动与液压传动的工作原理完全相同，都是以密封容积中的受压工作介质来传递运动和动力的。它先将机械能转换成压力能，然后通过各种元件组成的控制回路来实现能量的调控，最终再将压力能转换成机械能，使执行机构实现预定的运动。如生活中常用的打气筒。
1.3 液压传动系统的组成及图形符号
以图1.2所示组合机床工作台液压传动系统为例说明其组成。
图1.2 典型液压系统原理图
(a)典型液压系统原理结构示意图 (b)阀6阀芯位置的改变 (c)典型液压系
统原理图形符号图
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第1章
概
论
1—油箱;2—过滤器;3—液压泵;4—溢流阀;5—流量控制阀;
6—换向阀;7—液压缸;8—工作台;
9、10—管道
液压泵3由电动机驱动旋转，从油箱1中吸油，经过滤器2后被液压泵吸入并输出给系统。当换向阀6阀芯处于图1.2(a)所示位置时，压力油经阀
5、阀6和管道进入液压缸7的左腔，推动活塞向右运动。液压缸右腔的油液经管道、阀
6、管道9流回油箱。改变阀6阀芯工作位置，使之处于左端位置时，如图1.2(b)所示，液压缸活塞反向运动。
工作台的移动速度是通过流量控制阀来调节的。阀口开大时，进入缸的流量较大，工作台的速度较快;反之，工作台的速度较慢。为适应克服大小不同阻力的需要，泵输出油液的压力应当能够调整。工作台低速移动时，流量控制阀开口小，泵输出多余的油液经溢流阀4和管道10流回油箱，调节溢流阀弹簧的预压力，就能调节泵输出口的油液压力。
从上面的例子可以看出，液压传动系统主要由以下5部分组成。
(1)动力元件。将机械能转换成流体压力能的装置。常见的是液压泵，为系统提供压力油液，如图1.1中的液压缸1。
(2)执行元件。将流体的压力能转换成机械能输出的装置。它可以是作直线运动的液压缸，也可以是作回转运动的液压马达、摆动缸，如图1.1中的液压缸6和图1.2中的液压缸7。
(3)控制元件。对系统中流体的压力、流量及流动方向进行控制和调节的装置，以及进行信号转换、逻辑运算和放大等功能的信号控制元件，如图1.2中的溢流阀、流量控制阀和换向阀。
(4)辅助元件。保证系统正常工作所需的上述三种以外的装置，如图1.2中的过滤器、油箱和管件。
(5)工作介质。用它进行能量和信号的传递。液压系统以液压油液作为工作介质。 图1.2(a)和图1.2(b)中的各个元件是半结构式图形画出来的，直观性强，易理解，但难于绘制，元件多时更是如此。在工程实际中，除某些特殊情况外，一般都用简单的图形符号绘制，如图1.2(c)所示。图形符号只表示元件的功能，不表示具体结构和参数。我国制定的“液压与气动”图形符号标准GB/T786.1—1993见附录。以后每介绍一类元件，都会介绍其图形符号，要求熟记。 1.4 气压传动的组成
与液压传动相似，气压传动也有压力和流量两个重要参数。气压传动系统由5部分组成。
(1)气源装置。气源装置即空气压缩机，是系统中的动力元件，它将电动机的机械能转变成气体的压力能，为各类气动设备提供动力。
(2)执行元件。执行元件是系统的能量输出装置，它将空气压缩机提供的气压能转变成机械能，输出力和速度(转矩和转速)，用以驱动工作部件。如气缸和气马达。
(3)控制元件。是控制调节压缩空气的压力、流量、方向的元件，用来保证执行元件具有一定输出力(转矩)和速度(转速)。如压力阀、流量阀、方向阀等。
(4)辅助元件。系统中除上述三类元件外，其余的元件称为辅助元件，如过滤器、油雾器、储气罐、消声器等。它们对保证系统可靠、稳定的工作起重要作用。
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第1章
概
论
(5)传动介质。系统中传递能量的流体，如压缩空气。 1.
5液压传动和气压传动的优缺点
与机械传动和电力拖动系统相比，液压传动具有以下优点。
(1)液压元件的布置不受严格的空间位置限制，系统中各部分用管道连接，布局安装有很大的灵活性，能构成用其他方法难以组成的复杂系统。
(2)可以在运行过程中实现大范围的无级调速，调速范围可达2 000∶1。
(3)液压传动和液气联动传递运动均匀平稳，易于实现快速启动、制动和频繁的换向。
(4)操作控制方便、省力，易于实现自动控制、中远程距离控制以及过载保护。与电气控制、电子控制相结合，易于实现自动工作循环和自动过载保护。
(5)液压元件属机械工业基础件，标准化、系列化和通用化程度较高，有利于缩短机器的设计、制造周期和降低制造成本。
除此之外，液压传动突出的优点还有单位质量输出功率大。因为液压传动的动力元件可采用很高的压力(一般可达32MPa，个别场合更高)，因此，在同等输出功率下具有体积小、质量小、运动惯性小、动态性能好的特点。
液压传动的缺点如下。
(1)在传动过程中，能量需经两次转换，传动效率偏低。
(2)由于传动介质的可压缩性和泄漏等因素的影响，不能严格保证定比传动。 (3)液压传动性能对温度比较敏感，不能在高温下工作，采用石油基液压油作传动介质时还需注意防火问题。
(4)液压元件制造精度高，系统工作过程中发生故障不易诊断。
总的来说，液压传动的优点是主要的，其缺点将随着科学技术的发展会不断得到克服。例如，将液压传动与气压传动、电力传动、机械传动合理地联合使用，构成气液、电液(气)、机液(气)等联合传动，以进一步发挥各自的优点，相互补充，弥补某些不足之处。
气压传动与液压传动相比，气压传动有如下优点。
(1)空气作为工作介质，可从大气中直接汲取，用后直接排入大气，成本低，不污染环境。
(2)空气黏性小，在管道中流动时损失小，适用于远程传输和控制。
(3)工作压力低，气动元件对材质和精度的要求低，使用寿命长，成本低。 (4)对工作环境的适应性好，特别是在易燃、易爆、高尘埃、强磁、辐射及振动等恶劣环境中使用时比液压传动要安全得多。
气压传动与液压传动相比，气压传动有如下缺点。
(1)空气具有压缩性，故其工作速度和工作平稳性方面不如液压传动。 (2)工作压力低，系统输出力小，传动效率较低。 (3)排气噪声大。
(4)气压传动的信号速度限制在声速(约340m/s)范围内，故其工作频率和响应速度不如电子装置，不宜用于信号传递速度要求较高的复杂线路中。 1.6
液压与气动技术的应用和发展概况
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第1章
概
论
液压与气压传动相对于机械传动来说是一门新兴技术。从1795年世界上第一台水压机诞生起，已有几百年的历史，但液压与气压传动在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展是20世纪中期以后的事情。在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床行业中，液压技术得到了普遍的应用。随着原子能、空间技术、电子技术等方面的发展，液压技术向更广阔的领域渗透，发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。如发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动。
随着液压机械自动化程度的不断提高，液压元件应用数量急剧增加，元件小型化、系统集成化是必然的发展趋势。特别是近十年来，液压技术与传感技术、微电子技术密切结合，出现了许多诸如电液比例控制阀、数字阀、电液伺服液压缸等机(液)电一体化元器件，使液压技术在高压、高速、大功率、节能高效、低噪声、使用寿命长、高度集成化等方面取得了重大进展。无疑，液压元件和液压系统的计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助试验(CAT)和计算机实时控制也是当前液压技术的发展方向。
人们很早就懂得用空气作为工作介质传递动力做功，如利用自然风力推动风车、带动水车提水灌田，近代用于汽车的自动开关门、火车的自动抱闸、采矿用风钻等。因为空气作为工作介质具有防火、防爆、防电磁干扰，抗振动、冲击、辐射等优点，近年来气动技术的应用领域已从汽车、采矿、钢铁、机械工业等重工业迅速扩展到化工、轻工、食品、军事工业等各行各业。和液压技术一样，当今气动技术亦发展成包含传动、控制与检测在内的自动化技术，作为柔性制造系统(FMS)在包装设备、自动生产线和机器人等方面成为不可缺少的重要手段。由于工业自动化以及FMS的发展，要求气动技术以提高系统可靠性、降低总成本与电子工业相适应为目标，进行系统控制技术和机电液气综合技术的研究和开发。显然，气动元件的微型化、节能化、无油化是当前的发展特点，与电子技术相结合产生的自适应元件，如各类比例阀和电气伺服阀，使气动系统从开关控制进入到反馈控制。计算机的广泛普及与应用为气动技术的发展提供了更加广阔的前景。
练习题(思考题)
1-1 哪些设备用了液压技术和气压技术?(实习厂或露天作业的设备) 1-2 什么是液压传动?基本工作原理是什么?
1-3 液压传动系统有哪些部分组成?各部分的作用是什么? 1-4 液压元件在系统图中是怎样表示的?
1-5 和其他传动方式相比较，液压传动和气压传动有哪些主要优点和缺点? 1-6 写一份调查报告，谈谈对液压与气动技术应用的认识。
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一、产品开发研制及创优概况
随着世界各炼铁高炉设备的不断更新换代，用于堵塞高炉出铁口的电动泥炮逐渐被液压泥炮所取代，这是由于液压泥炮具有打泥推力大，动作灵活，操作方便等优势。我国从改革开放以来，在新建的一些高炉中也引进一批国外不同类型的液压泥炮。但为了尽快改变我国高炉炉前设备落后状况，和制造适合我国现有高炉条件能更替电动泥炮的液压泥炮，成为重要课题和紧迫任务。在此形势下，北京钢铁学院（后改名为北京科技大学）等单位从一九八三年就开始调研和设计。而为了推动液压泥炮的研制，并使其能迅速转入实际应用，在冶金部机动司和科研司的组织下，由北京钢铁学院、西安冶金机械厂、北京冶金液压机械厂、攀枝花钢铁公司、包头钢铁公司等单位组成从科研设计、制造到使用的“一条龙”研制联合体。联合体集中了主管部门、科研院校、制造厂家及使用单位的智慧，发挥了各方面的作用和积极性，使整个研制应用工作进展迅速。设计定型的BG300型液压泥炮于一九八五年六月在我厂制成，于十一月十五日起在攀枝花钢铁公司二号高炉上投入使用。使用效果达到预期的设计目的，又于一九八六年四月在攀钢现场通过了冶金部组织的技术鉴定，至此我厂开始投入批量生产。
从第一台BG300型液压泥炮制成以后，经过多年的制造和使用实践，使产品设计不断改进，制造质量不断提高。目前已经开发出液压矮泥炮的BG型产品系列，除300型外（标志意思为推力300吨，即3000 KN），有160型和75型等。这些产品至1990年底共制造了50台，使用在全国26家钢铁企业中（其中BG300型约为29台，用户10家）。该项研制成果系国内首创，其主要性能达到了国际水平，具有明显的社会效益和经济效益。
BG300型是BG型系列的代表机型，被列为国家经委和冶金部“六五”重点科技攻关项目，已于1987年2月授予专利权，荣获1986冶金部科技进步二等奖及陕西省优秀新产品称号，1988年获国家科技进步二等奖和国家技术开发优秀成果奖，并于1988年被评为陕西省优质产品，1987年被评为冶金部优质产品，1990年复查继续保持冶金部优质产品称号，1991年获得国务院重大办颁发的“七五”重大科技项目一等奖。
考虑到BG300型液压泥炮的设备高水准、高性能以及其在我国钢铁工业中所发挥的重要作用，有关各方面将继续总结，扩大系列品种，改进性能。主机制造厂西安冶金机械厂不断改进制造工艺和技术服务，以提高产品实物质量和技术服务质量，竭诚为钢铁工业服务，并于1989年开始争创国家优质产品奖，一直为此目标而奋斗。
二、产品科研设计上的优质水平
BG300型矮液压泥炮开发目标瞄准国外先进水平，研制起点高。产品设计是在充分研究掌握国外泥炮的基础上，消化移植并有所创新的，参考的泥炮机型包括首钢二号高炉的日本产品ISI型，宝钢一号高炉日本的MHG型，西德的DDS型和卢森堡的PW型，设计思路是针对国内占多数的1000至2500立方米高炉所需。考虑国内铁厂炉前面积及空间窄小，泥炮轮廓不能太大，突出结构紧凑、炮身低矮特点；考虑国内铁厂炉前除尘等环境条件较差，不宜采用裸露滑道等结构，为使零部件寿命延长和方便维护检修，也未采用大滚动轴承、大齿圈结构，所采用的远距离操纵方案也是为改善工人劳动条件的；考虑以国内普遍要求泥炮的炮身倾角能适当调节，以适应安装调整和高炉炉龄前期和后期的不同要求，不采用国外炮身倾角固定的方案；考虑到制造配套立足于全部国产化，设计上充分注意国内情况，如按国内液压元件和密封件条件，把泥炮液压系统工作压力控制在25 MPa以下，而不是国外常用的32 MPa至35 MPa的压力。在各具体结构设计上，都比较各种国内外泥炮的状况而选择适合的结构，如旋转机构采用了PW型特点，打泥机构采用日本和西德泥炮的活塞杆固定而油缸带动泥塞运动的方式。由于设计上的“结合国情，博采众优，汇己之长，消化创新”，使泥炮设计的优质为产品的创优奠定了基础。
三、产品制造上追求高质量
西安冶金机械厂在制造泥炮中，除满足设计要求和标准外，根据使用特点和用户潜在要求，尽量采用先进工艺手段，千方百计追求产品的高质量。
在制造工艺方面，第一是泥炮关键部件液压油缸，我们对油缸体内径和活塞杆外圆提高加工精度，并进行表面镀铬，提高耐磨性以延长使用寿命；第二是重要部件打泥缸，若采用普通铸钢件，使用寿命仅3至5个月，采取国外镀硬铬措施虽然可行又比较简单，但我们确定采用低合金钢铸件，附以泥缸内壁光离子氮化技术，使表面硬度达到HRC 56以上，优于镀铬方案；第三是改进深孔镗削技术，使在活塞杆中间钻出两个直径25毫米深度超过2000毫米油孔的技术难关得以攻克；第四是采取先进焊接工艺确保泥炮机架及臂架等结构件的焊接质量。
为确保制造质量，西安冶金机械厂对泥炮生产实行生产全过程质量管理，使各工序在受控状态下进行生产。首先是编好工艺流程和工艺书，再者是设置关键工序质量管理点，对铸造、热处理、渗氮、珩磨、深孔钻削、镀铬等环节进行重点控制。我们还特别重视装配质量和整机性能，严格出厂前在厂内进行整机安装调试及试运转，并认真做好包装发运等最终工序工作。 为确保质量，西安冶金机械厂加强原材料、外购件及配套设备的管理，严格入厂质量检验。与主机配套设备液压站的制造厂北京液压机械厂密切合作，不断改进液压站的设计，提高液压站制造质量。液压站系统保证各联锁监控装置动作及信号准确灵敏可靠；在控制系统上采用双套阀组配置又能分别独立运行。可以在液压元件万一发生故障时能迅速转换到另一阀组，使运行有保险性。在制造液压站上，采用先进工艺技术，如元件清洗、风干、油箱内壁喷丸除锈、油管焊接氩弧焊打底、超声波探伤、油管冷弯成形、内外酸洗磷化，等等。
四、结合使用实践，立足用户不断提高产品质量
这种类型的液压泥炮是国内首创，又是西安冶金机械厂首家生产，就必须经受实用的考验。收集使用资料及用户意见，是改进泥炮性能和提高质量的根据，也是我们创优工作的重要点。在各用户单位的密切配合下，几年来我们每生产一批泥炮，都有不同程度的改进和提高。
根据第一台泥炮在使用中所暴露的问题，我们加以总结研究，制订改进方案，第二台包钢用泥炮在门形框架、车轮座刚度和车轮的联接方式等方面做了改进，第三台太钢用泥炮增加了锚钩锁炮装置，以后各台泥炮又改进了活塞行程指示装置、导槽形状，机上配管有的由软管改为硬管。液压系统也有很多改进，如改进压炮块双向液压锁单元，使液控活塞有效面积比从1.85：1提高到3.13：1，大大提高了压炮块动作的可靠性；为防泄漏，阀块间以及与各盖板之间涂抹厌氧密封胶；增设电气端子箱、测压点及电控双重触点等。
制造上不断改进工艺，如改进焊缝走向及提高焊接强度，如不仅注意改进内在质量，还提高外观质量。随着我厂制造泥炮数量的增加，近年来我厂又相继承制各种国外类型的泥炮，如为宝钢二号高炉生产的仿一号高炉的日本MHG型泥炮，为鞍钢生产西德DDS型泥炮，为太钢生产卢森堡PW型泥炮。泥炮制造经验和技术在不断地积累、提高。
在为用户服务方面，着重设备现场技术服务，对设备安装、调试及维修方面进行指导。我厂相关人员深入用户现场，既为用户服务又能掌握现场使用状况。如最近为唐钢二炼钢厂的更换备件服务和为酒钢的安装调试服务，均受到用户好评。
五、产品创优的具体工作
西安冶金机械厂把泥炮作为工厂一项重要的主导产品，自创省、部产品优质奖后，就列为工厂重点质量管理产品的采取一系列措施来做好产品质量保持和升级工作，主要有以下几点：
1、健全泥炮质量保证体系，由厂总工程师为项目负责人；
2、由全质办负责产品保优、报优和质量升级工作；
3、联系设计院校、用户及配套设备制造单位，共同为改进设备性能和制造质量而努力。
4、在全厂广泛宣传，使全厂职工尤其是有直接关系的业务部门和各工序的职工重视产品实物质量；
5、加强质量监督，配合上级定期的产品检查监测；
6、在经济责任制和质量奖惩方面给予优惠政策，但辅以严格考核。 我厂在争创BG300型液压泥炮的国家优质产品奖中，完成了产品技术标准的申报认证，于1990年5月通过产品的质量水平认证；又于1991年3月进行了一次国家级质量检测；并按国家优质产品奖的有关规定做好了申报工作。
西安冶金机械厂
一九九一年三月
液压系统的元件有：动力元件 控制元件 执行元件 辅助元件组成。
动力元件是 液压油泵
控制元件是 液压阀 控制液压油 压力、流量、方向
执行元件是 液压油缸 液压马达
辅助元件是 管件 压力表 储能器 滤油器等等。
它们的连接方法 是通过辅助元件将各个主要元件连接的，液压油泵提供液体动力 经过液压阀控制液压油进入液压油缸 实现液压油缸的往复运动。
第一个问题 液压泵是提供了高压油到油缸，但是是通过液压阀来控制的， 而液压油缸就是执行元件。
第二个问题 首先看是有什么油缸(比如活塞式双作用油缸)确定后在看油缸其他参数。a.油缸内孔直径
先计算负载大小，然后根据液压系统的压力(压力是油泵;来确定的)，确定液压油缸的直径，因为 F*A=P F指的是负载的大小 A指的是液压油缸活塞的直径。(我说的简单是让你好理解 如果专业人士看的，我这是有一点问题)
b.油缸的速度(流量)
通过液压阀来控制液体的速度(流量)，但是要考虑整个系统的元件搭配。
c.液压油缸的安装距离
这个就是看液压油缸的连接方式后，再定。
d.因为油缸种类也比较多，所以主要参数就是这么多。
补充问题 泵的参数 根据1.F*A=P 确定压力 2.液压缸的速度来确定
1.因为你的负载就是F，A 是油缸来确定的，P是油泵来确定的，所以先确定你的油泵压力，再来算液压缸的直径。
2.然后看你的油缸速度要求，在来定液压油泵的流量，这样参数就出来了，
但是油泵参数出来，不一定就是那种油泵，因为油泵有三种，所以还要看是什么系统。但是一般的设备用的是柱塞油泵。
蓄能器的压力和实际的增压要求有关,可以设定和调节.系统和它之间有一个减压阀,用来调节蓄能器的压力,所以一般比工作压力低一点.
应该说,这个压力具体是多少要根据实际压铸的产品不同而调节,并不是一个确定的值. 这我知道，所以蓄能器的压力只能在12到15MPa之间调节。但柱塞缸运动到接近末端的时候，蓄能器才会开，通过小流量来形成大的压力，以达到增压的效果。但它的压力肯定是比系统压力低的，这从一般的液压原理图可以看出来。
