液压机工作总结（精选8篇）
液压机简介:
也压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换,调节和输送,完成各种工艺动作的循环。液压缸:将液压能转化为机械能液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式.液压装置是由液压泵,液压缸,液压控制阀和液压辅助元件。
辅助元件:
1、油箱:用来储油,散热.分离油中空气和杂质作用
2、油管及油管接头
3、滤油器
4、压力表
5、密封元件
液压机工作原理
液压机辅件保养液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式.液压装置是由液压泵,液压缸(液压马达等执行机构),液压控制阀和液压辅助元件
液压泵:将机械能转换成液压能的转化装置.液压缸(液压马达等执行机构):将液压能转化为机械能.控制阀:控制液压油的流量,流向,压力,液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路油压机,ktc-g系列-液压产品作用.讲的通俗一点就是控制和调节液压介质的流向,压力和流量.从而控制执行机构的运动方向,输出的力或力矩.运动速度.动作顺序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等作用(如单向阀,换向阀,溢流阀,减压阀,顺序阀,节流阀.调速阀等)
我公司生产的液压机特点:
1、采用内置式快速缸,空行程速度快、生产效率高;
2、方便的手动调整机构可调整压头或上工作台在行程中任意位置压制,也可在设计行程内任意调整快进和工进行程的长短;
3、压力可按工艺需要无级调整;
4、整体焊接的坚固开式结构可使机身保持足够刚性的同时拥有最方便的操作空间。
油压机工作原理
液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式.液压装置是由液压泵,液压缸(液压马达等执行机构),液压控制阀和液压辅助元件液压泵:将机械能转换成液压能的转化装置.液压缸(液压马达等执行机构):将液压能转化为机械能.控制阀:控制液压油的流量,流向,压力,液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路 作用.讲的通俗一点就是控制和调节液压介质的流向,压力和流量.从而控制执行机构的运动方向,输出的力或力矩.运动速度.动作顺序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等作用(如单向阀,换向阀,溢流阀,减压阀,顺序阀,节流阀.调速阀等)辅助元件:
1、油箱:用来储油,散热.分离油中空气和杂质作用
2、油管及油管接头
3、滤油器
4、压力表
5、密封元件
液压系统将动力从一种形式转变成另一种形式。这一过程通过利用密闭液体作为媒介而完成。通过密闭液体处理传递力或传递运动的科学叫做“液压学”，液压学一词源于希腊语“hydros”，它的意思为水。
液压学科学是一门年轻的科学—仅有数百年历史。它开始于一位名叫布莱斯·帕斯卡的人发现的液压杠杆传动原理。这一原理后来被称为帕斯卡定律。
虽然帕斯卡作出了这一发现，但却是另一位名叫约瑟·布拉姆的人，在他于1795 年制造的水压机中首次使液压得到了实际使用。在这一水压机中作为媒介利用的液体就是水。
第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较
欧美等国家晚了近20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
液压设备在工业部门中得到了广泛的应用,尤其在航空工业、重型机械制造等部门更是必不可少的。而液压缸作用是把液体压力能转换成机械能。原理是高压液体(320kgt/cm2)进入缸内后作用于柱塞上,经过活动横梁把力传到锻件上,使其产生塑性变形,它是液压机重要部件之一。它关系到整套设备能否正常工作,因此对于工作缸的正确设计、合理的锻造工艺必须予以足够的重视。
液压缸体锻件是在高温、高压的条件下工作的,故要求锻造生产过程中,一定要保证钢锭有足够的切头、切尾量,以保证锻件无缩孔及严重偏析等缺陷;同时要求锻比要大于3.0,保证锻件心部质量,锻件要经过超声波探伤检验,保证内部质量达到JB3963-85压力容器锻件超声波探伤标准规定(或双方协商另定)。
根据多年实际生产经验,形成了多种锻造工艺方案。以下针对各种锻造工艺方案进行阐述:
1 液压缸收孔锻造工艺
根据金属压力加工原理---体积不变定律,进行锻造。即锻造前金属体积等于其变形后的金属体积(微小变形忽略不计)。
锻件重量:13800kg钢锭重量:24000kg
锻件见图1:
操作过程:
Ⅰ火:压钳口、倒棱、去底
镦粗H=950---φ1760
拔长下料:φ1000*2550(水口切除:φ1000*200)
Ⅱ火:镦粗H=1000--φ1580冲孔φ450
Ⅲ火:φ420芯棒如图2预拔
Ⅳ火:φ250芯棒收孔精锻出成品。(如图1)
2 液压缸冲盲孔锻造工艺
根据最小阻力定律———各质点的移动方向是沿着最小阻力的方向,使锻件进行部份变形。适用于收口处直径小于等于200mm的锻件。
锻件重量:10600kg钢锭重量:20000kg
锻件图见图3:
操作过程:
Ⅰ火:压钳口、倒棱、去底
镦粗H=950---φ1620
拔长下料:φ1000*2300(水口切除:φ1000*200)
Ⅱ火:镦粗H=1150--φ1410
翻转180度,冲φ500肓孔
再翻180度用φ200*350冲孔
Ⅲ火:如下图4预拔长;
按锻件图(图3)拔长出成品。
3 带料柄锻造工艺
带料柄和球面镦粗板,使锻件端面流动较小,防止凹心产生。其原理为利用最小阻力定律限制金属端面流动,适用于扎口处直径在150mm以下缸体的锻造。工艺流程与冲盲孔类似,镦粗时钢锭去冒口,用水口压成钳口即带料柄,冲盲孔用专用长冲子冲深孔,芯棒拔长出成品。
4 结论
a.新缸体锻造方法可以提高材料利用率,降低成本;
b.节约加工工时,并实现锻件的纤维连续;
c.液压缸多种锻造工艺,用于缸体不同的扎口直径,以确保其工艺的合理性,而这几种锻造方法又各有特点,在实际生产中应根据锻件情况分别应用。
参考文献
[1]徐茂东,赵晓华.大型铸锻件.2007(2).
关键词：液压油；系统工作；影响
液压油是液压系统的重要组成部分，可在液压系统中产生动力，使机械设备完成机械操作，液压油状态的好坏直接影响液压油系统工作性能。同时，液压系统中元件的设计、使用和试验都依靠液压油的参数，因此，探讨液压油状态怎样影响了液压系统工作是十分必要的。
一、液压油中空气对液压系统工作的影响
由于液压系统中管路内部存在固有空气，或者从油箱、管路中油管的连接处进入空气，
这些空气可溶解在液压油中，或者以气泡的状态混合在液压油中，就导致液压油中总是含有一定量的空气。溶解在液压油中的空气在正常工作状态下，对液压系统机械性能没有明显的影响，只有当某处压力低于空气分离压力时，溶解在液压油中的空气才会从油中分离出来形成气泡。当压力降至液压油饱和蒸汽压力以下时，液压油就会沸腾而产生大量气泡，使原来充满导管和元件容腔中的液压油变成不连续状态，使油泵的吸油口、吸油管和节流口等处都易形成气穴，气穴产生的气泡运动到高压区后迅速破裂凝结成液体形成真空，周围的高压油液高速流过来补充，从而引起局部液压冲击，使压力和温度都急剧升高，并产生强烈噪音和振动。气泡凝结区域的管壁及元件表面长期受到冲击力和高温作用，以及受到从油液中游离出来的空气中的氧气酸化作用，使零件表面受到腐蚀而形成气蚀。
悬浮状态的气泡与液压油结成混合液，气泡尺寸大小对油液体积弹性模数和粘度产生严重影响。气泡量多、尺寸大时，油液体积弹性模数急剧下降，压力波传递速度减慢，恶化了油泵和系统工作条件。当油泵吸入这种混合液，在油泵高速旋转时造成液压油不能充满油腔，不仅造成油泵供油量严重不足和效率降低，还会引起液压冲击、气蚀损坏、管道压力脉动，并会因油液不连续流动而产生噪音，使油泵性能变劣，寿命降低。同时，气泡增大了液压油弹性，使系统机构刚度下降而导致附件动作滞后，随着系统失去稳定性，丧失抗振能力，从而破坏从动件运动平稳。尤其在顺序控制系统中使顺序失调，计时失常。气泡还会在管道高处和狭窄处形成气塞，当压力降到一定程度时系统会出现气穴，使系统金属表面剥蚀，出现强烈振动和噪音。
二、液压油冲击对液压系统工作的影响
液压系统工作过程中，管路中流动的液压油会因执行部件换向或阀门关闭而突然停止运
动，由于液流和运动部件惯性，系统内会产生很大瞬时压力峰值，形成液压冲击现象，引起系统振动和噪音。压力峰值可超过工作压力几倍甚至几十倍，会使某些元件产生错误动作影响系统正常工作，甚至可使某些元件、密封件和管路损坏。
三、液压油污染对液压系统工作的影响
液压系统故障中大部分是由于液压油污染造成的。液压油被污染的原因，一是因为污染物可通过液压系统的油缸活塞杆密封环、滑阀、油箱通气孔等处进入油液，二是因为液压元件内部存在摩擦副，这些摩擦副在载荷作用下做相对运动，会因摩擦磨损而产生很多磨屑。液压油污染具有蔓延性、随机性、隐蔽性和恶性循环特征，一处污染遍及全系统。油液污染引起的系统故障没有征候和不可复现性，会使液压系统故障增多、附件寿命缩短，给预防故障和排除故障带来极大困难，增加维护工作量，加大了成本且降低了系统综合效能。
液压油污染引起的故障主要有功能失效和性能劣化，功能失效又呈现不稳定故障和严重损坏。不稳定故障通常是由于附件精密间隙处积累污染颗粒，致使摩擦增加或配合零件瞬时变形引起的严重损坏，往往导致附件中移动元件完全卡死、断裂或油路堵死，易突发永久性故障。大量的故障是因污染引起的，造成附件呈现为性能劣化，即性能低于规定技术要求。附件性能劣化的过程和污染磨损程度直接相关，如渗漏逐渐加大、输出流量和压力转速逐渐降低等，污染磨损是液压附件寿命降低的主要原因。
时间：2009-03-05
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我就客户平时遇到的液压系统及各类液压件问题做以下小总结：
液压系统好长时间没有用，这次开机后，震动特别厉害，噪音很大，不知道是什么原因？
榆次金泽液压厂总结：可能是长时间放置，蓄能器氮气泄露，没起到减少脉动的作用。检查氮气的压力，补压或者更换皮囊。噪音是由于振动太大而产生的，没有了震动，就会消除
油缸工作不正常，只能出不能回，是什么问题？
榆次金泽液压厂总结：检查油缸的另一端是否出油，电磁阀是否换向，油缸内泄是不是特别严重。回油管路是否被异物堵死
油缸启动压力高是怎么回事啊?有什么危害?怎么解决?
油缸启动压力高和油缸的制造质量（如活塞杆弯曲、缸筒弯曲等）、密封的形式和安装等因素有关。对于伺服油缸，启动压力高会影响其的动态特性。对于普通油缸，启动压力的要求没有伺服油缸那样严格，但是也不能太高。一旦发现启动压力高，需要认真对油缸的零件进行尺寸复测，并检查密封的安装质量。
榆次金泽液压厂总结：
1、内部阻力过大。
2、外部执行部分有机械故障。
油缸的启动压力与油缸的设计结构有关,油口与活塞接触的受力面积,如油口的大小即活塞初始启动的受力面积,启动压力就高,油口与活塞接触间加工受力面积腔(启动压力腔)启动压力就很小.液压系统油缸要求同步有什么好的建议？
榆次金泽液压厂总结：在支管路上加单向节流阀，价格比较便宜。要求比较高就加个分流节流阀，造价高，但效果较好
液压系统维修率特别高，主要原因是什么？
榆次金泽液压厂总结：主要原因是环境恶劣，液压系统是比较精密的设备，平常要多注意保养，油质要好，加油时要过滤，系统密封要好。各类检测设备要完善，需要有专业的人员对系统的工作情况进行记录和维护。
液压缸动作不规则该怎么办？
榆次金泽液压厂总结： 液压系统及各类液压件问题总结
时间：2009-03-05
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1、可能是液压管路混杂有空气，需要找出混入空气的部位，然后清洗检查，重新安装和更换元辅件。
2、也有就是油缸磨损严重，需修理或者更换。
3、电磁阀换向不规则，需要检查电炉部分
4、电液伺服、比例阀的放大器失灵或调整不当。
一只动一只不动，当第一只故障的时候第2只开始工作，请问2个液压站之间用什么器件连接比较好，其他都设计好了的，就差2个液压站之间的连接的实现
油泵启动需要时间，在第一个液压站故障到第二个液压站开始工作输出正常压力之间这段时间，需要保持其压力
榆次金泽液压厂总结：通过压力继电器，将压力信号转换为电信号传至备用泵即可
径向柱塞泵有没有变量的？
不多，到目前，我还没见过，径向叶片变量泵道是不少，调节方式主要是调节轴的偏心距。轴向是调整斜盘倾角，径向调整轴的偏心距。
变量泵区别于定量泵的作用是什么？
1.根据负载要求速度调节泵的输出流量；2.根据负载大小要求调节泵的输出压力.柱塞泵的变量机构控制方式有几种？
有多种,如:手动变量、液控变量、手动随动变量、电动随动变量、还有恒压、恒流、恒功率变量等形式变量！
无论定量还是变量轴向柱塞马达上我都看见在马达壳体上有连电路（肯定不是电磁阀），类似一个传感器之类的东西，请问这个是什么啊？ 测的是系统压力，一般是压力继电器，对系统起保护作用！
柱塞的中心孔有何作用？为何是通孔？柱塞底部球形的摆动连结是怎么制造出来的？还有滚珠轴承是怎么制造的 珠子怎么放进去?
1、柱塞的中心孔为柱塞和滑履提供静压支撑的油源，所以是通孔；
2、专业的机床，专业的球面磨床。
3、很简单，先把珠子放进去，让后再把保持架冲压好。
轴向柱塞泵可以用手转动吗？如果可以那转不动是什么原因?
一般的能转动，如果有一些带自锁的就不行了。转不动可能是预紧力过大，或者内部严重损坏。
设计一台液压设备，其中有两个同样型号的油缸同时工作，但两缸受到的负载不一样大，要使两缸的工作速度一样，请问加什么液压元件？
可以用节流阀、调速阀 可以用进油节流调速回路、回油节流调速回路、旁路节流调速回路根据需要选择不同的调速回路
某一客户的挤压机(液压)年头长了,常出现不同元件、部位的渗漏，求快速查找方法或仪器设备。
方法一：系统未充油前，可以用向系统内打入压缩空气，在接头与元件联接处涂肥皂液检查，吹泡处便是漏点；
方法二：系统充油后，把元件与接头外表面清理干净，喷上白色粉末（如石灰），把使系统升压并保压，渗漏处白色表面颜色变湿。
液压马达、液压传动装置等用在冶金行业的哪些方面呢？
冶金设备液压控制系统主要应用在:
1、高炉(炉顶，布料，泥炮，热风炉）液压系统
2、电炉、精炼炉液压系统
3、方坯连铸液压系统
4、棒材机组液压系统
5、线材机组液压系统
6、轧机及平整机液压压下系统（AGC、APC、IGC）
7、轧机弯辊液压控制系统（VC、HC、CVC）
8、板带静电涂油机
9、卷取机踏步控制（AJC）
液压缸拆卸原理是怎么样的?
榆次金泽液压厂总结：首先，你要先了解你所需要拆的液压缸，当然拆之前要先测绘。为以后组装做准备。特别是油口位置，安装尺寸。
接下来就可以拆缸底，缸盖，导向套。把活塞杆从缸筒里取出，期间要防止活塞杆撞击受伤。再下来拆活塞。活塞一般都是螺纹连接的，但是会有止退螺丝，要先取出止退螺丝。最后拆密封圈。
液压系统阀的问题
当一个液压系统有多个液压缸时，需要在泵出口处接个什么样的阀，保证各个液压缸既能正常工作，也能当有的不工作时，整个系统的安全。
最好装个电磁溢流阀.此阀门可以控制你整个系统的压力,当缸不工作压力上升超过公称压力的时候可以打开泄压.在公称压力下此阀门关闭液压缸可以正常工作.并且可以电控溢流使用方便.液压系统及各类液压件问题总结
时间：2009-03-05
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电磁阀的线圈漆包线有烧毁的现象是什么原因？
电磁阀线圈烧毁主要的原因有二个：
一：线圈温度太高
二：线圈里面进水了
线圈温度太高可能由以下几个原因造成的：
1：实际的电压波动太大，超过额定电压范围，国内的漆抱线一般电压偏差为5％，好厂家的可达到10％
2：你电磁阀中流通的介质可能有杂质，卡住了，电磁线圏的力无法打开电磁阀，导致电磁线圈一直工作，线圈长期发热，温度升高，最后导致辞烧毁
3：线圈的启动功率不够，电磁阀老是开不起来，线圈长期发热，温度升高，最后导致辞烧毁
4：你的PTC热敏电阻已坏，导致不能正常控制电磁阀
电磁阀为什么必须水平安装？是否可纵向安装
电磁阀安装一般阀体水平,线圈垂直向上,有部分产品可以任意安装,但在条件允许时最好垂直,以增长使用寿命。
电磁阀多用于流体环境中的通与断，所以本身是有方向性的，是不能装反的。
一般设计中，电磁阀要水平安装，这主要是从使用寿命考虑的。气动环境中，这样的设计还有减少杂质封堵的作用；液体环境中，因为电流比较大，垂直或倾斜安装的电磁阀，除了易受杂质妨碍从而影响其正常工作外，杂质的粘堵（附）加之铁磁体自身的重力都是容易影响电磁阀使用的因素。
在液压系统中，因为电流大，为了延长电磁阀的寿命，通常还需加装继电器。
液压管路怎样进行配管？
榆次金泽液压厂总结：在给客户配管时：总结应按下列要求进行。
1.整个管线要求尽量短，转弯数少，过渡平滑，尽量减少上下弯曲扣接头的数量，保证管路的伸缩变形，在有活按头的地方，管路的长度应能保证接头的拆卸安装方便，系统中主要管路或辅件能自由拆装，而不影响其他元件。
2.在设备上安装管路时，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，管路的交叉要尽量少。
3.平行或交叉的管路之间应有10mm以上的空隙，以防止干扰和振动。
4.管路不能在圆弧部分接合，必须在平直部分接合。法兰盘焊接时，要与管路中心成直角。在有弯曲的管路上安装法兰时，只能安装在管路的直线部分。
5.管路的最高部分应设有排气装置，以便启动时放掉管路中的空气。
6.管道的连接有螺纹连接、法兰连接和焊接三种。可根据压力、管径和材料选定，螺纹连接适用于直径较小的油管，低压管直径在50mm以下，高压管直径在25-38mm以下。管径再大时则用法兰连接。焊接连接成本低，不易泄漏，因此在保证安装卸的条件下，应尽量采用对头焊接，以减少管配件。
7.管路在预安装时，将管接头及法兰点焊在适当的位置上，当整个管路确定后，拆下来进行酸洗或清洗，然后干燥、涂油、进行试压。最后正式安装时不准有砂子、氧化铁皮铁屑等污物进入管路及元件内。
当应指出的是：随着技术的进步，生产周期日益减少，采用卡套式接头和经酸洗磷化处理过的钢管组成的连接件所连接的液压系统无须再经过上述复杂的二次安装，根据实际需要，将钢管弯曲成型并截断、去毛剌、清理，可在安装后直接试车。
8.为了保证外形美观，一般焊接钢管的外表面要全部喷面漆，主压力管路一般为红色，控制管路一般为橘红色，回油管路一般为蓝色或浅蓝色，冷却管路一般为黄色。
9.在选用软管时还应注意：
选取软管时，应选取生产厂样本中软管所标明的最大推荐工作压力不小于最大系统压力的软管，否则会降低软管的使用寿命，甚至损坏软管。软管的选择是根据液压系统设计的最高压力值来确定的。由于液压系统的压力值通常是动态的，有时会出现冲击压力，冲击压力峰值会大大高于系统的最高压力值。但系统上一般都有溢流阀，故冲击压力不会影响软管的疲劳寿命。对于冲击特别频繁的液压系统，建议选用特别耐脉冲压力的软管产品。应在软管质量规范允许温度范围内使用软管。如果工作环境温度超过这一范围，将会影响到软管的寿命，其承压能力也会大大降低。工作环境温度长期过高或过低的系统，建议采用软管护套。软管总成的清洁度等级可能不同，必须保证选取的软管总成的清洁度符合应用要求。
液压系统及各类液压件问题总结
时间：2009-03-05
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怎样安装电液伺服？
电液伺服系统中的电液伺服阀属于精密产品，所以在使用时必须特别小心，必须按照有关具体规定进行安装。
1.电液伺服阀在安装前，切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不允许随意拨动调零机构，以免引起性能变化、零部件损伤及污染等故障。
2.电液伺服阀的安装基面要平整，防止拧紧螺钉后阀产生变形。
3.安装伺服阀的连接板时，其表面应光滑平直。
4.一般情况下应在伺服阀进油口管路上安装腔作势名义精度为10μm(绝对精度为25μm)的精过滤器。
5.油液管路中应尽量避免采用焊接式管接头，如必须采用时。应将焊渣彻底清除于净，以免混入油液中，使伺服阀工作时发生故障。
6.系统的过滤应能够达到伺服阀使用说明书中规定的工作.油液污染等级要求。建议系统工作油液污染度应达到国际标准ISO4406中的15/12级（每1mL油液中大于5μm的颗粒数在160-320之间，大于15μm的颗粒数在20-40之间），最低不差于ISO4406中17/14级（每1mL油液中大于5μm的颗粒数在640-1300之间，大于15μm的颗粒数在80-160之间）的规定。或者按照美国NAS1638，系统工作油液应达到美国NAS1638的6级标准，最低不应差于8级标准。
7.伺服系统安装后，应先有安装伺服阀的位置上安装冲洗板进行管路冲洗，到少应用油液冲洗36h。而且最好采用高压热油。油洗后更换滤芯再冲洗2h，并检查液污染度，当油液污染度确已达到要求时，才能安装伺服阀。一般双喷嘴挡板伺服阀要求油液的污染度符合NAS1638标准的6级规定，射流管式伺服阀要求油液的污染度为NAS1638标准的8级规定。当伺服系统添油或换油时，应采用专门滤油车向油箱内注油，要建立“新油并不干净，必须过滤“的概念。
8.安装伺服阀时应检查以下事项。
a.伺服阀的安装面上是否有污物附着，进出油口是否接好，“O“型密封圈是否完好，及定位销孔是否正确。
b.伺服阀在连接板上安装好，连接螺钉应均匀拧紧而且不应拧得过紧，以在工作状况下不漏油为准。伺服阀安装后，4接通油路，检查外漏情况，如有外漏应排除。
c.在接通电路前，先检查插头、插座的接线柱有无脱焊、短路等故障。当一切正常后再接通电路检查伺服阀的极性（应在低压工况下判断极性，以免发生出现正反馈事故）。
液压系统及各类液压件问题总结
时间：2009-03-05
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怎样安装滤油器？
榆次金泽液压厂提醒客户在安装滤油器时应注意以下几点
1.滤油器在液压系统的安装位置主要依其用途而定。为了滤除液压油源的污物以保护液压泵，吸油管路要装设粗滤油器；为了保护关键液压元件，在其前面装设精滤油器；其余宜将滤油器装在低压回路管路中。
2.注意滤油器壳体上标明的液流方向，不能装反，否则，将会把滤芯冲毁，造成系统的污染。
3.在液压泵吸油管上装置网式滤油器时，网式滤油器的底面不能与液压泵的吸管口靠得太近，否则，吸油将会不畅。合理的距离是2/3的滤油器网高。滤油器一定要全部浸入油面以下，这样油液可从四面八方进入油管，过滤器得到充分利用。
4.清洗金属编织方孔网滤芯元件时，可用刷子在汽油中刷洗。而清洗高精度滤芯元件。则需用超净的清洗液或清洗剂。金属丝编织的特种网和不锈钢纤维烧结毡等可以用超声波清洗或液流反向冲洗。滤芯元件在清洗时应堵住滤芯端口，防止污物进入滤芯腔内。
5．当滤油器压差指示器显示红色信号时，要及时清洗或更换滤芯
液压系统如何清洗？
在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈高，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。因此，榆次金泽液压厂为了使客户液压系统到令人满意的的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗，清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部份进行清洗。液压系统的清洗必须经过延第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。
不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用各项技术参数进行调试。
榆次金泽液压厂总结液压系统的调试主要有以下几方面内容。
<1>液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。<2>调整全线或整个液压系统，使用权工作性能达到稳定可靠。
<3>在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。<4>要检查各可调元件的可靠程度。
<5>要检查各操作机构灵敏性和可靠性。<6>凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试顺序进行。各种高度项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件，单机、区域联动、机组联动等。
液压系统及各类液压件问题总结
时间：2009-03-05
金泽液压 供稿
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1、泵站调试
<1>空载运转10-20min，启动液压泵时将溢流阀旋松在或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱液面是否有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。<2>调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3-5MPa，每当运转10min，直至调到整到溢流阀的调定压力值。
<3>密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。<4>连续运转一段时间后，油液的温升应在允许规定什范围内（一般工作澌同温为35-60℃）。
2、系统压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。
<1>溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%-20%。<2>调节双联泵的卸荷，使其比快速行程所需的实际压力大15%-20%。
<3>调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。<4>调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3-0.5MPa;返回区间值一般为0.35-0.8MPa。
<5>调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5-0.8MPa。<6>装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整应比溢流阀调定压力力值低0.4-0.7MPa。
<7>液压泵的卸压力，一般控制在0.3MPa内，为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3MPa-0.5MPa范围内，回油管道背压一般在0.2-0.3MPa范围内。
3、系统流量调试（执行机构调速）
<1>液压马达的转速调试：液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转起码常后，再停机将马达与工作机构连接；再次启动液压马达，并从低速至高速负运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。<2>液压缸的速度调试：速度调试应逐个回路（是指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应外于关闭（不通油）状态。调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度，不致使传动部件发生过紧和卡住现象。如果缸内混有空气，速度就不稳定，在调试过程中打开液压缸的排气阀，排除滞留在缸内的空气，对于不设排气阀的液压缸，必须使液压缸来回运动数次，同时在运动时适当旋松回油腔的管头，见到油液从螺纹连接处溢出后再旋紧管接头。
在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压的缓冲装置为不可调型，则须将该液压拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同起步位置，再进行速度调试。
速度调试应在正常油压与正常油温下进行。对速度平稳性要求高的液压系统，应在受载状态下，观察其速度变化情况。
速度调试完毕，然后调节各液压缸的行位置、程序动作和安全联锁装置。各项指标均达到设计要求后，方能进行试运转。
榆次金泽液压厂总结液压传动系统发生故障前，往往都会出现一些小的异常现象，在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早发现和排除一些可能产生的故障，以达到尽量减少发生故障的目的。
日常检查的主要内容是检查液压泵启动前、后的状态及停运转前的状态。日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法。
1、泵启动前的检查
<1>外观检查 大量的泄漏是容易被发觉的，但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现，然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆，所以对于密封必须经常检查和清理，榆次金泽液压厂提醒客户液压机械上软管接头松动往往就是机械发生故障的先觉症状。如果发现软管和管道接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。例如液压缸活塞杆与机械部件连接处的螺纹松紧情况。<2>要注意油箱是否按规定加油，加油量以液位计上限为标准。
<3>用温度计测量油温，如果油温低于10℃时应使系统在无负载状态下（使溢流阀处于卸荷状态）动转20min以上。用温度计测量室温，即使油箱油温较高，管路温度仍要接近室温。在冬季室温较低时，要注意泵的启动。<4>观察压力表的指针是否在0MPa处？观察其是否正常？
<5>观察溢流阀的调定压力。溢流阀的调定压力为0MPa时，处于卸荷状态，启动后泵的负载很小。
2、泵启动和启动后的检查
泵的启动应进行点动，对于冬季液压油黏度高的情况和溢流阀处于调定压力状态时启动要特别慎重。液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动，重复几次使油温上升，各执行装置运转灵活后再进入正常运转。
在泵启动中和启动后应检查下列内容。
<1>在点动中，从泵的声音变化和压力表压力的稍稍上升来判断泵的流量，泵在无流量状态下运转1min以上就有咬死的危险。<2>操作溢流阀，使压力升降几次，检查泵的噪声是否随压力变化而变化，有不正常的声音。如有“咯哩，咯哩”的连续声音，则说明在吸入管侧或在传动轴处吸入空气；如高压是噪声特别大，则应检查吸入滤网是否有堵塞、截止阀的阻力等情况。证明动作可靠、压力可调后，将系统调至所需压力。
<3>根据在线滤油器的指示表了解其阻力或堵塞情况，在泵启动通油时最有效果，同时弄清指示表的动作情况。<4>根据溢流阀手柄操作、卸荷回路的通断和换向阀的操作，弄清压力的升降情况；根据压力表的动作和液压缸的伸缩，弄清响应性能。使各液压缸、液压马达动作2次以上、证明其动作状况和各阀的动作（振动、冲击的大小）都是良好的。
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3、运行中和停车时的检查
在启动过程中如泵无输出应立即停止运行，检查原因，排除故障；当泵重新启动、运行后及停车时，还需做如下检查。
<1>汽蚀检查 液压系统在进行工作时，必须观察液压缸的活塞杆在运动是否有跳动现象，在液压缸全部外伸时有无泄漏，在重载时液压泵和溢流阀有无异常噪声,如果噪声很大，则为检查汽蚀最理想的时候。
液压系统产生汽蚀的主要原因是：在液压泵的吸油部分有空气吸入，为了杜绝汽蚀现象，必需把液压泵吸油管处所有的接头都旋紧，确保吸油管路的密封，如果在这些接头都旋紧的情况下仍不能清除噪声，就需要立即停机做进一步检查。
<2>过热的检查 用温度计测定油温及用手摸油箱侧面，确定油温是否正常。对比一下泵壳温度和油箱温度，如前后二者温差高于5℃，则可认为泵的效率非常低，这一点可用手摸判断，液压泵发生故障的一个主要症状是过热。汽蚀会产生过热，因为液压泵热到某一温度时，会压缩油液空穴中的气体而产生过热。如果发现因汽蚀造成过热，应立即停车进行检查。
检查各电磁阀的声音，换向时有无异常，用手触摸电磁阀外壳的温度，比室温高30℃左右便可认为是正常的。
<3>气泡的检查 如果液压泵的吸油侧漏入空气，这些空气就会进入系统并在油箱内形成气泡。液压系统内存在气泡产生三个问题：一是造成执行元件运动不平稳，影响液压油的体积弹性模量；二是加速液压油的氧化；三是产生汽蚀现象。所以要特别防止空气进入液压系统。有时空气也可能从油箱渗入液压系统，所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求，吸油管的管口是否浸没在油面以下，并保持足够的浸没深度。实践经验证明：回油管的油口应保证低于油箱中最低油面高度以下10CM左右。<4>泄漏的检查 检查油箱侧面、油位指示针、侧盖等是否漏油；检查泵轴、连接等到处的漏油情况，高温、高压时最易发生漏油。检查液压缸在高温、高压下，在活塞杆处是否在漏油，并检查其在停下时停止状态、工作速度；了解液压马达的动作、噪声、泄漏等情况。用手摸检查，或用眼晴观察管路各处（法兰、接头、卡套）及阀的漏油情况，保持管路下部清洁，以使简单观察即能发现漏油，漏油一般在高温高压下最易发现。
<5>振动的检查 打开压力表开关，检查高压下的针摆，振动大的情况和缓慢的情况属异常。正常状态的针摆应在0.3MPa以内，根据听觉判断泵的屋情况，燥声大、针摆大、油温又过高，可能是泵发生磨损。
根据听觉和压力表检查溢流阀的声音大小和振动情况，检查管路、阀、液压缸的振动情况，检查安装螺栓是否松动。
在系统稳定工作时，除随时注意油量、油温、压力等问题外，还要检查执行元件、控制元件的工作情况，注意整个系统漏油和振动。系统经过使用一段时间后，如出现不良或产生异常现象，用外部调整的办法不能排除时，可进行分解修理或更换配件。
1.HDDP40型液压冲击钻机
液压冲击钻机是一种机电液一体化的大型凿岩钻孔设备，主要应用于铁路、公路、水电、矿山等领域，进行基础施工、隧道开挖、勘探采石、采矿等作业。
本篇文献主要介绍了冲击钻机的主要技术参数、结构、工作原理和液压系统设计。其工作原理与本次设计的液压凿岩机类似，介绍如下：
液压冲击钻机的回转、行走和工作装置的动作都由液压传动系统实现，柴油发动机驱动液压泵，把压力油送到多路换向阀，通过司机的操作，将压力油单独或同时送往液压执行元件液压马达和液压油缸驱动执行机构工作。冲击钻机钻孔工作原理如图2所示，作业时推进油缸6带动推进提升机构，实现钻杆10推进与提升动作，凿岩机通过钻杆驱动冲击钻头11冲击、回转钻孔，同时空压机马达2驱动空压机3工作，压缩空气将矿渣从钻头中央向外吹出。2.高速开关阀控制的无级调节工作参数液压凿岩机
本篇文章主要一种新型液压控制系统，通过自动换挡机构，以便实现无级调节，提高了液压凿岩机的高效性，并通过实验进行了参数研究。其新型的液压系统对本次设计用处很大，对此进行简单的介绍: 要提高液压系统的效率，要求液压控制系统的推进、冲击和回转等子系统协调工作,使各系统的压力、流量合理的匹配,达到最佳的控制效果。其工作原理如下：
这种新型液压控制系统采用三个泵分别驱动冲击、推进和回转控制系统,特别是在系统中引进了高速开关阀压力控制回路,高速开关阀是一种新型的电液数字控制阀,它可以直接由计算机产生的脉冲宽度调制信号实现压力(流量)的比例控制。如图3所示,高速开关阀14输出的先导压力分别控制冲击泵3和遥控减压阀8的输出压力,从而实现了液压凿岩机冲击凿岩时,推进控制系统随冲击压力的变化而适时调节推进压力的功能。根据液压凿岩机工作原理和工作参数调节特性,高速开关阀14的输出压力信号直接作用于冲击泵3(恒压变量泵)的调压弹簧,根据其输出压力的变化来调节恒压变量泵输出压力,从而实现液压凿岩机工作参数的无级调节和自动换挡的功能。当液压凿岩机正常工作时,回转压力低于先导阀10的调定压力,液动换向阀11在弹簧力的作用下处于“下位’、如果发生卡钎时,则回转压力升高,当超过先导阀的调定压力时,先导阀内有油液流动,使液动换向阀11左右两端产生压差,这种压差作用在该阀阀芯上端,克服弹簧力使阀芯换向,处于“上位”。此时,推进压力油进入推进油缸13有杆腔带动凿岩机退回。这种新型液压控制系统还具有自动消除卡钎的能力。
3.轻型凿岩机
轻型独立回转凿岩机替代传统的气动凿岩机能明显提高凿岩作业效率、显著降低耗能、减少噪声污染和空气污染，迅速提高我们凿岩和工程施工的装备技术水平。用高压油作为动力推动活塞冲击钎子,，附有独立回转机构的一种凿岩机械。由阀控制(也有无阀的)活塞往复运动。由于油压比气压力高得多，达10兆帕以上。虽与风动凿岩机近似，但其活塞直径较小、长度较大、波形较好。在活塞运动改变方向而产生高峰压力时，机上装有蓄能器。其优点：钻速快(比风动凿岩机高两倍以上)，冲击功高、扭矩大、频率亦高；具有可调性、能耗低(为风动凿岩机的1/3左右)；效率高；便于自动化和电脑控使工作环境大为改善
本篇文章在综合分析各类液压凿岩机冲击工作原理和轻型液压凿岩机各种结构的基础上，提出了轻型独立回转液压凿岩机的构型。其液压系统的工作原理很符合毕业设计的要求，其原理如下: 该机主要由供油及配油系统、贮能系统、能量转换系统、减振及支承系统，以及作业工具系统等部分组成。冲击循环过程可分为四个阶段。
第一阶段：由高压油源来的液压油进入柱塞的下端，推动柱塞向上运行。
第二阶段：柱塞在上升过程中，将阀套向上推动，直到定点位置，于是高压油经过阀套与柱塞之间的一个经过标定的进油口向腔供油，同时氮气贮能器隔膜也向上压缩氮气进行贮能。
第三阶段：当柱塞上端面受到的液体压力超过下端的液体压力时，力的不平衡使柱塞加速向下运动，同时贮能器提供快速运动所需的油量。在向下运动的过程中，柱塞将节流小孔打开，使阀套也下降。柱塞继续向下运动，一直到与破碎工具相碰产生打击为止。
第四阶段：阀套在向下运动过程中，切断了向腔的供油，并使它与低压回油路相通，这样整个过程又回到初始位置。如此周而复始，使可自动进行连续打击。
4.新型液压冲击机械的工作原理与控制方案设计分析
液压冲击器系统压力波动的幅值大、频率高，同时又要求驱动它的液压动力源(泵)具有良好的调节性能。普通的齿轮泵和叶片泵是难以满足其工作要求的，轴向柱塞变量泵由于具有很好的动态调节特性因而适合液压冲击器系统的工作要求。根据其变量机构工作方式的不同，柱塞变量泵有手动(伺服)变量泵、恒压变量泵、液控变量泵和电液比例变量泵几种类型。本篇文献主要介绍了新型液压冲击机械的工作原理与控制方案设计分析，其中包括理论分析、新型液压冲击器工作参数调节原理、新型液压冲击器系统结构原理及控制方案。毕业设计的主要参考点: 液压冲击机械的工作原理：液压冲击器实际上是一种采用前腔常压方式 的液压驱动阀控活塞系统，通过换向阀(配油阀)对活塞后腔压力进行控制(交替通高压和低压油)，从而实现活塞的冲程、回程往复运动。同时，活塞的运动反过来又控制换向阀(配油阀)的运动状态，即阀芯的运动是通过活塞在缸体内位置反馈信号来控制的，从而实现了换向阀(配油阀)与活塞的互动控制。
5.重型液压凿岩机冲击机构及其液压驱动系统研究
本篇文献是一篇研究生毕业论文,主要介绍了重型液压凿岩机冲击机械系统的波动力学分析、重型液压凿岩机冲击机构工作参数的研究、重型液压凿岩机液压驱动系统设计与仿真及实验研究。其中本次毕业设计所采集的部分是冲击机构的工作原理。
压力反馈式液压冲击器的基本结构为:钎尾、活塞、机体!先导式配流阀、蓄能器,具体基本结构如图3一1所示,下图中A虚线框中是冲击活塞部分,B虚线框中是配流阀部分。
从以上结构可以看出该机的结构特点为: 采用后腔常压,前腔高、低压交替回油。
通过调定先导阀的弹簧和节流孔大小或者全程控制的输入压力来调节冲击器的冲击能大小。
设置了储油腔,代替了回油蓄能器,减轻了整机的重量。 结构比传统的液压冲击器简单,工艺性好。
冲击器的单次冲击是由活塞的回程和冲程两个阶段来实现的,具体如下:(l)回程(回程开始时刻,浩塞和阀芯的位置如图3一Za)换向阀芯的初始位置是在换向阀弹簧力作用下处于左位,此时高压油时进入活塞的前后腔。由于活塞前腔的有效作用面积大于后腔的有效作用面积活塞在前后腔压力差的作用下向右运动,高压蓄能器充油,系统压力升高“当系统压力大于先导阀的控制压力时先导阀打开,高压油经过换向阀中心阻尼孔和先导阀孔回了油箱”此时由于高压油经过了换向阀芯的中心阻尼孔,使换向阀芯两端产生了压差,而换向阀两端的有效作用面积相等,当压力差产生的向右作用力大于弹簧力时,换向阀向右运动进行换向,冲击器转入了冲程阶段。
(2)冲程(回程开始时刻,活塞和阀芯的位置如图3一Zb)换向阀处于右位后,活塞前腔与油箱连通,活塞在后腔高压油和高压蓄能器 的作用下,活塞向左加速运动进行冲程,前腔压力油通过机体内通道流入储油腔,一部分流入油箱“冲程加速后阶段,系统压力降低,高压蓄能器拍出大量的油补充到活塞后腔,先导阀关闭”在换向阀弹簧力的作用下,阀芯向左运动复位，与此同时活塞冲冲击钎尾,冲程阶段结束冲击系统又处于回程开始阶段就这样击系统进行着连续冲击动作,进行凿岩工作。6.毕业设计说明书
本篇文献是有关液压凿岩钻车的毕业设计说明书，主要介绍了液压凿岩钻车的应用领域、液压系统执行元件的设计计算及确定、液压系统动力源的设计计算及确定、液压系统设计及液压控制阀的选取及液压系统的验算。
HYD—200型液压凿岩机是一种新型高效的凿岩设备，液压凿岩机采用循环的高压油作动力，能量利用率高、机械性能好、凿岩速度高，性能参数可调，以适应不同的岩石，减少故障，消除了污染，净化工作环境，噪声低改造了工作条件。自动化程度高，减轻工人劳动强度、润滑条件好，零件寿命高。
主要参考本文献的冲击机构的工作原理:
冲击机构由活塞1，与其配合的缸体2，和起换向作用的配油阀3，后缸盖4，蓄能器5等组成。HYD-200液压凿岩机是冲击回转式的。冲击和回转分别由两条液压油路分别驱动。其冲击部分的工作原理是：冲击部分采用活塞前腔恒高压式，活塞后腔回油有配油阀的结构，由于活塞前腔为恒高压，所以推动活塞进入回程。当活塞回程运动信号液压油到配油阀的推阀腔，推动配油阀交变切换位置，使高压油进入活塞后腔，吸收活塞回程的运动能量。当活塞继续运动到回程速度等于零的位置，由于活塞后腔高压油形成的轴向推力大于活塞前腔恒高压条件下的面积差的轴向力，活塞开始向前运动进入冲程，当活塞快要打击钎尾之前，活塞上的泄压槽把低压回油路与配油阀孔道接通，使得配油阀的推阀腔很快失压，于是配油阀交变复位，切断了向活塞后腔供油，同时把低压回油路与活塞后腔沟通，使活塞后腔失压，由于这时的活塞冲程能量最大，虽然活塞前腔恒高压开始吸收冲击能量，但活塞仍然靠惯性向前高速运动，很快打击钎尾，此后又开始进入回程进行下一个工作循环，不断的对钎尾进行冲击。冲击动作大致可分为四个阶段，即回程——回程换向——冲击——冲击换向。这四个阶段是由配油阀的供油状态决定的。蓄能器从回程开始积蓄能量回程转换结束蓄能完毕；从冲击转换开始释放能量，冲击完毕，释放能量结束。7.套阀式液压凿岩机设计研究
本篇文献主要介绍了套阀式液压凿岩机的研究现状、工作原理、冲击结构的参数计算以及活塞尺寸的确定。 液压凿岩机的研究现状
随着计算机技术和机电一体化技术的发展，进一步提高液压凿岩机的凿岩效率，完善自动凿岩技术，加强劳动保护，成为目前国内外相关研究 机构的研究热点。具体包括以下几个方面：（1）关于冲击机构的计算机模拟与结构优化的研究；（2）关于钎尾反弹能量吸收装置及防空打装置的研究；（3）关于液压冲击器输出参数调节的研究；（4）关于劳动保护的研究。
主要参考本文献工作原理部分：冲击机构主要是由套阀、活塞、配流阀和蓄能器组成的运动系统，其位置关系以及工作原理如图 1。
活塞前腔（F1面）和套阀前腔（F2面）常通高压油。活塞回程运动中 F1面越过推阀孔 P1反馈压油至阀 F3面，阀后腔面积大于前腔，推阀至前位，活塞后腔由回油变为进油。由于活塞后腔受压面积大于前腔，活塞制动并进入冲程。冲程接近终点时，活塞上环槽联通推阀孔P2、P3，阀F3面回油，阀自前位向后位运动，使活塞后腔回油。由于活塞与阀的协调运动，在处理好冲程与回程能量分配关系后可形成连续有效的冲击运动。 本次设计液压凿岩机的创新研究
凿岩机钎尾导向套的加工
钎尾导向套安装在凿岩机的最前端，对钎尾起导向作用，要求硬度高，耐磨性好，密封效果好，防止水和石渣进入凿岩机内。该凿岩机钎尾导向套为铜合金套，对材质及加工精度的要求较高，它的磨损将严重影响钎尾的导向性，导致凿岩机其他零件的严重磨损，并可能引发水封损坏，凿岩机漏水，也会导致外界杂质进入凿岩机内。由于对钎尾导向套性能的认识不足，在刚开始时选用普通的铜合金材料来加工，其配合间隙也不合理，耐磨性也差，密封效果不好，修复效果很差。后来，经过对原配件材料进行分析，并选取比原来稍大的配合间隙，经使用，基本能达到要求，而成本仅为原配件的 1/6。
凿岩机回油蓄能器的改进
前两天，客户打电话来说是有一台双层扩容流动舞台车出现故障，所有液压动作都无法展开。该车采用380V电机驱动，有顶升、扩容和主、副舞台等液压动作。通过半小时的通话，逐一排除问题，最终问题得以解决。
故障诊断期间，询问情况如下：
1.检查油箱是否有足够的液压油？答：油位在液位计处有显示，有充足液压油。2.380V电机是否旋转？答：有
3.按下操作手柄按钮，电磁阀显示灯是否亮？答：都亮 4.按下操作手柄按钮，压力表值多少？答：零，无变化。
5.用内六角扳手手动推动电磁卸荷阀阀芯，压力表值多少？答：零，无变化。6.检查吸油管是否弯折堵塞？答：没有此现象。7.检查吸油过滤器是否堵塞？答：没有此现象。
问过这7个问题后，突然想到，该车是经过更换配置的。出厂时，液压泵采用220V电机驱动，后应客户要求更改为380V电机驱动。按电机启动原理，380V电机启动电路需加装相序保护器。否则，会因三相电源接法相反电机会反转。如果电机反转，液压泵当然无压力输出。
8.电控箱是否装有相序保护器？答：没有找到此器件。
问题可能就在此，或许当时更改配置时，忘记给加装相序保护器了。我告诉客户请现场电工相互调换任何两根火线的接法，然后再启动电机。十分钟后，客户打来电话，说问题解决了。
相序保护器主要通过控制三相电源的接法来控制电机的旋向。当三相电源接法正确时，电机能启动正转。当三相电源接法错误时，电机无法启动。其在电机启动原理图中的接法如下图所示。
12128工作面走向长度730米;工作面倾斜长度105米, 平均倾角26°, 最大倾角38°。工作面通道支护状况为:整体采用锚梁网支护, 工作面切眼中间二排顺山∏型钢梁挑棚, 老塘侧一排∏型钢梁挑棚。煤层的顶底板状况为:煤层顶板以中砂岩为主, 局部发育砂质泥岩, 底板为泥岩。
在该工作面综采设备安装过程中, 碰到一连串技术难题, 如液压支架车从运输顺槽向工作面转弯、运送液压支架 (以下简称“支架”) ) 车辆前倾失稳, 支架卸车、调向困难, 施工人员的安全防护问题等。能否成功攻克这些难题, 将关系到能否按期完成安装任务。
2 液压支架运输过程中几个关键问题的处理
2.1 支架车从轨道顺槽向工作面拐弯易掉道问题
原工作面上口弯道处上下共安装六块铁道板用来固定轨道, 对轨道的保护作用非常小。在支架车辆吨位大, 工作面倾角大的不利条件下, 加之受现场条件所限轨道转弯曲率半径不能达到规定要求, 经常出现因受车轮的水平挤压力过大造成的轨道外撇导致车辆掉道。这样就给施工人员带来很大的安全隐患。
为解决这一问题设计使用了弯道防掉道护轨器 (原理如图1所示) 。直接将弯道防掉道护轨器安装在铁道板的一侧, 轨道内外侧使用护轨压块将轨道固定在加工的工字钢上, 使内外护轨压块起到了固定轨道的作用, 增大了轨道水平方向上的刚度, 很好的解决了由于受重车压迫造成的轨道向外撇的问题。另外在两根轨道内侧都加装了挡轮板, 使车辆的两侧轮缘限制在挡轮板与轨道之间运行而不会随意窜动。加装弯道防掉道护轨器后取得了从根本上解决了重车过弯道掉道的问题。
2.2 液压支架车辆下松前倾失稳问题
因工作面倾角大, 支架重心较高, 会使支架自重对平板车前轮产生一个导致车辆向前倾覆的负力矩。此时, 运送支架车辆将以两个前轮为支点, 后轮悬空, 按原来方法仅靠钢丝绳牵拉来保持平衡, 见图2。这种情形下, 车辆的稳定性很难控制, 任何一侧受阻 (指车轮通过钢轨接头处可能发生的轻微碰撞) , 都极易发生车辆掉道、来回扭摆等事故或险情, 影响安装的安全性、可靠性。
分析车辆的受力状态知, 需要在支架尾部施加一个与支架重力产生的前翻力矩方向相反的力矩, 才能使车辆的受力处于利于稳定的平衡状态, 至少保证两个后轮能够落在轨道上。根据以上分析, 采用两部JDHB-30/3.5型绞车分一主一副同时下松支架车。在支架尾部的销轴孔内穿上30X108链条, 主绞车的钩头直接挂在链条上, 使钩头得以适当抬高以平衡掉车辆重心前移所引起前翻力矩。从而使后轮落在轨道上, 车辆下行稳定性得以保障。副绞车钩头挂在支架车上跟着主绞车同时下松 (不能带劲) 用以增加安全系数。这样消除了因支架前倾所引起掉道及其它事故。
3 结语
《液压传动》课程是一门实践性很强的专业课,实际液压系统工作过程中,液压传动的各类元件和工作介质都在封闭的管路内工作,既不像机械传动直观易懂,也不像电气传动辅有各种仪表,测试非常方便;再加上液压设备故障的隐蔽性、多样性、不确定性和因果关系复杂性等特点,如没有把实践和理论结合起来,学生不能很好的掌握本课程的技能,达不到学以致用的目的,对学生职业能力的培养效果不明显。
《液压系统装配、调试与维修》是在多年教学实践的基础上,不断探索新的教学方法和教学形式,不断完善教学内容,依据基于工作过程的高职课程开发理念开发而成的。
一、课程开发过程
《液压系统装配、调试与维修》课程是液压系统装配、调试、维修、检测等从业人员的必修专业课程,本课程致力于培养高素质技能型的液压系统装配、调试和维修技术人才,通过学习本课程,使学生熟悉常用液压元件和液压系统的结构、特点、工作原理、工作过程,能对常见液压元件进行拆卸和装配,能对典型液压回路和液压系统进行分析、装配和调试并能识读装配工艺、能对典型液压系统的常见故障进行分析、诊断和维修。
1.学习领域确定
按照企业调研-确定职业岗位-确定典型工作任务-确定行动领域-确定学习领域-确定课程标准的过程,与现场专家一起进行了课程开发,打破了《液压传动》课程原有的知识体系,构建了基于工作过程的《液压系统装配、调试与维修》学习领域。本学习领域选择了机械装配与维修中的典型真实工作任务作为教学载体,按照其作业流程,选择了六个真实工作任务,并且按照学生学习认知规律和能力形成特点,设计了六个学习情境,分别为:
液压千斤顶的使用与维修;
B6050型牛头刨床液压系统的装配、调试和维修;
Q2-8汽车起重机变幅液压系统的装配、调试和维修;
SY130挖掘机动臂液压系统的装配、调试和维修;
TQ230全液压推土机液压系统的装配、调试和维修;
YT4543型动力滑台液压系统的装配、调试和维修。
学习领域的设计遵循由简单到复杂的原则,所设计的工作任务能引领学生对液压系统装配、调试与维修的工作环境产生感性的认识,把职业过程所遇到的相关的学科知识和实践知识用工作任务串联起来,体现人的感性-理性-感性的认知规律。工作任务的难易程度是循序渐进、逐步提升的,每一个学习情景的进行都是职业活动的反复演练。让学生重复的完成阶梯递进的工作任务,引领学生在过程中形成潜移默化的、阶梯螺旋上升的职业能力,这样学生不仅得到专业技能和知识的增长,同时培养了学生爱岗敬业的职业工作态度、团队协作的交际合作、沟通表达能力、计算机文字处理(计划、决策、总结、汇报PPT等文档处理)等方面的能力,从而进入一个良性的学习循环。
2.学习情境的确定
按照职业岗位和职业能力培养的要求,构建了基于工作过程的《液压系统装配、调试与维修》学习领域,形成了模块式课程结构,并对每一个学习情境的任务、目标、教学组织形式和过程控制、考核方式与考核标准、教学实施文件引导文进行了设计,教学组织形式和过程控制采用了六步骤教学法,即认知、资讯、决策、计划、实施、总结与评估,具体的六个学习情境及其包含的主要知识点和技能点如表1。
二、教学的实施条件
该课程具有较强的操作性、实践性和技能性,在学习情境和项目教学实践中,不仅需要根据典型工作过程和工作环节设置教学项目,根据教学项目设置相应的教学资料、教学场地、设施设备和工具等教育资源,而且对教师、学生都提出了新的要求。
1.对教师的要求
教师不再是纯理论的讲授者,同时也必须能指导学生进行实际项目的操作,能帮助学生解决实际教学中遇到的各种问题,这就要求教师必须有一定的企业工作经验,有一定的现场解决问题的能力,在实际教学中,在教改试点阶段,准备同时配备两名教师进行一个班级的教学,一名教师主要负责理论知识的讲授、答疑,另一名教师主要负责指导学生解决在项目实施过程中遇到的各种实际问题。随着职业教育的发展,职业院校课程体系的发展,必然要求职业院校的教师在积累相应的职业实践和教学实践的基础上,既具备相关专业科学和职业工作过程知识,又具有相关教育科学、职业教育教学法方面的知识。
2.对学生的要求
基于工程过程的教学实施,不仅对教师提出了要求,对学生也提出了新的要求,学生不再是被动的接受知识,而必须主动的参与到教学中,整个项目的实施,包括认知、资讯、决策、计划阶段,实施、总结与评估阶段的整个教学过程中,学生都必须起到主体作用,这样要求学生根据教师给定的任务,根据教学实施文件引导文,以小组的形式完成任务。
3.对教学场地的要求
为了使本课程能按教改的方式进行,在学习情境和项目教学实践中,需要根据教学项目设置相应的教学场地、设施设备和工具等软硬件教育资源。筹建了液压系统装配、调试与维修理论实践一体化教室,液压系统装配、调试与维修一体化教室建设的指导思想是:以职业技能和职业素质培养为目标,以理论讲授与操作实践相结合的工作过程为载体,建设校厂结合、讲练结合、模拟企业环境和职业素质要求的理论实践一体化教室。液压系统装配、调试与维修一体化教室需配置液压系统实验台、拆装所需液压元件、工具、量具与多媒体教学设备等。
三、课程开发的特色与创新
随着我国职业教育的不断发展与推进,对职业教育的教学质量要求不断提高,对职业院校毕业学生职业能力和职业素质要求也不断提高,职业院校的课程体系与教学方法必然要进行改革,《液压系统装配、调试与维修》课程是基于培养高职学生职业能力与职业素质而开发的课程。本课程的实施是以学生为主体进行实际操作,通过实物体现知识点,通过实际操作训练技能,通过完成项目理解工作过程,通过过程检查和项目结果评比进行教学效果评估;以教师为主导对教学过程进行进度控制和时间把握,指导学生获取资源的途径和方法,引导学生通过实际操作完成项目任务,从而掌握项目任务中的主要知识点和技能点。
本课程开发的特色与创新之处在于:
第一,将工程实例情境教学引入到课堂,让学生能解决一些小型工程实际问题,使学生尽早接触到企业的工作内容,提高学生的学习成就感,激发学生的学习兴趣。
第二,采用以“学生为主体,教师为主导,项目为载体”的教学模式,“前校后厂”与车间6S管理的教学环境,把理论与实践结合起来,实现教学做合一。
第三,采用“任务驱动型”教学方法、“引导文”教学方法,实现理论实践一体化教学,同时在每一个项目实施的过程中灵活运用现场教学、案例教学法、 讨论式教学、案例教学法等方法。
第四,建立“开放式”自主学习方式。采用“车间教学”的组织形式,分大班为若干“班组”,有效挖掘学生潜力,不仅达到专业能力的培养目标,更强化学生的方法能力和社会能力。
总之,在《液压系统装配、调试与维修》课程的教学与开发中,要结合新技术、新设备、新标准不断完善本学习领域内容与教学资源,及时总结教学实施中的经验,使课程改革取得预期的效果。
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