工艺技术机械加工论文

摘要：机械加工的误差控制会对工件的质量产生直接的影响，在具体加工的过程中，需要对加工过程中可能产生的误差进行分析，探究加工过程中可能产生的误差环节，并采取有针对性的措施减小误差，提高机械加工的装配质量，通过对误差分析技术对机械加工装配质量的影响因素进行分析，详细地探讨了机械加工工艺技术误差控制策略。下面小编整理了一些《工艺技术机械加工论文 (精选3篇)》，仅供参考，希望能够帮助到大家。

工艺技术机械加工论文 篇1：

环保工艺技术在机械加工的应用

摘要：作为一个制造业大国，长期以来我国的工业发展以牺牲环境为代价，导致我国的工业生产存在生产消耗过大、资源浪费严重的问题，这种局面在很大程度上影响了我国的环境质量，不利于我国的可持续发展。当前，经济快速发展的今天，人们对环保工作的重视程度不断提升，采用环保工艺技术做好机械加工工作已经成为一个重要趋势。基于此，本文将重点阐述环保工艺技术在机械加工中的应用。

关键词：环保工艺技术;机械加工;应用

引言

近年来，由于人们对环保工作的重视程度不断提升，因此环保制造这一词汇开始产生。在工业生产技术的推动下，制造工艺为了满足不同用户的实际需求，通过提供价格更加优惠、质量满足要求的产品，试图改善传统加工中存在的能耗过大、污染过重的问题，因此研究环保工艺技术在机械加工中的应用具有非常重要的现实意义。

1、制造工艺在机械加工中存在的主要问题

在传统的机械制造中，资源浪费、噪音污染等问题非常严重，由于区域经济发展不平衡，部分区域的机械化、环保化生产水平较低，在很大程度上限制了我国制造业的健康发展。当前制造工艺在机械加工中存在的问题主要体现在以下两个方面：

1.1机械加工的高能耗

在制造业中，多数机械加工会产生很好的能耗，并且对周边环境造成一定的不利影响。这种影响对于我国的生态环境发展也会造成一定的隐患，从长远角度而言不利于我国机械制造业的可持续发展。

技术长期得不到革新，也会影响我国机械加工的进步，不利于我国工业生产水平和生产质量的提升。高能耗不满足国家提出节能减排理念，需要及时创新加工方式。

1.2机械加工对环境的破坏

在传统的机械加工中，由于制造工艺水平不高，因此在机械加工的过程中容易对周边的环境造成破坏，加上相关部门的监管制度不够严格，导致机械加工产业存在较多的问题，不利于产业的进一步发展，也不符合我国可持续发展的战略需要。

机械加工过程中会产生诸多影响，如噪声污染、废气、废渣等，如果不能妥善处理，就会对生态环境造成不同程度的损坏，需要及时采取应对措施，否则会严重严重的环境污染。

2、环保工艺技术在机械加工当中的具体应用

在相关技术的推动下，环保工艺技术在机械加工中的应用变得越来越广泛，并且相关技术也在机械生产的多个方面发挥了重要作用。其中，干式加工法就是一种改善明显的加工手段。环保切削加工技术意义传统的切削技术为基础，融入绿色的发展理念，改变了传统的切削方式，从而达到绿色生产的目的。在机械加工中，切削液的使用非常重要，具体会在清洗、润滑以及冷却中发挥作用。

但传统的切削加工技术使用的切削液对空气环境会造成一定的污染。为了更好地解决这种问题，相关人员研发出了环保切削加工技术，这种技术本身在应用时可以减少切削液的使用，从而实现了减少环境污染的目的。在切削加工时，由于切削液的使用量相对较少，切削表面相对干燥，因此这种加工方式又被称为干式切削加工工艺。通过对加工方法的进一步改进，能够实现无污染的切削方式，实现环保加工的目的。具体应用如下：

2.1干式切削加工法

干式切削加工方式具有多种类型，具体包括干车削、干式螺纹加工、齿轮加工等等。干式加工主要指的是在机械加工的过程中，尽量少的使用切削液的加工方式。这种加工方式并不是一种新颖的加工理念，在具体的工业生产中已经投入了一定的时间。

但在环保理念的倡导下，干式加工方法有了新的内涵。当前的干式切削加工方式，不仅不仅仅局限在对铸铁材料的加工，在现在机械加工中都可以采用这种加工方式。当前从干式切削加工在机械加工中的具体应用来看，其加工应用范围依然比较有限，因此还需要进行大量的研究。

2.2干式加工中的刀具技术

在干式切削加工中尽管不用使用切削液，但这种加工方式对刀具材料的要求较高，刀具材料需要具备良好的热韧性，耐磨性以及抗粘结性等。在材料技术不断发展的今天，立方氮化硼，金刚石等性质超硬的材料被广泛应用于干式切削加工中。通过进一步的研究可以发现，硬质的合金材料经过相应的涂层处理字后，也可以应用到干式切削加工中。

在设计刀具材料的几何参数和结构之后，需要满足干式切削对断屑以及排屑的需要。在干式切削加工中，车刀三维曲面断屑槽的设计工艺比较成熟，它因此可以根据具体的工件材料设计断屑槽的尺寸，从而做好切屑流动方向的控制。

2.3干式切削加工中的机床技术

干式切削加工由于没有使用冷却切削液，因此在加工过程中产生的大量热量也需要进行处理。散热不够及时，就会导致机床受热不均匀，导致出现热变形的问题，不但影响机床的使用寿命，同时对于工件的加工精度也会造成不利影响。因此在应用干式切削加工技术时，需要为机床配备相应的冷却系统，并且需要具备良好隔热性能，及时有效地散发热量。

此外，干式切削加工采用高速切削的方式，也能减少切削时传递给机床的热量，总而言之，干式切削加工相对于传统的湿式切削加工而言，最大优势在于节约了材料，减少了污染，这种切削方式符合当前的环保理念。

3、结语

综上所述，为进一步落实我国工业经济的可持续发展，积极推广低碳经济发展战略，需要重视技术的创新工作。在机械加工中，重视环保工艺技术的应用，加强研究，加大投入力度，将工业生产与环境保护工作结合起来，提升企业的经济效益，推动我国机械制造行业的进一步发展。。

参考文献

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[2]郭世俊.绿色制造工艺技術在机械加工中的应用研究[J].现代制造技术与装备，2019(07)：128-129.

[3]陈蓉，苗喜荣.绿色制造工艺在机械加工中的应用探讨[J].科技创新与应用，2019(13)：118-119.

作者简介：吴福成(1975.06-)，男，汉族，四川巴中人，硕士，成都天本地源科技有限公司总经理，研究方向：环保机械研制。

作者：吴福成

工艺技术机械加工论文 篇2：

机械加工工艺技术误差分析及对装配质量的影响

摘要：机械加工的误差控制会对工件的质量产生直接的影响，在具体加工的过程中，需要对加工过程中可能产生的误差进行分析，探究加工过程中可能产生的误差环节，并采取有针对性的措施减小误差，提高机械加工的装配质量，通过对误差分析技术对机械加工装配质量的影响因素进行分析，详细地探讨了机械加工工艺技术误差控制策略。

关键词：机械加工;工艺技术;误差分析;装配质量

0 引言

在机械产品生产与加工的过程中，如何减小机械加工工艺的误差，是提高机械装配的关键因素之一，借助高质量的机械加工工艺作为支撑，可以有效的降低机械加工的误差，才有利于改善机械装配的质量。机械加工的误差控制就是在生产加工期间，合理的控制生产工艺流程，合理的选择加工的道具，精准的控制每一个生产过程，减少加工过程中可能出现的几何误差、工具误差等，从而提高机械加工的误差分析与装配质量。

1 误差分析对机械加工装配质量的影响

为了保证良好的装备质量，在对机械设备的部件进行加工时，需要优化加工的工艺，以减小工艺技术的误差，保证各个部件之间的紧密配合，是提高装配质量的关键。在进行机械加工时，由于部分零部件的机械强度比较低，如果加工技术方面存在缺陷，选择刀具、程序控制等不够不合理，就会导致零部件产生变形的现象，这样就会衍生出一系列的问题，会影响着整个机械设备的质量，最终导致装配的效果不能满足要求。例如，在利用内圆磨床来加工零件时，往往会产生横向切入的情况，导致主轴受到压力，进而产生形变，也会导致加工的部件就会因为主轴的形变而产生误差，进而就会衍生出比较严重装配质量问题，进而影响着产品的质量，不利于产品的后期装配;再例如，有些机械产品的材质比较脆弱，在生产加工过程中，如果加工切削尺寸不合理，在应压力的作用下就产生变形而产生误差，也会影响机械设备的装配质量。在机械加工的过程中，加工的零部件容易发生形变主要有两种情形：第一种是热变形，由于加工过程中的摩擦等造成零部件变形，主要是刀具在生产过程中产生的热量而导致的变形，而造成刀刃与刀体发热，从而会形成刀头伸长而产生形变，就会在加工的过程中，生产的零部件尺寸发生改变，使得加工过程产生较大的误差;第二种是内应力变形，在加工的过程中，需要对加工的零部件夹紧、机床与零部件、刀具之间的摩擦，产生内应力，导致机床的变化，从而造成加工的零部件产生形变，造成加工误差，进而会影响着机械装配的质量。

2 常见的机械加工工艺技术误差控制策略

2.1 几何误差

机械产品的加工需要严格的按照工艺流程、程序进行加工，根据具体的加工要求，要选择合理的模具进行加工，在加工过程中，由于受到机床主轴、刀具形变、安装的误差的影响，造成加工的零部件产生几何误差。第一，在机械加工中，机床主轴在加工过程中主要起着传动的作用，容易对加工的工件相对位置产生影响，导致加工时产生误差，会对加工工件的表面整体平整产生影响，但是，在加工的不同的时间段内，机床的回转轴线由于误差而偏离标准中心轴线，这种误差就会给加工的零件带来相应地影响，从而影响着机械产品的加工质量。为了减少机械产品的几何误差，防止主轴的回转误差，在具体加工的过程中，需要严格按照装配的标准来完成主轴的装配，在最大程度范围内建设加工的结合误差。第二，加工刀具误差对零部件加工的影响，如果加工的道具设置存在误差时，也会给产品的加工带来误差，在特殊环境中加工零件时，刀具的误差直接影响加工工件的质量，如刀具在切削、切削刃、刀面、工件以及在切削加工中形成的摩擦力，不仅能产生应变力，还能导致刀具磨损，如果刀具磨损过大，就会导致工件的表面粗糙度过大，进而影响着工件的切削颜色与形成，严重时还会产生振动，造成工件加工的误差。刀具磨损的情况也会造成加工工件的变形，还会直接影响着零部件加工的切削效率、产品的加工成本与加工的质量等。为了有效的减少零部件加工的几何尺寸误差，需要改善刀具安装的误差与形成误差，在安装的过程中，在刀具模板安装或者对刀安装时，可以采用显微镜对细微处放大后进行安装，并正确的使用冷却润滑剂为道具润滑与并降温，在降低刀具加工温度的同时，还能降低刀具的磨损程度，延长刀具的使用寿命，减少零部件加工的几何误差。

2.2 零部件加工受热与受力方面

机械的模具质量影响着零部件加工的误差，直接影响着机械加工部件的质量，进而会影响着后期的产品装配质量，在具体的零部件加工中，要选择材质较好的模具，以减少零部件加工过程中产生的误差。加工过程中产生的受热与受力主要原因是刀具与零部件摩擦而形成的，在零部件剪切、切削与道具摩擦时会产生大量的热，往往会导致零部件加工产生受热形变，不同材料的刀具产生热形变的程度与方向也有很大的差异，加工完成后，零部件的形变才会趋向稳定。由于刀具受热发生形变，工件受热也会导致尺寸变大，在加工时还是按照原来的尺寸进行加工，在加工部件冷却之后，尺寸就会产生误差，最终会影响零部件的加工质量，这就需要在加工时选择合适的刀具，注意部件的切削程度，边加工邊采用冷却来控制部件、刀具在加工中产生的热变形，减少产品因加工而产生的误差情况。在产品加工中，减少工件热变形的途径主要有：第一，要合理的使用冷却润滑剂，及时对加工的零部件进行降温，避免零部件因受热而产生形变;第二，加强对加工部件的非加工部分进行冷却处理，减少因温度差异而导致零部件其他部分变形。另外，为了保证加工模具的整体误差，需要对加工的材料进行整体保护，控制材料变形与受热不一致的现象，正确地选择和使用检测原材料，可以有效的降低机械加工工艺误差，也有利于提升工件的加工质量，并降低装配的成本。在加工的原材料选择时，要按照工件加工的标准与性能指标来选择材料，能满足机械加工内应力的要求，还要选择受热形变小的原材料，不仅要保证材料的质量与价格，还需综合考虑材料的性价比，选择价格最优的材料。想要有效地提升机械加工工艺的质量，减少材料、刀具等受热而影响加工部件的误差，需要严格控制加工部件的原材料，不仅要注重材料的性价比，同时还要注意产品的质量是否满足装配的要求。

2.3 加工操作方面

在对工件进行加工的过程中，要严格按照加工的标准与流程进行加工，在加工前需要熟悉整个加工生产的流程以及减小误差的方法，准备好必要的冷却润滑剂等。首先，夹具的装夹与调整，结合具体加工的要求，要严格按照加工的工艺流程，因为夹具调整过程中的手工操作误差不可避免，夹具的调整往往需要手动调整，为减少误差，要尽量减少调整的次数，导致整个加工工件的误差过大，也就会影响着机械加工的装配质量。因此，在工件进行加工的过程中，需要规范加工的流程与标准，减少装夹的次数与调整的频率控制产品的误差，对于大批量产品的机械加工，要严格按照标准执行，可以采用固定夹具或者利用一些辅助工具来控制夹具，使之不会发生形变，从能减少多次装夹调整而导致的误差。在减少人为因素对机械加工的影响方向，还可以采用自动化控制设备进行加工，可以精准的对加工过程进行控制，还能减少加工的误差。其次，工件加工过程中的测量误差也会影响着加工工件的质量，测量是工件加工的前提与基础步骤，良好的测量数据，可以有效的保证后期工件加工尺寸的误差在可控的范围内，而且测量产生的误差，也会对后期的零部件的加工产生误差，为了有效的减少测量误差带来的不利后果，必须规范加工测量的行为，采用精确的量具测量，并采用多次测量的方法，来减少测量的误差，才能提高工件加工的效果与装配的效果。

2.4 人为因素方面

机械加工过程中，人为操作产生的误差原因是操作次数过多，也会增加零部件加工的误差，对整个机械加工质量产生影响。因此，在机械加工的过程中，需要提高加工的自动化控制程度与网络协同工作的效率，加大对零部件加工误差的控制，不仅能提高机械加工制造的效率，减少工件加工产生的误差，从而能更好的适应工件加工的控制过程，自动形成加工工艺的具体参数，有利于加工自动化控制，利用控制系统对电机参数的前馈控制和调整，可以自动适应工件加工的要求，同时还能自动识别工件加工的模具，简化加工过程的繁琐操作，应用自动化的加工设备，可以利用机械设备的自动转换和自动人机界面，智能调整加工的参数，从而也能减少人为的多次操作的误差。在机械工程加工生产中，大部分加工设备都保持着较高的稳定性，在遇到紧急情况时，具备自动恢复能力，使得加工的夹具、刀具的尺寸能恢复到故障前的状态，采用动态化、自动化的控制加工设备，可以有效的控制加工过程中产生的误差。同样，变频系统当中应用可编程的控制器和控制系统相结合的方式，可以根据零部件加工的需求，利用可编程控制器来实现零部件加工的自动化控制，减少了人工手动调整加工设备而差生的误差。一般情况下，利用PLC控制系统是机械加工中常见的自动控制系统，而且PLC的数据输入与输出、正常启动、高速运转、中速运转等控制系统都是分开控制的，能够直接的控制加工系统的启动，并能对操作设备进行初始化的操作，可用有效的对系统运转的高速、低速进行控制，实现工件加工过程中的不同频率的自动控制，从而能有效的减少工件加工过程中人为操作带来的不利影响，也能提高工件的装配质量。

3 结束语

通过上面的分析可以看出，机械的零部件加工的误差，会对后期的整体转配质量产生影响，为了更好地控制机械加工工艺技术误差，提高机械加工的效率，需要不断的优化机械加工的过程，提高机械加工工作人员的专业技术水平，采用自动化的生产设备等措施来控制生产加工的过程，同时还要做好加工的流程与标准控制，选择好工具、刀具，加工的原材料，以减少加工过程中出现的误差，并对工件加工产生的热量进行控制，提升机械加工技术的质量水平，才能有效地提高产品的加工质量，满足机械装配的需求。

参考文献：

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[6]梁艳丰.机械加工工艺技术误差分析及对装配质量的影响[J].湖北农机化，2020(17)：122-123.

[7]白丽艳.浅析影响薄壁零件加工精度的因素及其工艺措施[J].机电信息，2012(30)：103.

作者简介：张楠(1983-)，女，辽宁营口人，本科，硕士学位，副教授，研究方向为机械工程。

作者：张楠

工艺技术机械加工论文 篇3：

机械加工工艺技术的误差原因及控制策略

摘要：科学技术的不断发展，使得我国的机械加工艺术得以提升，而且在长时间学习借鉴的过程中，也使得机械生产水平有所提高，更是提升了机械加工效率。但是，在具体的机械加工工作过程中，还是会受到一些因素的影响，导致加工工艺技术操作出现误差，从而影响到机械加工的精确性，降低机械加工的质量。面对这种情况，相关企业单位就需要对加工工艺技术产生误差的具体原因进行科学分析，并且要针对具体原因，制定出科学合理的控制方案，尽可能的将误差范围降到合理的范围之中，以此提高机械加工工艺技术的实效性。

关键词：机械加工;工艺技术;误差与控制

0 引言

对于机械加工而言，其在机械工程中占据着非常重要的位置，也是其中的重要工作环节，而随着机械加工技术的不断发展，其在多个行业中也得到有效的应用，比如，汽车行业等。不过，随着机械加工质量要求的不断提高，机械加工工艺技术在应用过程中，存在的误差问题也逐渐突显出来。相关技术人员若想对加工工艺技术误差进行有效控制，则需要对误差问题的具体表现予以了解，并且要深入分析工艺技术误差产生的原因，结合实际情况，采用合适的控制措施，降低加工工艺技术的误差几率，促进机械加工工作质量的提升。

1 机械加工工艺技术分析

对于机械加工工艺技术而言，其主要是指对零件与工件进行加工制造的方式，通过采用合适的方法，实现对毛坯的形状、尺寸及部件表面质量进行科学的改善，使其成为一个标准的零件。在对普通零件进行加工时，通常是按照粗加工、精加工、装配、检验、包装等流程進行加工，而这也是零件加工的笼统流程，而在流程落实的过程中，则需要推动每个步骤与工序。比如，在粗加工流程中，需要对毛坯进行制造与打磨;在精加工流程中，则包括车、钳工以及铣床等。不同的步骤都需要详细准确的数据予以参考，这样也便于明确其中的微小差异。在这一基础上，相关技术人员需要对产品数量、设备条件等多个方面予以明确，据此选择合适的工艺流程[1]。

机械加工过程具有较高的复杂性，对于技术人员的专业性有着较高的要求，不仅要求技术人员具备丰富的专业知识，且能够正确使用相关机械设备，还要对产品的各项要求予以明确，结合实际情况，对重点部位进行严格管控。另外，机械加工工艺技术的类型也比较多，不同加工工艺技术在规范及流程上各有不同，相关技术人员若想在机械加工工作中，对相关工艺技术进行灵活有效的应用，并降低技术误差，还是具有一定的难度，而且不同工厂对于技术应用的要求也不同，加工流程也有着一定的区别，这样更会对误差控制产生一定的障碍。

此外，在机械加工工作中，对于零部件的尺寸、形状以及质量等多个方面都有着较高的要求，在整个加工流程中，若是某一环节出现问题，就对机械加工的效果造成不良影响。因此，相关技术人员需要对机械加工工艺技术有一个全面的掌握，明确技术要点，在机械加工中将相关技术工艺予以有效落实，以此提高加工的精准性，使得误差能够被控制在合适的范围中，保障加工质量[2]。

2 机械加工工艺技术的误差原因

2.1 定位误差

所谓的定位误差，简单来说，就是在机械加工时，没有对需要加工的零件进行准确、牢固定位，导致加工零件与定位元件之间产生较大的误差，从而对加工零件的尺寸与规格的精确性造成较大影响。通常情况下，因为定位出现问题造成的机械加工误差，一般分为基准不重合、定位基准不准确这两种误差。其中基准不重合误差则是指，实际加工时的定位基准与加工图纸上完全不重合，这也就表明将要加工的零件在尺寸、位置等方面没有达到相应的设计要求，以至于加工出的零件存在误差。另外，定位基准不准确这一误差，主要是指在实际加工过程中，存在的定位不准确问题，而且定位副也存在比较大配合间隙，这样将无法对待加工零件的位置予以准确固定，一旦其位置出现变动，很可能会超出正常的误差范围，进而造成加工误差[3]。

2.2 工具误差

对于工具误差而言，其主要是指相关技术人员在对零件进行加工时，其自身所使用加工工具或者是机床设备，本身的各项参数存在误差，而这一误差对所加工的零件规格以及尺寸的精确性产生了较大的影响，一般会将其分为几何、调整这两种误差。其中的几何误差，则是因为加工工具在制造过程中，或者是经过长时间的应用，产生的误差，这种误差对于零件的加工精度造成比较大的影响，比如，技术人员在应用夹具时，需要控制好零件与刀具、机床之间的相对位置距离，若是夹具在加工过程中，出现尺寸问题，那么上述所说的相对位置就很难达到相应的设计要求，最终导致零件加工出现误差问题。另外，若是在安装机床导轨的过程中，就产生了较大的偏差，或者是机床由于长期使用而存在不均匀的磨损现象，这也会对机床各部件之间的相对位置造成不良影响，使其出现变化，进而产生加工误差。

2.3 工艺系统误差

工艺系统误差，则是指在整个工艺系统之中，待加工零件、加工工具及设备，因为受力或者受热之后，会产生变形现象，这样则会对加工精度造成不良影响。在具体的机械加工中，若是待加工零件或者是加工工具、设备等，受到各种作用力的影响，而其中一方的刚度相对较低，就会在长时间的受力状态中出现变形问题，在这种情况下，若是相关技术人员依然按照原计划原工序推进加工工作，肯定会对零件加工精度产生影响[4]。比如，当将要加工的零件在刚度方面，低于相关加工工具及设备时，其在实际加工工作中，则会直接受到切削力的影响，致使其受力部位呈现出弯曲、凹陷等多种变形问题，且零件在尺寸、规格等方面也会发生较大的变化，如果继续加工，就会致使加工出现误差。若是机床的部件结合面存在接触变性，或者是内部间隙比较大等问题，就会使得机床的刚度小于待加工零件，在进行机械加工时应用该机床，则会有较大可能造成机床部件变形，与此同时，加工误差也会因此而产生。另外，在长时间的机械加工过程中，刀具、零件以及机床部件在持续不断的运行过程中，会产生大量的热量，而且随着温度的不断提升，各种工具、设备、加工零件都有可能会发生变形。

3 机械加工工艺技术误差控制的有效策略

3.1 原始误差控制措施

就当前现存的机械加工工艺技术来看，机械加工误差产生的原因虽然较多，但是，大都是能够有效预防的，所以，相关技术人员若想降低机械加工的误差，提高加工的精确度，则要结合不同技术误差产生的具体原因，制定出科学合理的控制措施，以此对原始误差予以有效控制，预先消除引发误差的相关隐患。比如，在开展机械加工工作之前，相关技术人员要对引入的各种加工工具、机床等进行严格的检查，保证其在尺寸、相对位置关系以及刚度等多个方面，都符合相应的设计要求，以免因为工具刚度不达标、机床部件制造误差等相关问题，引发零件加工误差问题。另外，在将机床、加工工具等应用到机械加工工作之中时，也需要对其进行定期检查，仔细观察其受损、变形等情况，对于相对位置的变化情况也要予以掌握，一旦在检查过程中发现问题，就要对磨损及变形严重的相关部件予以及时更换，并对相对位置出现变化的部件进行合理调整，在加工之前，还应该对待加工零件进行认真检查，确保其刚度达标，进而为机械加工的精度提供保障。

3.2 误差补偿措施

现阶段，机械加工中存在的各种误差难以避免，主要是受到了机械加工技术工艺水平的约束与限制，相关技术人员若想保证加工零件的精确度与质量，不仅要对加工的原始误差予以严格控制，还要借助误差补偿这一方式，实现对加工误差的有效降低。比如，在对相关零件进行加工前，若是技术人员发现机床部件本身存在着相对较为明显的原始误差，则可以通过人为制造的方法，设置出与之相对应的新的原始误差，借此对原有系统中存在的原始误差予以科学补偿或者是抵消，这样则能够在较大程度上降低误差，甚至还能够消除误差，进一步提升机械加工的精确度。

3.3 分化原始误差措施

分化原始误差，就是通过对误差反映规律的掌握，结合上道工序、毛坯工件的尺寸大小等多个方面，对将要加工的零件予以科学分组，借此将每一组的零件尺寸缩小到合理的范围之中，接着就可以在这种情况下，根据不同组的工件误差范围，对加工刀具进行合理调整，这样则能够对工件加工的准确位置予以明确，通过这种方式，将全部零件的加工误差降到最低。

3.4 变形误差的预防及改良措施

机械加工中的误差问题很多，其产生的原因也很多，不过，其中很大一部分误差问题的产生，都是因为零件、加工工具、机床等出现变形现象而造成的，因此，相关技术人员在对机械加工工艺技术的误差进行控制时，则需要对相关变形问题加以重视，并针对具体情况做好有效的预防与改良工作，借此解决因变形而造成的加工误差问题，从而保障机械加工的质量。

在面对待加工零件的热变形这一问题时，相关技术人员则可以结合热处理的相关操作规范要求，对热变形的产生几率予以降低，比如，零件在具体的加工中若是出现变形现象，相关技术人员则可以对变形零件进行淬火，并且在完成淬火工作之后，则要马上停止回火，这样就能够使得经过淬火之后的零件中，存在奥氏体渐渐转化为马氏体，促使零件胀大，进而使其恢复成原有的形态。

在面对装夹变形这一问题时，技术人员可以结合零件本身的特点，合理选择并使用工装，或者是专门为零件设计出专用的工装，借此增强工装的固定效果，而且在开始开展加工工作前，技术人员还应该对零件的固定情况予以查看，若是发现固定位置存在问题或不稳定的情况，则要及时予以加固，避免零件在加工过程中，出现位移现象，以此降低加工误差。

在面對温度变形这一问题时，技术人员若想防止零部件在高温环境下，出现膨胀变形的问题，就需要在实际加工中对零部件进行冷却处理。一般情况下，技术人员所使用的冷却方式就是应用冷却液，该材料能够通过自身的比热容，将零部件表面存在的热量快速吸收掉，在短时间降低零部件表面的温差，借此对加工误差予以有效控制。技术人员还应根据不同零件采用适量的冷却液。

4 总结

通过上述分析，对机械加工工艺技术中存在的误差问题，进行有效的控制，能够在较大程度上保障机械加工的质量与安全，减少各种隐患问题。因此，相关技术人员应该提高对技术误差问题的重视程度，而且要结合实际情况，对机械加工工艺技术误差予以深入了解，并针对具体加工需求，选择使用科学的措施，实现对技术误差的合理控制。

参考文献：

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[4]田舒，魏悦，樊洁.机械加工工艺技术误差分析与控制方法的探讨[J].军民两用技术与产品，2017(16).

作者：郭勇