门机制造工艺方案（精选8篇）
1、目的：为了将我公司制造本部的工艺改善工作持续地良性发展，提高各制造厂区各部门以及各班组之间的改善积极性，营造持续改善的工作氛围；让更多的部门更多的人员积极地自觉地参与到改善工作中去，最终使改善成为公司的文化主流。同时为了鼓励和激发公司员工的积极性和创造性，推动企业的技术进步与整体素质的提升，改善经营管理，降低制造成本、提高经济效益，借此为公司挖掘优良的改善人才；特制定本方案。
2、适用范围：长青集团制造本部各生产厂区
3、工艺改善的范围： 3.1、已设计定型的产品
3.1.1、改进产品设计，提高产品性能； 3.1.2、完善产品设计，提高产品质量； 3.1.3、改进产品结构，提高产品工艺性；
3.1.4、合理利用资源，有效性的节约能源及原材料； 3.1.5、应用新的科技成果，优化产品性能，开发引进新产品 3.2、操作工艺
3.2.1、采用新技术、新工艺、保证产品质量； 3.2.2、改进工艺流程，提高生产效率； 3.2.3、改进工艺工装，保证质量，提高效率； 3.2.4、采取措施节约材料，降低材料消耗定额； 3.2.5、改进试验、检验手段，消除质量隐患。3.3、其它
安全技术与劳动保护、环境保护、节能创收、设备维修、保养和改进、设计、统计、计算技术、物资、运输、贮存等。
4、部门职责
4.1 IE部改善优化科负责收集、登记、传递、归档并跟进各部门的改善课题；并组织核算部或相关财务人员对改善课题的结果进行核算和评定；按制度申请相应的奖励资源；为各改善班组提供适当的改善资源。指导和监控改善班组的改善过程、进度和结果等工作，最后整理出改善全过程的PPT总结交流汇报资料（包括最后评定结果的内容），定时召开改善课题发布交流会。
4.2制造本部范围内各生产厂区的各部门均为改善班组。改善班组需按照IE部的要求，按时、按质、按量提交改善的相关资料。各部门负责人负责组织属下人员成立不同的课题改善小组，引导各小组寻找急需改善的改善课题。
5、工作细则： 5.1 IE部改善优化科：
5.1.1 为各车间提供适当的改善资源。定期为各部门或班组搭建一次改善课题交流或分享的平台。
5.1.2 定期为班组干部作一次改善思路或方法的培训引导。
5.1.3 收集、整理、核实并归档各部门的改善课题资料，组织课题评审的相关部门或人员对课题结果进行评定，并按制度申请改善课题的奖励资金。
5.1.4 督促并跟进上级管理部门指定的其它改善课题。
5.1.5 了解各改善课题在改善过程中遇到的困难，或所需的资源；并及时向上级管理部门进行反馈，以最快的速度进行解决。5.2 各改善部门
5.2.1 各部门负责人需日常组织所属人员，进行改善意识、方法等思想的灌输。
5.2.2 各班组的改善课题，需组织班组人员进行搜集，为改善小组指定改善课题。
5.2.3 各部门负责人对提交的改善课题的相关资料进行审核，要求资料完整、真实；现状或效果能量化的一定要有真实的数据。必须要用视频才能说明效果的，可用视频文件。
6、课题改善的激励办法
6.1 由改善班组的部门负责人，对各课题的改善结果进行核算（主要是具体的节省金额），然后提交给改善优化科；改善成果计算的有效时间为一年。
6.2 改善优化科与核算部或财务人员对班组改善成果进入审核确认，成果中应扣除改善过程中投入的资金。
6.3 由改善优化科提交激励资金的申请报告进行审批。
6.4 改善成果的分配方法；用总成果的50%来激励各改善成员，另外50%属公司所有。
6.4.1 改善班组部门的负责人分配其中的10%的资金,作为组织奖。
6.4.2 余下的金额由班组成员商议,部门负责人审核;根据工作量的大小或改善过程中发挥的作用来分配余下资金。
7.本方案批准后从2011年6月1日开始试行，解释及修改权均由IE部所属
批准：
审核：
制造本部-IE部：（编制）
【摘要】废旧机床再制造的目的就是为了实现资源的充分利用，并且减少机床使用对环境的污染。为此，本文提出了一种废旧机床再制造性的评估体系，并且对其再制造工艺方案设计问题展开了分析，从而为关注这一话题的人们提供参考。
【关键词】废旧机床；再制造性评估；再制造工艺方案；设计
引言
就目前来看，我国机床数量能够达到600万台，所以未来将产生大量的废旧机床。而进行废旧机床再制造使用的费用较少，比制造新机床的价格要低，所以能够节省大量的资源。为此，相关单位有必要对废旧机床再制造问题展开研究。而废旧机床再制造性评估和工艺方案设计问题是其中的主要内容，值得相关研究人员展开进一步的研究。
1.废旧机床的再制造性评估
1.1再制造性评估体系
在进行废旧机床再制造之前，还需要建立相应的评估体系对机床的再制造性展开评估。而该体系应该由三层评价模型构成，即总目标层、准则层和指标层。其中，总目标层是对机床再制造性展开综合评估，准则层设立了四类基本评估指标，即经济性指标、技术性指标、资源性指标和环境性指标。在各指标下，还设立有若干个小的指标，可以为机床再制造性评估提供指导。
1.2体系评估指标的确立
在开展废旧机床的再制造性评估作业时，需要根据各指标的不同属性进行评价值的无量纲归一化处理，从而消除不同量纲对评价结果的影响。首先，在评价废旧机床再制造的经济性时，主要需要从再制造成本方面判断机床再制造的经济可行性，并且需要对机床再制造的经济效益展开分析，从而为企业再制造提供决策支持。而机床再制造成本由废旧机床回收成本、再造成本和综合费用构成，需要确立相应的量化指标[1]。其中，回收成本是获得机床的成本，再制造成本是机床拆卸、清洗、加工、检测等工艺过程产生的成本，综合费用包含了工程管理费和税费等。其次，需要对再制造工艺方案展开技术性评价。具体来讲，就是对再制造机床的精度、能耗效率、安全防护、可靠性和寿命展开评价。在分析再制造机床的可靠性时，需要对机床在规定使用条件下的无故障运行概率进行分析。在检测机床能耗效率时，需要考虑到机床的节能使用问题，并且通过专家对方案的节能效果展开分析。再者，对机床再制造展开资源型评价时，主要就是对机床再制造过程的资源循环利用情况展开评价。其中，资源消耗需要利用成本只体现。在机场资源循环利用率达到80%时，意味着机床具有良好的资源型指标。此外，考虑到废旧机床再制造对环境的影响，需要对再制造方案展开环境性评价。具体来讲，就是对机床拆卸、清洗、检测、加工、装配和使用过程中产生的噪声、有害物质、大气污染、水污染和固体污染等环境影响要素展开分析[2]。而通过建立一个半定量评价矩阵，并且为矩阵中各元素取值，就能够通过求和对废旧机床再制造方案展开环境性评价。
2.废旧机床再制造的工艺方案设计
在设计废旧机床再制造的工艺方案时，还要先对方案的经济性展开评价。一旦方案花费的成本失去了再制造的价值和意义，就可以放弃使用该方案进行机床的再制造。而在确定废旧机床有必要在制造的基础上，还需要对方案展开综合性评估，从而设计出最适合的工艺方案。
2.1零件拆卸方案
在设计废旧机床再制造的工艺方案时，应该掌握机床各零部件的结构特点和连接件关系，从而确保机床零部件在拆卸后的质量。为此，设计人员需要在拆卸前制定零件拆卸方案，从而制定合理的拆卸工艺。具体来讲，就是需要从技术可行性角度，利用拆卸时间分析废旧机床的拆卸性[3]。在此基础，需要对拆卸零件的利用率展开分析，并且分析在拆卸过程中给周围环境带来的影响。而通过综合对比各个零部件拆卸方案的综合评估结果，则能够选择最优的机床拆卸方案。
2.2零件清洗方案
在完成机床拆卸工作后，需要对能够进行再制造的零部件进行清洗。通常的情况下，废旧机床由于得到了长时间使用，其见不见表面会有锈痕和大量的油污，需要采取一定的措施进行清洗。在这一环节，零件清洗方案的技术评价需要通过评价机床清洗难以程度展开。具体来讲，就是对喷射手段、摩擦手段、化学手段和超声波等各种清洗手段的使用情况展开分析，从而确定机床清洗的难易程度。在此基础上，可以对清洗方案展开资源性和环境性评价，继而通过对比各方案的综合评估结果选择最好的清洗方案。
2.3机床再造方案
在进行机床再造时，需要使用不同的修复手段进行零部件的修复。比如针对机床床身等部件，只需要进行简单的机械加工。而废旧机床的箱体在长时间使用后可能出现封闭不当等问题，就需要使用相应的机械加工法恢复。机床床面由于长期使用会出现细小缺陷，还要使用微脉冲电阻焊技术修复。机床导轨一旦出现划伤，还需要进行微脉冲电阻焊技术和电刷镀技术的联合使用。所以在这一过程中，需要对零件修复的可行性展开分析，从而选择能够具有良好再制造加工性能的工艺方案。
2.4机床检测方案
在实现废旧机床的再制造后，需要对机床进行检测验收。在这一环节，需要设计机床检测方案，从而对机床的各项安全性能进行检测，并且使机床的精度满足客户需求。具体来讲，就是机床安全性需要达到国家标准，其精度也要不影响客户的使用。此外，机床需要拥有一定的使用寿命，并且在使用的过程中不会对环境造成过多污染。因此，在设计机床检测方案时，还要对方案展开相应的评估。
结论
总而言之，废旧机床的损坏程度具有一定的不确定和随机性，所以在进行机床的再制造前，需要对机床的再制造性展开评估。而从本文的研究来看，可以设立经济性、技术性、资源性和环境性评价指标对废旧机床再制造工艺方案展开评估，从而确定合理的机床拆卸、清洗、再造和检测方案，继而为废旧机床的再利用提供一定的保障。
参考文献
[1]杜彦斌，曹华军，刘飞等.面向生命周期的机床再制造过程模型[J].计算机集成制造系统，2010，10：2073-2077.
[2]曹华军.废旧机床再制造关键技术及产业化应用[J].中国设备工程，2010，11：7-9.
我公司是起重机专业定点生产厂，拥有雄厚的力量，精良的装备，高素质的员工队伍和科学管理，无论金属结构件还是零部件，均严格按质保体系进行生产和装备。本公司产品具有性能优良、可靠性高、使用寿命长、维修方便、维护费用低、经济效益显著等特点。
一、金属结构件
金属结构件主要是指主梁、端梁、小车架、走台、平台、梯子、栏杆、导电架等。
1、材料、部件、整机防腐蚀处理
我公司钢材都是从安钢、邯钢等大型钢厂采购的，材质为Q235B的平板。可向用户提供材料材质书及合格证。进厂后由检验室抽样作化学成分和机械性能分析，不合格原材料坚决不准采用。原材料锈蚀等级不得超过C级，所有板材在下料前必须进行板材预处理，部件和整机进行抛丸和手工喷沙经过抛丸和手工喷沙的零部件和整机提高了表面光洁度和粗糙度，增强了底漆和基材的附着力，提高了漆膜保护性能和防腐性能，有效消除了产品在制造过程中产生的应力，提高了产品质量。板材预处理除锈等级要求达到Sa2.5,型钢达到St3级粗糙度为RZ40-80毫米，喷涂WS型无机硅酸锌车间底漆15-20毫米，小于6mm的板材进行酸洗处理，喷涂环氧富锌底漆，防止起重机在制造过程中的腐蚀。
2、平板矫形
预处理后的板材在平板机进行矫正，减少盖板、腹板的波浪度，保证板材的强度，减少梁在使用过程中下挠变形。
3、桥架加工
(1)
钢板抛丸预处理，以提高钢板机械性能和油漆附着力。
(2)
根据起重机跨度，以微机控制切割机，割出二次曲线，四次曲线或二 四
次曲线迭加曲线的腹板及上盖板，使预制拱度与起重机上拱度相吻合。
(3)
用拼焊工装进行主梁拼焊，通过合理安排焊接顺序减少焊接变形。
(4)
主梁腹板和上下盖板的对接焊缝采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向 焊缝采用微机控制CO2气体保护自动焊，焊后进行100%探伤，主焊缝10%抽拍X光片。
(5)
桥架对接采用大型翻转机使全部焊接为平焊，以保证焊接质量。
(6)
焊接完成进行震动实效处理，以消除焊接应力。
4、质量控制要点
A、腹板与上下盖板对接焊缝质量控制
（1）
将每块板放于平台，使用压板螺丝压紧，实施定位焊。
（2）
焊口两侧30mm内除油除锈。
（3）
焊接方向指向走台侧，使用埋弧自动焊机，按工艺要求调整电压、电流并记录。
B、上拱度控制
（1）
使用微机控制自动切割机进行腹板下料，拱度曲线函数为F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）
根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、钢板尺进行检测根据检测结果确 定四条焊缝顺序。
（3）
焊接完成后对上拱度再进行一次检测，如果不符合要求则以火焰校 正法进行修正，符合要求直接进行对装。
（4）
桥架对装要根据单根主梁拱度值及标准要求，采用在焊接道轨压板 时支撑不同位置。符合要求直接进行对装。
（5）
桥架对装完成后，采用国家标准要求的检测方法、器具、在无日照 情况下进行检测，符合要求转入成装工序。
C、主梁跨度控制
（1）
主梁跨度在桥架对装和大车成装时实施。
（2）
桥架对装时，在端梁上盖板上面画出纵向中心线，和与主梁装配的 十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼，是主梁与端梁十字中心线对齐。
（3）
调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上 根据跨度增加一定数量，以便消除因焊收缩产生的影响。
对装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装。
（4）
大车成装后，用同样的办法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮 直至达到技术标准要求。
二、起升机构
本公司可根据用户对使用条件的要求，须加超载限位器，对起重机速度设计成可调与不可调，可调速起重机有可满足各种不同的调速比及其控制方法。
1、吊钩
吊钩是起重机重要部件，我公司根据国家强制性标准GB10051-88的要求，采用韶关铸造总厂产品，要求制造时在胎膜上成型，毛坯须严格的热处理，同时进行抗拉变试验，加工时严格控制螺纹的表面粗糙度和过渡圆角以杜绝疲劳断钩。
2、动滑轮、定滑轮
按照国家标准，采用不同使用工况下的四种材料配套，上滑轮组采用滑轮机构，钢丝绳卡子、安全可靠。
3、制动器
制动器是起重机上的重要部件，我公司采用YWZ型制动器，贯彻执行行业最新标准，安全可靠，制动瓦块易于更换，适应性强，耐高温，允许频繁作业，属于节能型部件，4、联轴器
联轴器采用锻造钢件，经车削后插齿机上加工渐开线齿型，再经套圈感应加热，齿面硬度HRC35-45。
5、减速机
本公司起重机采用ZQ系列减速机，均为江苏泰呈减速机股份有限公司生产，部优产品，可为用户提供合格证说明书。
6、卷筒组
卷筒组性能质量执行ZBJ08007标准，采用铸钢卷筒，卷筒采用短轴式，焊装前对轴全长进行无损探伤。
三、运行机构
大车运行机构，小车运行机构可根据用户要求，对速度设计可调型运行方式。运行机构采用ZQ、ZSC系列减速机，齿轮联轴器，角型轴承箱、桥架的联结孔整体加工，这种结构形式拆装方便，更换备件无需重新调整就可保证原有精度。
四、司机室
司机室符合最新标准GB/14407-93。司机室造型美观，视野开阔，在座位上能清楚地观察到吊钩工作范围的作业，闭式司机室内壁色调柔和，有舒适感，隔音符合标准要求，室内设控制机构操作台，操作工作舒适，还设有起重机部电源紧急断电开关，电源指示灯及总电源通断状态信号。用户可要求增设电风扇、空调、超负荷指示器等。司机室与走台间设有斜扶梯，方便操作和检修。
二、本公司的各项设备所具备的优点
1、技术先进：图纸均采用最新设计图，均经过计算机优化设计，机构更合理，所有图纸均采用最新国际标准接轨的国家最新标准，代表国内产品的最新水平。
2、加工工艺及设备先进：我公司为确保产品的加工质量，制定了一整套符合现代生产和我公司实际情况的产品加工工艺，并从原材料进厂到整机出厂均配备相应的现代化生产装备，例如：设施齐全的理化分析器具、原材料预处理机、数控切割机、数控加工设备、功能齐全的热处理设备及埋弧焊、CO2气体保护焊、各种专用设备，以及大型起重机械等，为生产搞质量的起重机产品提供了可靠的保证。
3、检验手段齐全，科学先进：我公司有健全的产品质量保证体系，有完善的质量检验机构和质检人员，并配备有各种相应的质量检验器具，如：检验材质的化验室、检验焊缝材质的X光探伤仪和超声波探伤仪、焊缝检查尺、检验硬度的 布氏，洛氏硬度计、手提便携式硬度计、检验桥架上拱度，车轮水平高低差的水准仪、检验齿轮加工精度的齿轮综合性能检测仪以及电动葫芦和起重机整机性能测试的实验台。
4、采用先进或名牌厂的零部件配套产品。本公司的配套产品均经过对配套厂的产品的质检和验收，保证配套厂的产品质量一流，且代表国内外的先进水平，例如：钢材的供应厂家均为国内著名的大型钢铁企业产品，电机的供应厂家是从十余家生产厂中筛选出来的，制动器和减速机的生产厂家是国内目前大型专业生产厂家，这些配套厂作为我公司的长期合作伙伴，这是保证我方产品质量的一个重要方面。
为了更好的服务客户，可根据用户要求选择各种先进的配置。
四、质量控制计划
针对单、双梁桥式起重机的技术要求，特制订以下质量控制计划。
1、单、双梁桥式起重机的技术要求见有关说明。
2、该项目实施的具体步骤。
2.1进行合同评审，评审得出结论后下达生产任务。
2.2按合同中技术协议要求，下达生产图纸，包括总装图、零件图、工艺图、工艺工序卡、作业指导书等。
2.3编制生产计划，下达生产任务，并列出进度表。
2.4按《外购件、外协件明细表》购置外购件、外协件。
2.5对外购件、外协件进行检验，对生产过程进行工序检验和阶段性验收，对整机组织试验，并做试验记录。
2.6进行产品包装，做好该起重机的运输、交付工作。
2.7提供随机资料和文件。
2.8为用户提供售后服务。
3、该项目各阶段中责任和权限的具体分配
3.1合同评审阶段由销售科负责组织实施，技术科、生产科、质检科、设备科、供应科、全质办等部门参加，评审合同的经济条款和技术条款的可行性，得出评审结论，填写评审结果。
3.2该起重机属于国标起重机，不需要执行设计控制程序。
3.3由技术科组织实施技术文件和资料的发放，更改控制，受控文件的发放由管理员填写文件发放范围表，经主管厂长审批后按发放范围发放，3.4供应科应负责外购件、外协件的归口管理，质检科负责外购件、外协件的质量检验，销售科负责 承包方的联络、评定，监督。
3.5生产科归口管理控制过程，负责生产计划的制订及生产过程的协调和管理。设备科负责设备及工艺装备的管理，编制设备操作规程，并制定维修计划。质检科负责产品质量的检验，并做好记录。
3.6全质办归口管理纠正和预防措施控制程序，负责收集质量信息，并对检查验证、纠正、预防做好记录。
五、设备预组装方案和计划
本起重机的主梁、端梁、小车架、车轮组、卷筒组及其它部件完成后，要进行起重机的预组装，预组装的方案和计划如下：
1桥架的组装
1.1主梁和端梁的联结，将主梁和端梁在组装平台上摆放，用水准仪测量，使主梁和端梁等高。主梁的上下盖板和端梁的上下盖板相交叉，周边满焊，焊厚见图纸要求。主梁和端梁腹板的联结中间采用了补强板，补强板分别与主梁和端梁联结，桥架组装过程中，小车轨道，桥架跨度，主梁腹板的垂直度，车轮的垂直度，对角度，四轮等高偏差等技术指标达到有关标准要求
1.2传动侧、导电侧走台和主梁的联结，走台和主梁的联结是走台横支撑和主梁腹板直接焊接在一起，走台花纹板和主梁之间是用小角钢联结，导电侧在走台边上有小车导电系统支架，具体步骤见工艺规程和有关图纸。
1.3小车轨道的组装，小车轨道和主梁之间用压板联结，压板直接焊在主梁上盖板上，组装时注意轨道和上盖板之间的间隙，小车轨道的侧向直线度、小车轨距、小车轨道局部平面度等装配质量。
1.4大车运行机构的组装，车轮组、减速机、电机之间用联轴器传动轴联结，组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、联轴器的配合间隙等指标。
2、小车的组装
小车上起升机构的组装，起升机构包括卷筒组、减速机、联轴器、传动轴、制动器、电动机等零部件。组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。
3、电气的组装
3.1组装保护柜，安装保护柜中的电气元件。
3.2组装司机室，安装司机室中的电气元件。
本文在阐述绿色制造含义的基础上，对绿色制造工艺技术的基本类型进行了分析，最后就绿色制造理念下的机械制造工艺进行了探究。
【关键词】绿色制造;机械制造;工艺技术;绿色设计
绿色制造是一种将环境影响与资源效益综合考虑在内的现代化制造模式。
长期以来，环境、资源、人口是人类社会面临的三大主要问题，尤其是环境问题，严峻程度日益俱增，严重威胁人类社会的生存与发展。
因此，我们在在大力发展机械制造业的同时，不能忽视生态环境的保护，而应将绿色制造理念渗透到机械制造行业中，积极推广绿色制造工艺，坚持可持续发展，实现资源的无害化。
1.绿色制造的含义
绿色制造，又被称为清洁制造、生态制造以及环境意识制造。
绿色制造，它是指在产品的整个生命周期中，从原料提炼、毛坯制造、材料选择、设计、生产、包装、使用、维修再到报废回收过程中均将环境影响和资源效益综合考虑在内，力求将环境的污染降到最小，将资源的消耗量降到最低，实现经济效益和社会效益协调优化的现代化制造模式。
绿色制造工艺技术，以传统的工艺技术为基础，结合表面技术、控制技术、材料科学技术等多种先进的新技术，在确保产品的质量、功能、成本的基础上，全面考虑环境和资源的双重因素的现代化制造技术。
其目标使产品从设计、制造、使用到报废整个生命周期过程中不会污染环境，使能源消耗最低、资源利用率最高，节约资源和能源。
2.绿色制造工艺技术的基本类型
2.1降低能耗型工艺技术
降低能耗型工艺技术是指一项在生产过程中能够降低能量损耗的工艺技术。
目前，主要通过减磨、降耗或采用低能耗工艺等方法来降低能量损耗。
众所周知，在机械制造过程中要消耗大量的能量，这些能量有一部分会转化成有用，另一部分在直接转化成能量的形式后会被消耗掉，而所消耗的这些能量总是伴随着一定的有害损失。
如摩擦损失掉的能量会因磨损而影响加工精度;损失掉的能量还会引起振动和噪声，破坏工艺系统的安全性和可靠性，污染周围环境，甚至威胁到操作者的生命安全。
2.2节约资源型工艺技术
节约资源型工艺技术是指一项在生产过程中能够简化生产工艺系统组成要素，节约原材料消耗的工艺技术。
节约资源型工艺技术可从设计和工艺两方面加以实现，在设计上，可通过优化设计技术、降低零件重量、减少零件数量等途径提高原材料的利用率。
在工艺上，可通过采用新型刀具材料，降低刀具组成的消耗，增强刀具的使用寿命;采用干式加工技术，减小或取消切削液的使用，降低加工废弃物对环境的污染，节约资源;通过先进的优化毛坯制造技术对毛坯形状加以优化，减小加工余量，降低原材料消耗。
2.3环境保护型工艺技术
环境保护型工艺技术是指一项在生产过程中，通过一定的工艺技术将产生的对环境和操作者有影响的物质尽量减少或消除的技术。
生产过程实际上是一个输入输出系统，当将各种加工过程所需要的要素输入系统中时，系统会将最终目标产品以外的物质直接输出，这些物质可能会对环境和操作者产生影响，甚至危害，如废气、废渣、废液、噪声等。
加强机械制造工艺设计阶段的全面管理，增强末端治理技术，积极预防污染的产生是目前机械制造业消除环境污染，保护生态环境最为有效的方法。
3.绿色制造理念下的机械制造工艺分析
3.1遵循绿色设计理念
绿色设计几乎决定了产品生命周期的全部消耗，是机械制造过程中的重要环节。
绿色设计，也称为环境设计、生态设计以及环境意识设计，它是集产品质量、功能、寿命和环境于一身的系统设计理念。
1.1 人字门制造工艺流程
制造工艺
施工准备→零构件制造→检验→组装→检验→焊接→检验→机加工→预组装→检验→防腐→检验→竣工验收→出厂。1.2 零构件制造工艺流程
工艺性审查→工艺设计→备料→划线→下料→边缘加工→零件机加工→零件矫正→检验→组装→检验→焊接→检验→校正→防腐→检验→构件验收→构件成品。工艺性审查
2.1 图样审查：审查图样的绘制是否符合国标规定、是否齐全、视图是否表达清楚、尺寸标注是否正确完整清晰合理、技术要求是否合理，合格后交付施工准备和施工使用；
2.2 结构工艺性审查：审查结构是否有利于减少焊接应力与变形、是否有利于减少施工劳动量、是否有利于施工方便和改善施工人员的劳动条件、是否有利于减少应力集中、是否有利于节约材料和合理使用材料，以制定经济、最有效的工艺方法。3 工艺设计
3.1 按照技术先进、经济合理、技术可行及良好劳动条件等原则，对产品进行工艺分析，编制制造工艺规程，包括工艺过程卡、加工工序卡和加工简图等工艺文件；
3.2 根据施工实际设计和制造施工所需的各种工装，如夹具、卡马、斜楔、专用吊具、拉杆等必须工具。4 备料 闸门制造所用材料应符合图纸及有关规范规定，并具有出厂合格证，如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应重新进行检验、试验，确认合格后才使用。5 工艺措施 5.1 拼接
闸门构件在划线、下料之前，如果钢板或型钢尺寸不足时，允许拼接。5.1.1 钢板拼接：拼接缝开“Y”型或双“V”型坡口，坡口的型式和尺寸按GB986／985及设计图纸的规定执行，拼接的钢板最小尺寸大于600mm,接缝局部间隙不大于1mm，钢板平面错位不大于0.5mm，采用埋弧自动焊焊接，焊透，并经无损探伤检查合格，然后磨平焊缝。
5.1.2 型钢拼接：拼接缝开双“V”型坡口，接缝局部间隙不大于1mm，平面错位不大于0.5mm，采用手工焊接，焊透，并经无损探伤检查合格，然后磨平焊缝。5.1.3 钢板拼接缝不允许出现十字交叉焊缝，主梁腹板的拼接缝应距跨中1米以上，且与其轴线倾斜25°~45°，主梁腹板、边梁腹板的拼接缝与其翼板的拼接缝错开500mm以上。5.2 划线
5.2.1划线选用的量具要求有较高精度、且具有有效使用期内的计量检定合格证（附修正值）；
5.2.2 划线应根据图纸、工序流程卡的要求，在相应材料上进行。
5.2.3 顶梁、底梁、主横梁腹板端头，门轴柱、斜接柱肋板数量较多且形状不规则，应制根据图纸制作样板划线。
5.2.4 划线尺寸按“零件1:1尺寸+割口余量（手工割为2mm,自动割为3mm）+机加工余量+焊接收缩预留量”进行，未裁边钢材加10~15mm裁边量。5.3 下料
5.3.1 下料前将钢板、型钢矫平、矫直。
5.3.2 规则板件采用半自动切割机，不规则板件采用手工切割，并采用砂轮打磨割口。
5.3.3 小型钢件采用剪切或砂轮切割，大型钢件采用手工切割，并采用砂轮打磨割口。5.3.4 切割后按规范或设计要求，采用刨边机、刨床或半自动切割机制备焊接坡口，采用半自动切割机制备的坡口应用砂轮机修磨平整。
5.3.5 下料中如发现材料有裂纹、夹层等超标缺陷时，应停止使用，作好记录报告质量管理部门。
5.3.6 下料后视变形情况分别采用机械或火焰等方法进行矫正，采用油漆或样冲对零件进行编号，分类堆放，以备组装。
5.3.7 下料而成的零件其未注公差尺寸的极限偏差应符合DL/T5018表7.1.2规定，其表面形位公差及表面粗糙度应符合DL/T5018款7.1.3、7.1.5规定，矫正后其平面度、直线度、垂直度、扭曲等公差应符合DL/T5018-94表8.1.6规定。6 门叶构件制造
门叶的构件主要有顶梁、主横梁、底梁、纵梁、门轴柱、斜接柱、面板、次梁、止水座等，其制造工艺措施分述如下。6.1 门叶的分段
人字门的制造可根据场地、运输起吊能力进行分段制作，然后运至现场拼装。门叶的分段应遵守以下原则：
6.1.1 面板分段位置应与斜接柱、门轴柱的前封板分段位置相互错开150mm以上。
6.1.2 斜接柱、门轴柱端板分段位置应与相应的前后封板分段位置相互错开150mm以上，并且必须避开中枢的安装位置，里支承肋100mm以上。6.1.3 分段区格内纵梁、斜接柱、门轴柱的隔板均不应断开。6.1.4 门叶出厂前必须在平台进行预组装。6.2 顶梁、主横梁、底梁、纵梁的制作
6.2.1 构件组装前，对腹板、翼板等零件进行复检，确认尺寸无误且矫正平直后，方可进行组装。
6.2.2 组装时，先将翼板置于平台上划出基准线、组装线，对基准线、组装线进行复检合格后，在经过检验合格的点对模上组装点焊。腹板和翼板均有拼接缝时，其拼接缝应错开布置500mm以上。
6.2.3 组装时，应保证腹板与翼板相互垂直，其垂直度误差不得大于1.0mm。6.2.4 组装点对的定位焊应按DL/T5018－2004款4.3.7规定。6.2.5 焊接优先采用埋弧自动焊，并采用工装或专用的变位装置，形成船形焊位。6.2.6 焊接完毕，应将焊渣、飞溅等清理干净，并对焊缝进行检验，合格后，对弯、扭曲变形采用火焰或机械的方法进行矫正，对翼板的角变形采用矫正机进行矫正。
6.2.7 顶梁、主横梁、底梁、纵梁制造的允许偏差应符合DL/T5018－2004表7.6.2规定。
6.3 水平次梁制造
6.3.1 焊接次梁制造措施参照3.4.1执行，其制造的允许偏差应符合DL/T5018表7.1.7规定。
6.3.2 型钢次梁制造的允许偏差应符合DL/T5018－2004表7.1.6规定。6.4 面板制造
6.4.1 面板对应门叶分节拼接，门轴柱、斜接柱处的面板待门叶整体组焊，翻身后再进行拼接，其宽度与高度方向预留焊接收缩余量及修边量。
6.4.2 面板拼接时应避免出现十字接缝，同时应使面板拼接焊缝与梁构件组装焊缝错开，其错开间距应不小于200mm。
6.4.3 面板的拼接严格按焊接工艺指导书执行。
6.4.4 面板接焊完毕，应对其焊缝进行无损探伤检查，并矫正变形，使其局部平面度，在每米范围内不大于2mm。6.5 门轴柱、斜接柱制造
门轴柱、斜接柱的制造与门叶整体组装、焊接同步进行。7 门叶整体组装 7.1划组装线
7.1.1 在平台上将分节制造的面板进行整体组合。
7.1.2 先划门叶纵中心线，底梁腹板中心线作为基准，然后划主横梁、次梁、顶梁组装线，梁间距加0.6~0.8/1000的收缩余量，划纵梁、门轴柱隔板、斜接柱隔板装配线。
7.1.3 检查划线是否正确，要求顶、底主梁与斜接柱、门轴柱端板组成的矩形及门叶外形矩形的对角线相对差≤3mm。7.2 组装 7.2.1 组装顺序：面板→底梁→主横梁→顶梁→次梁→纵梁→门轴、斜接柱前封板→门轴、斜接柱端板→门轴、斜接柱隔板→门轴、斜接柱加强肋→（焊接）→门轴、斜接柱后封板→（焊接→翻身）→门轴、斜接柱面板→（焊接）→底止水座、中缝止水座→其它所有零、构件组装。
7.2.2 检查各零、构件组装尺寸符合规定后，采用手弧焊进行定位焊。7.2.3 组装的允许公差和偏差除符合DL/T5018－2004表7.6.1规定外，还需符合下列要求：
1）门叶底梁倾斜度≤2mm;2）止水座面处不平度≤2mm； 3）纵梁隔板错位≤2mm
4）侧止水螺栓孔中心至门叶中心距±1.5mm
5）门叶宽和高的对应边之差不超过相应尺寸公差的一半 6）中缝止水螺孔中心至中枢支承中心距离±0.5mm。8 门叶焊接
8.1 焊接前，按DL/T5018－2004款4.1规定进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程。
8.2 按DL/T5018－2004款4.2规定，持有有效合格证的焊工才能参加相应焊接。8.3 焊缝分类根据DL/T5018－2004款4.3.1进行划分。
8.4焊接采用埋弧焊、气体保护焊或手弧焊，优先采用自动或半自动焊。8.5 焊接材料严格按图样的规定选用，焊接材料必须具有产品质量合格证，焊条应符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定，自动焊用的钢丝符合GB1300和GB8110的有关规定，碳素钢埋弧焊用焊剂符合GB5293的有关规定，焊接材料的贮存与保管严格遵照JB3223的规定执行，焊接材料的烘焙严格按产品使用说明书的规定温度和时间执行。
8.6 在风速大于10m/sb，相对湿度大于90%，温度低于－5℃，雨天、雪天，焊件表面潮湿，焊接接头有缺陷未处理或影响区未彻底清理时，不得施焊。8.7 焊接严格按DL/T5018－2004款4规定及焊接工艺规程规定的流程、工艺进行，并根据实践对流程、工艺进行修正，焊接过程中随时进行检测，控制焊接变形和焊缝质量，对于焊接变形超差部位和不合格的焊缝，逐项进行处理，直至合格后才进行下一道工序。
8.8 焊接完毕，焊工应把焊渣、飞溅物清除干净，并进行外观自检，而后在焊缝周围显著位置打上焊工代号钢印。
8.9 对所有焊缝进行外观检查，其外观质量按DL/T5018－2004表4.4.1规定执行；对一、二类焊缝进行超声波探伤，按GB11345评定，一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格；需进行射线探伤时，按GB3323评定，一级焊缝ABⅡ级合格，二类焊缝ABⅢ级合格。检查发现有超标缺陷处，找出产生缺陷的原因，由技术部门制定返修工艺进行返修处理，并重新进行检验，同一部位返修次数不能超过两次。9 门叶矫正
9.1 门叶焊接合格后，对变形超标部位进行局部或整体矫正，使其符合DL/T5018－2004表7.6.1规定。
9.2 矫正后，在面板上划出门叶纵向中心线，同时以纵向中心线为基准划出面板最大轮廓线，采用半自动切割整体修边。10 门叶机加工
10.1为减少机加工难度，门轴柱、斜接柱端板先整体钻好螺栓孔，再进行组装，孔的定位应考虑预留切割损耗量（2~3mm）和焊接收缩量（分段后，每段门叶长度的0.6~0.8/1000）。
10.2门叶整体拼装合格后，进行整体划线，按图纸及及Q/ZB75-73、Q/ZB76-73对侧止水、中缝止水座的连接螺栓孔等进行机加工。
10.3由于底止水座板与门叶焊接，其止水螺孔无法加工，因此要示先加工底止水座板上螺孔，再与门叶组焊。方法是：在平台上放出底止水座板的曲线，按平台上底止水座板的曲线装上底止水座板并加固，再组装上底止水压板，底止水压板与底止水座板根据要求垫上相应厚度钢板块，而后划线钻孔，钻孔时应避开底止水加强板，保证能上止水螺母、螺栓为宜。钻完孔后即可将底止水座板移上门叶与门叶焊接，拆下底止水压板进行扩沉头孔。
10.4 门叶拆开后，在根据设计图纸及规范加工底枢、顶枢、启闭机铰座、导卡座的连接螺栓孔。11 门叶附件制造
人字门的主要附件有顶枢、底枢、人行桥、枕垫、支垫、启闭铰座、导卡、锁定装置、止水装置等，按图纸及规范Q/ZB75-73、Q/ZB76-73制造。11.1铸钢件的制造
11.1.1铸件尺寸和筋、壁厚的允许偏差及表面质量要求，应符合GB11352《一般工程用铸造碳钢》、GB5680《高锰钢铸件技术条件》机GB6414《铸钢件尺寸公差》中的有关规定。
11.1.2铸件应符合现行《碳素钢铸件分类及技术条件》规定的ZG45铸钢中的II级。
11.1.3铸钢件需经退火或正火处理。
11.1.4人字门铸钢支、枕座不得有裂纹，当有下列缺陷，但经补焊后不影响使用性能者，允许补焊处理：
1）承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过3cm2，深度不超过该处厚度的1/10，且在同一横向表面上100cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％；
2）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，且在每100cm2的面积上不超过一处。
3）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5％。
11.1.5 铸钢底枢顶盖和底座，顶枢座和锚定座根部转角处及筋板根部，以及承压加工面均不得有裂纹和缩松。当有下列缺陷，经补焊后不影响使用性能者，允许补焊处理：
1）承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处厚度的1/10，总面积不大于所在面积的3％；
2）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不超过2cm2，深度不超过该处厚度的1/10，总面积不大于所在面积的2％；
3）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5％； 4）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5％。
5）其他次要部位出现裂纹，深度不超过壁厚的1/10，长度不超过所在部位长度的1/4，且不超过两条。
11.1.6 当铸件缺陷范围超过上述规定时，应经技术、质量检查等有关部门同意后，方可补焊，并应有补焊措施，补焊后的质量符合设计要求。
11.1.7 铸件缺陷补焊前，应将铸件缺陷处清除干净，呈良好的金属母材，裂纹等缺陷应开坡口及钻止裂纹。补焊应选用接近该铸件性能优质的焊条。11.1.8 补焊铸件时，应将铸件预热至200°C以上，焊后应进行热处理，以消除内应力。
11.2 附件机加工要求
11.2.1 支、枕垫块应逐对配装研磨，使其接触紧密，局部间隙不大于0.05mm，其累计长度应不超过支、枕垫块长度的10％。
11.2.2 底枢蘑菇头与底枢顶盖轴套进行组装研刮，并满足下列要求： 1）在加工时，定出蘑菇头的中心位置； 2）应转动灵活，无卡阻现象；
3）蘑菇头与轴套接触面集中在中间120°范围内，接触面上的接触点数，在25mm×25mm面积内应有1—2个点。12 闸门预组装
12.1 将各节门叶面板朝上，按连接顺序以纵向中心为基准顶紧、对齐、找平，进行检查、处理至合格。
12.2 闸门预组装的允许偏差：组合处错位≤2.0mm，偏差除符合DL/T5018-2004表7.6.1规定外，还应符合下列要求：
12.2.1底枢顶盖和门叶底横梁组装后，其中心偏差应不大于2.0mm，倾斜应不大于1/1000。
12.2.2 顶枢、底枢中心的同轴度公差为1.0mm。13 闸门防腐
13.1 闸门的表面预处理按DL/T5018－2004款6.1规定执行。13.2 闸门的表面涂装按DL/T5018－2004款6.2~6.3之规定执行。13.3 闸门的金属喷涂按DL/T5018-2004款6.4~6.5之规定执行。14 闸门埋件制造
埋件包括底槛、侧轨、顶枢埋件、中枢埋件、底枢埋件等构件，其制造工艺流程为按3.1.2执行，其制造允许偏差及技术要求应符合DL/T5018－2004款7.3规定。15 竣工验收
15.1 人字门验收，根据需要可分若干阶段进行： 15.1.1 主要材料、铸件和锻件验收。15.1.2 结构焊接件验收。15.1.3 制造验收。
15.2 人字门制造质量应符合DL/T5018-2004第10章规定，并满足工程使用要求。15.3 人字门竣工验收时，应提拱下列验收资料： 15.3.1 主要材料、标准件及外协件的出厂质量证书。15.3.1 人字门的出厂合格证。15.3.2 焊缝质量检验报告。15.3.3 表面防腐蚀质量检验报告。15.3.4 制造最终检查和试验的测定记录。15.3.5 重大缺陷处理记录和报告。15.3.6 设计修改通知单和有关会议纪要。15.3.7 制造竣工图
集成电路制造就是在硅片上执行一系列复杂的化学或者物理操作。这些操作概括为四大基本类：薄膜制作（layer）、刻印（pattern）、刻蚀和掺杂。即使在制造一个简单的单个MOS管也不例外，下面以0.18μmCMOS为例介绍硅片制造流程。
硅片上的氧化物通过生长或淀积的方法产生，在升温的环境里，通过外部供给高纯氧气使之与硅衬底反应，可以在硅片上得到一层热生长的氧化层。高温氧化工艺发生在硅片制造厂的扩散区域，是硅片进入制造过程的第一步工艺。通常硅上热生长氧化层的温度在750°C~1100°C之间。硅上生长的氧化层称为热氧化硅（thermal oxide）或热二氧化硅（SiO2）硅的氧化物只有这一种，这两个词可以互换。氧化膜在制造芯片过程中主要用途为：保护器件免划伤和隔离玷污；限制带点载流子场区隔离，达到表面钝化；作为栅氧或储存器单元结构中的介质材料；保证掺杂忠的注入掩蔽；成为金属导电层的介质层。
光刻处于硅片加工过程的中心，也是集成电路制造的关键步骤，光刻的成本占整个硅片加工成本的30%，光刻要用到光敏光刻胶或光刻胶，光刻胶作为一种聚合可溶物被涂在衬底表面，然后光刻胶被烘焙出去溶剂，光刻胶是涂在硅片表面上的临时材料，仅仅是为了图形转移，一旦图形经过刻蚀或者离子注入就要被去掉。
投影掩模板是一个石英板，它包括了要在硅片上重复生成的图形。就好像投影用的电影胶片的底片一样。这种图形可能仅包含一个管芯，也可能是一组管芯。先进的CMOS集成电路可能需要50块以上的掩模板用于在管芯上形成多层图形。每一个投影掩模板都有独一无二的特别图形和特征图形，它被置于硅片表面并通过整个硅片来完成某一层。接下来要讲进行光刻工艺，主要采取负性光刻和正性光刻，负性光刻把与掩模板上图形相反的图形复制到硅片表面。正性光刻把与掩模板上相同的图形复制到硅片上。负性光刻的特征是曝光后，光刻胶会因交联而变得不可溶解，并会硬化。一旦硬化，交联的光刻胶就不能在溶剂中被洗掉。因为光刻胶上的图形与投影掩模板上的图形相反，负性光刻胶是最早应用在半导体光刻工艺中的光刻胶。在正性光刻工艺中，复制到硅片表面上的图形与掩模板的图形一样的被紫外光曝光后的区域经历了一种光化学反应，在显影液中软化并可溶解在其中。用这种方法，曝光的正性光刻胶区域将在显影液中被除去，而不透明的掩模板下的没有被曝光的光刻胶仍保留在硅片上。由于形成的光刻胶上的图形与投影掩模板上的相同，所以这种光刻胶被称为正性胶。保留下来的光刻胶在曝光前被硬化。它将留在硅片表面。作为后步工艺（如刻蚀）的保护层。无论采用正性光刻还是负性光刻都要经历8个基本步骤：（1）气相成底模处理，主要进行清洗、脱水，为了增强硅片和光刻胶的粘性。清洗主要包括湿法清洗和去离子水冲洗以去除玷污物，脱水至干烘焙在一个封闭腔内完成，以去除吸附在硅片表面的大部分水气。（2）旋转涂胶，成底模处理后，硅片要立即采用旋转涂胶的方法涂上液相光刻胶材料。硅片被固定在一个真空载片台上，它是一个表面上有很多真空孔以便固定硅片的平的金属或四氯乙烯盘。一定数量的液体光刻胶滴在硅片上，然后硅片旋转得到一层均匀的光刻胶涂层。不同的光刻胶要求不同的旋转涂胶条件，例如最初慢速旋转，接下来跃变到最大转速3000rpm或者更高。一些光刻胶应用的重要质量指标是时间、速度、厚度、均匀性颗粒沾污以及光刻胶缺陷，如针孔。（3）光刻胶被涂到硅片表面后必须要经过软烘，软烘的目的是去除光刻胶中的溶剂。软烘提高了粘附性，提升了光刻胶的均匀性，在刻蚀中得到了更好的线宽控制。（4）对准和曝光，就是把掩模板与涂了胶的硅片上的正确位置对准。硅片表面可以是裸露的硅，但通常在其表面有一层事先确定了的图形。一旦对准，将掩模板和硅片曝光，把掩模板图形转移到涂胶的硅片上。光能激活了光刻胶中的光敏成分。对准和曝光的照耀质量指标是线宽分辨率、套准精度、颗粒和缺陷。（5）曝光后烘焙，这步应紧随在光刻胶曝光后。（6）显影，显影是在硅片表面光刻胶忠产生图形的关键步骤。光刻胶上的可溶解区域被化学显影剂溶解，将可见岛或者窗口图形留在硅片表面。最通常的显影方法是旋转、喷雾、浸润，然后显影，硅片用去离子水冲洗后甩干。（7）坚膜烘焙，烘焙要求挥发掉存留的光刻胶溶剂，提高光刻胶对硅片表面的粘附性。这一步骤是稳固光刻胶。（8）显影后检查，一旦光刻胶在硅片上形成图形，就要进行检查以确定光刻胶图形质量。检查的目的：找出光刻胶有质量问题的硅片，描述光刻胶工艺性能以满足规范要求，如果确定胶有缺陷，通过去胶可以把他们除去，硅片也可以进行返工。
所谓的淀积，就是在硅片衬底上生成薄膜，这层膜可以是二氧化硅、氮化硅、多晶硅以及金属，比如铜和难熔金属（如钨）等。在硅片加工中可以接受的膜必须具备需要的膜特性：好的台阶覆盖能力；填充高的深宽比间隙能力；好的厚度均匀性；高纯度和高密度；受控制的化学剂量；高度的结构完整性和低的膜应力；好的电学特性；对衬底材料或下层膜好的粘附性。目前用的膜淀积方法主要分为化学气相淀积和物理气相淀积。化学气相淀积是指把含有构成薄膜元素的气态反应剂或液态反应剂的蒸气及反应所需其他气体引入反应室，在衬底表面发生化学反应生成薄膜的过程。在超大规模集成电路中很多薄膜都是采用CVD方法制备。
化学气相淀积特点：淀积温度低，薄膜成分易控，膜厚与淀积时间成正比，均匀性，重复性好，台阶覆盖性优良。化学气相淀积是把含有构成薄膜元素的气态反应剂引入反应室，在晶圆表面发生化学反应，从而生成所需的固态薄膜并淀积在其表面。
参考文献：
［1］张兴.微电子学概论.北京大学出版社，2004.
［2］杨之廉.超大规模集成电路设计方法学导论.清华大学出版社，2000.
（作者单位 大连职业技术学院）
[关键词] 机械制造 制造工艺
众所周知，制造业是一个国家的国民经济的支柱产业，是一个国家综合国力的综合体现，机械制造工艺的发展是人民生活水平提高的重要保障，当今世界，正在发生着深刻的变化，对机械制造行业的影响也比较大，机械制造工艺也被赋予了新的内涵，传统的机械制造行业在不断吸收各方面最新成果之后，将其应用于机械制造工艺的改革与创新，这使得现代机械制造工艺呈现出信息化、高技术化、极端化、绿色化、服务增值等特点和趋势。
对于我国来说，自从改革开放以来，中国机械制造工艺取得了长足的发展，但是，我国的机械制造工艺同国外高技术水平国家相比差距依然较大，存在着资源利用率底，污染处理不力，自主创新能力低下等等问题。
装配就是把加工好的零件按一定的顺序和技术要求连接到一起，成为一部完整的机器(或产品)，它必须可靠地实现机器(或产品)设计的功能，
机械制造及工艺教程-第七章 装配工艺基础
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