机加工工艺工程师（共12篇）
1 零件结构
零件结构如图1所示。液压缸内径φ70mm, 尺寸精度等级7级, 内孔表面粗糙度Ra0.32um, 圆柱度公差为0.04mm, 内孔轴线直线度公差为0.15mm, 与两端面垂直度公差为0.03mm, 与两端支承外圆的轴线同轴度公差为0.04mm;支承外圆φ82mm, 尺寸精度等级6级, 内孔还要求光洁无纵向刻痕。
加工难度: (1) 工件长径比大, 接近22, 质量接近45kg, 在本身重力及切削力作用下, 非常容易变形; (2) 工件轴向尺寸近2米, 直线度和圆柱度不易保证; (3) 内孔表面质量要求高, 端面与孔轴线垂直度要求高, 加工时要重点考虑。
2 工艺方案确定
工程机械用液压缸毛坯采用普通的无缝钢管, 在深孔加工上造成的废品率较高, 保证孔轴线的直线度和内孔圆柱度比较困难。因此, 毛坯选择冷轧精密无缝钢管, 材料为14Cr Mn Mo VB。毛坯尺寸为90mm*12mm*1938mm。
该钢管具有内外壁无氧化层、承受高压无泄漏、高精度、高光洁度、冷弯不变形、扩口、压扁无裂缝等优点, 直线度公差为0.5mm, 尺寸精度等级为IT8-IT10, 内孔粗糙度为0.4-1.6。尺寸公差为内径在 (>50-80) 范围的, IT10级上偏差为+0.120, 下偏差为0。
采用冷轧精密无缝钢管在金属材料利用率、液压缸缸筒成品率、简化工序, 提高生产率等方面有明显的优势。
工艺路线安排如下:
下料——磨端面——磨内孔——珩磨内孔——焊接中心孔工艺堵——半精车外圆——粗磨外圆, 精磨外圆——车去中心孔工艺堵——精车端面, 车内锥孔。
3 主要工序实施
(1) 磨端面:使用端面砂轮机磨削, 提高端面平整度, 保证后续夹具的安装精度。保证总长为1936mm。
(2) 磨内孔:磨削内孔φ66 (毛坯尺寸) 至φ69.5。为了解决工件轴向尺寸较长, 刚性差的问题, 采用三爪卡盘增加辅助支撑的方法进行装夹。装夹示意图如图2所示。取工件速度v=50m/min;工件纵向进给速度12mm/r;砂轮速度v=25m/s, 工作台一次往复行程磨削深度取0.02mm/st。加工过程中, 采用对砂轮进行加压喷射的冷却方式, 减小工件变形。
(3) 珩磨内孔:为了使内孔表面粗糙度值达到0.32um, 进行孔的珩磨, 珩磨余量为0.2-0.5mm。珩孔完成后, 以内孔为基准, 在工件两端车外圆, 外圆跳动量不能大于0.02mm, 外圆轴向尺寸距离两端面为73mm, 直径由φ90切削到φ86。两端轴向各预留8mm余量, 用于焊接中心孔工艺堵, 工艺堵如图3所示。此道工序是为了保证孔轴线与两端支承外圆轴线的同轴度要求。以车削的外圆定位, 车中心孔。
(4) 半精车外圆:工件以中心孔定位, 使用跟刀架, 半精车外圆, 为磨削预留工序余量0.5mm。半精车外圆至尺寸φ82.5, 选择硬质合金外圆车刀。双边余量8mm, 可取背吃刀量第一次走刀2.5mm, 第二次走刀1.5mm, 进给量都取0.3mm/r, 转速n=260r/min。
(5) 粗磨外圆、精磨外圆:磨削外圆之前修研中心孔, 在磨削时充分使用冷却液。粗磨磨削用量选择如下:工件速度v=50m/min;工件纵向进给速度30mm/r;砂轮速度v=30m/s, 工作台一次往复行程磨削深度取0.15mm/st。精磨磨削用量选择如下:工件速度v=50m/min;工件纵向进给速度20mm/r;砂轮速度v=30m/s, 工作台一次往复行程磨削深度取0.015mm/st。
(6) 车去中心孔工艺堵, 以精磨外圆表面为定位基面, 采用扇形三爪卡盘, 辅助使用中心架, 精车两端面保证总长。
车两端内锥面。完成零件加工。
4 结语
液压缸加工工艺从工艺安排、装夹方法、参数选择等方面通过反复调整, 多次实践, 最终保质保量的完成了零件加工, 为其他工程用液压缸的工艺安排提供了参考。
摘要：液压缸缸体壁薄, 轴向尺寸长, 质量大, 工作时承受较大压力。内孔和外圆尺寸精度和形位精度要求高, 加工难度大。通过对某装载机动臂用液压缸缸体加工工艺分析, 确立了一套合理的工艺流程、装夹方法、切削参数, 保证了加工质量, 稳定了零件加工合格率, 提高了生产效率。
关键词：液压缸,加工工艺,长套筒
参考文献
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关键词：工程材料及热加工；工艺课程；行动导向教学法
随着世界经济的全球一体化及中国经济的迅猛发展，当前我国对于人才的需求也是更加严格，不仅需要他们拥有专业的技术，更需要具备较高的实践能力，同时还需要具备一定的管理知识。因此当前高校应当以适应和满足社会需要的人才为教育目标，不仅应该注重学生对基础理论和专业知识的学习，还应该积极强化学生相关技术实践能力的培养。应该从传统的“教师教”转变为当前的“学生学”，使得学生更好的将学到的理论和实践相结合，满足当前社会对现代技术型人才的需求。因此在工程材料及热加工工艺课程教学中引进了行动导向教学法，更好的帮助学生成为能适应和满足社会的综合型人才。
1.简述行动导向教学法
行动导向教学法充分体现了学生在学习中的主体作用，它要求学生积极主动的去学习，为了行动而学习并通过行动进行学习；而教师则是引导、组织学生去主动学习，并在这个过程中为学生提供帮助，真正的让学生在学习中达到手脑统一。行动导向教学法侧重对相关案例的学习，注重学生通过解决实际问题而进行自主学习。行动导向教学法主要包含：利用图片进行学生思维的训练、通过卡片进行简单的展示、活动演讲、课堂提问、问题启发、分组合作学习法、实际案例分析法、情境导入法、多媒体辅助法、角色扮演法、模拟情境法、项目教学法等。行动导向教学法中教师主要是指导、引导的作用，而学生在学习过程中，则需要掌握相关的知识和技能，这个过程中，学生的学习能力以及各种行为能力都能得到很好地提升。
2.行动导向教学法在课程中教学的意义
工程材料及热加工工艺课程包含了大量的知识，并且涉及的范围也较广。随着信息技术的发展，新材料、新工艺、新技术的出现，其课程的内容也越来越多。这就要求教师要不断改进和完善传统的教学方法，找出能适应现代社会发展的新型教学模式，帮助学生更好的进行工程材料及热加工工艺课程的学习。同时热加工工艺的实践性特别强，仅仅通过课堂上知识的讲解，学生无法真正理解工艺的具体做法，因此教师还应该加强学生的实践操作能力。此外，学生在很长阶段的学习中，很少甚至没有参加过一些社会实践活动，更别说工程实践了。他们虽然在课堂上学习相关技术的理论知识，但也是非常有限的，因为很多技术是需要通过具体的操作才能理解的。因此教师应该合理引进行动导入教学法进行工程材料及热加工工艺课程的教学，不仅要求学生积极掌握相关理论知识，还要多锻炼学生的动手操作能力，这样可以更好的提高教学质量，达到理想的教学效果。
3.行动导向教学法在课程中的实践
3.1营造适合行动导向教学法的教学环境和学习背景
教师应当根据当前的教学设施和环境，为学生提供多样化的学习环境和学习方式，如做实验、观看录像、参加实践活动等，更好的实现行动导向教学。教师可以多让学生自己做实验，这样可以培养学生的创造性思维，同时还可以锻炼学生的行动能力。如在金工实习阶段，教师要求学生自己动手做一个小锤子，并给出小锤子的力学性能指标，学生需要根据这些性能指标，制定小锤子的加工工艺路线，设计热处理方案，然后进行动手操作处理，同时检验产品的性能指标是否满足规定，并填写实验报告。这样学生就可以更好的将理论与实际相联系，并懂得应该根据物体的使用条件来确定其使用性能，通过合理选材，确定最佳工艺，同时提高生产效率。
3.2编排的课程内容
在教学实践活动中，教师应当秉承以“运用导向，提高能力”、“基础与实用相结合”、“理论与技能融会贯通”三个原则，以提高工程技术人员的专业技能为核心，转变传统的教学体系，将教材合理分为工程材料、热加工工艺、材料选用三大部分，运用问题引导、项目教学、案例分析的方法，让学生真正做到学和做的融会贯通。工程材料、热加工工艺两部分多为比较抽象的理论知识及较为复杂的工艺参数，学生往往也提不起兴趣，因此教师将该部分的课堂安排在金工实习之后，这样通过金工实习学生对一些工程材料的性能、应用，以及相关的热工艺方法有了简单的了解，可以促使他们更好的进行理论知识的学习。如教师给出焊接件的零件，要求学生分析它的工作条件，并合理选择材料及生产方法，合理安排热处理工艺及制造工艺流程，进而了解设计产品的一般过程及实际生产的步骤。
3.3建立多样化的立体教材
行动导向教学法主要是促使学生积极主动的进行学习，但是当前的教材并不适应行动导向教学法。因此，教师应当对当前教材进行改进，首先教材内容要贴合生产实践，并强调以生产应用性内容为主，理论知识为辅。其次应当按照“必需、够用”的原则改进理论知识，并在教材编写足够的实践内容，强化实践性教学部分；最后教材应当实用、简单、直观、多样化，还应当多编排一些简洁直观的插图、简单易懂易操作的实验、具体的实例、案例，形成利于学生学习需要的立体化的教材体系。
3.4转换教师的角色
行动导向教学中教师主要扮演一个引导学生学习的角色。因此教师应当改变教学观念、教学习惯，积极参与专业的实践活动，提升他们的现场教学能力。教师应当积极开展多种样式的实践活动，调动学生的兴趣和积极性，并积极了解学生，注重学生的个性差异，充分挖掘他们的潜力，引导他们积极参与到教学中，并根据学生反馈的知识及时调整教学内容，运动先进的现代技术进行教学。在教学初始，教师可以运用一些有效的方式，如提问、巧设悬念等，合理引入课题。如在结构钢的讲解中，教师首先提问学生：钢属于结构钢吗？结构钢都有哪些？生活中哪些属于结构钢？随后教师用学生熟悉的实际例子进行讲解和讨论，调动了学生的兴趣，同时使抽象的知识变得更加具体实际，利于学生的学习。
3.5改变学生的学习意识
行动导向教学要求学生改变学习意识，积极主动参与到学习中，并有效跟教师和学生进行互动、交流。兴趣是最好的老师，只有学生对这门课堂有了浓厚的兴趣，他们才会积极主动学习。因此在教学过程中，教师应当多举一些学生身边比较常见的与工程材料有关的实例，积极调动学生的兴趣，并逐步引导学生学习相关的工程材料知识，同时将工程材料及其热加工工艺和工程材料应用的实例结合起来更好的进行教学。教师还可以依据教学目标，巧设一些模拟项目，让学生自主去完成，这样不但可以激发学生的兴趣，促使他们积极主动的参与到项目的执行中，同时强化了学生的团队合作意识，有利于他们综合能力的提升。
结语
在工程材料及热加工工艺课程的教学实践中教师应当合理运用行动导向教学法，给学生提供一个多样化的学习环境，将课程教材内容进行有效整合，建立多样化的立体教材，引导学生积极主动的进行探究学习，更好的完成教学目标，提高教学质量和效率。（作者单位：华北理工大学轻工学院）
参考文献：
[1] 曹黎华.行动导向教学法在工程材料及热加工工艺课程中的应用[J].机械管理开发，2009
[2] 韩茂源.行动导向教学法的理论释义及实践解读[J].黑龙江高教研究，2011
面粉加工工艺流程 工艺1： 原粮→磁选→（筛选）初清筛→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→保险筛→磁选→打包→入库 工艺2： 原粮→磁选→筛选（初清筛）→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→基粉仓→配粉仓→混合机→打包仓→保险筛→磁选→打包→入库
一．铣削用量三要素
铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。
a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面
铣削运运及铣削用量
1、切削速度Vc即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计Vcnπd 式中：
Vc —切削速度(m/min)d —铣刀直径（mm）；
n —铣刀每分钟转数（r/min）。
2、进给量ƒ，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。⑴每齿进给量ƒZ(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。
⑵每转进给量ƒ，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。
⑶每分钟进给量Vf又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为，Vf=fn=fzZn 式中Z—铣刀齿数
—铣刀每分钟转速（r/min），3、吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。
侧吃刀量(又称铣削宽度ae)，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，单位为mm。
4、铣削用量选择的原则
通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适 宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，首先考虑 较大的切削速度，其次考虑较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用 较大的切削速度。最后才考虑合适的吃刀量。
二.切削层尺寸要素 1）切削厚度ac:相邻两刀齿主切削刃所形成的过渡表面之间的垂直距离。
2）切削宽度aw：铣刀主切削刃参加切削的长度。3）总切削面积Ac=ac.aw 三.铣削力的特点
1、特点：在铣削过程中由于铣削厚度不断变化，使得工件受力的大小方向也在变化。加工过程中铣削力的很不稳定，时刻在变化。一般情况下采取增加铣刀的齿数，使用斜齿代替支持等方法减少铣削力的对加工质量的影响。
2、措施：
1）将铣刀安装在离支撑点比较近的位置来增加刚性。2）铣削力较大时利用支架。
3）也可以通过增大铣刀齿数来增加铣削的稳定性。】 4）利用斜齿代替直尺。
5）利用方向相反的联合铣刀，减弱力的变化。
四.铣削方式
根据使用的铣刀不同可以分为周铣和端铣
1、周铣
1）概念：用刀齿分布在圆周表面的铣刀而进行铣削的方式叫做周铣。2）分类
①顺铣：切削刃处刀齿的线速度方向和工件的进给方向相同。②逆铣：切削刃处刀齿的线速度方向和工件的进给方向相反。3）特点
①顺铣：铣削过程中振动较小，进给量均匀，功率消耗小，刀具磨损小，易啃刀。
②逆铣：铣削过程中振动较大，铣削质量差，功率消耗小，刀具磨损小，易啃刀。
4）应用
一般情况下经常采用逆铣，一些铸件锻件等硬皮材料；当精加工的时候才去顺铣。
2、端铣
1）概念：用刀齿分布在圆柱端面上的铣刀而进行铣削的方式叫做端铣。2）分类：
①对称端铣：铣刀轴线偏置于铣削弧长的对称位置。
②不对称端铣：铣刀轴线偏置于铣削弧线的对称位置且逆铣部分大于顺铣部分。
3）应用
加工一些较窄零件的时候一般采取不对称铣，加工一些淬硬刚的时候用对称铣。但具体的要根据实际需要。
3、周铣和端铣的比较 与周铣相比，端铣铣平面时较为有利，因为：
⑴端铣刀的副切削刃对已加工表面有修光作用，能使粗糙度降低。周铣的工件表面则有波纹状残留面积。
⑵同时参加切削的端铣刀齿数较多，切削力的变化程度较小，因此工作时振动较周铣为小。
⑶端铣刀的主切削刃刚接触工件时，切屑厚度不等于零，使刀刃不易磨损。⑷端铣刀的刀杆伸出较短，刚性好，刀杆不易变形，可用较大的切削用量。由此可见，端铣法的加工质量较好，生产率较高。所以铣削平面大多采用端铣。但是，周铣对加工各种形面的适应性较广，而有些形面（如成形面等）则不能用端铣。
学
院：
专
业：
班
级：
姓
名：
学
号：
指导老师：
6105QA发动机连杆加工工艺流程设计
1分析连杆的结构和技术要求
（1）结构
连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求
技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0.04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：
1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响
1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排
连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。１）粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：
主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。２）半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。３）精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择
粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。（2）连杆加工的工艺流程
在如今的机械生产中, 如何提高零件加工质量和劳动生产率是企业不断追求的目标, 机械产品质量的优劣和机械加工工艺采用的得当与否, 直接影响着产品的数量、制造效率、生产成本, 最终决定着产品的市场份额, 可以说工艺选用的恰当与否直接影响到企业的发展。因此, 各家企业经过市场的残酷竞争, 逐渐认识到机械制造加工工艺在产品生产制造中的作用是非常重要的。本文以开卷机为例, 介绍了一种改进的加工工艺方法。
1 开卷机的功能
开卷机是带钢卷的折卷设备, 亦称为折卷机, 其主要形式有转盘式、箱式、单筒式、双筒式和双锥式等。开卷机将纵剪后的带卷逐渐松开, 供给成型生产线中的后续设备, 因而要求它具备以下3个基本功能:
(1) 转动松卷性能:转动松卷分自由从动转动松卷和主动转动松卷两种, 自由从动转动松卷由成型机组中其余设备牵动带卷在开卷机主轴上转动而开卷, 该方式使开卷机简化, 但对于表面质量要求较高的带卷容易造成表面擦伤。而主动转动松卷可克服这一缺陷, 但设备投资增加。
(2) 制动性能:可防止辊卷设备突然停机或加减速运转时带卷过度放卷, 此外还可以通过此性能调整带卷上的后张力。
(3) 防止松弹性能:当带卷开卷接近完成时, 带卷尾部的弹性变形将产生急剧的回弹松弛现象, 因此需要设置滑动的压头装置。
2 开卷机弧板原有的加工工艺
图1～图4为钢卷开卷机的钢卷支撑部分弧板, 每台设备中有4块相同的弧板。开卷机芯轴通过4个端面上带斜度的燕尾槽连接4块弧板, 在卷筒轴尾端连接有旋转油缸, 油缸活塞杆通过卷筒轴中心的拉杆驱动前端四棱轴轴向滑动, 从而实现弧板以弧形圆点为圆心的涨缩运动, 达到支撑钢卷的作用。
以原有工艺方法制作, 其流程如下:铸造-退火-粗加工-调质-精加工-表面淬火。在这里对以上流程做详细阐述。
2.1 铸造
(1) 首先制作消失模 (以雕料泡沫为原料) :制成泡塑模型, 涂挂特制耐高温涂料, 待其干燥, 费用约600元, 时间约4d。
(2) 制作砂箱:制作时间耗费约4d, 费用约7 424元。
(3) 退火、喷砂处理:制作时间耗费4d, 费用为928元。
毛坯的费用约为8 952元, 时间为12d。
2.2 粗加工
(1) 铣削:由于零件为4件, 其外圆弧半径一样, 且4件可拼接为一个整圆筒, 因此第一步可以选出基准将尺寸为“85”的部分铣削加工后, 合整为一个整圆筒。需要工时10d, 费用为3 000元。
(2) 车床做外圆车削加工:工时2d, 费用为600元。
2.3 调质
因调质热处理后会使工件变形, 所以粗加工后先调质。需要工时3d, 费用为696元。
2.4 精加工
调质后就可以进行精加工, 如键槽、螺孔、沉孔, 因为淬火后, 其表面硬度提高, 普通刀具不能完成切削加工, 需要特殊刀具, 所以一定要先完成加工, 虽然也会有热处理变形, 但此时工件的变形不会对使用影响太大, 因此外圆弧仍然采用整体加工。需要工时2.5d, 费用750元。
2.5 外圆弧的表面淬火
因为工件不封闭所以外圆变形很大。虽然这不影响工件的功能性使用, 但对产品的品质会造成一定的影响。需要工时3d, 费用870元。
需要注意的是此前一直未对R235部分的加工做说明, 由于此部分并不是工件装配的结合面, 因此并不会对产品的使用造成影响, 可以不做加工, 但对产品的外观会有影响。如要加工, 则需要用成形刀具或多轴联动加工中心, 这样费用会大幅度提高, 此处不再赘述。
总之, 原加工工艺的生产成本为14 868元, 加工工时为32.5d。
3 改进后的开卷机弧板加工工艺
经过一段时间的运行, 笔者认为原工艺还有待于提高, 因此尝试采用新的工艺方法, 以达到节时、提效的结果。观察图1, 结合工件在产品中的使用, 采用先整体再分解的办法。
首先购买规格为Φ580mm×Φ460mm×920mm的45钢无缝管, 然后加工内外径到Φ570mm×Φ470mm×900mm, 经热处理后, 将整筒用火焰切割出“85”后, 分块铣削加工出190mm×30mm凹槽;下板料规格为190mm×40mm×900mm, 材料为45钢, 放入刚刚铣削好的190 mm×30 mm凹槽内焊接, 最后加工剩余部分。
其工艺流程为:无缝钢管下料-调质-内外圆粗加工-键孔-淬火-火焰分割-铣削-焊接-铣削。
(1) 下料:无缝管为Φ580 mm×Φ460 mm×920mm, 费用为5 700元;45钢板为200mm×40mm×910mm, 费用为1 026元。共需工时3d (包含购料时间) 。
(2) 调质:费用为988元, 需要工时3d。
(3) 粗车内外圆孔:车削圆筒内外径尺寸到Φ570mm×Φ470mm×900mm, 需要工时1d, 费用为300元。
(4) 铣削钢板四周尺寸为190mm×40mm×900mm, 工时0.5d, 费用为150元。
(5) 键槽、螺孔、沉孔的加工:工时为1.5d, 费用为450元。
(6) 淬火:只作圆筒Φ570 mm×Φ470 mm×900mm内外处理, 其余不做处理, 费用为864元, 工时3d。
(7) 数控火焰切割“85”:工时1d (包括画线) , 费用300元。
(8) 铣削190mm×30mm凹槽:工时1.5d (包括画线) , 费用为1 800元。
(9) 焊接 (包括焊渣清理) :工时2d, 费用为600元。
(10) 铣削:工时2d, 费用为600元, 最后用铰磨机清理所有毛刺。
改进后的工艺生产时间为18.5d, 成本为12 778元。
4 结论
通过以上两种工艺的分析比较, 得出以下结论:原加工工艺总费用为14 868元, 耗时32.5d;改进后的加工工艺总费用为12 778元, 耗时18.5d, 比原工艺节约费用2 090元, 节约工时14d。
摘要：阐述机械加工工艺在机械加工中的重要性, 结合生产设备的实际情况, 以开卷机为实例, 对其进行工艺改进, 改进后的加工工艺方法使其在生产成本、生产周期上都有了很大的提高, 是一种值得推广的加工工艺方法。
关键词：机械加工；工艺；零件加工精度；影响
在对零件进行加工的过程中，机械加工工艺对零件加工精度产生很重要的影响，这些影响一般都是以直接的方式施加到零件加工环节中。机械加工工艺是一个系统工程，在这个工程中，存在着很多的部件，在这些部件的共同协环节中，构成了对机械进行加工的这一庞大系统。只有深入查找病因，并对其进行深入分析，才能保证零件在加工过程中的精度。
1.有关机械加工工艺的介绍
机械加工工艺是指在加工工艺流程的环节中，通过一定的方式来改变生产对象的尺寸、几何形状、性质和现对位置等，促使生产对象实现向成品或半成品过度的目的。其中实施中的机械加工工艺可具体分为工艺流程和工艺规程这两个方面。工艺规程主要是将工艺流程中的有关内容写成文件，方便查阅和借鉴。而工艺流程实质上就是机械加工工艺的具体实施过程。例如对设备的条件状况、人工素质状况以及产品数量等一些加工环节涉及到的信息进行确定。
2.零件加工工艺分析
对零件加工工艺进行分析内容可以从零件加工的环节着手，按照热处理、车削、插内花键、滚齿、热处理、万能磨、齿轮磨、这七道零件加工的环节来对其进行有关加工工艺方面的分析，以此来提高人们对零件加工工艺这一技术的认识。
2.1.热处理。此处热处理工序也成为初步热处理，主要是通过正火开即那个材质的稳定性进行提高，降低其在后续工作中发生变形的几率。
2.2.车削。车削工序主要是校正加紧左端，光平右端面，钻孔至?25mm；掉头，四爪头上活，校正外圆和端面跳动≤0.02mm并夹牢。
2.3.插内花键。加紧左端，校正右端面和端面跳动≤0.02mm，作标记的方向要与高点位置相一致，然后夹牢，最后在插入内花键直到符合图纸的要求为止。
2.4.滚齿。这道工序主要是校正和装夹工序同上，滚齿留磨量，去毛刺。
2.5.热处理。在加工环节中，将渗碳、淬火工艺达到图纸要求，同时，在该工序中，为保证个零件的表面间的相互位置精度，均匀后序加工余量，家少反映误差，宜采用统一校正基准和校正装夹。
2.6.万能磨。这道工序要求四爪夹头上活，夹住右端，校正左端外圆和端面跳动≤0.02mm；此工序的高点位置与工序2.车削中所作的标记方向一致并且要夹牢。
2.7.齿轮磨。要求在1：4000芯轴上活，装紧，校正齿位，把齿轮磨到和图纸上的要求即可送检入库。
3.机械加工工艺对零件加工精度的影响方面
3.1.机械加工工艺中，热变形对零件加工精度影响
这一环节对零件加工的精度影响相对与其他几个方面，程度更为严重。因为在这一施工环节中，操作人员对零件的操作性较小，仅仅是在加工前，将一些设备、工具和夹具等尽可能地按照要求来摆正，但在加热定型环节中，作出相应的技术调整存在着很大的困难。因为是对零件进行高温定型，所以在此环节中，还存在着工件受热变形、刀具受热变形和机床受热变形等情况，这些情况都会对零件加工的精度产生一定影响。
3.2.机械加工工艺中，几何变形对零件加工精度影响
机床、夹具、工具和工件四个部分共同构成了机械加工工艺这一系统，每一个环节的操作失误都会导致机械加工工艺系统问题的出现。机床轴向的摆动和主轴的径向都会对零部件的加工精度产生影响，因为在加工环节中，不同类型的零件对加工的要求是存在着一定的差异性，若是在加工环节中，机床的位置不对，夹具的角度出现偏差，对工件和工件的操作失误等情况，都会使所加工的零件发生几何变形。因此，在零件加工过程中要特别注意几何变形对零件精度的影响。
3.3.机械加工工艺中，受力变形对零件加工精度影響
零件在加工过程中，要承受着各方面施加过来的作用力，特别是在切削环节中，加工的零件必须要承受重力、切削力和夹紧力的作用。在这些力的作用下，零件发生了一些变化，零件的形状、尺寸、大小好相互之间位置与设计图纸中的标准存在差异，即零件因承受过大作用力而导致加工出的形状与设计要求之间出现一定的差异。为解决零件的受力变形问题，提高零件加工的精确度，操作人员必须对这一方面进行详细的研究并制定相应的解决对策。
结语：
机械加工工艺对零件的加工工作属于一项细致工作，对工作的精度要求极为严格。机械加工工艺的成熟度决定着其零件加工的精度情况，为保证零件精度，必须对机械加工工艺进行完善和提高。可以将一些现代化的先进技术与传统的机械加工工艺相结合，借助现代技术的强大优势，提高机械加工工艺，提高零件加工的精度。
参考文献：
4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。
4.4 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
4.5 钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。
4.6 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。
4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于 0.025 mm。
4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。
4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。
4.10 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。
4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍;车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
挂轮后要进行试切。
4.13 4.13 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工;加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。
4.14 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
4.15 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
4.16 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
4.17 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。
4.18 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.19 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.21 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
4.22 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。
4.23 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.24 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。
4.25 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。
5 加工后的处理
5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3 凡配对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。
5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。
(1)根据零件的生产纲领决定生产类型
(2)分析零件加工的工艺性
(3)选择毛坯的种类和制造方法
(4)拟订工艺过程
(5)工序设计
(6)编制工艺文件。
拟定工艺路线时主要解决的问题有：
选定各加工表面的加工方法；
划分加工阶段；
合理安排各工序的先后顺序；
确定工序的集中和分散程度。
1)所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。
2)所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。
3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
4）所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。
5)加工方法要与生产类型相适应，6)所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。
热处理工序安排
热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置也不一样。
1)预备热处理：机加工前
2)改善机械性能热处理：精加工前
3)时效处理：粗加工前后
4)表面处理:最后
检查、检验工序:
①零件加工完毕之后；
②从一个车间转到另一个车间的前后；
③工时较长或重要的关键工序的前后。
去毛刺:切削加工之后
平衡:工艺过程的最后阶段
清洗工序:进入装配之前
淬火就是从高温加热奥氏体化然后快速冷却，组织转变成马氏体的过程。
调质就是转变成马氏体以后，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体的过程，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。
1彩色葫芦。烧一锅沸水，加入少许骨胶(木工用胶)，待溶化后再加入适量颜料(橘黄或玫瑰红均可)，颜色深浅根据需要决定。然后将葫芦倒入锅内，用木棒上下翻动，使葫芦着色均匀后捞出沥水，倒在竹席上晾干，再用干净白布擦拭。即可光滑明亮，色彩鲜艳。
2贴花葫芦。贴花是一项精巧的加工艺术，图案花样繁多，如山水花鸟、仕女寿星、龙风金鱼、猛虎熊猫等。都适宜葫芦贴用。常用贴花纸有两种：一是家具贴花纸。这种贴花纸图案规格较大，只适宜大葫芦贴用。方法是：用TO1-14快干脂胶清漆(化工商店有售)在葫芦的贴花部位(葫芦下肚的凸处)刷一遍，将贴花纸的正面(印画的一面)贴于刷漆部位，按平展，勿使折皱，20分钟后揭去贴花纸，美丽的图案即贴印在葫芦上面。二是瓷用贴花纸(即瓷器上的贴花)。这种贴花规格较多，适宜大中小葫芦的贴用。方法是：用酒精在葫芦的贴花部位刷一遍，立即将图案的正面贴在葫芦上，按平展，半分钟后即干燥，然后在贴花部位相对的另一面用国画颜料题写上吉祥祝辞或诗句。再刷一遍清漆，晾干即成。
3化学题字烫画。烫画是一种高档次的加工工艺，而且必须有一定的美术功底和专用的烙画工具，难度较大。现介绍化学烫画法，效果虽不及电烙画，但简便易学。方法是：取1份浓硫酸，徐徐倒入4份清水中(切不可将水倒入硫酸中)，用毛笔蘸稀硫酸书写或绘画，然后放在煤油灯罩上方烘烤，马上就会显现出黄褐色的字画来。温度越高字迹颜色越深。操作时要戴好手套。注意安全。书写内容可自拟。如“新年大吉”、“万事如意”等。烫画内容可以从连环画上、报纸上、火柴盒上选取。用铅笔及复写纸将图画描印在葫芦上，然后用毛笔蘸稀疏酸沿线条描画，然后进行烘烤即成。
改革开放以来,我国人均物质生活水平显著提升,对于产品使用性能和外观质量要求也相应地提高,传统的加工工艺已无法满足实际需要,产品的加工工艺逐渐朝着更加精密的加工方向发展。基于此,精密加工技术的诞生,可有效弥补传统加工技术中存在的缺陷,在机械制造和加工中应用可有效提升加工质量。同时,还应尽快同电子信息、自动化控制和计算机产业结合,充分发挥现代化技术的优势,坚持科学技术的第一生产力原则,提升我国制造业竞争优势,在国际市场上获得更大的经济效益。由此看来,加强现代机械加工工艺与精密加工技术研究尤为必要,有助于为机械制造业发展提供参考依据。
1 现代机械加工工艺和精密加工技术重要性
在市场经济快速发展背景下,社会市场对于产品制造工艺提出了更高的要求,除保证产品质量外,还要赋予产品更高的外观审美特性,以此占据更广阔的市场份额,谋求长远发展。在此背景下,现代机械制造工艺与精密加工技术应运而生,经不断发展和完善,在施加中应用取得了较为可观的成效,受到专业人士的广泛好评、现代机械制造工艺和精密加工技术除在机械制造领域中应用外,还被广泛应用在电子和冶金行业中,同样获得了可观的成效[1]。基于此,深入挖掘现代机械加工工艺与精密加工过技术特性,有助于发挥技术优势,提升制造业生产水平,提升产品质量,创造更大的经济效益,获得长远发展。
2 现代机械加工工艺和精密加工技术特点
2.1 技术的相关性
机械制造加工生产中,生产先进性十分突出,直接关联到产品设计、制造和售后服务等众多环节,任何环节出现问题后,都将影响到机械加工制造的全过程,影响到加工制造质量。故此,提高现代化机械加工工艺和其他各个环节关联性重视程度尤为必要。
2.2 技术的完整性
现代机械加工制造中,需要借助多种高科技手段协同作业,先进的计算机技术应用其中,有助于使管理模式更加科学合理,有效提升生产效率。现代化机械制造工艺和精密加工技术是一个系统化的过程,在不断应用中完善和创新[2]。
2.3 技术全球化
全球化背景下,现代化机械制造行业无法避免全球化趋势带来的影响,全球化进程加快带来的是激烈的国际竞争,面对这样残酷的环境和局面,现代化机械制造技术需要进一步创新和完善,来适应这样激烈竞争的环境。故此,一个民族或国家想要在激烈的国际竞争中占据领先地位,只有提升自主科学实力,才能在激烈的制造业竞争中获得发展,占据更大市场份额,谋求长远发展。
3 现代机械加工工艺和精密加工技术
3.1 现代机械加工工艺
现代化机械加工工艺涉及范围较广,其中包括多种机械制造技术,主要表现在以下几个方面:(1)现代化焊接工艺。现代化机械加工工艺涵盖范围较广,其先进性特点主要表现在焊接工艺方面,而焊接工艺是衡量机械制造业发展水平的关键所在[3]。现代化焊接技术主要包括气体保护焊、电阻焊、螺柱焊和搅拌摩擦焊等焊接工艺,这些焊接工艺适用情况不同,在实际应用中需要结合实际情况和技术特性进行选择。(2)微机械技术。现代化机械加工技术中一个主要发展趋势是微机械技术,现代化微机械技术反应速度更快,操作精度更高,在电子元件制造中微机驱动器就是一个典型的例子;微机械传感技术在实际应用中,需要具备更高的成像质量和分辨率,通过传感器装置来收集温度、速度和压力等指标,为后续机械加工制造提供参考依据,以其独特优势被广泛应用在现代化机械制造中;其三,微机械材料技术可选择更具创新性的镍材料,淘汰传统的硅材料,有效弥补硅材料的脆性特点,提升材料的硬度和强度。(4)微机械制造技术[4]。在机械加工制造中,越来越多先进技术应用其中,一项先进技术应用后,仍然需要不断加强科研力量,进一步创新现有加工工艺和制造技术。微机械技术在实践应用中,可实现制造过程更加全面的控制和管理,获得更加先进的制造技术。
3.2 精密加工技术
精密加工技术主要包括精密切削技术、模具成型技术、超精细研磨技术和纳米技术等几种。
精密切削技术是在传统的精密加工技术基础上进一步创新而来。传统的切削技术无法满足实际需求,采用精度更高的加工工艺可有效提升加工质量和效率,但需要尽可能减少工具和机床等客观条件制约,选择高强度、变形小的车窗,能够在生产制造中吸收多余的振动能量,选择精密控制技术、空气静压轴承和微驱动技术等[5]。
模具成型技术在汽车、铁路和电器行业配件制造中均有所应用,多数配件是通过模具加工成型。磨具加工成型的配件质量取决于模具精准度,逐渐成为衡量加工制造技术高低的标准,利用电解加工技术制造的模具精准度更高,可更好地满足配件生产要求,提升配件生产质量。
超精细研磨技术最常见的应用领域是集成电路硅板制造中,对于硅板制作精度要求较高,尽管当时的研磨工艺已基本成熟,但仍然无法满足实际生产需求。这就需要在以往的研磨技术基础上,进一步创新和完善,以此更好地满足精密加工技术要求。
纳米技术以其独特的优势,被广泛应用在机械精密加工制造中,经技术不断创新和完善,已能在硅片上应用纳米技术,可有效提升硅片存储密度,数据存储安全性得到有效提升。此外,微细加工技术同样是精密加工技术中重要组成部分,随着电子元件占用面积的减少,消耗的能源随之降低,通过应用微细粒子加工技术,可以更有效地提升电子元器件加工精度。
4 结语
现代机械加工制造业的快速发展,新时期对于机械加工工艺和精密加工技术提出了更高的要求,二者之间存在密切联系,相互依存、相互促进。为能够赶超国外发达国家,推动制造业快速发展,应用更为先进的机械制造工艺和精密加工工艺是必然选择,充分发挥技术优势,作出更大的贡献。
参考文献
[1]魏剑涛.浅议现代机械制造工艺和精密加工技术[J].中国机械,2014,21(6):227-228.
[2]杨金凤,胡兆国,韩雄伟,等.精密曲轴连杆颈磨削加工技术的研究[J].现代制造工程,2012,6(8):80-82.
[3]杨文甫.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].城市建筑,2015,26(24):289-289.
[4]康仁科,田业冰,郭东明,等.大直径硅片超精密磨削技术的研究与应用现状[J].金刚石与磨料磨具工程,2012,21(4):13-18,25.
(一)1选矿-Mineral seperation(ore dressing)2设计-Design 3工艺-Technics(craftwork)4初步设计-Initiative(preliminary)design 5流程-Flow(circuit)6流程图-flowchart 7施工设计-working design 8设计方案-design project 9粉碎-comminution 10 磨矿-grinding 11浮选-flotation 12脱水-dehydration 13干燥车间-drying shop 14尾矿-tailing 15精矿-concentrate 16中矿-middles 17精选-concentration 18粗选-first concentration 20选矿机-concentrator 21矿浆ore pulp 22分级-classification 22磨矿-grinding 23磨矿机-grinding mills 24筛分-screen 25粉碎-crush 26筛分机-screener 27粉碎机-crusher 28颚式粉碎机-jaw crusher 29圆锥粉碎机-cone crusher 30冲击式粉碎机impact crusher 31辊式粉碎机-crusher rolls 32球磨机-ball mill 33棒磨机-rod mill 34自磨机-autogenous mills 35震动筛-vibratory screener 36分级机-classification equipment 37浮选-flotation 38浮选机-flotation equipment 39重选-reelect 40特殊选-special selection 41 浮选柱-flotation ploe 42脱水机-spin-drier 43干燥机-drier 44总图-general chart 45配置-deploy 46运输-transport 47环境保护-environment protect 48场址-field location(site)49布置-lay 50设计资料-design information 51粉碎流程-comminution flow 52磨矿流程-grinding flow(circuit)53浮选流程-flotation flow 54金属矿-metallic mines 55非金属矿-non-metallic mines 56闭路-close circuit(loop)57闭路流程-close flow 58开路-cut circuit（loop）59开路流程-cut flow 60废水-liquid waste 61粉尘-powder 62噪声-yawp 63污染-contamination 64沉淀-form sediment 65净化-decontaminate 66输送-transportation 67矿石-ore 68物料-material 69给矿-feed ores 70给料-feed stuff 71设备-equipment 72方案-project 73标高-elevation 74通道-passage 75维修-maintain 76检查-check 77操作-operation 78化验-test、assay 79检测-examine 80坡度-gradient 81起重机-crane 82堆积-accumulation 83细粒-granule、fine 84粗粒-coarse 85尾矿坝-tailing dam 86矿仓-feed bin（storehouse）87粉矿仓-crushing pocket 88产品仓-product bin(storehouse)89砂泵-pump 90立式泵-stand pump 91卧式泵-horizontal pump 92耐酸泵-acid-proof pump 93耐碱泵-alkali-resistant pump 94勘察-reconnaissance 95地形-landform 96工程-engineering 97设计步骤design process 98规模-scale 99选矿厂-concentrating mill 100设计内容design content
(二)comminution-粉碎 2 comminution engineering-粉碎工程 3粉碎机-comminuter 4粉碎动力学-comminution kinetics 5筛分曲线图-screen analysis chart 6筛孔-screen aperture 7筛面-screen area 8筛条screen bar 9筛框-screen box 10筛选厂-screen building 11筛分机生产能力screen capacity 12筛分槽-screen cell 13筛布-screen cloth 14筛分screen classification 15筛孔-screen hole 16筛分车间-screenhouse 17筛分分析-screen analysis 18滚筒筛-screening-drum 19筛分效率-screening efficiency 20筛分速率-screening rate 21筛网-screen mesh 22筛制、筛比、筛序-screen scale 23筛孔尺寸-screen size 24套筛-screen set 25筛序-screen size gradation 26筛余物screen tailings 27筛下产品-screen throughs(underflow.undersize)28可碎性crushability 29可碎性系数-crushability factor 30碎矿仓-crushed ore pocket 31粉碎产品-crushed product 32粉碎粒度-crusher size 33粉碎腔-crushing cavity 34粉碎厂-crushing plant 35粉碎系数-crushing coefficient 36粉碎工段-crushiong section 37助磨剂-grinding aid 38磨球-grinding ball 39 磨矿负荷-grinding charge 40磨矿效率-grinding efficiency 41磨矿-grinding ore 42磨砾-grinding pebble 43磨碎能力-grinding property 44研磨试验grinding test 45磨矿设备-grinding unit 46磨矿速度-grinding rate 47磨矿功率-grinding power 48磨矿车间-grinding plant 49可磨性-grindability 50可磨性指数-grindability index 51可磨性指标-grindability rating 52可磨性试验-grindability test 53研磨工-grinder 54磨工车间-grindery 55磨矿动力学-grinding kinetics 56粉碎能-crushing energy 57粉碎机给矿口-crushing mouth 58粉碎面-crushing face 59粉碎力-crushing force 60粉碎机进料口-crusher throat 61筛分动力学-screen kinetics 62选厂矿仓-mill bin 63 选厂中矿mill chats 64选厂配置mill configuration 65磨过的矿石-milled ore 66磨机给料-mill feeder 67选厂给矿-mill-head 68研磨作用-milling action 69磨机衬里mill liner 70入选品位milling grade 71入选品位矿石milling-grade ore 72磨矿机milling-grinder 73细碎、精磨-milling grinding 74磨矿介质-milling medium 75磨矿法-milling method 76选矿作业-milling operation 77选矿厂-milling plant 78选厂矿泥-milling slime 79选厂厂址-mill site 80磨机负荷-mill load 81选矿工（工长）millan 82磨机需用功率-mill power draft 83选矿质量控制mill puality control 84选矿取样-mill sampling 85磨机外壳-mill shell 86磨机矿浆-mill slurries 87磨石-millstone 88选矿厂储矿仓mill-storage 89选厂尾矿-mill tail 90选矿用水-mill water 91磨矿机溶液-mill solution 92选矿厂建筑师-millwright 93分级沉淀-class setting 94矿粉-mineral fine 95分级-classification 96分级溢流-classifier overflow 97分级返砂-classifier sand 98分级机-classifier 99分级筛-classifying screen 100分级箱-classifying box
(三)1品位-grade
2精矿品位-concentrate grade 3尾矿品位-tailing grade
4尾矿场-tail area(pile)5尾矿仓-tailing bin
6尾矿滤饼-tailing cake 7尾矿坝-tailing dam
8尾矿池-tailing pond(pit)9取样-taking cut(sampling)
10滑石talc 11蓝晶石-talc blue 试样缩分-sample division 13 分样器-sample divider
14精矿取样-concentrate sampling 15中矿取样-middles sampling
16尾矿取样-tailing sampling 17浓缩-thickening
18精矿浓缩-concentrate thickening 19选矿流程-concentrating circuit
20精选机-concentrating mcching 21试样缩分-sample reduction(splitting)22矿物组成-mineralcomposition 23矿物组分-mineral constituent 24矿床-mineral depost 25矿物-mineral 26选矿方法mineral dressing method 27选矿厂-concentrating mill 28选矿ore dressing,mineral separation 29矿物分析-mineral analysis 30矿物组合-mineral association 31 试样袋-sample sack 32矿床-deposit 33矿物岩相facies 34矿物纤维-mineral fiber 35固、气界面-mineral-air interface 36固、液界面-mineral-water interface 37固、气、液接触mineral-air-water contact 38矿物颗粒-grain 39矿物鉴定-mineral identification 40矿物资源-interest 41矿物解离-mineralliberation 42矿物特性mineral character 43矿物储量-mineral reserve 44矿物（成分）检验mineral logical examination 45扑收剂-Minerec,flotigan, 46精矿回收率concentrate recovery 47中矿回收率middles recovery 48精选concentration 49附着精矿气泡concentratr-loaded bubble 50精选机-concentrating maching 51分选判据-concentration criterion 52富集比-concentration factor 53选矿摇床-concentration table 54选厂流程concentrator flow 5选厂流程图concentrator flow sheet 56试样品位-sample grade 57絮凝剂-flocculant 58絮凝-floculate 59絮凝物-flocs 60絮凝浮选floc flotation 61絮凝作用flocculation 62浮选机flotation unit 63浮选剂-flotation agent 64整排浮选机flotation bank 65浮选槽-flotation cell 66浮选能力flotation capacity 67浮选精矿-flotation concentrate 68浮选尾矿flotation rejects 69浮选中矿-flotation middles 70浮选设备flotation equipment 71浮选泡沫-flotation froth 72浮选动力学flotation kinetics 73浮选浸出法-flotation leaching method 74浮选厂flotation mill 75浮选油-flotation oil 76浮选矿浆-flotation pulp 77浮选速度-flotation rate 78浮选试验flotation test 79单槽浮选机-flotation unit cell 80浮选摇床-flotation table 81摇床浮选-flotation tabling 82起泡剂Flotol 83流程图-flow line 84工艺流程图-flow process chart(flow sheet)85可选（洗）性-washability 86可选性特性-washability characteristic 87可选性曲线-washability curve 88可选性指数-washability number 89可选性试验-washability test 90可浮性-flotability 91可浮性曲线-flotability curve 92粒度特性-granularity 93粒度分级试验grading test 94结构-texture 95构造-tectonic(structural)96致密结构-compact texture 97斑状结构porphyritic texture 98 粒度分析-granularmetric analysis 99采样-sample collecting 100分样器-sample divider
采矿
mining
地下采矿
underground mining 露天采矿
open cut mining, open pit mining, surface mining 采矿工程
mining engineering 选矿（学）
mineral dressing, ore beneficiation, mineral processing 矿物工程
mineral engineering 矿物资源综合利用engineering of comprehensive utilization of mineral resources 中国金属学会
The Chinese Society for Metals 中国有色金属学会The Nonferrous Metals Society of China 采矿工艺
mining technology 有用矿物
valuable mineral 冶金矿产原料
metallurgical mineral raw materials 矿床
mineral deposit 特殊采矿
specialized mining 海洋采矿
oceanic mining, marine mining 矿田
mine field 矿山
mine 露天矿山
surface mine 地下矿山
underground mine 矿井
shaft 矿床勘探
mineral deposit exploration 矿山可行性研究
mine feasibility study 矿山规模
mine capacity 矿山生产能力
mine production capacity 矿山年产量
annual mine output 矿山服务年限
mine life 矿山基本建设
mine construction 矿山建设期限
mine construction period 矿山达产
arrival at mine full capacity 开采强度
mining intensity 矿石回收率
ore recovery ratio 矿石损失率
ore loss ratio 工业矿石
industrial ore 采出矿石
extracted ore 矿体
ore body 矿脉
vein 海洋矿产资源
oceanic mineral resources 矿石
ore 矿石品位
ore grade 岩石力学
rock mechanics 岩体力学
rock mass mechanics 选矿厂
concentrator, mineral processing plant 工艺矿物学
process mineralogy 开路
open circuit 闭路
closed circuit 流程
flowsheet 方框流程
block flowsheet 产率
yield 回收率
recovery 矿物
mineral 粒度
particle size 粗颗粒
coarse particle 细颗粒
fine particle 超微颗粒
ultrafine particle 粗粒级
coarse fraction 细粒级
fine fraction 网目
mesh 原矿
run of mine, crude 精矿
粗精矿
混合精矿
最终精矿
尾矿
粉碎
破碎
磨碎
团聚
筛分
分级
富集
分选
手选
重选
磁选
电选
浮选
化学选矿
自然铜
铝土矿
冰晶石
磁铁矿
赤铁矿
假象赤铁矿
钒钛磁铁矿
铁燧石
褐铁矿
菱铁矿
镜铁矿
硬锰矿
软锰矿
铬铁矿
黄铁矿
钛铁矿
金红石
萤石
高岭石
菱镁矿
concentrate rough concentrate bulk concentrate final concentrate tailings comminution crushing grinding agglomeration screening, sieving classification concentration separation hand sorting gravity separation, gravity concentration magnetic separation electrostatic separation flotation chemical mineral processing native copper bauxite cryolite magnetite hematite martite vanadium titano-magnetite taconite limonite siderite specularite psilomelane pyrolusite chromite pyrite ilmennite rutile fluorite kaolinite magnesite
重晶石
barite 石墨
graphite 石英
quartz 方解石
calcite 石灰石
limestone 白云石
dolomite 云母
mica 石膏
gypsum 硼砂
borax 石棉
asbestos 蛇纹石
serpentine 阶段破碎
stage crushing 粗碎
primary crushing 中碎
secondary crushing 细碎
fine crushing 对辊破碎机
roll crusher 粉磨机
pulverizer 震动筛
vibrating screen 筛网
screen cloth 筛孔
screen opening 筛上料
oversize 筛下料
undersize 粗磨
coarse grinding 细磨
fine grinding 球磨机
ball mill 衬板
liner 分级机
classifier 自由沉降
free setting 沉积
sedimentation 石灰
lime 松油
pine oil 硫化钠
sodium sulfide 硅酸钠（水玻璃）sodium silicate, water glass 过滤
filtration 过滤机
filter 给矿，给料
feeding 给矿机
feeder 在线分析仪
on line analyzer 在线粒度分析仪
on line size analyzer 超声粒度计
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