连铸工艺技术（精选8篇）
一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备
1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。1.2上引锭
1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作
1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。
1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。
1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。
1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。2 生产操作
2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。
2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。
2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。
2.7监视各流红坯在切割长度时是否自动切割，如切割不及时与切割工联系手动切割。
2.8监视红坯切断后检查切割小车及枪是否返回原位，如不返回则需手动复位。2.9监视各区辊道运转是否正常，操作按钮将红坯送到位。
2.10监视横移捞钢车是否自动捞钢，如不能自动捞钢，检查故障通知相关人员处理，并手动将坯捞至冷床。
2.11监视红坯放到冷床后，冷床是否自动，如不能自动则需手动。2.12冷床应在低位和返回位循环，如发现异常情况联系相关人员处理。2.13随时关注报警。3 收尾工作
3.1在尾坯拉出模式中作相应减速。
3.2拉漏尾坯进入拉矫机时，抬起相应的拉矫辊。
3.3尾坯出拉矫机及时抬辊，并与平台人员联系转准备模式。3.4与切割工配合切送尾坯。
3.5停产时关闭逆止阀、液压站停泵。
3.6做好相关记录，并记录当班设备运转状况。4 换规格准备工作
4.1执行换规格参数并进行确认。4.2配合维修人员检修。
二、封引锭操作 封引锭材料准备（封一个引锭头用料）1.1石棉绳
准备∮5mm、∮20mm两种规格。
1.2使用相应规格的引锭筐、按要求加入冷铁。1.2.1φ180mm规格 长冷铁：φ12 mm，长度180mm，用量4支。短冷铁：φ12 mm，长度130mm，用量12支。1.2.2φ210mm规格
长冷铁：φ12 mm，长度200mm，用量4支。短冷铁：φ12 mm，长度150mm，用量14支。1.2.3φ270mm规格
长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量8支。短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量20支。1.2.4φ300mm规格
长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量10支。短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量26支。1.3引锭筐
要求放入结晶器后，引锭筐下端面与引锭头上端面间隙为20mm,与结晶器壁间隙为15mm。2 安装条件 2.1引锭头
要求引锭头上无影响引锭杆脱钩的冷钢、凹坑；头部必须倒角，确保能卡住密封引锭头的石棉绳。2.2结晶器
要求结晶器内腔磨损、划痕、变形量与（锥度）指标符合使用要求，无残钢、残渣。检查结晶器划痕条数、深度，磨损量，不合要求的要下线。结晶器紧固在振动台上，结晶器外壳不接触电磁搅拌器本体内壁，不渗水，结晶器冷却系统已排尽空气。
2.3结晶器液位检测
换结晶器、结晶器停冷却水、或液位检测系统断电后再给电必须校定结晶器液位系统。
当结晶器水送过来后校液位时，先将液位开关断开，先校空位（250mm），在校满位（50mm）。2.4振动台、拉矫机
相应的液压站已开起，振动台停在零位，拉矫机辊压符合拉引锭杆辊压6MPa的要求。3 封引锭头操作
3.1钢水具备吊包条件前30分钟才能开始封引锭。3.2引锭头定位
完成自动送引锭杆后，用手动点动方式送引锭杆，引锭杆头部最低面距结晶器铜管上端面距离为650mm。3.3填石棉绳
用一根细石棉绳填充引锭头斜面与结晶器的接缝，头部最低处加石棉绳至引锭头最低面，用两根粗石棉绳子填充引锭头上端面与结晶器的接缝，要求紧密。3.4放压石棉绳冷铁 要求用铜钎点压装好冷铁，要求冷铁不窜动，能压住石棉绳。3.5撒铁屑
铁屑撒在石棉绳与压石棉绳冷铁上，覆盖住冷铁与石棉绳。3.6放入引锭筐
引锭筐四周与结晶器间隙均匀，筐底架空在引锭头上，间距20mm。3.7螺纹钢冷铁加入：均匀分布，不得加入引锭钩形成腔内。3.8封好引锭后超过半小时未拉坯必须重新封引锭。
三、大包操作 1 接收钢包
1.1确认回转台处于钢包“受包位置”，即受包位回转臂在高位，钢包盖在偏转位，回转台接受位下不得站人。
1.2中间包班长指挥行车工将钢包平稳地放到回转臂上，吊钩退出后，回转臂放至低位。
1.3中间包班长装好滑动水口油缸、长水口密封垫后，将钢包升至最高位，包盖由偏转位旋转至工作位，确认包盖盖上。
1.4逆时针旋转回转臂，使钢包转到浇注位。1.5准确定位后，将回转臂停在中间包上方。
1.6待钢包转到浇注位后，将长水口与钢包下水口连接上。1.7放下回转臂，等待开浇。钢包开浇操作 2.1长水口安装后，根据机长或班长指令迅速打开滑动水口，观察引流砂及钢水流出情况，正常开浇后，将钢包降到最低位，接上氩气管，启动吹氩机开关按钮，将吹氩流量调到工艺要求。
2.2如打开滑动水口无钢水下来，可以快速关闭和重开滑板2~3次，依靠滑板运动的振动使引流砂自动流下，达到正常开浇。
2.3如还无钢水下来，先关闭滑动机构，再移开长水口，用氧气将水口烧开，直到钢水浇出。当中间包钢水量达到22t时，通知中间包班长在长水口碗部装入密封垫，准备上长水口，快速关闭滑动水口，马上安装长水口，及时打开滑动水口，转入正常浇注状态，并开启氩气阀门，向长水口与钢包下水口连接处吹氩。
2.4大包开浇后，中间包钢水量达到约10吨时，立即往包盖上四个孔均匀加入覆盖剂10袋。待中间包液位没过长水口下口后，及时往浇注区补加覆盖剂10袋，要求覆盖满钢液面。
2.5当中间包内钢水浇入20吨后，立即进行第一次测温，测温不合格要补测。3 钢包正常浇注操作
3.1浇注正常后，视中间包液面情况及时加入覆盖剂，钢液面不得裸露、发红。3.2正常浇注时，中间包液面控制在24~26吨左右，大包回转臂降到最低位。3.3钢包中钢水重量为50±5t时取成品样，待样品冷却后，标明钢种、炉号。3.4平均一炉测温四次，分别在大包70吨、50吨、30吨、10吨时测。若测温出现故障或温度偏差大时，通知仪表工处理。3.5在浇注过程中发生异常情况，应及时处理并通知班长。4 钢包更换（多炉连浇）操作
4.1及时与主控室联系，掌握钢包内钢水重量情况。
4.2当钢包内钢水重量小于15吨时，或根据钢包钢水量和拉速、浇注时间，中间包浇满，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣及时关闭滑动水口。4.3将钢包臂升起，移开长水口。
4.4回转钢包，进行下一炉的浇注（同钢包开浇一样）。
4.5连浇炉钢包长水口离中间包液面100毫米左右才允许开浇，钢水流出正常后迅速下降钢包。
4.7钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位并保持稳定。
4.8 将受包位回转臂下降到最低位。中间包班长拆下已浇完钢包油缸，旋开包盖，指挥行车吊走钢包。
4.9多炉连浇时检查中间包钢渣，渣较多时，应及时升高中间包液位，中间包班长通知作溢渣操作。
4.10其他操作按正常钢包开浇操作执行。5 收尾操作
5.1当钢包内钢水重量小于10吨时，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣立即关闭滑动水口。
5.2关闭氩气阀门，钢包升起移开长水口。5.3钢包升到最高位后，将从浇注位转到受包位。
5.4定时测量中间包内钢液深度，铁棍要垂直插入，测量结果显示给中间包操作者。
5.5将受包位浇注完毕的钢包降到最低。
5.6中间包班长拆下钢包液压缸，将钢包盖从工作位置转至偏转位置，中间包班长指挥行车将钢包吊走。
5.7将两个回转臂都升到最高位并把回转臂转到与中间包车平行的位置。
四、开浇操作 1 开浇准备 1.1 结晶器封引锭。
1.2安装塞棒电动缸、断流装置油缸、大包回转台接受大包，安装大包开浇油缸，中间包停止烘烤，试棒、抬起烘烤器，机长监视指挥情况下升起中间包到最高位。
1.3中间包车开至结晶器上方对中、回转大包至浇注位、对好大包长水口。1.4中间包降至距最低位100毫米，将塞棒电源线连接上，按下面板上的电源开关。
1.5操作模式由准备转为浇注模式。2 开浇
2.1大包开浇，中间包内钢水达10吨时Ⅰ、Ⅳ流打开塞棒，中间包内钢水达12t时Ⅱ、Ⅲ流打开塞棒。2.2中间包开浇时钢流大小必须适当，第一棒开启度要稍大，10秒内钢水应见到结晶器液位显示10%左右，两至三棒启动拉矫机。2.3确保足够的出苗时间。
φ180mm规格：出苗时间20~25秒； φ210mm规格：出苗时间25~30秒； φ270mm规格：出苗时间30~40秒； φ300mm规格：出苗时间40~50秒。
2.4当结晶器液位升至60%时，加入适量相应型号的保护渣。2.5当结晶器液位升至70%时，启动拉矫机。
2.6执行合适的起步拉速并按要求增加拉速，保持结晶器液面稳定。φ180mm规格起步拉速：0.80m/min，启拉矫1分钟后加速到1.2m/min； φ210mm规格起步拉速：0.60m/min，启拉矫1分钟后加速到1.0m/min； φ270mm规格起步拉速：0.45m/min，启拉矫1分钟后加速到0.65m/min； φ300mm规格起步拉速：0.35m/min，启拉矫1分钟后加速到0.55m/min。2.7开浇后及时捞渣。
2.8最后一流启动拉矫机1分钟后将中间包降至低位，微调浸入式水口对中。2.9根据中间包测温情况，控制到工艺要求拉速。
五、看流操作 1 看流 1.1密切注视各流结晶器液面波动情况.。
1.2浇注过程中，按工艺要求根据钢种、中间包测温等情况调整拉速。1.3正常浇注时，按不同规格要求加、减拉坯速度，严禁大幅度加减速。φ180mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min； φ210mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min； φ270mm规格每次加、减速幅度为0.03m/min； φ300mm规格每次加、减速幅度为0.02m/min。
1.4浇注过程中随时对塞棒进行观察，发现有松棒、跑棒现象及时调整，发现塞棒位置偏高时采用试棒等方法及时处理。
1.5浇注过程中应加强对二冷水的检查，视情况调整拉速。
1.6结晶器保护渣必须干燥，干燥要求：结晶器保护渣在干燥箱内110℃保温4小时以上，不得使用有结团、脱碳发白现象的保护渣。
1.7保护渣必须少加、勤加、匀加，注意观察结晶器钢水液面，严禁出现渣面发红及一次加入过量保护渣。
1.8结晶器渣层厚度保持在30~50mm，保持黑渣操作，每炉必须按要求测量每流液渣层厚度一次以上。
1.9检查保护渣的融熔层是否正常，如有渣圈及时捞出，捞渣时，捞渣棒不能伸入钢液面下，更不能接触结晶器四壁已凝结的钢壳，否则会造成捞渣棒拉不出而进入铸坯的事故。
1.10在浇注过程中随时观察铸坯质量，发现问题及时调整工艺参数并通知机长。2 异常情况处理
2.1当出现拉漏情况时，应立即关流、下闸板，不停拉矫拉走铸坯。
2.2当出现液位波动异常（1秒钟内波动幅度超过10%）时，应采用关棒停拉矫，查清原因后，重新开棒启铸拉坯。
2.3当出现水口结瘤时，应多次开启、关闭塞棒。
2.4当出现塞棒不控流，速度已达到规定拉速，液位上涨到离铜管上口20mm时，应及时下闸板。3 收尾
3.1停浇前最后一包钢水浇完后，将操作模式转为收尾模式，执行优化切割，以达到最佳的铸坯收得率。
3.2 中间包钢水液面降到500毫米深（中间包余钢水14吨左右）将拉速降到正常拉速到的80%，随后根据中间包钢水减少继续适当减速，关流前1分钟将拉速降到启铸拉速。
3.3优化切割灯灭后，一分钟左右关流。边流在中间包钢水深度250毫米左右（中间包余钢水7吨时）必须关流，最后一流待中间包液位下降到深度为180mm（中间包钢水约5吨）左右必须关流。关流时用力关闭塞棒，如塞棒不能正常关流，迅速下闸板。
3.4为减少注余和尾坯切割量，关流前速度应降为起步拉速。3.5尾坯拉出拉矫机后，将操作模式转为准备模式。
六、切割操作 1 送引锭杆
1.1接到主控室通知后，确认辊道和拉矫机上无人和障碍物，拉矫机内无冷钢和障碍物，切割小车夹钳已完全打开，方可通知主控室送引锭。
1.2主控室开始送引锭后，密切注意引锭头、引锭杆的运动，确保没有任何微小的受阻现象。发现有任何异常情况，应立即通知主控室停车，待排除故障后，方可继续送引锭。2 开浇后的操作
2.1各流开浇后，引锭杆下行时，密切注视各流拉矫机的运转情况。
2.2当铸坯出二冷室后，注意各流坯头与引锭头接合情况，发现有脱钩现象及时通知机长处理。
2.3脱引锭时，有专人在机旁监视和注意铸机开浇后的引锭杆运动，排除任何运动障碍。自动不能脱开时，通知主控采用手动操作。
2.4如手动仍脱不开，就到切割机上切头，切头就留在引锭头上，待浇注完毕再处理。
2.5当引锭杆与铸坯分离后，引锭杆由辊道送进收集装置，自动不能升起存放时，通知主控采用手动操作。3 切割操作
3.1切割机自动切坯头时，切割人员可根据实际情况做出决定是否将坯头切断，若切不断可进行线下处理。
3.2头尾坯移走装置将切下的头尾坯扫离通道并且放进铸机一侧的收集槽内。3.3铸坯运行至切割位置时，切割机开始自动切割，切割人员要监视切割过程，如果发现有未切断铸坯应立即用事故切割枪切割。
3.4手动切割时，应设定好定尺标记，并参照相邻铸流切割位置进行手动切割。事故切割定尺允许偏差0~200mm，不得造成短尺坯。3.5切割过程中注意观察切割火焰，如有异常及时调节。
3.6拉坯过程中注意观察氧气、液化气压力，正常氧气压力为1.0Mpa，低于此压力及时通知调度室；正常液化气压力0.10-0.25Mpa，低于此压力，马上通知调度室。
3.7经常检查铸坯切割的实际长度，自动切割定尺允许偏差0~30mm，如发现超出定尺误差，马上进行调整，并通知维修工检查测量辊状况。
3.8拉坯途中要根据规定每炉取一个样，样品两端面要求保持平整。若不能自动切试样，必须用事故切割对其铸坯进行取样，样品厚度40-60mm。每取完1个低倍样，必须及时作好炉号标识。
3.9切下的试样将掉进切头车内，及时将试样推到试样收集箱后，由吊车将切头箱吊走，及时送低倍室检验。
3.10废坯、重接坯切割时，按照切废最少的原则进行优化，废坯、重接坯可随前一支定尺坯或倍尺坯进行线下切割，但其长度必须大于或等于4m，小于10m。3.11所切重接坯在前端面划“O”标识。异钢种连浇快换重接坯，前端面划“O”标识，后端面划“V”标识，前一炉号的后四根坯标“—”，快换炉号前四根坯标“+”，送检卡上同钢种的倍尺跟随同钢种炉号。3.12拉坯途中监视横移捞钢车、冷床等设备运行情况，如发现问题及时报告主控室并配合处理。
3.13对每炉铸坯表面质量进行检查，发现问题立即报告机长并作好记录。3.14记录清楚每一炉的台下设备运转情况及定尺情况。4 浇注结束后的的操作
4.1当铸坯尾部离开拉矫机时，操作人员将辊道自动打到手动。4.2 手动开启辊道进行铸坯定位。
4.3 处理剩余铸坯时应有专人在机旁指挥，根据剩余铸坯长度和所要求的定尺确定先切定尺还是先处理尾坯。
4.4 处理尾坯时，每次切掉的长度不应超过1.5m，未处理好的尾坯在前端面划“O”标识。
4.5将切头小车运出，将切头和切尾翻掉。
4.6每炉铸坯全部上冷床后，半小时内必须填写好送检单送至检验工序。送检单应注明钢种、炉号、定尺长度、送检支数、头尾坯、事故坯等情况。
七、中间包快换 1 中间包快换条件
1.1异钢种（钢种成份相差悬殊）连浇。
1.2中间包钢水连浇已达到规定炉数或计划炉数。1.3中间包耐材浸蚀严重，不能继续连浇。2 快换前准备
2.1准备快换前3.5小时开始烘烤中间包，中间包烘烤达到工艺要求.2.2快换前一炉准备好快换工具及材料。
2.3快换前30分钟由连铸机长负责通知调度室，调度室负责组织相关部门人员到现场参与快换工作。
2.4快换前一炉每流正常拉速控制： φ180mm规格≥1.6m/min； φ210mm规格≥1.4m/min； φ270 mm规格≥0.8m/min； φ300 mm规格≥0.7m/min。2.5结晶器足辊水、活动段水正常。3 快换操作
3.1快换前一炉钢中间包钢水约15t时适当地少加保护渣并开始减速，减速要缓慢，不能减得太快，最低拉速控制： φ180mm规格≤0.9m/min； φ210mm规格≤0.7m/min； φ270 mm规格≤0.5m/min； φ300 mm规格≤0.4m/min。
3.2中间包钢水深度200毫米（中间包余钢8t左右）时关流停拉矫。3.3关流后迅速关塞棒，关闭塞棒电源后拔去塞棒机构电源插头并抬起中间包车，塞棒操作杆转向侧位。如水口关不住，应及时下闸板。
3.4中间包车开走后迅速往结晶器内插入连接件，连接件不能全部插入钢水内，上部应露出钢液面约200mm。
3.5插入连接件后，将铸坯往下拉到结晶器液位离结晶器上口盖板500mm的距离。
3.6清除结晶器内未熔化的保护渣。
3.7为防止结晶器开浇时发生爆炸现象，在快换过程中要将二冷室1、2、3区喷淋水流量在速度为零时的数值修改为零，快换成功后再将参数复原。3.8中间包降至距最低位80mm。
3.9采用手动开浇，开浇程序与正常开浇相同。
3.10从上炉关流到下一炉塞棒开浇时间控制在8min之内。4 有下列情形之一，不允许快换
4.1准备快换前一炉任一流正常拉坯速度达不到2.4要求的最低拉速，放弃此流快换。
4.2中间包烘烤温度＜1100℃。
4.3中间包烘烤时间小于2.5h或中间包烘烤时间大于5h。4.4快换时间大于10min。
八、中间包烘烤 1 烘烤要求
1.1烘烧器检查：进行烘烤器各管道及阀门、电机及电气开关等相应的安全检查；检查引风机及仪表正常运转状况；全开液化气和空气阀情况下检查各烤嘴火焰长度不得小于1米，各烧嘴火焰长度偏差不得大于500毫米，火焰颜色、形状差别不能太大。
1.2修砌好的中间包必须要加盖预烘烤8小时以上。
1.3烘烤温度控制在1100~1150℃之间，最佳烘烤时间（150~240min）、包底手感温度以烫手为宜、排气孔周围不能有明显的水汽、整体式水口必须发红。1.4严格按照烘烤曲线烘烤中间包
20min内升温至400℃左右，80min内升温至1000℃左右，120min内升温至1100~1150℃之间，120min以后恒温在1100~1150℃之间。2 烘烤过程控制
2.1烘烤前检查中间包塞棒、塞棒机构及中间包上水口安装情况，有问题及时处理。
2.2烘烤前检查中间包闸板机构安装情况及导轨上是否有冷钢，有问题及时处理。
2.3烘烤前检查中间包包盖是否合格、钢渣是否清理干净并密封好中间包盖。2.4检查中间包烘烤器的烘烤效果。2.5中间包上线用长明火预烘烤。2.6烤包要等调度室的通知
2.7如遇特殊情况中包烘烤可能要超过150分钟，中间包烘烤温度达到900℃才能减慢升温速度，温度保持在1000℃左右。2.8压火不允许只关小液化气不关压空，液化气和压空压力参照小火烘烤执行。2.9烘烤中间包不得低于2h。
2.10烤包时长明火压空球阀应及时打开，未烘烤时关闭该球阀。
九、结晶器装配 1 结晶器的组装
1.1检查工具是否完好，不合格工具严禁使用，确保安全。
1.2将结晶器外壳吊往翻转台，检查各密封圈及止口位置是否有杂物或伤痕，并及时处理，涂上黄油。
1.3将不锈钢内水套上装水缝调节螺栓，螺栓头伸入长度不得影响铜管的装入，清理密封槽，打上黄油装好密封圈，然后吊装在结晶器外壳内，注意在安装时不锈钢内水套外沿有一缺口要与外壳铯源的缺口对齐并安装到位，并定准位。1.4准备好铜管，先检查板式定位键能否安装到位，如能到位记录好铜管号。1.5将上法兰杂物清除，检查板式定位键能否安装到位，板式定位键与上法兰的键槽是否安装合格。然后将上法兰装在铜管上，注意安装时的方向，铯源座对准内弧长缺口处，再把板式定位键装好，注意板式定位键梢与法兰键槽方向一致，吊起法兰并对准键槽检查是否安装到位，板式定位键板上部到密封圈顶部约8mm，即安装到位。
1.6吊起法兰与铜管，并按内外弧方向安装铜管，同时把结晶器外壳下法兰处用一杆式垫板装在法兰位置上，铜管与杆式垫板接触，拆下上法兰并吊开。此时便可调上水缝，水缝间隙要保证均匀，间隙距离在2.9~3.25mm之间，调好水缝再调整调节螺栓与铜管之间的间隙，间隙距离保持0.15mm。调一个螺栓用螺母柄紧一个调节螺栓，保证螺栓不松动，调节好水缝及螺栓与铜管间隙，再用黄油把密封圈装好，然后装上法兰及板式定位键，同时拆下下法兰杆式垫板，把铜管及法兰盘对准装配定位键装好M20×50mm螺栓并拧紧。1.7上法兰盘螺栓拧紧后，用黄油把铜管处密封装好，再装上压盖，装上压盖时注意对准定位键，并用M16×35mm螺栓压紧。
1.8上部装完后，把翻转台翻转180°，调下部水缝及调节螺栓，办法按1.6同样处理。
1.9水缝调好后安装下法兰盘，在装下法兰盘前应将密封圈用黄油装好，然后对准安装定位键进行安装，并用M16×35mm螺栓拧紧。
1.10下法兰盘装好后，安装密封圈及下压盖，下压盖用M10×20mm螺栓拧紧。1.11安装铯源接收器套及冷却水管，装接收器套时外部打少量黄油，然后用M8×15mm螺栓压紧，并用金属软管连接好冷却水管。
1.12结晶器外壳安装完毕，试压，试压时打开排气塞，往结晶器内注水，水注满后打压，压力1Mpa，保压15min检查各密封位置是否漏水，如漏水更换密封，然后再试压，无泄漏即合格。
1.13结晶器壳体部分试压合格后，安装足辊总成。
1.14足辊对弧，把对弧样板装在上压盖上，然后把样板按内外弧的方向塞进铜管内，样杆紧帖铜管内壁后，足辊对弧。足辊与样板保持0~0.09mm左右间隙，调侧弧时样板下部必须要有物件支撑，保证样板平行紧贴侧壁再对弧，足辊与样板间隙保持0~0.09mm左右。
1.15检查喷淋环，将正确的喷淋环装在正确的位置上并必须垂直装在足辊法兰盘上，不能有弯曲，且不能有松动，装好喷嘴，开水并加小量压缩空气，必须保证喷水均匀成扇形状，水珠颗粒细小，达到雾化效果。
1.16所有足辊加油给脂，做原始记录，并在结晶器外壳写上合格与日期，方可投入使用。下线结晶器的检查与维修
2.1下线结晶器必须安装在翻转台上清洗干净。2.2按判废标准和使用标准检查铜管 2.2.1报废标准
2.2.1.1铜管上部内表面50-300mm范围有划伤、凹坑等，其深度在0.5mm以上的
2.2.1.2铜管下部内表面150mm范围内深度大于1.0mm以上划伤的。2.2.1.3镀层剥落面积超过100mm2 以上的。2.2.1.4结晶器的倒锥度在0.6%以下的。2.2.1.5椭圆大于0.5mm。2.2.2使用标准
2.2.2.1铜管存在有缺陷，但没有达到报废要求的，则缺陷必须经过修磨后才能继续使用。
2.2.2.2新投入或返修后的结晶器，经严格检查后方可投入使用（检查项目包括：尺寸、内腔形状、水密封、足辊对中及喷嘴性能等）2.2.2.3结晶器的倒锥度大于0.6%。
2.3给水试压，检查各密封件处是否泄漏，如有泄漏必须更换，打压1Mpa，时间15min。
2.4检查铯源接收器顶紧螺栓是否灵活。
2.5在翻转台上作业时，柜架保证无油污，拆装螺栓时必须小心切勿用力过猛而造成人身伤害。3 足辊总成检查。
3.1检查足辊喷淋环是否有冷钢，如有必须清理干净。3.2检查足辊法兰是否变形，如变形必须校好方可使用。3.3检查足辊运转是否灵活，如运转不灵活必须修复。
3.4检查足辊外形是否完好或结有水垢，如有水垢要清除，有缺陷必须更换。3.5检查足辊偏心轴是否可调动，如不可调动又对弧不到位必须修复后方可使用。
3.6检查喷淋环，喷嘴与1.15相同。
3.7结晶器下线后必须重新对弧，对弧方法与1.14相同。4 结晶器铜管、喷嘴等贵重物资必须回收交与库房。
技术质量部
连铸、轧钢工作者为近终形连铸技术做了大量研究工作, 实现了工业性生产.直接得到产品形状的铸坯, 克服铸造困难;生产严格品质保障的综合新技术。薄板坯连铸连轧就是近终形连铸最为广泛采用的生产实例。目前世界各地已有50多个钢厂近80流薄板坯连铸机投入生产, 形成年产9000多万吨的生产能力。
二、薄板坯连铸连轧发展概况
20世纪80年代末出现的第一代薄板坯连铸连轧技术, 浇铸厚度为50~60mm, 宽度大于1250mm, 钢种主要是0.04%~1%的碳素钢, 以电炉供应钢水, 炉容为100~150t, 热带卷厚度为1.2~12.7mm;第二代技术出现了液芯压下技术, 使结晶器出口坯厚增大到70~90mm。实现了半无头轧制和铁素体轧制的技术。加长了加热炉的长度, 隧道炉长度达到200m以上, 炼钢炉容量加大, 通常大于120t;第三代薄板坯连铸连轧生产线的产量将达到每年300万吨~350万吨 (2机2流连铸机配热连轧线) , 连铸坯的厚度将加大到90~110mm, 为此液芯压下将进一步加大其能力和加大轧机道次功率, 产品品种将进一步扩大, 不锈钢、硅钢 (取向硅钢) 、碳钢产品将向更薄规格发展。最终的热带卷的表面质量将消除疏松及板型更平整, 有更高的表面质量。
1996年4月, 珠江钢厂、邯郸钢厂和包头钢厂与德国SMS集团签订了引进CSP薄板坯连铸连轧, 从从1999年底到2008年上半年, 我国已有珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐山国丰、武钢13家钢铁企业的14条薄板坯连铸连轧生产线相继投产, 年产能约3870万吨, 几年内, 我国的薄板坯连铸连轧生产线可能达到15条, 年产能将突破4000万吨。为世界第一位, 将占世界薄板坯连铸连轧生产线产能的1/3左右。产能将占我国热轧板卷的30%以上, 我国建成的薄板坯连铸连轧生产线生产工艺稳定、产品质量稳定、新产品开发、冷轧基板性能控制和充分发挥流程潜能实现高效化生产等方面展开;另一方面, 陆续建成投产的生产线迅速达产、增效, 我国薄板坯连铸连轧领域不断创造新的世界纪录。
三、薄板坯连铸连轧特点
薄板坯连铸连轧最突出特点是流程短、能耗低、高效率、生产周期短。省去了粗轧和减少了精轧, 缩减了加热炉, 投资仅为常规板带厂投资额的58%, 生产能耗为常规板带生产的50%, 成材率提高12%左右, 生产成本降低不小于10%。ISP工艺流程中将铸坯减薄到20mm以下卷成钢卷, 并在克日莫那炉内加热贮存, 当轧机出现短期故障, 该炉可缓冲10~15min。CSP、CONROLL、FTSR、QSP等工艺都是将铸坯切成块, 以4~6块铸坯贮存在加热炉中, 缓冲时间的长短由炉内可储存的铸坯的数量决定。
高拉坯速度是薄板坯连铸连轧的一个技术特点, 前提是改善结晶器的传热、加大冷却强度、减小结晶器铜板厚度、控制保护渣呈薄膜状。SMS和DANIELI两家公司的最高拉速均可达8m/min。薄板坯连铸连轧带坯加热后全长温度均匀, 可通过半无头轧制等工艺来实现超薄带钢的轧制。为了更好地轧制薄带, SMS的CSP生产线特意在精轧机组后安装了压带风机, 层流冷却段设计了边部遮掩等装置。为了解决轧机在轧制 (超) 薄带钢时轧制力大的难题, 还安装和应用了润滑轧制技术设备。
目前, 薄板坯连铸连轧工艺生产线主要类型有:德国SMS公司的CSP和ISP、意大利DANIELI公司的FTSR、日本住友公司的QSP、以及奥地利VAI公司的CONROLL等, 其中CSP建设项目较多。这些工艺在具体的生产设备配置及工艺技术上各有其特点但大致相同。薄板坯连铸机的出现并顺利实现工业化生产, 是薄板坯连铸连轧工艺成功的突破口, 其结晶器的设计是关键技术。诸如:SMS的漏斗型结晶器、立弯式结晶器、DANIELI的凸透镜型结晶器、以及VAI的平行板型结晶器等的发展方向与目的, 均是有利于浸入式水口的插入及保护渣的熔化, 以便在高拉速的情况下保证铸坯质量。浸入式水口的内部和外部形状, 尤其是开口的布置和配置, 决定了结晶器内钢水的流向和钢流的形状以及注入结晶器后引起的动能分布。铸轧液芯压下技术具有以下优点:改善表面质量, 结晶器厚度增大, 弯月面稳定性好, 坯面润滑更好;改善内部质量, 中心偏析和疏松减少、柱状晶破碎;生产灵活。
四、结语
薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺, 是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后, 又一重大的钢铁工业的技术革命。将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。随着在大工业生产中的不断完善发展, 该工艺的节能和高效的特点突现出来, 充分显示出该工艺的先进性、合理性和科学性, 给企业带来了巨大的经济效益。
摘要：通过对国内连铸连轧技术现状的研究, 分析各种方式的特点, 提供在保证最终产品高质量的前提下, 最大限度地节省能源并达到较高的生产效率, 以使企业获得尽可能高的经济效益的有效参考。
关键词：连铸坯 角部裂纹 手工清理
中图分类号：TF341.6 文献标识码：A 文章编号：1007—3973（2012）009—038—02
目前，国内外通常将碳含量在0.08%～0.18%范围内的钢称之为裂纹敏感性钢，宝钢生产的JU68系列钢种，就是这种典型的角部裂纹敏感钢之一。由于这类钢凝固过程中发生包晶反应，产生相变，导致连铸坯角部易产生裂纹缺陷，从而恶化铸坯表面质量，引起轧材的裂纹产生。这类裂纹缺陷主要包括角裂、横裂、角部纵裂及侧面裂纹。
1 人工火焰清理工艺
连铸坯人工火焰清理工艺是指使用火焰清理枪将连铸坯表层缺陷清理干净，并对连铸板坯角部进行火焰拉枪检查，若发现裂纹等缺陷则扩大清理面积或清理深度，以提高连铸坯轧制收得率。
JU68系列钢种传统手清工艺要求首先对连铸坯角部进行拉枪清理（见图1），视铸坯裂纹缺陷情况确定清理的面积与深度。
2 JU38钢种连铸坯角部裂纹缺陷的分布规律
对连续几月出现JU68系列钢种连铸坯进行拉枪清理缺陷检查，通过423块连铸坯的实绩进行统计分析，发现当拉枪深度1—3mm的连铸坯出现角部裂纹缺陷占33.6%，3—10mm占41.6%，10—20mm占20.6%，20—30mm占1.2%，见表1。由此得出结论，连铸坯角部裂纹缺陷主要集中发生在1—20mm深度位置。
Brian G.Thomas等人认为，连铸坯材的角部裂纹与角部区域的沟槽（gutter）有关，沟槽问题是普遍存在的，而沟槽是结晶器液相穴夹杂物上浮使一部分夹杂物被正在凝固的树枝晶捕集形成，常常在铸坯内弧0～20mm处居多。上述角部裂纹缺陷主要集中的深度正好与此观点一致。
3 宝钢JU68系列钢种生产实绩
从投产至今，JU68连铸坯轧制封锁率一直在较高水平徘徊（见表2）。从表2中可以看出轧制边裂块数占封锁总量的34.5%和42.8%，单一缺陷封锁率较高。而连铸坯角部裂纹缺陷，是导致轧制边裂的主要原因。
4 手工清理JU68系列缺陷新工艺
（1）拉枪清理检查：JU68角部裂纹敏感钢种板坯上线进行手清作业时，采取每流的第一块板坯进行拉抢检查，使清理深度控制在1—2mm内，宽度控制在30—50mm。拉抢结束后，清除熔渣进行仔细检查，确认缺陷部位、严重程度。
（2）捣角清理：第一枪应在连铸坯上表面离角部10mm处捣角清理，深度10—15mm，清理实绩如图2所示。
第二枪在铸坯上表面离角部60mm处拉枪捣角清理，清理深度为5 mm。第三枪在铸坯侧面距角部30mm处拉枪，清理深度为5mm。清理实绩如图3所示。
（3）清理毛刺：分别在铸坯的上表面和侧面对手清作业中产生的毛刺和熔渣进行清除。
（4）在捣角清理时应注意掌握清理枪的角度，在捣角第二枪时，枪嘴和板坯表面水平面成25度左右夹角，和板坯角部长度方向成10～15度左右的夹角。这样既确保了清理时高温氧化渣和毛刺不往里翻，同时避免清理者烫伤，保障了板坯清理质量。在捣角清理第三枪时，要保持枪嘴和水平方向成10～15度左右夹角（枪嘴向下），和板坯侧面成25度左右夹角。最后在清理毛刺时，应保持枪嘴向上，枪头和水平方向成10～15度左右的夹角，同时调低高压氧确保将粘附在表面的毛刺及熔渣清除干净，保障板坯表面光洁。
捣角清理工艺完毕后，每流应取一块铸坯重新上线检查，确认角部裂纹已经清除干净，如发现仍有角裂纹，应及时返回视情况作重手工清理或纵向切割处理。
5 改进后的效果比较
JU68钢种捣角清理工艺自2011年2月实施以来，该钢种临时封锁率得到了显著的降低（见表3），临时封锁率由原来平均4.0%，降低到2.88%，降低幅度达到28%。
6 结语
（1）新手工火焰清理工艺可以有效清除JU68系列连铸坯角部裂纹缺陷。
（2）采用手工火焰清理工艺，在不影响物流平衡的基础上，JU68系列连铸坯角部裂纹缺陷轧制封锁率比普通清理方法下降了28%，企业经济效益显著。
参考文献：
[1] 赵晗，任一峰.连铸坯角部横向裂纹的形成机理与定量评估[J].理化检验（物理分册），2006（42）：11.
[2] 郑文清，国富兴.改进工艺参数减少铸坯角部纵裂[J].承钢技术，1999（2）：17.
为加强连铸工艺质量控制，减少生产环节中，因人为操作失误带来的质量废品，连铸车间今后要严格执行相关工艺要求：
（1）、镁质涂抹料中包烘烤时，机长要安排专人负责，必须确保烘干、烤透，一般要求控制在90分钟至120分钟之间，保证包衬耐材温度900℃以上，如果因烘烤不透和烘烤达不到温度而导致钢坯出现皮下气孔等质量问题时，每出现一次考核本班组200元。
（2）、每次大包开浇时，大包工要提前做好大包开浇的准备工作，所有的保温材料、引流管、长水口、液压缸、测温枪等工具要准备齐全，确保大包开浇后能正常有序地生产，如果因准备工作不完善而导致事故出现的，每次考核大包工100元，机长负连带责任考核50元/次。
（3）、大包长水口要与中包一同进行烘烤，中包烘烤温度控制在900℃左右，大包长水口温度要求和中包温度相同，严禁温度低于850℃以下开浇。否则，由于长水口温度偏低而导致水口不能正常工作，导致水口更换一次考核大包工100元。中间包浸入式水口在煤气炉上烘烤，每次开浇前烘烤4只，连续烘烤时间不得大于4小时，否则容易造成脱C报废，每烘烤报废1支考核机长50元。连铸长水口及浸入式水口在搬运过程、安装过程中人为损坏，每损坏1支考核责任人100元。
（4）、开浇时要严格按顺序开浇，当大包到位后大包工首先要检查开浇前的所有条件是否具备开浇条件，如果具备开浇条件后，操作工要把挂好长水口的机械手对准大包下把水口找正，检查水口安放的是否严密，然后再开动塞棒开浇，如果第一次开浇没有自流需引流时，操作工要先取下长水口，把长水口放到安全位置（不允许影响引流和钢水下流后飞溅到水口上）再引流。严禁由于操作不当导致水口损坏现象发生，否则每损坏一只水口考核操作人员50元。（5）、当引流成功后，必须要放大流量保证钢水流通顺畅后，再关闭滑板清理长水口。检查无粘钢和流钢附着在长水口表面后，要迅速地挂上长水口，再快速开启滑板机构，保证钢水流畅。开浇后保证钢水起到保护作用，即通氩气保护，防止钢水进入中间包后被氧化和造成钢水污染影响钢坯质量，否则由于长水口挂放不严密导致钢坯出现皮下气泡或表面针孔等现象时按照质量事故处理相关人员。
（6）、大包开浇后，操作工要及时观察中包的液面高度，当中包液位高度达到150mm时要及时加入中包覆盖剂，液面上升到400mm时要及时进行测温，当中包温度达到正常开浇温度时通知机长开浇拉钢。在正常拉钢过程中，液面必须保持稳定，稳定于500-600mm以上，转包换包过程钢液面不得低于300mm，否则考核大包工100元，机长50元。因操作不当造成事故的每次根据事故大小考核大包工50--200元，机长协调不力的，考核机长100元。
（7）、拉钢工在安装保护套管时，要详细检查浸入式水口的安装：是否在结晶器内对中；是否与中包下水口球体面接触严密。避免水口挂放不合理导致钢坯出现气孔或皮下气泡，以及初生坯壳不均匀造成漏钢事故和责任事故时。每次考核操作工50—200元，导致钢坯质量不合格或质量下降，根据质量事故大小处理相关人员。每支废品考核10--20元
（8）、浇铸过程中，浸入式水口必须从液面浸入钢水中90mm—100mm之间，否则钢坯容易出现夹渣及针孔和气孔。操作人员每次开浇正常拉钢后，要及时检查浸入式水口在结晶器内的深度是否在工艺范围内，如果达不到工艺要求，操作人员要及时调整中包温度，直至合理为准。如果检查不细或水口安放不合理，每发现一次考核操作人员50元。如果导致钢坯质量不合格或质量下降，根据质量事故大小和影响时间长短处理相关人员。
（9）、拉钢工开浇后必须检测浸入式水口在钢液中钢水对水口的侵蚀程度是否严重或侵蚀损坏，发现水口侵蚀严重时要及时更换，操作工由于检查不及时导致水口损坏而继续使用时，考核拉钢班长50元/次，考核操作者50元/次。如果导致钢坯质量事故的，按照事故大小处理责任人。
（10）、连铸工在更换浇次时，要及时认真检查各气流的气雾喷嘴运行是否均匀，对零段、足辊、二冷一段、二段的喷嘴进行详细检查，对汽化不流畅或损坏的喷嘴，要用换包时间进行及时更换，严禁带病生产和运行，否则开浇后发现喷嘴运行不正常时，每流每段出现有两个喷嘴不能正常运行时，考核每流操作工50元/次，拉钢带班长30元/次。
（11）、连铸生产过程的配水工作，由当班机长1人负责，并严格按工艺规定执行。在拉钢过程中，要根据钢水的温度及拉速，及时按照工艺规定做出调整，以防出现质量事故和生产事故。当机长因事请假时，要委托台上班长代管，并作好详细安排。出现配水不按工艺规定执行，或出现多人乱调配水阀门的现象，每次扣罚责任人100元，并承担出现的质量事故责任。
（12）、连铸机长要根据连铸生产的实际情况，及时与精炼炉长沟通，组织合适温度上台，控制好中间包过热度，正常情况下遵循工艺要求，以防出现中包过热度过高或过低，导致钢坯出现内在质量问题。由于勾通不及时，导致温度过低断浇或温度过高导致钢坯出现疏松等事故时，考核连铸机长和大包工各50元。
（13）、结晶器保护渣的加入，必须遵循少加、勤加、匀加的原则，加入厚度保证在15—25mm之间，渣面保持均匀平整无积堆现象。如果结晶器渣面不均匀，每发现一次考核操作者50元。
（14）、操作工在正常操作时，由于工艺是全过程保护浇铸，按照正常操作，在液面控制比较平稳没有太大波动时避免捞渣，如果发现液面波动太大时，才能检查渣圈，是否需要挑出渣圈。一般液面波动在1—3mm范围内，禁止捞渣，最大波动允许±3mm，如果遇上事故液面波动太大，或需要处理事故时，要检查是否需要采取捞渣措施，如果需要捞渣时也不能捞的太频繁，处理完事故后马上停止捞渣。否则在没有处理事故的情况子下，习惯性的捞渣操作人员，每发现一次考核操作者100元。
（15）、如果遇上事故需要捞渣时，捞渣工具必须要离开结晶器内壁40mm，从40mm外的位置插入钢水内，严禁使用的工具贴着结晶器内壁深入液面以下捞渣。深度控制在50mm深后再贴着铜管壁捞渣。防止液渣层破坏，造成渣疤渣圈废品，否则，发现捞渣不当，每次处罚操作者50元。
（16）、每流拉钢工开浇前，要详细检查喷淋架的对弧、引锭杆的对中，以及其它准备工作，防止出现漏钢、结壳、拉脱，杜绝开浇不成功，或中途停浇现象。每出现开浇不成功一次，考核该班150元/次；中途停浇一次考核50元/次。该项数据由调度负责统计，报调度室考核。
（17）、结晶器保持干净，有渣块和冷钢及时清除，严禁将冷钢或结晶器盖板上的渣块掉入结晶器内，操作人员如果对结晶器盖板清理不干净每发现一次考核操作工30元/次。
（18）、浇铸过程更换中包时，中间包液面小于300mm后，关掉两个或三个流，由两个或一个流拉净中包内所有剩余钢水，最后两支或一支钢坯由质检员按照检验标准统一处理。
（19）、机长与主控工做好铜管使用记录，通钢量达到2000吨必须下线更换，因未做记录或记录不明，造成结晶器使用混乱现象，考核机长200元/次，操作工50元/次。
（20）、台下班长和操作工每天必须与调度沟通，按照公司生产计划要求，切割成品钢坯，杜绝钢坯尺寸超出规定定尺长度，长、短每支考核有关责任人20元。
（21）、开浇前必须对每流切割枪、割嘴、切割小车、预热氧、燃气、各种介质的压力等进行检查，看其运行是否正常，对抱夹是否灵活、割枪冷却水是否畅通，否则由于检查不细致，维修整改不及时，导致生产受阻或造成设备损坏，以及影响产品质量时，每次考核该班长50元/次，班组50元/次。
（22）、连铸钳工在开浇前，必须详细检查各托辊、拉矫辊、足辊的对中、对弧工作，以及拉浇压力的调整，对于钢坯出现的划痕、压痕深度超出1.5mm时，考核跟班钳工每支钢坯20元。
（23）、连铸跟班钳工在开浇前必须检查滑动水口，中包升降、连铸沉淀池水泵及机械设备，液压站运行正常，开浇时发现不能正常工作考核跟班钳工100元/次。
（24）、连铸切割工，对钢坯出现椭圆、气孔、夹渣、划痕、短尺等现象，必须及时进行反馈、整改。否则，每只考核20元。
（25）、连铸全体人员要时刻注意批量事故的出现，批量事故定义为：所有钢坯同一缺陷在同一流上连续出现5支。每次出现批量事故，由连铸主任、机长、熟练工共同分析事故原因，落实责任，废品钢坯每支按20元考核责任人；连铸机长考核100元；连铸主任考核100元。
（26）、交接班及材料准备执行连铸车间《交接班制度》，月底由调度提供书面资料，兑现考核数额。
(2011年)
三.判断题
1、试题: 对涂料中间包要求耐热冲击性好，当从室温快速加热到1700℃时不炸裂，不剥落。()答案: ×
2、试题: 功能用耐火材料要求抗渣性好，能适应多炉连浇的需要。()答案: √
3、试题: 绝热板中间包要求其具有良好的透气性和低水分，便于气体排除，防止钢水沸腾。()答案: √
4、试题: 熔融石英质水口适宜浇锰含量高的钢种。()答案: ×
5、试题: 中间包容积为钢包容积的20%～40%。()答案: √
6、试题: 中间包绝热板型工作层比涂料包使用寿命低。()答案: √
7、试题: 中间包绝热板型工作层比涂料包使用寿命高。()答案: ×
8、试题: 最新型的结晶器铜板是渗透厚度约1mm～2mm的渗透层，寿命比镀层长一倍。()答案: √
9、试题: 钢包保护套管的材质一般属于Si质。()答案: ×
10、试题: 钢包和中包底部的滑动水口只能实现调节钢水流量的作用。()答案: ×
11、试题: 钢水包吹氩用透气砖对抗钢水渗透性没多大要求。()答案: ×
12、试题: 功能用耐火材料对机械强度设计要求不高。()答案: ×
13、试题: 结晶器的倒锥度是指结晶器的上口尺寸小于下口尺寸。()答案: ×
14、试题: 结晶器的振动频率是指结晶器在每小时的振动次数。()答案: ×
15、试题: 结晶器上下振动一次的时间叫振动周期。()答案: √
16、试题: 连铸坯按铸坯断面分类有方坯、板坯、园坯、异型坯。()答案: √
17、试题: 为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。()答案: √
18、试题: 在单位时间内消耗的冷却水量与通过二次冷却段的铸坯重量的比值称为比水量。()答案: √
19、试题: 中间包是由壳体、包盖、耐火材料内衬和注流控制机构组成的。()答案: √
20、试题: 连铸对钢水温度的要求是高温、稳定、均匀。()答案: √
21、试题: 对于弧形铸机，必须在切割前矫直。()答案: √
22、试题: 立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。()答案: √
23、试题: 连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。()答案: √
24、试题: 提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。()答案: ×
25、试题: 一台连铸机称为一机。()答案: ×
26、试题: Al-C质耐火材料的主要成分是Al2O3含量不同。()答案: ×
27、试题: Al-C质耐火材料属于碱性耐火材料。()答案: ×
28、试题: 长时间烘烤中间包会使铝碳整体塞棒强度降低。()答案: √
29、试题: 刚玉、高铝、粘土质耐火材料的区别在于Al2O3含量不同。()答案: √
30、试题: 钢水包底吹氩用透气砖必须具有良好的透气性。()答案: √
31、试题: 钢水包在使用过程中要保证砖衬稍有膨胀性，使整个砖衬成为一体，不开裂、不剥落。()答案: √
32、试题: 绝热板中间包要求其保温性能好，减少钢水温降，改善作业条件。()答案: √
33、试题: 在中包修理模式中，将永久层全部更换，全新砌砖或浇铸则为全修。()答案: √
34、试题: 更换中间包和更换大包的操作可同时进行。()答案: ×
35、试题: 同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。()答案: √
36、试题: 炼钢厂的金属收得率是指从合格钢水到所有铸坯的百分数。()答案: ×
37、试题: 由于出钢温度偏高，钢水包用耐火材料在高温作用下能形成半熔融状态的疏松层。()答案: ×
38、试题: 在钢水包渣线部位，高温炉渣对耐火材料的侵蚀能力比钢水对砖衬的蚀损要轻。()答案: ×
39、试题: 弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。()答案: ×
40、试题: 按连铸机型不同，结晶器可分为直型和弧型两大类。()答案: √
41、试题: 钢包保护套管的作用是减少二次氧化。()答案: √
42、试题: 钢包保护套管的作用是减少散热。()答案: ×
43、试题: 钢包向中包浇铸一般分为敞流浇铸和保护浇注。()答案: √
44、试题: 结晶器下口尺寸大于或等于上口尺寸。()答案: ×
45、试题: 结晶器下口尺寸小于或等于上口尺寸。()答案: √
46、试题: 连铸圆坯的断面尺寸表示方法为直径。()答案: √
47、试题: 一台连铸机具有独立传动系统的机组数目，称为连铸机的机数。()答案: √
48、试题: 中间包塞棒的主要作用是控制钢流。()答案: √
49、试题: 连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。()答案: √
50、试题: 敞流浇铸所使用的润滑剂菜籽油的着火点为240～280℃。()答案: ×
51、试题: 方坯产生菱变其断面角部偏差超过90°±2°为废坯。()答案: √
52、试题: 钢中[C]＝0.06%～0.12%时对裂纹敏感性最强。()答案: ×
53、试题: 钢中过高的含磷量会使钢在低温环境中产生裂缝。()答案: √
54、试题: 钢中过高的含硫量会使铸坯在加热，轧制过程中产生裂纹。()答案: √
55、试题: 降低二次冷却水强度，有利于铸坯中心等轴晶的形成。()答案: √
56、试题: 结晶器的振动起到脱模作用，负滑脱起到焊合坯壳表面裂痕的作用。()答案: √
57、试题: 结晶器冷却水较二冷区冷却水压力低。()答案: ×
58、试题: 宽板坯应用单枪火焰切割装置。()答案: ×
59、试题: 冷却强度越大，钢的晶粒越小。()答案: √
60、试题: 连铸坯低倍组织是由表面细小等轴晶、柱状带和中心粗大的等轴晶带组成。()答案: √
61、试题: 出结晶器后连铸坯壳只要求坯壳厚度生长均匀。()答案: ×
62、试题: 吹氩可以均匀钢水成份和温度，所以吹氩时间越长越好。()答案: ×
63、试题: 大断面铸坯用火焰切割较好，保证切断铸坯。()答案: √
64、试题: 单位时间内单位长度的铸坯被带走的热量称为结晶器的冷却强度。()答案: ×
65、试题: 对于大断面带液芯矫直的铸机，采用多点矫直比采用一点矫直好。()答案: √
66试题: 方坯脱方与冷却不均匀有关。()答案: √
67、试题: 改善结晶器传热的目的是减少气隙热阻。()答案: √
68、试题: 钢的液相线温度是指结晶器内钢水温度。()答案: ×
69、试题: 钢水温度过低，钢水的流动性变差。()答案: √
70、试题: 钢水温度过低，很容易导致中间包水口堵塞，中断浇注生产。()答案: √
71、试题: 钢水温度过高会加剧钢水的二次氧化。()答案: √
72、试题: 钢中含碳量大于0.25%的钢通常叫高碳钢。()答案: ×
73、试题: 鼓肚属于表面缺陷。()答案: ×
74、试题: 火焰切割的金属收得率下降了0.5%～1.0%。()答案: √
75、试题: 火焰切割的切割原理与普通氧气切割相同。()答案: √
76、试题: 夹渣一般是由于浮渣嵌入铸坯表面皮所造成的表面缺陷。()答案: √
77、试题: 浇注温度越高，越容易产生连铸坯质量缺陷。()答案: √
78、试题: 结晶器倒锥度越大越好。()答案: ×
79、试题: 结晶器进出水温度差要求不能超过10℃。()答案: √
80、试题: 结晶器内的冷却水为软水。()答案: √
81、试题: 结晶器内弧捞渣不净易造成渣漏。()答案: √
82、试题: 拉坯矫直装置的作用可简单归纳为拉坯、矫直、送引锭。()答案: √
83、试题: 拉坯速度是标志连铸机生产能力大小的重要工艺参数，是衡量连铸机装备水平的标准之一。()答案: √
84、试题: 连铸过程中，二次氧化不仅发生在钢液与空气中的氧间，也发生在钢液与耐火材料间。()答案: √
85、试题: 连铸过程中，只要将钢液与空气完全隔开，就能完全杜绝二次氧化。()答案: ×
86、试题: 连铸坯常见的表面缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。()答案: ×
87、试题: 连铸坯常见的缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。()答案: ×
88、试题: 连铸坯的三大缺陷是指表面缺陷、形状缺陷、质量缺陷。()答案: ×
89、试题: 连铸坯中非金属夹杂物按来源可分为内生夹杂和外来夹杂。()答案: √
90、试题: Mn是耐磨钢的主要元素。()答案: ×
91、试题: 氮在所有的钢中都是有害元素。()答案: ×
92、试题: 定尺机构有机械式，脉冲式和光电式三种。()答案: √
93、试题: 堵引锭用铁钉屑的质量要求干净、干燥、无油、无锈、无杂物，不能有低熔点物质和爆炸物。()答案: √
94、试题: 非正弦振动的特点是负滑动时间长，振痕深等。()答案: × 95、试题: 钢水温度过低或含铝过高，均会造成浸入式水口内结冷钢或氧化夹杂堵塞水口。()答案: √
96、试题: 钢水温度过高，不利于夹杂物上浮而形成局部聚集。()答案: ×
97、试题: 钢水温度过高，会恶化铸坯凝固组织，使铸坯内部缺陷增加。()答案: √
98、试题: 钢水温度过高，气体在钢中的溶解度就过大，对钢水质量危害的影响也越大。()答案: √
99、试题: 钢水由液态变成固态的过程，必须满足一个条件，即一定的过冷度。()答案: √
100、试题: 钢水在中包内的最佳停留时间为5min。()答案: ×
101、试题: 钢液过冷度大，形核速度大于长大速度。()答案: √
102、试题: 钢液脱氧不良，容易造成漏钢。()答案: √
103、试题: 钢中的氮是导致热脆现象的重要原因。()答案: ×
104、试题: 钢中的硫元素会引起钢的“冷脆”。()答案: ×
105、试题: 钢中的氢是白点产生的根本原因，降低钢的断面收缩率。()答案: √
106、试题: 钢中硫元素会引起钢的“冷脆”。()答案: ×
107、试题: 随含碳量的不断增加，钢的强度和硬度会不断地提高。()答案: ×
108、试题: 钢中脱氧不完全是铸坯产生皮下气孔的唯一原因。()答案: ×
109、试题: 火焰切割的同步机构多用钩头式。()答案: ×
110、试题: 火焰切割的同步机构多用夹钳式。()答案: ×
111、试题: 火焰切割断面的下边缘常留有残渣，即毛刺，在轧钢时对轧辊表面的板坯质量不会有影响。()答案: ×
112、试题: 降低浇注温度，有利于柱状晶的生长。()答案: ×
113、试题: 结晶器润滑剂加入量过大是造成粘结漏钢的原因。()答案: ×
114、试题: 结晶器外弧捞渣不净易造成渣漏。()答案: √
115、试题: 结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。()答案: √
116、试题: 控制好矫直温度，避开脆性区，可减少铸坯表面横裂。()答案: √
117、试题: 拉矫机的作用是拉坯，并在做生产准备时，把引锭杆送入结晶器的底部。()答案: ×
118、试题: 拉矫机所要克服的阻力有铸坯在结晶器中的阻力，在二次冷却段的阻力、矫直区和切割设备形成的阻力。()答案: √
119、试题: 连铸钢水过热度对连铸机产量和铸坯质量有重要影响。()答案: √
120、试题: 连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。()答案: √
121、试题: 连铸机开浇拉速高于正常拉速。()答案: ×
122、试题: 连铸机开浇温度低于连浇温度。()答案: ×
123、试题: 连铸机开浇温度高于连浇温度。()答案: ×
124、试题: 连铸机下部二冷水外弧喷水量比内弧多。()答案: √
125、试题: 连铸结晶器冷却水质要求比二冷水要求高。()答案: √
126、试题: 连铸坯的柱状晶越发达，质量就越好。()答案: ×
127、试题: 连铸坯切割装置必须保持与铸坯同步运动。()答案: √
128、试题: 板坯中心裂纹往往伴随着严重的偏析一起出现。()答案: √
129、试题: 高合金钢偏析度比低合金偏析度大。()答案: √
130、试题: 高碳钢偏析度比低碳钢偏析度大。()答案: √
131、试题: 浸入式水口的浸入深度太深，在拉速较低的情况下，易造成结晶器液面结壳。()答案: √
132、试题: 连铸二冷区冷却强度越大，越易出现穿晶组织。()答案: √
133、试题: 连铸二冷区冷却强度越小，越易出现偏析。()答案: ×
134、试题: 连铸钢水出钢温度比模铸钢水低20～50℃。()答案: ×
135、试题: 连铸钢水要求Mn/Si≤3为好，Mn/S≤15为好。()答案: × 136、试题: 连铸坯低倍结构控制的主要任务是防止中心偏析。()答案: ×
137、试题: Q235钢号中的235表示此种钢的抗拉强度。()答案: ×
138、试题: 比水量是因钢种、铸坯尺寸、铸机型式不同而变化的。()答案: √
139、试题: 二冷区冷却比按每吨铸坯消耗的冷却水体积衡量。()答案: √
140、试题: 钢水保护浇注可防止钢水的二次氧化。()答案: √
141、试题: 钢中常见的气体是[N]、[H]、[O]。()答案: √
142、试题: 浇注速度就是单位时间内注入结晶器的钢液量。()答案: √
143、试题: 浇铸温度是指结晶器内钢水的温度。()答案: ×
144、试题: 拉坯速度就是单位时间内从结晶器下口拉出连铸坯的长度。()答案: √
145、试题: 连铸机二冷区上部喷水多。()答案: √
146、试题: 凝固在钢坯中的氧会加剧钢中硫的热脆危害。()答案: √
147、试题: 强冷却是在700℃以下进行矫直的冷却方式。()答案: √
148、试题: 研究表明：振痕处容易形成裂纹和成份偏析，且随着振痕的深度加深而加重，因此减少振痕深度是改善铸坯质量的重要措施。()答案: √
149、试题: 氧在固体钢中的溶解度比在液体钢的溶解度小得多，在钢液凝固过程中会加剧钢的“热脆”现象。()答案: × 150、试题: 引锭头的尺寸随铸坯断面尺寸而变化，厚度一般比结晶器下口小5mm，宽度比结晶器的下口小10mm～20mm。()答案: √
151、试题: 中间包采用Al2O3-C质浸入式水口在浇注铝镇静钢时不易使水口堵塞。()答案: ×
152、试题: 铸坯内部缺陷，主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统合理的二次冷却水分布，支撑辊的对中，防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。()答案: √
153、试题: 铸坯凝固过程中所形成“凝固桥”，造成桥下铸坯产生缩孔，偏析。()答案: √
154、试题: 铸坯脱方是坯壳在二冷区内不均匀冷却引起的。()答案: ×
155、试题: 内生夹杂物主要是二次氧化产物。()答案: √
156、试题: 偏析分为宏观偏析和微观偏析两种。()答案: √
157、试题: 连铸坯中非金属夹杂物按生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。()答案: √
158、试题: 磷对钢的主要危害是“热脆”。()答案: ×
159、试题: 硫、磷在所有的钢中都是有害元素。()答案: ×
160、试题: 硫对钢的主要危害是“热脆”。()答案: √
161、试题: 硫印检验可以分析钢中硫化物分布情况。()答案: √
162、试题: 硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。()答案: √
163、试题: 漏钢预报装置是将热电偶插入结晶器内测温。()答案: ×
164、试题: 内混式切割嘴切割切缝小。()答案: ×
165、试题: 偏析度大于零为正偏析。()答案: ×
166、试题: 偏析度小于1为负偏析。()答案: √
167、试题: 偏析度小于零为正偏析。()答案: ×
168、试题: 疏松属于表面缺陷。()答案: ×
169、试题: 疏松属于内部缺陷。()答案: √
170、试题: 水流密度是指垂直于铸坯方向上单位面积的给水量。()答案: ×
171、试题: 提高铸坯质量的措施主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。答案: ×
172、试题: 外混式切割嘴切割切缝小。()答案: √
173、试题: 外混式切割嘴切割铸坯厚度大。()答案: √
174、试题: 往结晶器中加保护渣时出现渣条未挑净会造成漏钢。()答案: √
175、试题: 往结晶器中加润滑油量不足时会造成溢钢。()答案: ×
176、试题: 为了提高金属收得率，浇次结束时尽量将中包钢水浇完。答案: ×
()()177、试题: 未起步漏钢的原因是引锭未堵好。()答案: √
178、试题: 小断面铸坯用机械剪切较好，利于减少金属损失。()答案: √
179、试题: 小方坯连铸坯对角线裂纹往往与菱变一起出现。()答案: √
180、试题: 小方坯润滑油的作用只是对坯壳与结晶器壁间进行润滑，防止拉漏。()答案: ×
181、试题: 形核速度大于长大速度，晶粒细小。()答案: √
182、试题: 氧在钢液中的溶液解度随温度下降而减少，超过C-O平衡值时，过剩的氧就会与碳反应生成一氧化碳气泡，形成气泡缺陷。()答案: √
183、试题: 在浇铸铝镇静钢时，应选择碱度低、粘度较高的保护渣。()答案: ×
184、试题: 粘结漏钢与保护渣的性能无关。()答案: ×
185、试题: 中间包浸入式水口在浇注时，水口浸入到结晶器的钢液中，防止中间包注流被二次氧化。()答案: √
186、试题: 中间包容量越大，则钢水夹杂越易上浮，钢水越干净。()答案: √
187、试题: 中间包小车的作用是移动中间包。()答案: ×
188、试题: 中心偏析是铸坯中心钢液在凝固过程中得不到钢水补充而造成的。()答案: ×
189、试题: 铸坯表面夹杂缺陷的发生率，与浮渣的组成有密切关系。()答案: √
190、试题: 铸坯不能带液芯矫直。()答案: ×
191、试题: 铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程，因此结晶器采用保护浇注改善铸坯质量大有好处。()答案: √
192、试题: 铸坯裂纹与钢水成份有关。()答案: √
193、试题: 铸坯内部质量与冷却强度有关。()答案: √
194、试题: N、H、O、S、P都是钢的有害元素。()答案: ×
195、试题: 所有的氧化物夹杂都对钢的性能有危害。()答案: ×
196、试题: 尺寸大于50μm的夹杂物是宏观夹杂。()答案: ×
197、试题: 炼钢加合金时，先弱后强易造成夹杂物增加。()答案: ×
198、试题: 坯壳表面凹陷越深，纵裂纹出现的几率就越大。()答案: √
199、试题: 提高钢水的Mn/Si比，可以改善钢水的流动性。()答案: √
200、试题: 在二次冷却段后半段，外弧面的喷水量应小于内弧面，因此时铸坯进入水平运行。()答案: ×
201、试题: 在钢液凝固过程中，氧将逐步以FeO形态析出并分布在钢的晶界上，从而降低钢的塑性及其它机械性能。()答案: √
202、试题: 在钢种成份允许范围内，Mn/S越小越好。()答案: ×
203、试题: 纵裂纹是来源于结晶器弯月面区初生坯壳厚度的不均匀性。()答案: √ 204、试题: 同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。()答案: ×
205、试题: 同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。()答案: √
206、试题: 同样铸坯断面下，钢水温度越低，浇注速度应加快。()答案: √
207、试题: 外来夹杂物主要是二次氧化产物。()答案: ×
208、试题: 影响拉速的主要因素是铸机的冶金长度。()答案: √
209、试题: 在保证铸坯质量和人员设备安全的前提下，应尽量提高拉速。()答案: √
210、试题: 中间包水口堵塞有两种情况，一是冷钢堵，另一种是夹杂堵。()答案: √
211、试题: 铸坯由三个带组成的低倍结构由外向里分别为激冷层(细小等轴晶)，柱状晶和中心等轴晶。()答案: √
212、试题: 自动脱引锭不掉，应通知中包工降拉速。()答案: √
213、试题: 氢和氧在铁液的溶解是吸热反应，其溶解度随温度升高而增加。()答案: √
214、试题: 脱硫、脱磷都需高碱度、大渣量，不同的是脱硫需要高温，低氧化铁，而脱磷则相反。()答案: √
215、试题: 酸性渣的主要成份是SiO2，故无去除硫磷能力。()答案: √
216、试题: 随着冶炼过程的进行，脱碳速度将越来越快。()答案: ×
217、试题: 在生产实践中，保护渣的熔点一般控制在800～1000℃。()答案: ×
218、试题: 采用电磁搅拌有利于等轴晶的生长，改善铸坯质量。()答案: √
219、试题: 氧气转炉用的金属料有铁水、废钢、矿石、铁皮、石灰、萤石。()答案: ×
220、试题: 转炉喷补是延长转炉龄的重要措施。()答案: √
221、试题: 钢包钢水吹氩的作用是去气、减少夹杂、均匀成份、均匀温度。()答案: √
222、试题: 钢种碳含量越高，凝固点越低，因此应选择低熔点保护渣。()答案: ×
223、试题: 硅是转炉炼钢中重要的发热元素之一。硅含量越高，冶炼速度越快。()答案: ×
224、试题: 降低出钢温度可以减轻对炉衬的侵蚀，提高转炉炉龄。()答案: √
225、试题: 炼钢过程中碳氧反应生产的产物是CO2。()答案: ×
226、试题: 炼钢过程中碳氧反应生成的产物是CO。()答案: ×
227、试题: 炼钢过程中碳氧化的方程式为[C]+O2＝CO2。()答案: ×
228、试题: 随着保护渣中碳含量的增加，保护渣的熔化速度加快。()答案: ×
229、试题: 在相同的连铸温度下，熔点高的保护渣流动性较好。()答案: ×
230、试题: 真空处理可以达到脱硫目的。()答案: × 231、试题: 连铸保护渣基本由基础渣料、助熔剂和调节剂三种物料组成。()答案: √
232、试题: 炼钢中，Si+O2＝SiO2是吸热反应。()答案: ×
233、试题: 碳粒子作为保护渣熔速调节剂，其作用是使保护渣熔化速度变缓。()答案: √
234、试题: 正常状态下，结晶器保护渣的熔融层厚度在6mm～8mm范围内。()答案: ×
235、试题: CAS-OB工艺中“OB”是指吹氩气。()答案: ×
236、试题: F-EMS是指结晶器电磁搅拌器。()答案: ×
237、试题: 硅锰氧化反应是放热反应。()答案: √
238、试题: 结晶器的倒锥度过大，易产生气隙，降低冷却效果，过小增大摩擦力，加速铜板磨损。()答案: ×
239、试题: 所有的钢种都可以采取连铸浇注。()答案: ×
240、试题: 为保证结晶器的传热效果，其水缝中冷却水的流速应保持在3～5m/s为宜。()答案: ×
241、试题: 小方坯铸机事故冷却水的水量应能保证铸机的一定压力供水15min以上。()答案: √
242、试题: 对连铸钢水要求Mn/Si≤3为好。()答案: ×
243、试题: 二冷采用的压力喷嘴与气-水雾化喷嘴相比，具有冷却均匀、冷却效率高的优点。()答案: ×
244、试题: 结晶器，又称为连铸机的一冷系统。()答案: √
245、试题: 立弯式连铸机比弧形连铸机，结晶器内夹杂易上浮。()答案: √
246、试题: 钢包敞开浇铸，影响保护渣的性能，但对质量影响不大。()答案: ×
247、试题: 浇铸过程中，结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。()答案: ×
248、试题: 结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。()答案: √
249、试题: 结晶器钢水放出的热量是通过凝固壳→气隙→铜壁→冷却水导出。()答案: √
250、试题: 连铸二冷水量的分配原则是指铸机高度从上到下逐渐减少。()答案: √
251、试题: 连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。()答案: √
252、试题: 事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。()答案: √
253、试题: 事故冷却水的水量应不小于正常水量的1/5。()答案: ×
254、试题: 中包内钢水液面之所以要保持一定的高度，是为了促使钢中非金属夹杂物的充分上浮和保证中包不下渣。()答案: √
255、试题: 中间包内采用塞棒，有利于浇铸初期和终了减缓旋涡的生成，提高钢水的收得率。()答案: √
256、试题: 结晶器弯月面的根部温度梯度最小，所以该处冷却速度最快。()答案: ×
257、试题: 钢中含磷高，会引起钢在低温时的韧性大为降低，引起“热脆”。()答案: ×
258、试题: 钢中含硫高，轧制时易产生“冷脆”。()答案: ×
262、试题: 钢中硫元素会引起钢的“冷脆”。()答案: ×
259、试题: 弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。()答案: √
260、试题: 弧形连铸机铸坯矫直时所允许的最大变形量＝铸坯厚度×2/弧形半径。()答案: ×
261、试题: 浸入式水口的插入深度越深，越易卷渣，对表面质量越不利。()答案: ×
262、试题: 连铸钢水的液相线温度都在1510～1520℃范围内。()答案: ×
263、试题: 连铸坯鼓肚是造成铸坯严重中心偏析的重要原因。()答案: √
264、试题: 轻压下技术可以减少铸坯纵裂。()答案: ×
265、试题: 适当降低过热度的浇注温度，可缩小铸坯中的柱状晶区，扩大等轴晶区。()答案: √
266、试题: 铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在二冷段的凝固过程。()答案: ×
267、试题: 铸坯的纵裂主要在二冷区产生。()答案: ×
268、试题: 最新型结晶器铜板时采用渗层约1mm～2mm，寿命比镀层提高一倍。()答案: √
269试题: 轻压下的位置在铸坯已经全部凝固的位置。()答案: ×
270、试题: 压缩铸造应用在高拉速铸机中。()答案: √
271、试题: 薄板坯连铸可用于中、小型钢厂。()答案: √
272、试题: 按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯平均拉速为振痕间隔长度×振动频率。()答案: √
273、试题: 按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯平均拉速为结晶器振幅×振动频率。()答案: ×
274、试题: 短流程的概念是铸机和轧机尽可能的短和紧凑。()答案: ×
275、试题: 含碳量在0.17%～0.20%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。()答案: ×
276、试题: 温坯清理的概念是清理时铸坯的温度大于50℃。()答案: ×
277、试题: 火焰切割原理与普通的氧气切割相同。()答案: √
278、试题: 浇注温度越高，越容易产生连铸坯质量缺陷。()答案: √
279、试题: 内混式切割枪比外混式切割枪不易产生回火。()答案: ×
280、试题: 比水量是指单位时间单位面积上铸坯的给水量。()答案: ×
281、试题: 高拉速，铸坯易产生鼓肚变形，因此采用小辊密排和分节辊。()答案: √
282、试题: 弧形连铸机铸坯夹杂物聚集在铸坯厚度的中心部位。()答案: ×
283、试题: 火焰切割时产生的毛刺在轧制时对轧辊表面和铸坯质量不会产生影响。()答案: ×
284、试题: 浇铸作业的特殊性表现为把钢水转变为固体的凝固过程。()答案: √
285、试题: 结晶器进出水温度差要求不能超过10℃。()答案: √
286、试题: 结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而拉漏。()答案: √
287、试题: 连铸的二次冷却强度越大，铸坯的中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。()答案: ×
288、试题: 连铸坯常见的表面缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。()答案: ×
289、试题: 连铸坯的“小钢锭现象”是指铸坯的中心线区域存在缩孔、偏析和疏松。()答案: √
290、试题: 连铸坯的凝固是热量吸收过程。()答案: ×
291、试题: 连铸坯的液芯长度就是冶金长度。()答案: ×
292、试题: 连铸坯的柱状晶越发达，质量就越好。()答案: ×
293、试题: 连铸坯低倍组织由表面细小等轴晶.柱状晶和中心粗大的等轴晶组成。()答案: √
294、试题: 连铸坯硫印检验是利用放大镜观察铸坯中心硫偏析痕迹的方法。()答案: ×
295、试题: 菱变是方坯所特有形状缺陷。()答案: √
296、试题: 所谓固相矫直是指铸坯进入矫直区业已全部凝固时进行的矫直。()答案: √
297、试题: 为提高拉速及铸坯质量，连铸钢水过热度以偏低为好。()答案: √
298、试题: 振痕太深是铸坯纵裂的发源地。()答案: ×
299、试题: 铸坯矫直时的表面温度，应避开脆性敏感区。()答案: √
300、试题: 轻压下技术可以减少铸坯的中心偏析。()答案: √
301、试题: DCR的概念是铸坯从连铸经加热炉后，进入轧机。()答案: ×
302、试题: ISP和CSP是一回事，仅是不同国家的叫法不同而已。()答案: ×
303、试题: 结晶器铜板温度同一排相差太大，意味着传热不均匀，铸坯容易产生纵裂。()答案: √
304、试题: 铸坯厚度20mm～90mm，宽900mm～1600mm的连铸机叫薄板坯连铸机。()答案: ×
305、试题: 压缩铸造可以防止铸坯内裂。()答案: √
306、试题: CSP技术是由美国开发的。()答案: ×
307、试题: ISP技术是德国德马克公司开发的。()答案: √
308、试题: Al在船板钢中的作用，可以细化晶粒，显著提高钢的冲击韧性。()答案: √
309、试题: 钢水中加入铜元素是使钢板具有抗腐蚀的作用。()答案: √
310、试题: 钢中的[Al]起到细化晶粒的作用。()答案: √
311、试题: 硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。()答案: √
312、试题: 碳素结构钢按技术条件所分的A级钢是指保证化学成份但不保证机械性能的钢。()答案: ×
313、试题: 为保证轧材内部组织致密，具有良好的机械性能，不同产品要求不同的压缩比。()答案: √
314、试题: 为发挥冶炼设备的能力，保证连铸与炼钢匹配，连铸的能力应大于炼钢的能力10%～20%。()答案: √
315、试题: 为防止液压串油，连铸机液压油温越低越好。()答案: ×
316、试题: CaF2在结晶器保护渣中主要是起到调节碱度作用。()答案: ×
317、试题: 钢水脱氧合金化中，细化脱氧产生的颗粒可以加块脱氧产物的排除速度。()答案: ×
318、试题: 连铸计算机控制系统，一般由管理计算机、生产过程控制机和电气、仪表控制系统所组成。()答案: √
319、试题: 连铸用的PLC及仪表必须使用稳压装置。()答案: √
320、试题: 全面质量管理是一种全员共同参与、全过程控制的质量管理方法。()答案: √
321、试题: 压缩比是指铸坯横断面积与轧材横断面之比。()答案: √
济钢板坯连铸机的技术特点
易本熙
(北京钢铁设计研究总院)摘 要 济南钢铁集团公司新建了一台板坯连铸机。本文介绍了该连铸机所采用的一系列新技术。
为适应钢铁工业的发展要求和满足市场的需求，济南钢铁集团公司新建了第三炼钢厂，该厂配备了一台现代化的板坯连铸机，并于2003年3月1日建成投产。1 第三炼钢厂简介
济钢有一个中厚板轧钢车间，其坯料尺寸为150mm、180mm×(600—1050)mm，除了品种、规格受到限制之外，质量也不能得到保证，适应不了市场的需要，大大限制了济钢的发展。为此济钢决定建设新的炼钢厂。
第三炼钢厂一期有一座120t顶底复吹转炉(预留两座)，并配有LF钢包炉和VD精炼炉，同时建设一台R10m板坯连铸机，年产125万t合格坯。
第三炼钢厂建在紧靠中厚板厂坯库的位置，除了利用坯库作为出坯区和铸坯堆存外，还达到了直接热送的目的。2板坯连铸机
该连铸机主要技术是由奥钢联(VAI)引进的，绝大部分机械设备由国内生产制造。2．1连铸机基本技术参数
台×流
1×1 铸机型式
直弧形、连续弯曲连续矫直 铸坯年产量
125万t 铸机半径
R=10m 铸坯尺寸
200mm、270mm×(1200～2100)mm 定尺长度
2—3m 铸机冶金长度 34．2m 拉速范围
铸坯厚度200mm：1．3～1．6m／min(生产低碳钢时拉速可达2．2m／min)
270mm：1．0～1．15m／min 生产钢种
碳素结构钢、优碳钢、低合金钢、造船板钢、耐候钢、压力容器板
钢、汽车大梁钢、管线钢(X60～X80)2．2连铸机主要技术特点
对于炼钢厂所建设的连铸机而言，它除了要与炼钢炉相配合完成将炼钢炉所生产的合格钢水浇成铸坯外，还需要保证铸坯的质量，以使下一道工序生产出优质的轧材。同时，为使生产顺行所采用的技术措施应便于生产管理。因此，这台连铸机的设计和引进过程中均是围绕铸坯质量和便于生产管理这个中心进行的。2．2．1钢包下渣检测技术
为防止钢包渣进入到中间罐(或称中间包)内污染钢水，从而影响铸坯质量，因此在钢包水口处装有下渣检测装置。2．2．2全程保护浇注
连铸机为防止钢水二次氧化设有长水口和浸入式水口。为方便长水口的安装，回转台升降行程为1000mm，中间罐下部设有浸入式水口快换机构，尽量减少钢水与空气接触的机会。2．2．3大容量中间罐
中间罐的容量除了保证在钢包更换时能维持正常浇注，更重要的是要使钢水的夹杂物能有充分的时间和空间可以上浮，通常为使夹杂物能充分上浮，钢水在中间罐内的停留时间应
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维持在6～7min，这台连铸机的中间罐容量为35t，工作液面高度为1238mm，(溢流容量为37．6t，溢流面高度1300mm)钢水在中间罐内的停留时间达到7～8min。此外，在塞棒位置中间罐底部局部凹下195mm，这有利于减少浇注结束时中间罐钢水残留量。
中间罐钢水流量的控制，日本钢厂多用滑动水口。欧美钢厂多用塞棒控制，同时在浇注过程中液压控制的塞棒有上下微动的功能，有利于减少水口处的结瘤堵塞，济钢采用的就是这种类型的塞棒。2．2．4结晶器
众所周知，直结晶器对钢水夹杂物上浮的好处，目前新上的板坯连铸机均为直弧形，本连铸机的直线段长度为2820mm。
连铸机采用了VAI的DIFACE结晶器，板坯连铸机结晶器的窄边铜板若锥度过大，窄边易鼓肚造成纵向裂纹，锥度过小易产生角裂并且增加铜板磨损。据介绍由于坯壳与铜板上部接触少而与下部接触多磨损利害，DIAFACE结晶器则为弧形锥度，即窄边铜板的上部锥度大而下部锥度小，这样既防止了裂纹又减少了磨损。
奥钢联林茨厂的No．5板坯连铸机在使用DAFACE结晶器后，铸坯窄边鼓肚减小、外弧侧(结晶器固定边)内部裂纹减少、内弧侧(结晶器可移动边)边部裂纹减少，同时铸坯的冶金缺陷(晶间裂纹、晶粒尺寸等)降低。2．2．5结晶器液面控制
连铸机的液面控制装置的使用除了可以改善铸坯表面质量之外，还有稳定操作和配合自动开浇的功能。
目前板坯连铸机采用的液面控制方式有电磁涡流式和放射性元素(Co60或Cs137)控制，前者的检测范围在100～120mm，后者为250mm。电磁涡流使用时比较安全。而使用放射性元素会给操作者带来疑虑，但是它比较便宜，约为前者的1／8—1／10，另外它的检测范围大便于实现自动开浇。欧美国家多使用放射性装置，但也有的厂同时装有两种液面控制装置，将放射性装置用于自动开浇，如德国HKM钢厂和美国TUSCLOOSA钢厂。
济钢连铸机的液面控制装置采用Co60控制。2．2．6结晶器液压振动装置
济钢连铸机的结晶器采用了振动装置液压振动的型式，它有如下优点： 1)振痕深度减小提高了表面质量，同时可减少纵裂和角裂； 2)提高了振动的精度；
3)可实现非增正弦振动方式； 4)振幅调节可离线或在线调节；
5)可根据钢种的需要选择振动规程，可自由调节振幅；
6)振动装置由两个单元组成放在结晶器两侧，两个单元可互换，应此备件仅需准备一个单元；
7)振动单元设备磨损小。2．2．7漏钢预报
连铸机安装有结晶器漏钢预报系统，有利于安全生产。2．2．8动态二冷控制
二冷采用气水雾化冷却，为了生产出质量更好的铸坯，二冷采用了动态控制。
二冷动态控制是根据所浇注钢种、钢水温度、铸坯尺寸、拉速、二冷水温度、铸坯所在位置、辊径、辊缝、喷嘴的数量和型号等参数输入到模型中以确定二冷参数。2．2．9扇形段采用了小辊径、密排辊和分节辊的结构
小辊径、密排辊和分节辊的结构有利于减少铸坯的鼓肚防止产生裂纹和减少中心偏析。2．2．10动态轻压下
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济钢板坯连铸机的扇形段具有动态轻压下的功能。目前世界各国的板坯连铸机具有动态轻压下功能的还为数不多，它可以降低铸坯的中心偏析和中心疏松。
济钢板坯连铸机共有14个扇形段，轻压下区域为7～14段，它是通过位置传感器来调节辊缝。液压缸对铸坯压下量为4～10mm，它取决于铸坯的厚度。
确定轻压下的位置是很困难的问题，如果在铸坯液相较多时压下容易产生裂纹，反之在全凝时压下则会损坏辊子。据日本NKK技术人员介绍在固相为30％～70％区域压下效果好，VAI技术人员认为固相在50％～95％区域压下，这一切均有待于我国技术人员不断探索确定合适位置。
动态轻压下的模型与生产钢种、铸坯厚度、钢水温度、拉速变化、所在位置等一系列参数有关。
2．2．11辊缝测量仪
正确使用辊缝测量仪，使连铸机处于良好状态，是保证铸机正常生产，确保铸坯质量是极为重要的。
济钢使用的辊缝测量仪是英国SARCLAD公司的产品，它具有如下功能： 1)测量辊缝； 2)辊子转动状况； 3)外弧对中； 4)喷嘴状况。2．2．12去毛刺机
采用了锤式去毛刺机，为进入轧机的铸坯创造了良好的条件。2．2．13打印机
选用了奥地利LENZING公司刻字式打印机，字高70mm。这为生产管理创造了条件。2．2．14质量跟踪系统
由于铸坯热送轧钢车间，为防止有缺陷的铸坯送到轧钢车间轧制出现废品，连铸机具有质量跟踪的功能。当怀疑铸坯产生缺陷时，可自动由辊道通过垛板台下线进行检查，检查完毕或进行清理后的合格坯，再由卸垛板台送到辊道上运送至加热炉，以保证进入加热炉的铸坯均为合格坯。3 结语
1 板坯连铸技术
所谓的板坯连铸技术, 是一种应用于钢铁铸件中的技术, 也被称为连续铸钢。简单地说就是将融化的高温铁水浇铸到有固定形状、有规格尺寸的模具中, 使其连续不断地浇铸成型的生产过程。
连铸技术的优越性： (1) 提高了钢铁的综合成材率, 使材料损耗比例减小; (2) 降低能源消耗量; (3) 生产出的产品质量高, 均匀; (4) 更容易实现机械自动化; (5) 占地面积小, 生产周期快, 吨坯成本低。这些优越性, 成功地在钢铁工业中应用, 使整个钢铁工业发生了极大的变化。
2 板坯连铸机的种类
板坯连铸技术的提高主要是表现在连铸机的快速发展方面。板坯连铸机具有技术难度高、结构复杂多变、工艺卓越精湛的特点, 这些特点使其在整个连铸技术的发展中占有一定的地位。连铸机按照不同的标准有着不同的分类, 下面就分类做以简单的说明：
(1) 按连铸机的机型分类：有立式的、水平式的、轮带式的等; (2) 按连铸机的功能分类：浇铸板坯式、浇铸方坯式、板方坯复合式等; (3) 按连铸机使用钢种分类：特殊钢连铸机、不锈钢板坯连铸机、合金钢板坯连铸机等; (4) 按断面形状分类：板坯连铸机、方坯连铸机、圆坯连铸机等。
3 连铸技术的发展历程
连续浇铸液体金属的概念起源于100多年前的德国。随后, 其他国家就陆续进行了研究和试验。国际能源危机的发生, 促进了连续铸钢技术的快速发展。连铸技术发展到今天, 共经历了五个阶段。
第一阶段：20世纪50年代, 连铸技术开始应用于钢铁工业。这个阶段, 连铸机基本为方坯立式单流型, 连铸技术在当时虽然应用于生产, 但生产规模小, 生产水平低, 发展速度慢。典型代表为：1951年, 苏联建成了世界第一台不锈钢板坯连铸机。
第二阶段：20世纪60年代, 弧型连铸机出现了, 这样的机器加快了连铸技术的步伐, 提高了生产率, 降低了投资费用, 并利于安装。典型代表为：1960年中国设计并建造的弧型连铸机。
第三阶段：20世纪70年代各种规格的浇铸断面的连铸机面世。改善了产品质量, 扩大了生产品种, 提高了作业率, 减少故障率。典型代表：1977年, 美国投产的世界上最宽的板坯连铸机。
第四阶段：20世纪80年代以来, 钢铁工业中的连铸机在各个方面都有所提高和改善, 在这个阶段, 人们的意识逐步提高, 关心的角度有了变化, 比如钢水的纯净度、防氧化措施以及连铸操作人员的水平和自动化水平。比较有代表性的连铸机为直弧型连铸机。
第五阶段：20世纪90年代, 出现了高效化的连铸机。他们的主要特点是：高质量、高产量、高效率、高可靠性、高机械化和自动化。
4 自动化控制程序在板坯连铸技术中的应用
近年来, 随着科学的进步, 技术的提高, 计算机技术越来越广泛地应用于连铸生产中。在钢铁工业的生产过程中, 连铸中的模铸是一项劳动强度大, 劳动环境恶劣的工序, 能将这部分解脱出来, 实现自动化, 是一个质的飞跃。目前, 根据连铸本身设备的特点和工艺的流程, 已经实现了机械自动化, 它将电气、仪表、计算机集合成一体, 使连铸生产的控制达到了很高的标准, 这样不但节省了人力、物力、财力, 更提高了劳动生产率。
接下来, 以一个较为关注的问题为例, 进行板坯连铸技术的自动化控制程序说明：常见的板坯连铸控制系统分为常规控制系统和技术控制系统, 而自动化控制程序较多应用于以控制板坯的生产质量为核心的技术控制系统。一般这样的系统由液压振动系统、液压远程调整系统、液面自动控制系统、粘钢检测系统等组成。它们之间独立运行, 同时又相互联系, 从而实现提高板坯质量的最终目的。
4.1 液压振动系统
液压振动系统是使用两个液压缸以正弦曲线或者不对称曲线来驱动结晶器的震动。它操纵液压振动器PC, 使用可编程控制器进行电子控制元件的震动频率、振幅等参数的修改, 将现场的所有输入、输出设备都通过模拟的、离散的I/O卡连接到控制器上, 来自铸流PLC的输入端与硬线连接起来, 这样不但可以从二级计算机得到指令, 更能为其提供信息。控制器是一个完全独立的控制器, 它控制了液压缸的闭环位置, 并通过U S B将其与PC相连。倘若PC运行产生问题或者故障, 在控制器的供电没有问题的情况下, 则控制器和振动器就不会受到PC的影响, 而继续运行。
4.2 液压远程调整系统
液压远程调节系统, 也称为在线调宽系统, 它是用于改变结晶器宽度和锥度的系统。其工作原理如下：两个矩形宽面和两个矩形窄面组成一个液压远程调节结晶器。它的形状是靠夹紧弹簧来维持的, 使宽面靠近窄面, 形成一个矩形的外墙。液压远程调节系统是由PLC来操作和控制的, 它通过给二级计算机发送信息, 以及将信息反馈到传感器和电磁阀来进行控制系统与操作站的通信。
4.3 液面自动控制系统
这个系统是通过使用中间包塞棒来控制液体的位置和流向的。它主要由液位控制PLC和可编程控制器来操作和控制, 也可以从铸流P L C和二级PC接收指示并提供信息。
5 结语
总之, 将机械自动化引入到板坯连铸生产中, 可以改善连铸机本身的特性, 使连铸机更智能、更方便、更可控。这样的技术再配以成套的设备, 就会大大地提高连铸板坯质量, 提高生产率, 提高金属回收率, 降低生产成本, 使节能发挥到极致。
参考文献
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随着冶金工业的发展，不同规格的板坯连铸机已得到广泛应用。连铸机堆焊辊是扇形段的重要部件，它的质量好坏直接影响整机生产和换辊次数。中国第一重型机械股份有限公司（简称“中国一重公司”）生产的1 600 mm连铸机堆焊辊采用低合金高强钢为基体，在其辊身上堆焊1Cr13Ni3MoV新合金，设计要求堆焊层要耐腐蚀、耐氧化、耐磨损和耐热疲劳。中国一重公司在20世纪80年代与日方合作生产的宝钢1900坂坯连铸机堆焊辊用堆焊材料全部采用进口，二期工程连铸国产化率提高到60%，有部分采用国内生产的药芯焊带，其材质相当于1Cr13NiMoV，新合金与之相比增加了Ni、Mo、V的含量以期提高辊子使用寿命，减少换辊次数，但合金含量的增加给焊材制造和堆焊带来了很大困难。
连铸机堆焊辊主要以埋弧自动堆焊为主，堆焊过程中出现搭接不良、凹坑、裂纹、未熔合等焊接缺陷是难免的，需要采用焊条手工修复，修复用的焊条也必须满足堆焊层技术要求。该合金较特殊，市售无合适代用材料，为此进行了堆焊连铸辊修复用合金焊条的研制。1新型焊条研制
1.1焊条药皮渣系选择
焊条选用CaOCaF2TiO2SiO2渣系，与传统的碱性渣系相比，该渣系用TiO2代替了部分SiO2，改变渣的熔点和结构，形成短渣，焊接工艺性好。TiO2具有稳弧和造渣的功能，可以调节渣的熔点、粘度、表面张力和流动性，大大提高了焊条的稳弧性，减少了引弧气孔的产生，改善焊缝成形，减少飞溅和咬边，并可以改善脱渣性，有利于全位置焊接。
研制的焊条在药皮中严格控制含结晶水的物质，提高碳酸盐和氟化物比例，还加入适量稀土元素，使熔敷金属扩散氢含量小于3.0 mL/100 g（水银法）。为提高药皮抗潮能力，采用了高模数低密度水玻璃，取得了良好的效果。
1.2焊条合金成分确定
碳是合金形成碳化物并保证熔敷金属硬度和耐磨性的的重要元素，实验确定的碳成分范围为0.15%～02%。铬是该合金系统的主要成分，是保证熔敷金属在工况条件下具有一定的耐腐蚀，耐氧化，耐磨损的关键，确定加入量为13.0%～14.0%。镍和钼作用是稳定组织提高合金耐热疲劳性能，确定加入量为带极堆焊材料成分的上限。为了提高合金材料的耐磨性，合金中钒的加入量控制在0.35%左右。
1.3焊条试制与定型
焊条涂压是在TH125液压机上进行，焊条烘干温度380 ℃，保温2 h。首先，按确定的焊芯和药皮渣系，根据经验先初定试验配方，然后试制焊条进行工艺性及合金成分分析，依分析结果再进行调整配方，直至获得理想的工艺性和合适的化学成分的焊条。经反复多次调整配方，最终确定的焊条为LZ42。工艺性试验表明，研制的焊条引弧容易，电弧燃烧稳定，脱渣性好，成形美观。其化学成分见表1。表1焊条熔敷金属化学成分（质量分数，%）焊条型号CSiMnPSCrNiMoVLZ420.200.921.270.0260.01813.183.120.380.34PB100.120.500.910.0180.02313.960.780.50注 ： PB10为日本焊条
2工艺性试验
使用所研制的焊条模拟实际补焊条件在HZ102F基体和带极堆焊层表面进行堆焊抗裂试验、热处理试验、抗冷热疲劳试验、抗氧化试验及化学和金相组织分析。
2.1抗裂试验
试验母材HZ102F，200 mm×300 mm×30 mm。试验方法：在试板中间纵向焊6道3层，试板分别预热100 ℃、150 ℃、200 ℃、250 ℃，LZ42焊条为 4 mm，电流150～170 A，短弧焊，焊后机加焊道表面进行着色探伤检查，试验结果见表2。
表2抗裂试验结果温度T/℃裂纹情况100两条裂纹150一条微小裂纹200无裂纹250无裂纹
由表2可以看出，预热温度应大于150 ℃，为把握起见，焊前预热温度确定在180 ℃～250 ℃为宜，过高的预热温度会使焊缝合金烧损且高温时脱渣性受影响。
2.2焊缝硬度测试
利用抗裂试样进行硬度试验，分别测试焊后和经550 ℃±10 ℃保温6 h后的熔敷金属硬度，试验结果见表3。
表3硬度试验结果 状态硬度（HRC）焊后46、45、48、46、47保温550 ℃×6 h45、43、44、46、45
2.3金相分析
研制的焊条熔敷金属经550 ℃×6 h焊后消应力热处理，并进行了金相组织观察，如图1所示，其组织为马氏体基+少量铁素体，晶界处有高硬度质点的碳化物。
2.4抗氧化试验
采用纯熔敷金属加工成 20 mm×5 mm试块。原理是将试样加热到600 ℃，保温24 h，以试样增重来检验材料的抗氧化性能。经过试验并用高精度天平测得基本无增重，因为本材料Cr的质量分数大于13加之又增加了大量的Ni，所以抗氧化性能是优良的。事实上辊子工作温度远远不到600 ℃，所以研制的焊条满足了辊子使用要求。 图1金相组织观察2.5抗冷热疲劳试验
连铸堆焊辊经常处在急冷、急热条件下使用，所以，要求研制的合金经反复多次的冷热交变，而不产生疲劳裂纹。一般的说，冷热交变（急冷、急热）50次，材料不产生裂纹，就说明该材料的抗疲劳能力很好。本试验是将试样加热到600～650 ℃出炉急冷，反复加热60次，每次进行一次表面抛光，检查均未发现裂纹，说明焊条的抗疲劳性能是优良的。
2.6产品应用试验
在工艺试验基础上，用所研制的焊条修复了连铸辊堆焊时搭接不完整的部位及边缘，如图2所示。
（1）研制的LZ42焊条熔敷金属热稳定性好，经550 ℃×6 h 消应力回火后硬度44.6HRC。
（2）研制的低氢型焊条药皮用TiO2代替部分SiO2后，焊条脱渣容易、成形美观、电弧稳定，研制的焊条不仅含氢量低，且焊条工艺性好。
（3）研制的LZ42焊条熔敷金属具有优良的抗裂、耐腐蚀、耐氧化及耐热疲劳性能，完全满足连铸堆焊辊技术条件要求。该焊条已成功地在连铸辊堆焊生产修复中得到应用，不仅解决了连铸辊堆焊生产问题，也为今后开发新的焊接材料积累了经验。
