合金工艺论文

合金工艺论文

合金工艺论文 篇1

1.零件结构特点

TB6钛合金不仅是制造飞机、导弹和火箭等航天器的重要结构材料，而且在惯性导航领域中也逐步开始使用。但由于该材料价格昂贵、难加工以及加工费用高，制约了它的应用。目前我们所承接的导航部件，军方为了提升其强度和寿命，决定淘汰传统的结构钢30CrNi4MoA，使用TB6钛合金材料，这就意味着原来的加工工艺要推倒重来，重新研究TB6钛合金的加工工艺方法。我们对TB6钛合金材料的性能、加工工艺方法及刀具选用等进行了探索和研究，通过各种试验，积累了许多TB6钛合金加工的经验，特别是切削加工用量及刀具的选择，在加工研制过程中得到了验证。本文重点对TB6钛合金精密加工和刀具选用方面的工艺创新作一次全面的阐述，也为今后进一步开展其他钛合金切削加工的研究提供参考与借鉴。TB6钛合金轴向铰轴颈零件如附图所示，其外型复杂，技术要求高，加工难度大。

2.TB6钛合金材料特性分析

钛合金是一种强度高而密度小、机械性能好且韧性和抗蚀性能也很好的不锈钢材料。TB6不锈钢材料加工工艺性差，切削加工困难，特别是在热加工中，非常容易吸收氢、氧、氮和碳等杂质。其加工工艺性主要表现在：(1)摩擦系数大。该材料导热系数低，刀尖切削温度高，切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。(2)弹性模量小。切削时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命。(3)钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合，在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。

3.精加工工艺试验

(1)工艺方法。考虑到该钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工艺方法及工艺流程安排时，按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排加工，同时在每个工序阶段安排热处理工艺，消除加工应力，稳定加工尺寸。这种工艺方法特点主要是通过分阶段的反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图样的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削以及攻螺纹等。

(2)铣削加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，有大量的铣削余量，为了做好铣削加工，我们做了一些试验，特别是在刀具和切削液的选择方面：①刀具材质选择了高硬度、高抗弯强度、韧性和耐磨性好且散热性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K30、Y330。②铣削时采用水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，以延长刀具的使用寿命。为了提高铣削加工效率，在加工中心机床上进行了高效铣削试验，结果效率提升了2～3倍，零件表面质量也得到较大的提高。表1、表2所示分别为通过试验总结的切削用量和刀具参数。

(3)孔的精车加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，由于热处理后的表面氧化皮给工艺加工增加了较大困难，为此在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后通过加大走刀量，降低切削速度来车削剩余的氧化皮。在刀具材质的选择、切削用量和切削液的选择方面：①刀具材质选用YG类硬质合金材料。②刀具的几何参数选择前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃倾角λ=0°，刀尖圆弧半径=0.5～1.5mm。③切削用量按主轴转速n≥230r/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r。在同样刀具和切削参数的情况下，选择不同切削液进行切削试验，检查表面粗糙度情况;选定切削液后，使用乳化液冷却，提高了刀具寿度。固定切削参数，选择不同刀具材料进行切削试验，检查表面粗糙度和尺寸控制情况，确定刀具牌号为YG6X、YG10HT;切削液和刀具固定后，选择不同切削参数，对尺寸控制能力进行研究和对目标表面粗糙度实现能力进行验证。

(4)内螺纹加工试验方案。由于内螺纹不便在放大镜下观察，也不便进行尺寸精确测量，选择外螺纹进行替代试车观察表面粗糙度，选好参数后进行内螺纹试车验证，并用粗糙度仪检测验证;选择内螺纹车削加工工艺参数试验，验证上述试验确定的切削液工艺要素和刀具材料要素的适应性，螺纹车削的切削接触刃长，功率需求大，切削参数要进行单独的试验验证。

(5)孔的磨削加工试验方案。磨削加工阶段，由于TB6钛合金的特质，导致了钛合金磨削非常困难，磨削时砂轮磨损严重，轻易会变钝，同时易在表面产生拉应力及烧伤现象。为此在磨削过程中，通过使用切削液和润滑油，使零件充分冷却，保证了精磨质量。磨削砂轮的材料选用绿碳化硅(TL)、黑碳化硅(TH)两种磨料，选择软砂轮R3、ZR1和ZR2，粒度为46、60。磨削用量的`选择如表3所示。

(6)铰削加工试验方案。钛合金的钻削加工也比较困难，常在加工过程中出现烧刀和断钻现象，其主要原因是钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等。铰孔是最后一道精加工工序，采用钻孔→扩孔(粗铰)→精铰的加工工艺方法。在刀具和切削液的选择方面：①刀具材料选用M42高速钢或硬质合金K30;刀具的几何参数选择前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校准部分刃带宽度b=0.05～0.15mm，过宽会轻易同钛合金加工表面粘结，过窄会轻易在铰削时产生振动。铰刀齿数为z=4(铰刀直径为12mm)。②铰削时应不断地注入冷却润滑液以获得较好的表面质量，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。通过上述几个步骤的试验分析，得出TB6钛合金的各种加工工艺特点，以此为基础，形成TB6钛合金切削工艺方法，并将关键技术点总结出来，拟定了TB6轴向铰轴颈加工的工艺方案。

4.结语

合金工艺论文 篇2

锌镍合金镀层是一种耐蚀性优良的新型防护性镀层,在国外已得到广泛应用,国内已经将电镀锌镍合金应用于电缆桥架、煤矿井下液压支柱、汽车钢板及军工产品等,大大提高了产品的耐蚀性,并节省了材料[1]。锌镍合金电镀工艺主要有酸性和碱性两种体系,近年来,国内对镀液的研究主要集中在添加剂和配体的研发以及电沉积工艺对锌镍沉积的影响方面[2,3]。本工作采用新的添加剂和络合剂实现了锌镍合金电镀,同时,优选出了锌镍合金电沉积的镀液配方和工艺条件。

1 试验方法

1.1 试验材料及装置

试样规格为:40.0 mm×25.0 mm×1.5 mm;试样材质为:冷轧A3板。锌阳极的规格为:45 mm×18 mm×3 mm,镍阳极的规格为: 40 mm×30 mm×3 mm(所用试验装置见图1[4])。

1.2 正交试验设计

采用正交试验方法进行工艺参数优选。首先确定镀液基本成分为:70 g/L NiCl2·6H2O,50 g/L ZnCl2·6H2O,40 g/L NH4Cl,30 g/L H3BO3。

在此基础上,对影响合金电镀较明显的电流密度、pH值、添加剂、配位剂和表面活性剂五个因素分别取四水平进行正交试验,试验温度35℃。正交试验安排见表1。

表1中,A为pH值;B为电流密度(A/dm2),且IZn/INi=3;C为添加剂用量(mg/L),表中的比例是添加剂a与添加剂b的比;D为配位剂用量(mg/L);E为表面活性剂用量(mg/L)。

1.3 镀层性能测试

采用相关的标准和分析方法,对镀层外观、镀层结合力、镀层厚度、合金镀层镍含量以及镀层自腐蚀电位等进行测试[4]。

2 试验结果及分析

2.1 工艺因素对合金镍含量的影响

2.1.1 电流密度

合金电镀中电流密度对镀层成分的影响非常明显,随电流密度的增加,阴极电位变负,使镀层成分中电位较负的金属含量增加;另外,根据扩散理论,金属沉积的速率有一个上限,它决定了该金属离子通过扩散层的速率。

图2是电流密度对镍镀层成分中镍含量的影响规律,增加电流密度有助于增大电位较负金属沉积速率的增加。当电流密度低于1 A/dm2时,镀层中的镍含量较高,这时镍的沉积基本未受到阻滞作用,按正常共沉积规律优先沉积;当电流继续增大时,随着电流密度的增加,镀层中镍含量也在不断增加,若镍的含量低于镀液中镍离子的含量,这时镍的沉积受到严重阻滞,属于异常共沉积。当电流密度大于8 A/dm2时,虽然随电流密度增加含镍量迅速增加,但电极过程受扩散控制,所得的镀层疏松、不致密。

2.1.2 温度

温度对锌镍合金镀层中镍含量的影响见图3。温度对镀层成分的影响主要有两个方面:一方面是对阴极极化的影响,通常随镀液温度的升高,阴极极化降低,这对镀层中何种合金元素成分有利,具体程度取决于其成分极化减少的情况;另一方面是温度对阴极扩散层离子浓度的影响,随着温度的升高,金属离子的扩散和迁移速度提高,即增加了金属离子在阴极扩散层中的浓度。另外,温度的升高也提高了阴极电流效率,这也有利于镍含量的增加。

2.1.3 pH值

pH值对锌镍合金镀层中镍含量的影响见图4,镀层中镍含量随pH值升高而增加。pH值对金属共沉积的影响往往是由于它改变了金属离子状态,并且镀液中配位离子的组成和稳定性也是随pH值变化而变化的。pH值过低时,锌阳极自溶解加快,镀液中锌离子浓度迅速增加,使镀液成分不稳定;当pH值过高、接近氢氧化锌及氢氧化镍的临界pH值时,就容易形成氢氧化物沉淀而夹杂于镀层中,从而得到不合格的镀层。

2.2 工艺因素对合金镀层厚度的影响

在优选工艺条件下,镀层中各个元素含量随镀层厚度的变化曲线见图5。由图5可见,随镀层厚度增加,镀层中锌含量快速升高,而镍含量呈现出先升高后降低的缓慢变化趋势,这也说明了锌镍合金电沉积的规律是异常共沉积,电位较负的锌优先沉积;同时由图5可以看出,锌镍镀层中会形成镍的富积层,这也是其耐蚀的一个主要原因。

2.3 合金镀层中镍含量对自腐蚀电位的影响

图6为镀层中镍含量与自腐蚀电位的变化曲线。由图6可以看出,镀层的自腐蚀电位随镍含量的增加。呈现先变正后变负的趋势,当镍含量为12%~13%时,合金的自腐蚀电位最正,此时,镀层耐蚀性最好。

2.4 不同工艺对镀层外观的影响

图7是锌镍合金镀层的外观形貌。从图7a可以看出,电流密度过小时,镀层出现了分层现象,同时,镀层中锌镍的沉积缓慢,导致外观粗糙;电流密度过大时,镀层四周出现烧焦现象,晶粒尺寸变大,空隙率增加,这样镀层的耐蚀性就大为降低(见图7d)。

另外,pH值对镀层外观的影响也很明显。当pH值为4.5时,锌阳极溶解加快,镀层粗糙,并且发黑;当pH值为5.3时,镀层中就会产生氢氧化物夹杂,同样会导致镀层表面粗糙或分层,在pH值为4.8~5.1之间时,镀层表面质量较好。所以在锌镍合金电沉积过程中应严格控制电流密度和pH值。

3 结 论

(1)利用自制的添加剂和配位剂,实现了Ni含量为9%~13%的锌镍合金电沉积。镀液配方及工艺为:70 g/L NiCl2·6H2O,50 g/L ZnCl2·6H2O,40 g/L NH4Cl,30 g/L H3BO3,电流密度JC 为2 A/dm2, pH值 4.8,温度35 ℃, 20 mg/L添加剂a,90 mg/L 添加剂b,90 mg/L 配位剂C, 90 mg/L 十二烷基硫酸钠。

(2)镀层的自腐蚀电位随镍含量的增加,呈现先变正后变负的趋势,当镍原子分数为12%~13%时,合金的自腐蚀电位最正。

(3)在锌镍合金电沉积过程中应严格控制电流密度和pH值。

摘要：通过正交试验方法,采用新的添加剂和配位剂实现了锌镍合金电镀,优选出了新的锌镍合金电沉积工艺和镀液配方。通过GDA-750型辉光放电光谱仪、HitachiS-570型扫描电镜等分析手段,研究了不同电镀工艺参数对镀层中镍含量、镀层厚度和镀层外观的影响规律。采用了电化学试验法研究了镍含量变化对镀层的耐腐蚀性的影响。结果表明:通过此新型的镀液配方和工艺条件,可获得含镍9%～13%、具有良好外观和耐蚀性好的锌镍合金镀层。随着电流密度的增加,镀层中镍含量先减小后增加;随着温度和pH值的增加,镀层中镍含量在不断增加;镀层的自腐蚀电位随着镍含量的增加,呈现先变正后变负的趋势,镍的含量为12%～13%时,合金的自腐蚀电位最正。

关键词：电镀,锌镍合金,电流密度,性能

参考文献

[1]许爱忠,文彬.锌镍合金耐蚀机理研究进展[J].电镀与环保,2000,20(3):1～5.

[2]田伟,吴向清.锌镍合金电镀的研究进展[J].材料保护,2004,37(4):16～28.

[3]沈品华,屠振密.电镀锌及锌合金[M].北京:机械工业出版社,1997:224,238～253.

钛及钛合金焊接工艺分析 篇3

关键词：钛及钛合金；焊接工艺；相关探究

广义来讲，钛及钛合金是以建筑结构材料形式产生的，同时由于钛及钛合金密度小以及抗拉强度相对较高等特点现已倍受青睐。而在300摄氏度到500摄氏度的高温状态下，钛合金金属材料仍具有足够高的强度，并且钛及钛合金具有优良抗腐蚀性，被多用于船只建造。

1.钛及钛合金焊接工艺特点分析

工业纯钛的抗拉强度普遍偏低，要想使得工业纯钛强度达到标准要求，就得对其进行合金元素施加，对工业纯钛进行不同种类元素和不同数量元素的施加会使工业纯钛产生三种不同类型的钛合金。其中，Ti-230材质的钛合金较为常用，一般加力燃烧室滚动轴承通常是由相应支撑环组件和加强环焊接组件共同构成。

2.钛及钛合金焊接组织和钛及钛合金相关焊接缺陷详述

2.1.钛及钛合金焊接组织

工业纯钛焊接组织和α钛合金组织二者在常温之下的显示状态为单相，但是二者的冷却速度却存在着很大不同，因为其会根据不同的冷却速度进行锯齿状组织生成和针状组织生成。机械性能相对于母材而言并不会发生较大变化，并且其具体焊接性能也非常良好。一般而言，α+β钛合金是从相关β相中加以冷却分解出来的，而在此过程中形成正规马氏体，但α'相数量和α'相形式都是按照钛及钛合金组成和钛及钛合金冷却速度加以进行细节变化的。我们应该知道，当α' 相有所增加时，钛及钛合金延伸性以及钛及钛合金韧性就会受其影响而降低，此时Ti-6Al-4V的焊接性能也会有所下降，虽然β稳定元素钒含量已经处在5%以上。需要强调的是，当马氏体温度低于室内温度时，此时焊接部位始处于亚稳定β相，所以可以确定焊接性能并不会劣化，但是由于元素过多所造成的影响，延伸性性能会在一定程度上得以降低。

2.2.钛及钛合金焊接缺陷分析

钛及钛合金通常会受到O元素和N元素以及C元素等影响致使污染状况发生且会出现脆化，在常温状态下钛及钛合金的状态比较稳定，但温度升高会对其造成相应影响，同时钛及钛合金对O元素和N元素以及H元素等的吸收能力也不断增强。Ti会从温度到达250摄氏度时开始实行收氢操作流程，之后当温度达到400摄氏度时便开始收氧，而温度达到600摄氏度时则进行收碳。焊缝区内比较容易出现裂纹，而裂纹种类主要包括热裂纹和冷裂纹以及延迟裂纹三种，热裂纹产生的主要原因是低熔点共晶在相应晶界的生成几率相对较小，当焊缝凝固时其相关缩量反而会减小。冷裂纹是指在温度较低状态且焊缝含氧量较高时钛及钛合金回首到焊接应力的影响出现一定数量的裂缝。延迟裂纹是指在进行钛合金焊接的过程中受到热影响区作用以至裂纹产生的一种状况。

3.钛及钛合金焊接工艺和焊接种类分析

3.1.钛及钛合金钨极氩弧焊工艺

一般而言，钨极氩弧焊工艺是在进行钛及钛合金焊接过程中最为常用的一种焊接手段，钨极氩弧焊是连接薄板和链接打底焊中最为适宜的焊接工艺。此类焊接工艺要求对相关工艺参数进行合理选择，因为只有选择适合焊接工艺的焊接工艺参数，才能在一定程度上提高焊接效率。钨极氩弧焊工艺主要缺陷就是其焊速相对较慢且焊接过程中焊件会产生变形，此时相应焊缝组织会显得极为粗大。活性焊剂会对钛及钛合金焊接工作造成不小影响，在同等焊接条件下，焊缝熔深会有所增加，同时焊缝宽度会被减小，此时若降低热输入，那么晶粒尺寸也会降低。活性剂配方是我们在焊接过程中所要考虑的重点事项，因为受作用机理不同所影响，种类较好的单作用材料被实施混合后其效果会下降，所以应在进行具体焊接施工的过程中要加大活性剂研发力度。

3.2.钛及钛合金等离子弧焊工艺

众所周知，等离子弧焊工艺的相关焊接范围较窄，并且等离子弧焊的焊接性较差，同时等离子弧焊重复性差的特点会造成等离子弧焊工艺技术发展停滞不前。我们应该知道，掌握影响钛及钛合金焊接稳定因素和了解钛及钛合金焊接稳定性作用规律是进行焊接工艺施工的首要工作，之后在此基础上运用现代化焊接控制技术以至提高钛及钛合金焊机自动化程度和准确合理控制等离子弧焊精确化程度。在等离子弧焊工艺中，其接头拉伸性与相应母材性能都比较良好，但是等离子弧焊焊缝冲击韧性却不尽人意，此时β相和马氏体针状α相二者与等离子焊接接头拉伸性能以及等离子弧焊焊接接头冲击性能都是以相对应形式出现的，但其塑性较低。

3.3.钛及钛合金真空电子束焊工艺

真空电子束焊比较适用于钛及钛合金焊接，因为真空电子束工艺中其焊接冶金质量高并且其焊缝较其他焊接工艺相比较窄，同时焊缝晶粒及热影响区晶粒较为细小，上述因素并不会被空气污染。但真空电子束焊工艺焊缝中容易出现大量气孔，并且结构尺寸会受到真空室限值，这样就阻碍了大量生产计划和生产流程。板厚方向深度增加的同时其融合区相应晶粒尺寸会得以减少，但此时显微硬度会增加。

结束语：

综上所述，在航空行业和化学行业以及造船工业中，钛及钛合金逐渐被广泛应用。需要注意的是，我们应该对钛及钛合金的焊接工艺以及相应焊接手段重视起来，因为只有对钛及钛合金实施科学合理焊接施工，才能达到企业的预期使用目的。

参考文献：

[1]赵明书.TA15钛合金电子束焊缝成分调控与接头力学性能研究[D].北京工业大学.2009

[2]杨智烨.置氢TC4钛合金与GH3128高温合金扩散连接工艺及机理研究[D].哈尔滨工业大 2003

铝合金化学镀镍工艺研究论文 篇4

摘 要：研究了铝合金表面化学镀Ni-P合金的预处理、镀液配方及镀后热处理。采用碱性化学镀镍作底层，然后进行酸性化学镀镍, 能在铝合金表面获得光亮、平整、附着力良好化学镀镍(Ni-P)层。镀层硬度为686HV，含磷量为11.17%。

关键词：铝合金;预处理;化学镀镍;附着力

1 引言

化学镀Ni-P具有厚度均匀、硬度高、抗蚀性优异等特点，因此镀层广泛被应用于需耐磨的工件。但是，铝合金表面即使在空气中停留时间极短也会迅速地形成一层氧化膜，以致影响镀层质量，降低镀层与基体的结合力。

本项研究得出了比较好的预处理方案，从而得到结合力良好，表面比较光亮的Ni-P镀层。

2 实验方法

2.1 实验工艺流程

试样制备→配制除油溶液→化学除油→水洗→侵蚀→水洗→超声波水洗→去离子水洗→一次锓锌→水洗→退锌→水洗→超声波水洗→去离子水洗→二次锓锌→水洗→去离子水洗→碱性镀→水洗→酸性镀→去离子水洗→吹干→冷却

2.2 除油配方及工艺

除油：Na3PO412H2O (30 g/L)NaCO3 (30 g/L)温度（65℃） 时间（3min）

2.3 浸锌配方及工艺

ZnSO4(40g/l )NaOH(90g/l )NaF(1g/l )Fecl3(1g/l )KNaC4O4H406(10g/L )

温度（42℃）一次浸锌时间（90S）二次浸锌时间（18S）

2.4 镀液配方与工艺

碱性预镀液NiSO46H2O（30g/l）NaH2PO2H2O（25g/l）NH4C6H5O7 H2O（100g/l）温度（65℃） PH值（8.2） 施镀时间（8min）

酸性镀液NiSO46H2O（30g/l） NaH2PO2H2O（25g/l） NH4C6H5O7 H2O（10g/l）

乳酸C3H6O3（40ml/l） NaC2H302（10g/ L） 温度（85℃） PH值（4.8）施镀时间（120min）

3 实验结果与分析

3.1 镀层表面形貌及硬度

镀层表面为致密的胞状、非晶态结构。小胞之间有明显的界线，界线基本为直线，说明小胞在长大的过程中相互受到挤压而发生了变形，镀层中存在应力。镀层的含磷量为13.1%，镀层硬度可达686HV。

温度是影响化学镀沉积速率的最重要因。化学镀的催化反应一般只能在加热条件下发生，温度升高，离子扩散速度加快，反应活性增强，当温度高于50℃时，基体表面才有少量气泡生成，化学镀镍磷合金才能进行，随温度升高基体表面可见明显镀层。反应温度低于80℃时，沉积速率较慢；温度高于80℃，基体表面有大量气泡生成，沉积速率变快；当温度高于95℃时，镀液发生分解，镀液迅速变黑，产生大量气泡，在烧杯底部出现黑色沉淀。

3.2 pH值对镀速的`影响

在酸性化学镀液中，pH是影响沉积速率的重要因素之一。在化学镀过程中，随着反应的进行，H+不断的生成，镀液的pH值不断降低，使沉积速率受到影响，因此在施镀过程中必须随时补充碱液来调整pH值在正常的工艺范围内。pH值升高使Ni2+的还原速度加快，沉积速率变快。

4 结语

(1)通过实验研究得到比较适宜的铝合金基材化学镀镍的前处理工艺,并得出了一套完整的铝合金基材表面化学镀镍工艺条件及配方。

(2)温度和pH值是影响反应速度重要的因素，温度的最佳工艺范围为85～95℃，超过95℃，镀液自分解现象严重；pH值的最佳范围是4.5～5.5，pH值超过5.5沉积速度开始下降。

(3)通过性能检测表明此工艺获得的镀层,镀层硬度可达686hHV,含磷量为11.17%且表面光亮、均匀、结合力好。

参考文献

［1］@齐晓全.化学镀Ni-P工艺在制药设备上的应用［J］.电镀与涂饰,,25(7):15-16.

［2］ Parker K. Electroless Nickle. State of the Art plating and Surface Finishing，1992，34(3)：29-33.

［3］ Colaruotolo J F. Trends In Electroless Nickle Plating. Plating and Surface Finishing，1985，27(12)：22-25.

［4］夏传义.化学镀在电子工业中的应用［J］.电镀与涂饰,,18(4):42-49.

铝合金隐框玻璃幕墙施工工艺 篇5

铝合金隐框玻璃墙属非承重外围护墙体，它有一般幕墙垂直和水平承力构件，又同样是由玻璃墙和铝材装配而成的外围护结构墙体。但这种幕墙的构造是把粘接好的单个外围护构件悬挂在垂直和水平承力构件外侧，并加以固定和密封，形成平整连续的墙体。由于玻璃用的是各种颜色的镀膜玻璃，从外面无法透视，悬挂的单体构件把主承力的铝合金框架隐藏在后面，故名隐框玻璃幕墙。幕墙设计技术交底

从技术角度看，隐框玻璃幕墙比一般幕墙难度、复杂度都高，尤其是形状复杂的隐框幕墙设计，技术难度更大。施工前应由该隐框幕墙的设计者对所要进行安装的工程项目、图纸资料、施工方案和技术工艺要求进行详细说明和解释，以确保幕墙达到设计要求和各项基本性能指标。要写出施工组织方案、施工准备计划、总体施工安排、施工技术措施及安全措施等。隐框玻璃幕墙的施工准备

隐框幕墙的施工准备，应考虑施工现场条件，要有清洁的场地堆放已粘接好玻璃的单个框架(称为结构玻璃装配组件)，需要足够的场地以堆放为数不少的结构玻璃装配组件，要防止在堆放过程中划伤、变形、和破坏。对施工机具也要有充分的准备，如脚手架距幕墙300～400mm，以保证安装的需要，并检查脚手架是否牢固。如脚手架已拆除，应使用吊篮进行安装。现在大型幕墙施工中，普遍采用经纬仪等调校安装基准线和尺寸并检查水平垂直度，为保证安装精度，施工前应对仪器进行调校。施工材料的验收

(1)对结构玻璃装配组件的检查验收：检查装配组件长宽尺寸、对角线尺寸是否超差；粘接是否完好，玻璃表面是否清洁；镀膜玻璃如有严重划伤大片掉膜应立即更换。

(2)对立梃和横梁用铝型材要测定其平直度和扭拧度，如有明显的扭拧则不能使用。检查型材表面保护层粘贴情况，有无严重的脱落。

(3)对上墙的五金配件进行验收，检查其是否符合设计要求，如不锈钢螺栓、绝缘胶垫等。还要进行耐候胶型号及保险期的检查。隐框玻璃幕墙的施工工艺

隐框玻璃幕墙施工工序为：放线→固定支座安装→幕墙立梃横梁安装→结构玻璃装配组件安装→玻璃装配组件间的密封及四周收口处理→楼层间防止隔层处理→全面检查及清洁。

4.1 隐框幕墙立梃和横梁的安装

施工中应掌握正确的放线方法，保证立梃横梁安装水平在主梁全部或基本悬挂完毕后，再逐根进行调整，以保证隐框幕墙外表面平整。

4.2 结构玻璃装配组件的安装

结构玻璃装配组件可由上至下安装，也可由下至上安装，一般可随土建施工进度，大部均由上而下安装。从下而上安装应待结构装饰施工完毕，否则安装时易遭到土建施工的破坏。上墙方法分内装或外装，若按形式分也可分为内块式悬挂法和外压板式悬挂法。不论用何种形式，悬挂固定前要逐块调整组件至相互平齐、间隙一致，板面表面的平整采用刚性直尺或铝方通料来进行测定。对不平整的部位，应调整固定块的位置或加入垫块。可采用木质材料或半硬材料制成的标准尺寸模块，插入两板间的间隙，以确保间隙一致。插入的模块在装配件固定后应取出，以保证板间有足够的位移空间。

在玻璃装配组件安装过程中，当幕墙整幅高度或宽度方向尺寸较大时，特别要注意安装过程中的累积误差，适时进行调整，只有全体结构玻璃装配组件固定完毕后，表面的平整度和垂直度才真正代表隐框幕墙的外形形象。

4.3 装配组件间的密封

(1)检查衬杆(泡沫杆)材料尺寸是否符合设计要求。

(2)对密封部位要进行表面清洁处理。先清除组件间表面灰尘，用挥发性强的溶剂擦除被密封表面的油污和脏物，再用洁布清擦一遍，以保证组件间表面干净及无溶剂存在。

(3)密封耐候胶应与玻璃、铝材粘接牢固，胶面平整光滑，玻璃清洁无污物。密封胶表面处理是隐框下班幕墙外观质量的主要衡量标准。

(4)在放置定位衬杆时，要注意放置深浅位置是否正确，过深或过浅都会影响密封效果。衬杆放置深度不够会影响注入耐候胶的厚度，使胶过薄容易破裂形成气漏水漏，同时衬杆容易在刮胶时被拉出或拉动。如衬杆放置位置过深，不仅浪费耐候胶而且会有热胀冷缩变化中因胶太厚弹性明显下降而使胶层拉裂，破坏密封性能，同样开成水漏气漏。注入耐候胶的厚度应为两板间胶缝宽度的一半，这也是放置衬杆的合适位置。

(5)在压平及刮去多余间隙的密封胶，要设计相应的刮胶工具。为确保玻璃表面不被胶污染，应预先沿注胶玻璃边缘贴上纸基保护胶带，刮胶结束后再将胶带撕去。

合金工艺论文 篇6

采用铜作为中间层,进行1420铝锂合金过渡液相扩散连接工艺试验研究.分析扩散连接参数对接头组织及剪切强度的影响规律.

作 者：邵杰 郭和平李志强 韩秀全  作者单位：北京航空制造工程研究所 刊 名：航空制造技术  ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(z1) 分类号：V2 关键词：过渡液相扩散连接   铝锂合金   Cu中间层  

铝合金化学镀镍工艺研究 篇7

化学镀Ni-P具有厚度均匀、硬度高、抗蚀性优异等特点, 因此镀层广泛被应用于需耐磨的工件。但是, 铝合金表面即使在空气中停留时间极短也会迅速地形成一层氧化膜, 以致影响镀层质量, 降低镀层与基体的结合力。

本项研究得出了比较好的预处理方案, 从而得到结合力良好, 表面比较光亮的Ni-P镀层。

2 实验方法

2.1 实验工艺流程

试样制备→配制除油溶液→化学除油→水洗→侵蚀→水洗→超声波水洗→去离子水洗→一次锓锌→水洗→退锌→水洗→超声波水洗→去离子水洗→二次锓锌→水洗→去离子水洗→碱性镀→水洗→酸性镀→去离子水洗→吹干→冷却

2.2 除油配方及工艺

除油:Na3PO4·12H2O (30 g/L) NaCO3 (30 g/L) 温度 (65℃) 时间 (3min)

2.3 浸锌配方及工艺

ZnSO4 (40g/l ) NaOH (90g/l ) NaF (1g/l ) Fecl3 (1g/l ) KNaC4O4H406 (10g/L )

温度 (42℃) 一次浸锌时间 (90S) 二次浸锌时间 (18S)

2.4 镀液配方与工艺

碱性预镀液NiSO4·6H2O (30g/l) NaH2PO2·H2O (25g/l) NH4C6H5O7 ·H2O (100g/l) 温度 (65℃) PH值 (8.2) 施镀时间 (8min)

酸性镀液NiSO4·6H2O (30g/l) NaH2PO2·H2O (25g/l) NH4C6H5O7 ·H2O (10g/l)

乳酸C3H6O3 (40ml/l) NaC2H302 (10g/ L) 温度 (85℃) PH值 (4.8) 施镀时间 (120min)

3 实验结果与分析

3.1 镀层表面形貌及硬度

镀层表面为致密的胞状、非晶态结构。小胞之间有明显的界线, 界线基本为直线, 说明小胞在长大的过程中相互受到挤压而发生了变形, 镀层中存在应力。镀层的含磷量为13.1%, 镀层硬度可达686HV。

温度是影响化学镀沉积速率的最重要因。化学镀的催化反应一般只能在加热条件下发生, 温度升高, 离子扩散速度加快, 反应活性增强, 当温度高于50℃时, 基体表面才有少量气泡生成, 化学镀镍磷合金才能进行, 随温度升高基体表面可见明显镀层。反应温度低于80℃时, 沉积速率较慢;温度高于80℃, 基体表面有大量气泡生成, 沉积速率变快;当温度高于95℃时, 镀液发生分解, 镀液迅速变黑, 产生大量气泡, 在烧杯底部出现黑色沉淀。

3.2 pH值对镀速的影响

在酸性化学镀液中, pH是影响沉积速率的重要因素之一。在化学镀过程中, 随着反应的进行, H+不断的生成, 镀液的pH值不断降低, 使沉积速率受到影响, 因此在施镀过程中必须随时补充碱液来调整pH值在正常的工艺范围内。pH值升高使Ni2+的还原速度加快, 沉积速率变快。

4 结语

(1) 通过实验研究得到比较适宜的铝合金基材化学镀镍的前处理工艺, 并得出了一套完整的铝合金基材表面化学镀镍工艺条件及配方。

(2) 温度和pH值是影响反应速度重要的因素, 温度的最佳工艺范围为85～95℃, 超过95℃, 镀液自分解现象严重;pH值的最佳范围是4.5～5.5, pH值超过5.5沉积速度开始下降。

(3) 通过性能检测表明此工艺获得的镀层, 镀层硬度可达686hHV, 含磷量为11.17%且表面光亮、均匀、结合力好。

参考文献

[1]齐晓全.化学镀Ni-P工艺在制药设备上的应用[J].电镀与涂饰, 2006, 25 (7) :15-16.

[2]Parker K.Electroless Nickle.State of the Art plating and Sur-face Finishing, 1992, 34 (3) :29-33.

[3]Colaruotolo J F.Trends In Electroless Nickle Plating.Platingand Surface Finishing, 1985, 27 (12) :22-25.

[4]夏传义.化学镀在电子工业中的应用[J].电镀与涂饰, 1999, 18 (4) :42-49.

“壳盖”薄壁铝合金件加工工艺 篇8

关键词：“壳盖”零件 铝合金 工艺

中图分类号：TG506文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）05（a）-0032-01

“壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件，其形状及尺寸如图1所示。

1 工艺分析

考虑到此零件的内、外形均为圆环形状，其主要的加工方法为数车工序完成，数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完第一工序后，在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位，又要使第二工序的加工操作方便。在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后，确定了先加工内形面，并在其端面上制出装夹定位的位置，然后进行外形面的加工。

2 工艺路线

在加工零件的内形面之后，“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上，才能进行第二工序的加工，如图2所示。

2.1 第一工序的加工

“壳盖”在第一工序中要完成如图2（a）所示的加工内容，注意保持各个孔与M64×0.75螺孔的同轴度。由于“壳盖”壁薄，偏心更易使“壳盖”产生变形。

2.2 第二工序的加工

如图2（b）所示，型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分，用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。其夹具的设计，如图2（b）所示。从图中可以看出，辅助夹具的设计，其型面尺寸与零件的内形面是一致的，零件扣在夹具上，并通过M64X0.75螺纹拧紧，以保证零件内形面与夹具相贴合，这样，在加工外形面时，零件不会产生变形。

3 安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析

零件在装夹后，车刀切削时，零件的状态是否会松动，可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。

从图3（a）中，显示零件在装夹到夹具上时，是顺时针方向旋紧。从图3（b）中可以看出，当主轴旋转，车刀切削零件时。车刀作用到零件上切削力的方向是与车床的旋转方向相反的方向。即切削力也为顺时针方向，这就和零件装夹拧紧时力的方向一致。所以，在车刀切削零件时，零件不会松动，而且会贴的越紧密。

通过上述零件加工的分析，若要保证零件加工后内、外形面的同轴度。就要确保零件在第二工序加工时，装夹后其轴线与车床旋转轴线保持一致。从辅助夹具的制作，到零件的装夹。可以看出，只要夹具制作完后，就不能松动夹具，此时装夹的零件和车床主轴的中心线才是完全一致的。也就是说，每加工一批次的零件，在零件加工到此工序时，就要配制一个夹具，这样才能保证零件加工后其内、外形面同轴度的要求。

4 结语

合金工艺论文 篇9

关键词：:铝合金;石墨;可调石墨结晶器;机加工艺;贴合度

国产可调石墨结晶器的石墨板贴合问题是困扰我公司生产铝合金扁锭过程中的难题，虽然可以通过其他方法控制，但取得的效果有限。根据我公司在2010年购买的国产可调石墨结晶器在使用、维修和维护实践中遇到的一些问题进行分析研究，仅供铝合金熔铸行业人士参考，不妥之处敬请指教。可调石墨结晶器主要由石墨板和铝制型腔等组成。结晶器石墨板作为铸造铝合金时的工作表面，应该具有耐高温腐蚀、耐冷热冲击、气孔率高、渗透性好等特点。铸造过程中结晶器石墨板与高温铝液接触，油脂自动渗出实现自润滑功能。为保证结晶器石墨板能够连续的实现自润滑，应适当控制石墨板受热极限温度。结晶器石墨板温度越高，板内油脂溢出速度越快，有效润滑时间越短。结晶器石墨板温度升高时，多溢出的油脂在液态铝与石墨板接触区形成碳化物(油脂高温碳化)，并附着在石墨板上。附着的碳化物使石墨板工作面光洁度下降、增大摩擦阻力，造成铝合金铸锭表面拖拉痕或横向撕裂等铸造表面缺陷。结晶器石墨板产生热聚集后典型的铸锭缺陷有:铸锭纵向通体裂纹，表面拖拉痕，横向撕裂，铸锭壳层厚度不均，可起铸的工艺参数范围窄，起铸困难等等。为避免结晶器的石墨板局部发生大量热聚集，在结晶器的设计、加工、装配、使用等各个阶段应采取必要的预防措施，尽可能使石墨板与结晶器型腔充分贴合。石墨板与结晶器型腔贴合度越高，石墨板的导热效率就越高，铸造铝合金时石墨板的温度就会降低，油脂溢出速度也降低。油脂溢出速度的降低能够有效减少油脂碳化现象，从而提高铸造表面质量。可调石墨结晶器在铸造铝合金时石墨板非工作区域表面温度应低于60℃。

1结晶器材料的选择

正确的选择材料是制得优质结晶器的基础。选择材料时应注意以下几点:

1)选择主体材料时应避免钢、铝混用，以免因两种材料变形性能不同引起结晶器变形，增加铝合金扁锭的铸造工艺难度，尤其是挂板(上封板)或框架不能用钢板制作;

2)所用的铝合金主体材料都应经过热处理;

3)引锭头应使用同一种材料制作，避免钢铝混用，建议采用6061-T651铝合金热轧板;4)结晶器石墨板应选用热等静压石墨板［1］，石墨纯度不低于99．9%，密度介于1．6g/cm3～1．85g/cm3之间，石墨板的石墨平均粒径小于25μm，气孔率介于13%～15%之间，导热系数介于80W/(mK)～130W/(mK)之间。目前国内的热等静压石墨板的尺寸规格较小，无法满足铝合金扁锭结晶器的生产使用需求，基本依赖进口。

2可调石墨结晶器的设计加工

采用可调石墨结晶器，就是为了最大限度地降低结晶器的投资成本。实现同一结晶器一定宽幅内的任意调整，并能够适合大多数铝合金牌号生产的需求。科学合理的结晶器设计方案决定了结晶器的最终使用性能，因此在可调石墨结晶器设计阶段应注意以下几点:

1)该可调石墨结晶器将要生产的扁锭的铝合金种类;

2)以哪个铝合金牌号或者哪个铝合金系作为结晶器的设计基准，以及其期望实现的铸造速度;

3)可调石墨结晶器的内腔曲线设计;

4)可调石墨结晶器冷却水的出水孔孔道长度、冷却水孔间距、冷却水水孔直径以及结晶器冷却水喷射角度;

5)可调石墨结晶器石墨板的固定方案设计;

6)可调石墨结晶器的大面与小面过渡的Ｒ角(圆角)，需满足结晶器生产不同铝合金扁锭时更换不同角度石墨板的工艺需求，并能够实现Ｒ角快速更换的使用要求。图1为可调石墨结晶器3°石墨板所采用的Ｒ角示意图。铝合金扁锭的各向收缩量不同。在购买或设计可调石墨结晶器前，应明确主要生产的铝合金种类、铸造速度、结晶器石墨板的角度等。一般情况下生产1×××、8×××系铝合金扁锭时，结晶器石墨板选用0°石墨板;生产3×××、6×××系铝合金扁锭时，结晶器石墨板选用3°石墨板;生产5×××系铝合金扁锭时结晶器石墨板选用5°石墨板。建议其内腔曲线不要采用简单的几段直线或一段弧线，避免曲线过渡不够平滑引起石墨板与结晶器型腔产生间隙。图2中所示圈中部分为可调石墨结晶器石墨板容易产生间隙的部位。为避免石墨板与结晶器型腔产生间隙影响热传导，在设计加工可调石墨结晶器型腔曲线时需注意以下几点:

1)弧线部分尽可能采用多段直线或弧线(20～40段直线或弧线组成)，使线段间的衔接更加平滑。

2)直线调整段与弧线过渡衔接处应特别注意，不得有明显的过渡衔接痕迹。而绝大多数石墨板与结晶器型腔的间隙就是因为直接过渡的钝角引起的。过渡位置的加工工艺应通过反复试验，确保石墨板与结晶器型腔的贴合精度。

3)轧制面(大面)石墨板两端与结晶器型腔两端应预留足够的间隙，并应设计石墨板定位工具。可调石墨结晶器石墨板的定位工具主要是为了在维修、维护结晶器时方便快速定位石墨板和保证石墨板的安装精度。

4)结晶器小面的型腔曲线简单，加工难度较小，加工精度也容易控制，故此建议小面石墨板采用热装方式安装，有助于减小石墨板与结晶器型腔的间隙，增加导热能力。

5)可调石墨结晶器石墨板的固定方式必须满足提高石墨板贴合度的需求。

6)合理确定可调石墨结晶器的石墨板与结晶器型腔的加工顺序:第一步，制作可调石墨结晶器石墨板加工的胎模，降低石墨板加工过程中变形;第二步，加工石墨板的背面(与铝制腔体接触的表面);第三步，检验石墨板与铝制腔体的贴合度，并处理存在间隙部分，确保石墨板与铝制腔体的贴合度达到95%以上，不能有连续的不贴合部分;第四步，将石墨板固定在可调石墨结晶器大面型腔上加工石墨板工作表面;第五步，加工可调石墨结晶器石墨板其他需要加工和配合的部分;第六步，组装可调石墨结晶器，并检查石墨板与型腔的贴合度，可采用敲击的方式通过声音辨别是否存在间隙。

7)可调石墨结晶器的石墨板在加工过程中由于其长、宽、厚的比值较大，增加了机械加工过程中的变形量，而石墨在被机械加工时是以颗粒状被切削。因此合理优化石墨板的加工工艺显得尤为重要，特别是要控制石墨板的微量机械加工精度，建议参考《微铣刀几何参数对脆性微细等静压石墨件高速精铣削的影响研究》等相关文献［2］。

8)加工完成的可调石墨结晶器石墨板需要逐块进行气孔率检查，确保气孔均匀。均匀的气孔才能保证石墨板均匀的存储、释放油脂。气孔分布不均匀的石墨板会影响结晶器的自润滑性能。

9)建议对可调石墨结晶器所用的石墨板进行一些提高使用性能的处理，例如在原材料焙烧阶段或加工完成后进行适当的物理的、化学的或者其他的方法处理。

3结束语

可调石墨结晶器的其他各部分的加工在此不予赘述，相信各个结晶器制作厂家有自己独到的见解。可调石墨结晶器除了加工设计之外，日常使用和维护保养也很重要。建议用户经常检查、维护石墨结晶器的水过滤网、水孔、石墨板工作表面/背面等部位。日常使用的润滑油脂一定要保证质量可靠，不要采用植物油代替，有些植物油可能会导致石墨板的气孔堵塞，降低石墨板的使用性能，气孔堵塞的石墨板是无法恢复的。

参考文献:

［1］黄四信，何永康，马历乔．等静压石墨的生产工艺、主要用途和国内市场分析［J］．炭素技术，2010(5):32－37．

合金工艺论文 篇10

工艺考试题

一、单项选择题（共 25题，每题2分，每题的备选项中，只有1个事最符合题意）

1、我国目前规定，成年妇女禁忌参加连续负重，禁忌每次负重重量超过__kg。间断负重每次重量超过__kg的作业。

A．20；30 B．20；25 C．30；40 D．30；35

2、利用职业之便，贪污、索贿、受贿或者是谋取不正当利益的由县级以上安全生产监督管理部门、有关主管部门或者煤矿安全监察机构处__万元以下的罚款；吊销其执业证，__年内不得再申请注册。

A．3，5 B．3，3 C．5，5 D．3，1

3、生产经营单位主要负责人必须是生产经营单位生产经营活动的__。

A．主要领导人

B．重要领导人

C．主要决策人

D．重要决策人

4、__是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的伤害。

A．有害因素

B．事故隐患

C．危险因素

D．危险

5、《职业病防治法》第15条规定：新建、扩建、改建建设项目和技术改造、技术引进项目（以下统称建设项目）可能产生职业病危害的，建设单位在__应当向卫生行政部门提交职业病危害预评价报告。

A．可行性论证阶段

B．设计阶段

C．施工阶段

D．竣工之后

6、矿山安全开采需要具备__的安全保障条件。

A．严格的、精确的B．严格的、系统的C．精确的、系统的D．万无一失的

7、场外事故应急救援预案，由（）根据相应的安全报告和有关资料制定。A．政府主管部门

B．安全检查部门

C．企业

D．企业和政府主管部门

8、通讯设施是__的各种信息的电讯设施。

A．传递生产和安全管

B．生产和管理

C．传递组织生产和安全管

D．安全管理

9、《安全生产法》中规定国务院负责安全生产监督管理的部门依照本法，对全国安全生产工作实施____ A：监察管理B：综合治理C：统一管理D：综合监督管理

10、划分评价单元格应符合科学、合理的原则，其划分能够保证__。

A．安全验收评价工作的前期准备

B．安全验收评价的顺利实施

C．安全验收评价人员的分配

D．安全验收评价责任的落实

11、《职业病报告办法》规定，凡有尘、毒危害的企事业单位，必须在__向所在地的卫生监督机构报告当生产环境有害物质浓度测定和工人健康体检情况。

A．发现时

B．年底

C．年底以前

D．医院确定时

12、生产经营单位进行职业健康安全管理体系试运行，目的是检验体系策划与文件化规定的__、有效性和适宜性。

A．充分性

B．必要性

C．合理性

D．系统性

13、行政处罚的目的是__。

A．维护社会的经济发展，保障国家的安全建设

B．维护社会的稳定，保障社会主义经济建设顺利进行

C．维护社会治安和社会秩序，保障社会主义精神文明建设的顺利进行

D．维护社会治安和社会秩序，保障国家的安全和公民的权利

14、影响材料硬度最直接的元素是__。

A．硫

B．磷

C．硅

D．碳

15、根据《职业安全健康管理体系导则》(ILO--OSH2001)的要求，生产经营单位所制定的职业健康安全方针应体现对__的承诺。

A．事故预防

B．设备管理

C．责任追究 D．行为管理

16、煤矿安全监察的工作方式包括视时监察、__重点监察和一般监察。

A．特殊监察

B．实事监察

C．实时监察

D．特种监察

17、企业安全生产培训管理一般包括：识别培训需求、制定培训计划、实施培训过程、评估培训效果和归档保存培训记录等环节。下列关于安全生产培训管理的说法，正确的是__。

A．识别培训需求就是分析安全生产法律法规的要求

B．制定培训计划就是制定培训大纲

C．培训效果的评估方法之一是跟踪员工现场应用能力

D．培训记录应上交安全生产监督管理部门归档保存

18、电石库周围__m以内不得有明火。

A．5 B．7 C．9 D．10

19、__是指系统或产品在规定的条件和规定的时间内，完成规定功能的能力。

A．可靠性

B．可靠度

C．故障率

D．维修度

20、化工生产环节可能接触到多种刺激性气体，最常见的刺激性气体是__。

A．氮氧化合物

B．乙炔

C．二氧化碳

D．一氧化碳

21、属于对生产经营单位安全生产管理人员的安全生产教育培训的内容是__。

A．安全生产管理经验

B．国内外先进的安全生产管理经验

C．有关安全生产的法律法规、规章、规程、标准和政策

D．安全生产的新技术、新知识

22、下面没有应用危险指数方法的选项是__。

A．危险度评价法

B．预先危险分析法

C．爆炸危险指数法

D．化工厂危险等级指数法

23、在某种合同要求的情况下，由与用人单位（受审核方）有某种利益关系的相关方或由其他人员以相关方的名义实施的职业健康安全管理体系审核是（）。

A．第一方审核

B．第二方审核

C．内部审核

D．外部审核

24、__是控制职业性危害因素，保护从业人员健康的重要措施，也是对建设项目实施作业场所卫生监督的重要依据。

A．职业危害评价

B．职业危害监督

C．职业危害管

D．职业危害宣传

25、法律通过授权职代会、职工和__的监督来形成针对矿山企业安全生产的内部管理机制。

A．矿山委员会

B．班会

C．工会

D．矿务局

二、多项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得 0.5 分）

1、根据对评价指标的内在特性和了解程度，预警方法主要有三种。下列有关预警方法的说法，正确的是__。

A．预警方法有指标预警、因素预警、综合预警

B．指标预警是根据预警指标数值大小的变动来发出不同程度的报警

C．由于出现工人误操作，发出报警，这种预警方法属于因素预警

D．指标预警属于定性预警方法

E．因素预警属于定量预警方法

2、火灾扑灭后，公安消防机构有权根据需要封闭火灾现场，__。

A．负责调查

B．认定火灾原因

C．核定火灾损失

D．查明火灾事故责任

E．提出处罚建议及隐患整改建议

3、注册安全工程师可在生产经营单位中__岗位范围内执业。

A．安全监督检查

B．安全属性辨识

C．建设项目安全评估

D．安全技术研究

E．安全事故处理

4、应急过程中存在的主要问题有__等。

A．太多的人员向事故指挥官报告

B．应急过程中各机构间缺乏协调机制

C．通信不畅通

D．缺乏可靠的事故相关信息和决策机制

E．安全检查不深入

5、压力容器的设计单位应当具备的条件有__。

A．有与压力容器设计相适应的设计人员、设计审核人员

B．有与特种设备制造、安装、改造相适应的专业技术人员和技术工人

C．有与压力容器设计相适应的场所和设备

D．有与压力容器设计相适应的健全的管理制度和责任制度 E．有健全的质量管理制度和责任制度

6、以下运用人本原理的原则的是__。

A．动力原则

B．能级原则

C．激励原则

D．弹性原则

E．可调原则

7、国家确定职业分类，对规定的职业__，由经过政府批准的考核鉴定机构负责对劳动者实施职业技能考核鉴定。

A．制定职业技能标准

B．实行职业资格证书制度

C．综合管理

D．分类管理

E．实行企业主要负责人安全生产责任制度

8、实现冲压机械安全保护的根本途径是__。

A．采用复合膜、多工位连续模代替单工序的模具

B．提高材料和物质的安全性

C．履行安全人机原则

D．在模具上设置机械进出料机构

E．实现机械化、自动化

9、机械行业的主要产品包括农业机械、重型矿山机械、工程机械、石油化工通用机械、电工机械、机床、汽车、仪器仪表、基础机械、包装机械、环保机械及其他机械等12类。下列机械产品中，属于基础机械类的有__。

A．轴承

B．齿轮

C．电料装备

D．模具

E．蓄电池

10、注册安全工程师有__情形之一的，不予续期注册。

A．无业绩考核证明

B．允许他人以本人名义执业的C．在执业活动中弄虚作假的

D．受过刑事处罚执行完毕不满7年的E．同时在两个(含两个)以上单位执业的

11、注册安全工程师申请注册的条件有__。

A．取得《注册安全工程师执业资格证书》

B．遵纪守法，恪守职业道德

C．身体健康，能坚持在生产经营单位中安全生产管理、安全工程技术岗位或为安全生产提供技术服务的中介机构

D．所在单位考核资格

E．主管的考核

12、监督检查的目的是预防事故的发生，其实现手段有__。

A．通过广泛宣传，提高全社会的安全意识

B．发挥群众监督和舆论监督的作用，加大对各类违法违规行为的查处力度 C．加强日常工作的监察

D．通过检验发现特种设备在设计、制造等过程中的影响产品安全性能的质量问题

E．对检查发现的问题，用行政执法的手段纠正违法违规行为

13、实施安全检查的方法有__。

A．访谈

B．现场观察

C．汇报

D．仪器测量

E．查阅文件和记录

14、能量意外释放理论中，在一定条件下，某种形式的能量能否产生造成人员伤亡事故的伤害取决于__。

A．人的不安全行为

B．力的集中程度

C．物的不安全状态

D．接触能量时间长短和频率

E．能量大小

15、作业场所监督检查是安全生产监督管理的一种重要形式，作业场所监督检查的内容一般包括__。

A．规章制度和操作规程

B．安全培训和持证上岗

C．职业危害和劳动保护

D．党风廉政和效能监察

E．安全管理和事故处理

16、县级以上各级人民政府__部门依据各自职责，负责有关的道路交通工作。

A．交通管理

B．建设管理

C．市政管理

D．城市规划

E．城市管理

17、异常气候条件引起的职业病列入国家职业病目录的有__。

A．中暑

B．风湿病

C．减压病

D．高原病

E．关节炎

18、在事故调查领导小组中，工作难度最大的是__。

A．指挥部

B．综合组

C．技术分析组

D．管理调查组

E．善后处理组

19、矿山设计的__具体项目必须符合矿山安全规程和行业技术规范。

A．供电系统 B．通风系统

C．运输系统

D．保障系统

E．排水系统

20、评价粉尘爆炸危险性的主要特征参数是__。

A．爆炸极限

B．最大点火能量

C．最低着火温度

D．粉尘爆炸压力

E．粉尘爆炸压力上升速度

21、安全生产标准的安全生产范围包括__个体防护、粉尘防爆和涂装作业等。

A．矿山

B．危险化学品

C．烟花爆竹

D．军工生产

E．工业产品

22、《烟花爆竹安全管理条例》规定了生产企业应当具备的安全条件，包括__。

A．符合当地产业结构规划

B．基本建设项目经过批准

C．依法进行了经济评价

D．选地符合城乡规划

E．有健全的安全生产责任制

23、职业健康安全管理体系认证审核中的文件审核的目的是__。

A．确定是否进行现场审核

B．对现场审核的补充

C．为现场审核做准备

D．收集充分的信息

E．提出体系存在的问题

24、职业健康监护对从业人员来说是__。

A．是法律赋予从业人员的权利

B．是一项预防性措施

C．是用人单位必须对从业人员承担的义务

D．是本质安全化的前提

E．是素质提升的重要途径

25、《消防法》规定，易燃易爆气体和液体的充装站、供应站、调压站，应当设置在__。

A．合理的位置

B．相对独立的安全地带

C．城市的边缘

D．符合防火防爆要求