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双壁钢围堰与钢板桩围堰施工方案比选
摘 要：双壁钢围堰与钢板桩围堰作为两种不同的围堰类型，在桥梁深水基础施工中都得到了广泛应用。本文通过海河特大桥深水基础围堰结构的方案比选，对双壁钢围堰、钢板桩围堰的施工工期、投资造价、技术特点等方面进行了综合比较分析，从而探索深水基础两种方案选型的依据，达到工程项目投入更经济，经营更优化，工期更合理的目的。
关键词：海河特大桥;深水基础;双壁钢围堰;钢板桩围堰;方案比选
一、工程概况
海河特大桥是天津滨海新区西外环高速公路工程的一座跨海河特大桥，主桥采用〈95m+140m+95m〉钢桁架连续梁跨海河主河槽，1#、2#墩为海河特大桥跨海河主河槽中墩，中墩为桩接承台接墩柱的形式，墩柱及承台均分为左右两幅。每个墩位采用钻孔灌注桩基础48根，桩长70m。
承台顶面高程-7.00m，底面标高-11.00m，承台高400cm，单幅承台尺寸为2285cm×1450cm×400cm。桥位处海河设计通航水位2.73m，50年洪水位为3.72m，施工实测水位为1.5m。河床断面图如下图所示。
二、拟选用的双壁钢围堰和钢板桩围堰施工方案
1、拟选用的双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰内壁尺寸采用46.35m*15.1m、外壁尺寸49.35*18.1m，壁厚1.5m 。双壁钢围堰内、外侧面板均采用厚6mm钢板，面板内侧采用型钢设置水平、竖向加劲肋，在围堰四角采用Φ40cm钢管设置斜撑，在垂直长边方向采用Φ80cm钢管设置水平内支撑，双壁钢围堰设计图下图、材料下表。
图1 双壁钢围堰设计平面图
表1 单个双壁钢围堰结构明细表
序号 工程部位 规格型号、名称 布置原则
1 面板 钢板6mm厚 内、外壁
2 面板横向加劲肋 第一、二、三节 钢板14×320
第四、五节 钢板14×250
3 面板纵向贝愣 第一、二、三节 角钢L90×7
第四、五节 角钢L75×6
4 内外壁间水平桁架 第一、二、三节 双角钢2L100×10 第一节纵向间距1m，其他纵向间距1.2m
第四、五节 双角钢2L75×6 纵向间距1.2m
5 竖向钢箱型柱 1000×1488、板厚12mm 沿双壁钢围堰周围设置于内支撑端部
6 内支撑 直内支撑 圆钢管Φ800×12 自上而下三道，中心线标高分别为0.1m、-3.1m、-5.9m
斜内支撑 圆钢管Φ400×10
7 封底混凝土 C20 底部2.5m
合计： C20砼：2100m?; Q235钢材：780t
2、拟选用的钢板桩围堰施工方案
根据施工水位并考虑安全系数，钢板桩围堰顶面高程为3.200m，钢板桩围堰尺寸采用47.40m×16.15m，采用PU28-1型、27m长钢板桩作为围护结构，钢板桩打入粉质粘土层，入土深度11.8m;采用双拼400*400H型钢做围囹、?630*20mm钢管组成内部支撑体系，共设置五层水平、环向支撑体系。钢板桩围堰平面图、断面图见下图，材料见下表：
钢板桩围堰结构明细表
序号 工程部位 规格型号、名称 布置原则
1 围堰 PU28-1型钢板桩 围堰周围
2 围檁 双拼400*400H钢 环形分层设置
3 分层对撑 Ф630*20mm 分层设置
4 角撑 双拼400*400H钢 分层设置
5 竖撑 Ф630*10mm 竖向设置
6 封底混凝土 C25 底部1.0m
合計： C25砼：2420m? Q235钢材： 1402t
三、双壁钢围堰和钢板桩围堰施工工期对比
根据滨海新区西外环高速公路工程11标段总体施工计划，按照2#墩桩基于2012年4月30日完成、1#墩桩基于2012年5月31日完成考虑，双壁钢围堰制作不占用工期，1#墩、2#墩平行作业，对比开始施工深水承台的时间。
1、双壁钢围堰的施工工期
2#墩围堰下沉自2012年5月10日开始下沉，于2012年8月15日完成围堰下沉、封底混凝土浇筑及抽水，形成施工承台的条件。
1#墩围堰下沉自2012年6月10日开始下沉，于2012年9月15日完成围堰下沉、封底混凝土浇筑及抽水，形成施工承台的条件。
因此，采用双臂钢围堰施工，围堰施工工期为95天。
2、拉森钢板桩围堰的施工工期
在没有其他因素干扰的情况下，拉森钢板桩的插打可在最后一根桩基完成后即可进行。
2#墩钢板桩围堰施工于2012年5月1日开始施工，至2012年6月15日完成封底混凝土浇筑及抽水，形成施工承台的条件;
1#墩钢板桩围堰施工于2012年6月1日开始施工，至2012年7月15日完成封底混凝土浇筑及抽水，形成施工承台的条件。
因此，采用钢板桩围堰施工，围堰施工工期为45天。
在同等条件下利用拉森钢板桩围堰施工，在施工工期上比利用双壁钢围堰施工要提前两个月的时间。对比的施工进度横道图见下图。
双壁钢围堰与钢板桩围堰施工工期对比横道图
四、双壁钢围堰和钢板桩围堰投资造价对比
根据双壁钢围堰和钢板桩围堰各自的施工工艺特点，利用双壁钢围堰施工，自河床以下范围的钢围堰及壁内支撑无法回收，而利用拉森钢板桩围堰施工，所有材料均可回收并再利用，按照目前市场材料及人工费价格分别对每个墩位的围堰造价进行估算如下表4-1、4-2、4-3。
表4-1 雙壁钢围堰成本测算表(一个承台)
项目名称 单位 单价
(元) 数量 合价
(元) 工作内容 备注
钢围堰加工制作(含购置，不含加工场地费) t 6800 780 5304000 下料、焊接、加工、制作等内容，含人工、水、电、焊条、机械费用 单价中含材料费及工费，数量中含内支撑量
钢围堰加工制作 300000 1 300000 场地费估计30万元/年
双壁钢围堰拼装下沉 t 2400 690 1656000 拼装、浮运、落床下沉、接高及平台搭拆等内容，含人工、水、电、焊条、机械费用及平台材料、水下作业费用
围堰吸泥取土 m3 80 10272 821760 搭拆工作平台、安拆抽水机及工作梯，井内抽水、吸泥、人工协助起重机带抓斗抓土石、运弃并配潜水班及高压水泵射水下沉、清理刃脚、保证位置等内容，含人工、水、电、焊条、机械费用及平台材料、水下作业费用
围堰封底 m3 50 2100 105000 安拆导管、漏斗，水下灌注混凝土等内容，含人工、机械费用及水下作业费用
钢围堰拆除 t 1200 429 514800 水下切割、吊装、搬运及堆放等内容，含人工、水、电、焊条、机械费用。
回收内支撑及围堰材料 t 3000.00 429.00 -1287000.00
合计 7414560
表4-2 拉森钢板桩围堰成本测算表(一个承台)
项目名称 单位 单价
(元) 数量 合价
(元) 工作内容 备注
钢板桩围堰搭拆 t 1300.00 606.36 788268 搬运、振动打入、拆除等内容，含人工、电、焊条、机械费用(不含钢板桩材料费用)
钢板桩内支撑搭拆 t 6300.00 698.00 4397400 搬运、搭设、拆除等内容，含人工、电、焊条、机械费用(不含内支撑材料费用)
围堰吸泥取土 m3 80 10272 821760 搭拆工作平台、安拆抽水机及工作梯，井内抽水、吸泥、人工协助起重机带抓斗抓土石、运弃并配潜水班及高压水泵射水下沉、清理刃脚、保证位置等内容，含人工、水、电、焊条、机械费用及平台材料、水下作业费用
围堰封底 m3 50 2420 121000 安拆导管、漏斗，水下灌注混凝土等内容，含人工、机械费用及水下作业费用
钢板桩租赁使用费用 t·月 295.60 606.36 1075440 材料的月摊销使用费用(0.75元/m·天)III型为60kg/M
IIIA型 58KG/M IV型 76.1KG/m 租赁时间按6个月计算
钢板桩进出场运费 t 700.00 606.36 424452 材料的进退场运输费用
回收内支撑材料 t 3000.00 698.00 -2094000.00
合计 5534320.10
通过成本测算，采用双壁钢围堰施工，每个墩位需要发生741万元施工费;而采用钢板桩围堰施工，每个墩位需要发生553万元施工费。因此采用钢板桩围堰施工，在投资造价上比采用双壁钢围堰节约188万元。
五、双壁钢围堰和钢板桩围堰技术特点对比
1、双壁钢围堰的技术特点
⑴利用双壁钢围堰施工，需要综合考虑加工场地、运输道路、拼装场地等条件。⑵对加工的焊接技术要求比较高，下沉围堰节块质量重、工期长。
⑶汛期或河水流速较大时无法进行施工。
⑷材料回收时需进行水下作业，危险性较大。
⑸围堰下沉后封水效果好，进行后续施工安全性相当高。
2、钢板桩围堰的技术特点
⑴利用拉森钢板桩围堰不受场地限制，施工速度快。
⑵插打钢板桩受汛期、河流流速影响较小，所有材料均可回收再利用。
⑶利用拉森钢板桩围堰封水效果较双壁钢围堰封水效果差，但随着拉森钢板桩工艺的普及，施工技术在不断提高，施工安全可控。
六、结语
通过对双壁钢围堰与钢板桩围堰在施工工期、投资造价、技术特点几个方面的对比，采用拉森钢板桩围堰施工，不仅节约成本，而且可大大缩短施工工期，并且目前钢板桩施工工艺已趋于成熟，在建筑行业已经普及，得到了国内专家的认可。
参考文献
[1]向道明;《钢板桩围堰设计与施工》;桥梁建设;2003年03期
[2]《公路桥涵施工技术规范》;北京：人民交通出版社;2000年
作者：周叶飞
第节钢结构屋面施工方案
、钢屋梁制作
材料要求
(1) 钢材
按照设计要求所进材料应有材质证明书，并应符合设计要求及有关标准的规定。
(2) 焊条
屋架制作采用E43xx 系列焊条进行焊接。焊条的直径应根据实际情况选用。 (3) 螺栓
所用螺栓应有符合设计要求和有关技术标准的规定，锈蚀、碰伤、的螺栓不得使用。
(4) 防腐涂料
根据设计要求选用防火涂料，应有材质证明书，并符合设计要求。 主要机具设备
(1) 主要机械设备
剪切机、砂轮、电钻、喷砂机、磨光机、龙门吊、空压机、电焊机、相贯线切割机。
(2) 主要工具
钢丝绳、棕绳、卡环、撬杠、倒链、千斤顶、钢尺、线坠、水平仪、塔尺等。 作业条件
(1) 编制屋架钢结构制作作业设计、进行详细的技术交底。 (2) 按照制作备料计划，清点材料数量，核对材料合格证。 (3) 搭设好现场制作操作平台。
(4) 所有机械设备试车完毕，均达到使用条件。 5.8.1.4 制作操作工艺
(1) 认真看图，合理地下料，尽量减少材料损耗。 (2) 根据散件的同规格数量下好零件，下料过程中可采用相贯线切割机准确下料。
(3) 在拼装平台上根据大样图按1 1 比例打好地模，焊好定位卡具，在平台上对号放置屋架零件进行组对。
(4) 组对好的屋架应首先点焊，认真矫正后对称施焊。并做好防变形措施。 (5) 焊完后认真复检屋架的几何尺寸和焊缝的质量，严格按设计和规范要求进行验收。
(6) 做好构件出厂前的资料收集及成品保护，构件堆放场地应平整、结实、地面设垫木、并有排水设施;制作好的构件不允许撞击，不允许锤击，并做好出厂前防锈底漆的涂刷和构件编号工作。
5.8.1.5 施工注意事项
(1) 钢屋架制作所用材料必须矫正后才能使用。
(2) 下料所用样板必须放样制作，不得用计算的方法推算。放样时要按设计尺寸预放收缩量。
(3) 屋架在装配时应用水平仪找平平台，防止装配好的屋架出现侧向弯曲。
、屋面系统安装
概况
屋面系统的安装包括屋架、水平支撑、檩条、压型板等。属高空作业，安装尺寸精度要求较高。 半成品、材料要求
(1) 屋架等钢构件
型号、几何尺寸、制作质量应符合设计和施工规范要求，并有出厂合格证及附件。
(2) 连接材料
焊条、螺栓等连接材料等应有质量证明书，并符合国家标准的规定。(3) 涂料
防腐油漆品种、牌号、颜色及配套底漆应符合设计要求和相关国家技术标准和产品质量证明书。 主要机械设备选用
(1) 吊装屋架选用25t 胶轮吊进行吊装，吊机位于紧邻厂房结构区域进行吊装;载重汽车用于倒运。 (2) 主要工具
Ф17.5 钢丝绳、棕绳、卡环、撬杠、扳手、倒链、千斤顶、钢尺、线坠、经纬仪、水平仪、塔尺等。 作业条件
(1) 对参加施工人员进行详细技术交底。
(2) 按安装单元清点构件数量，要求配套供应，查验合格证和技术资料。 (3) 复验构件几何尺寸，焊接质量及表面涂装质量。 (4) 安装部位弹好线，复核安装轴线及标高。
安装操作工艺
(1) 屋架采用综合法安装，即从一端开始向另一端安装并补挡，使之形成稳定结构单元。
(2) 用钢丝绳两点绑扎，水平吊起至安装部位，为防碰撞，应绑好溜绳。 (3) 每榀屋架矫正后开始安装支撑及檩条，把一档全部安完。檩条重量较轻，可一钩多吊。
(4) 安装的油漆一般在地面刷好。空中焊接部位应进行补焊。
(5) 最后安装屋面镀锌板，安装过程中应按照设计和规范要求施工。 质量标准
允许偏差和检验方法见表5-3。 允许偏差和检验方法表5-3 安全措施
(1) 屋架安装后应及时固定，使空间形成稳定空间体系。 (2) 屋架固定后，不得用撬杠撬动，以免滑动失稳。
(3) 空中操作人员应搞好“两穿一戴”，并搭好空中操作平台。 (4) 空中操作应系牢安全带。
第节彩板安装工程
本工程厂房彩板屋面工程，安装要求较高，对工程的整体外观质量起非常重要的作用。挂瓦安装属高处作业，安全防护很重要，须采取可靠的措施确保安全及施工质量。
彩板加工、运输、堆放：彩板采用现场加工制作，彩板屋面瓦现场压制后，不切断直接运至屋面安装。
彩板安装准备：安装前在安装部位下部满铺安全网，沿屋面檐口设置防护栏杆，拉设白棕绳，选取适当部位采用钢管搭设上人楼梯跑道，跑道上铺设木板，木板上钉长小木条防滑，施工区按安全手册的要求在四周挂设安全网。
、彩色压型钢板屋面瓦制作
5.9.1.1 压型瓦制作及质量要求
彩色压型瓦的制作严格执行冶金标准YBJ216-88 和国家标准GB50221-95 及GB/T12755-91 (1) 压型瓦出厂必须有产品合格证明书。
(2) 所有加工制作完的压型瓦应平整、规则、色泽均匀、无明显凹凸、切口平直、无翘曲翘角、锈蚀等缺陷。
(3) 压型瓦长度的允许正负偏差不应大于7mm。 (4) 压型瓦横向偏差不应大于5mm。
(5) 压型瓦的侧向弯曲不应大于25mm，压型钢板卷边板件的最大波浪高不应大于6mm。
(6) 泛水板包角板几何尺寸的允许偏差不应超过表5-4 的限值。
允许偏差表5-4
(7) 所有包角板、泛水板的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基板等
现象。
(8) 压型瓦制作应按订货的文件出厂，包装可靠，避免损伤，存放
在不被高空重物撞击的安全地带并采取避雨措施。标明压型板的板型、 板长、板厚、数量、净重、生产日期及安装部位。 5.9.1.2 压型瓦安装及质量要求
压型瓦安装时严格执行冶金部标准YBJ216-88 和国家标准 GB50221-95 及GB/T12755-91。
(1) 压型瓦安装完后，表面应清洁，无胶痕与油污，无划痕，磕碰损伤现象。 (2) 压型板用连接件与固定支架连接，每波设置一个，固定支架宽度应比檩条上翼缘宽度小10mm。
(3) 所有屋面板为整板，纵向不搭接。
(4) 压型瓦的侧向连接用专用咬口机通长连接。除局部地方，不允许用手钳等工具点状、段状咬合。 (5) 檐口、泛水等屋面防水处理的彩板收边根据标准板型和现场实际折弯成型，以达到外观美观合理和良好的防水目的。
(6) 屋面瓦在施工前认真做好施工节点图，并报监理工程师审批，
同意后方可施工。
(7) 屋面瓦在施工前认真做好排版图，并报监理工程师审批，同意
后方可压制和安装。
(8) 屋面瓦的泛水板与突出屋面的墙体搭接高度不小于300mm，安装
平直。
(9) 屋面不得有渗漏和积水现象，屋面坡度准确，排水系统畅通。
(10)节点做法符合设计及施工规范要求，封固严密，不得开缝翘边，水落口及突出屋面设施与屋面檐口、泛水等连接处应固定牢靠密封严密。
(11)屋面瓦施工完毕后表面无任何划伤、损坏而造成的金属外露现象。 (12)固定支架、连接牢固可靠。 5.9.1.3 配件安装质量要求
(1) 屋脊板、高低跨相交处的泛水板均逆主导风向铺设。
(2) 固定支架在纵横两个方向均应成行成列，各在一条直线上。每个固定支架与檩条的连接采用螺栓连接。
(3) 泛水板、包角板之间以及泛水板、包角板与压型屋面之间的搭接部位，按照设计文件的要求设置防水密封材料。
(4) 屋面板、屋脊端封头板的周边满涂密封膏。屋面板屋脊端部的挡水板必须与屋脊板压坑咬合。 5.9.1.4 工程验收及资料
(1) 屋面工程安装完后，由监理工程师进行核定，按照设计和相关安装规范进行验收，若有不符合者，及时加以整改，达到规范要求为止。 (2) 屋面工程安装完后验收时，我方提供如下资料：
屋面工程施工方案和技术交底记录、排版图、节点图。
压型钢板制作安装检验记录和检验评定报告。
、彩板安装质量要求：
彩板施工前应复核屋面檩条等钢结构的安装精度进行中间交叉验收。 成型彩板交接时进行验收，对颜色及涂层进行检验，不符合设计要求和有损坏的，应立即剔除，严禁使用到工程上去。
屋面彩板平整，檐口成一直线，彩板长向搭接缝，泛水板、连接件等在纵横两个方向分别成一直线。
连接件无松动，彩板上无施工残留杂物或污物。 屋面板分项工程质量检验及内控标准表见表5-5。
屋面板分项工程质量检验国家(行业)及内控标准表表5-5
注：L1 为檐口长度;L2 为屋面单坡长度
、施工主要机械及器具一览表见表5-6。
施工机具一览表表5-6
文 城 新 都 农 贸 市 场
钢 结 构 施 工 方 案
江苏第一建筑工程有限公司
二0一一年五月十日
轻钢屋架工程
单联体、二联体工程的轻钢屋架采用现场制作吊装方案。
一、轻钢屋架制作
(一)施工准备
1、材料
1)钢材：一般使用3号钢或16锰钢。注意钢材断口不得有分层，表面锈蚀、麻点或划痕不得大于钢材厚度负偏差值的一半。
2)连接材料：焊条及螺栓等连接材料均应附有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。
3)涂料：防腐油漆涂料应符合设计要求和国家标准的规定并应有产品质量证明书。
2、作业条件
1)制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工图、图纸修改时与设计单位办理洽商手续。
2)按照设计文件和施工图的要求编制工艺规程，并认真贯彻。 3)制作、安装、检查验收所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定取得证明。
(二)操作工艺
1、加工准备及下料
1)放样：按照施工图放实样，放样时要预留焊接收缩量，经检验人员复验后办理预检核定手续。
2)根据实样作样板、样杆。
3)钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
4)屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。
2、零件加工
1)切割：氧气割前钢材切割区域内的铁锈、油污清理干净。切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞并应清除毛刺。
2)焊接：上下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同。焊后气割切除并磨平。
3)钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
3、小装配及焊接
屋架端部T型基座，天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼培育到屋架上。部件焊接为防止变形，采用成对背靠背，用夹具夹紧再焊接。
4、总装配
1)将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定刚度，不得发生明显变形，影响装配精度。
2)按照实样将上、下弦，腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。 3)把垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其靠紧定位角钢，再将腹杆放在连接板上，找正位置并靠紧定位角钢。半片屋架杆件全部摆放好后，按照施工图核对无误即可定点焊。
4)点焊好的半片屋架翻转180º，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。
5)在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸
的准确。
6)将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。
7)将模台上已点焊好的半片屋架翻转180º，即可将另一面的上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊。点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。
5、焊接
1)焊工必须有合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
2)焊接前就复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。
3)焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝，最后焊腹杆，上、下弦之间垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。
6、支撑连接板，檩条角钢的装配和焊接
用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出檩条角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条角钢，支撑连接板。焊完清除熔渣及飞溅物。并在焊缝附近打上焊工钢印代号。
7、成品检验
1)焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部作外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超探。
2)按照施工图要求和施工规范规定对成品外形和几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。
8、除锈、油漆、编号
1)成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后方可进行油漆。 2)涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。双肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
3)安装焊缝50mm以内及摩擦面不得误涂油漆。 4)在构件指定位置上标注构件编号。
二、轻钢屋架安装
(一)操作工艺
1、安装准备
1)复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 2)放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。
3)复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。
4)检查吊装机械及吊具，并搭设好操作平台或脚手架。 5)屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变成压杆时，为防止杆件失稳、变形，采取在平行于屋架上下弦方向通长用杉槁或方木临时加固措施。
2、安装顺序
1)采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，顺序安装时注意误差累积。
2)安装顺序屋架→天窗架→垂直、水平支撑系统檩条→屋面板。 3)每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠稳定性。
3、安装方法
1)吊点必须在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50㎝时检查无误后再继续起吊。
2)安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯
曲。
3)第二榀屋架同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部份檩条最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。
4)从第三榀开始在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。
4、构件边境与固定
1)构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需检查合格后方可能进行紧固或焊接。
2)安装螺栓孔不能任意用气割扩孔，永久性螺栓不得垫2个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。
3)安装定位点焊焊接缝不需承受荷载时，点焊长度不少于焊缝长的10%，并不小于50mm。安装缝除全数外观检查外，重要的对接缝应检查内部质量，Ⅰ、Ⅱ级缝需进行超声波探伤。均需做出记录。
4)屋架支座、支撑系统的安装做法需认真检查，必须符合设计要求，并不得遗漏。
5、检查、验收
1)屋架安装后首先重点检查现场连接部位的质量。
2)屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度，及屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧向弯曲必须保证不超过允许偏差，这是保证屋架设计受力状态及结构安全的关键。
3)屋架支座的标高、轴线位移、屋架跨中挠度经测量做出记录。
6、除锈、油漆
1)连接处焊缝无焊渣和油污。除锈合格后方可进行油漆。 2)涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。
锦 绣 新 城 B-16 #楼
模
板
施
工
方
案
宝清县同利建筑工程有限责任公司第十六项目部
目
录
第一章
工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章
施工方案的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
施工准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
模板施工工艺 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
楼板模板支撑架的构造和施工要求 „„„„„„„„„10 工程质量通病与防治措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„12
工程质量保证措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12
安全、文明施工保证措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„13
风、雨季节施工措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
模板计算书 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
第一章、工 程 概 况
第一节、总 体 概 述
锦绣新城B-16#楼工程由宝清县永泰房地产开发有限责任公司投资兴建;双鸭山市工程勘察设计院地基勘察;黑龙江三元建筑设计有限公司设计;黑龙江轻工建设监理有限公司监理;宝清县同利建筑工程有限责任公司第十六项目部总承包施工。该工程位于宝清县苗圃街南侧，永发路西侧，中央大街以北。
锦绣新城B-16#楼工程，是一座住宅楼。该建筑十七层，总建筑面积18626㎡，结构型式为剪力墙结构。抗震等级为6度，防火等级为二级，设计耐久年限为50年。
第二节、结构特点
本工程层高较高，地下室为-4.350m，架空层为-0.15m，标准层为3.0m，屋面为3.500m，屋面机房为 4.400m。剪力墙较多，结构复杂，施工难度大，技术要求高，模板支撑系统必须严格按高支模管理的有关规定进行设计、验算、搭设、验收和拆除。
第二章、施工方案的选定
本工程为商业砼结构，其模板采用18厚胶合板和黑色镜面板(柱、梁用);木枋采用60×80㎜或50×70㎜;φ48×3.5钢管和钢顶撑体系作支撑的方案。
第三章、施 工 准 备
一、技术准备：
1、组织各工长、班组长熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。根据工程结构形式、特点以及施工组织设计中流水段的划分，结合施工方法进行模板拼装设计。模板应满足构造合理，拼缝严密，且便于组装和支拆。强度、刚度和稳定性验算符合要求。
2、做好技术交底工作。本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，技术交底是施工企业技术管理的一个重要制度，是保证工程质量的重要因素，其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程技术要求做到心中有数，以便科学的组织施工和按合理的工序、工艺进行施工。
3、技术交底工作按“三级制”进行交底，即工程技术负责人→木工工长→操作人员。工程技术负责人向专业工长进行交底要求细致、齐全、完善，并要结合具体操作部位、关键部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底以及书面交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。
二、人力准备：
为保证模板工程的施工质量，项目部抽调有多年施工经验的质检员负责现场的工程质量，木工工人保证30人，保证后期的砼浇筑的成形质量。
三、材料准备：
1、模板：鉴于材料对结构的决定性，模板材料选用优质的18mm厚的胶合板和镜面板，60×80㎜和50×70㎜木枋。材料进场时，质检员、材料员以及技术人员应对其进行验收，确保强度、刚度达到要求，模板使用前表面必须涂刷脱模剂，以增加模板的周转次数
2、支撑架：支撑架采用φ48×3.5钢管和钢顶撑(其质量应符合GB/T700中Q235-A级钢的规定)搭设，扣件(其质量符合GB1351规定)连接。钢管及扣件材质必须符合要求，钢管应满足抗拉强度、伸长率、屈服点等的规范要求，不得使用不合格品;扣件不得有裂纹、气孔，也不得有疏松、砂眼或其它影响使用性能的构造缺陷。钢管使用前应进行防锈处理，并涂刷二道防锈漆，以便延长使用寿命。
3、对拉螺杆、花篮螺栓、铁钉、铁丝、菱角、封口漆、密封胶条、脱模剂、塑料套管等材料准备齐全
四、机具准备：
根据本工程现场情况和进度控制要求，配备主要设备有：木工圆盘锯2台、平刨床机1台、压刨床机1台、手持电钻5台、手持电锯2台，其他周转设备、小型机具配套辅助设备均在施工前准备到位，并经试运转正常后安放到位。手锯、手锤、线坠、方尺、水平尺、撬棍等小型工具准备齐全。
五、作业条件：
1、模板设计、预拼组装完成。
2、各部位定位放线、抄平工作完成。
3、柱墙基、施工缝处砼软弱层剔凿，并清理干净，办理交接手续。
4、柱墙钢筋绑扎、水电管线、盒预埋等完成，并办理隐检手续。
第四章、模板施工工艺
第一节、模板安装构造要求
1、必须保证结构和构件各部位形状、几何尺寸的准确，水平标高的正确性，误差应小于验收规范规定的允许值。
2、安装模板必须按照施工设计要求进行，模板接缝必须严密不得漏浆，缝宽≤1.5mm，施工中模板必须先清缝拼板，铺设安装后，对于缝较宽(>1.5mm缝)者须进行堵塞。
3、整体式钢筋混凝土梁，当跨度≥4m时，安装应起拱，按照跨度的1/1000～3/1000起拱。
4、单片柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接，严禁用钢筋钩代替，防止脱钩。待模板立稳并支撑后，方可摘钩。
5、安装墙模时，应从内、外角开始，向相互垂直的二个方向拼装，同一道墙(梁)的两侧模板采用分层支模时，必须待下层模板采取可靠措施固定后，方可进行上一层模板安装。
6、大模板组装或拆除时，指挥及操作人员必须站在可靠作业处，安装外模板时作业人员应挂牢安全带。
7、安装模板时，操作人员必须站在操作平台或脚手架上作业，禁止站在模板、支撑、脚手杆上、钢筋骨架上作业和在梁底模上行走。
8、砼施工时，应按施工荷载规定严格控制模板上的堆料及设备，当采用人工小推车运输时，不准直接在模板或钢筋上行驶，应用脚手架钢管等材料搭设小车运输道，采用泵送砼时，不得直接将砼冲击侧模，砼泵管、布料机位置下排架要适当增加支撑或剪刀撑进行加固。
9、支撑立柱底部应设垫板，并在纵横方向设置扫地杆。
10、支撑立柱的拆除时间必须是在砼强度达到70%以上方可拆除。
11、支撑立柱高度在2m以下时，必须设置一道水平拉杆，保持立柱的整体稳定性;当立柱高度大于2m时，应设置多道水平拉杆，水平拉杆步距为≤1.8m。
12、满堂架模板支柱的水平拉杆应纵横两个方向设置，同时每隔4-6根立柱设置一组剪力撑，由底部至顶部连续设置。
13、立柱的间距经计算确定，当使用钢管扣件材料时，间距一般不大于1.0m，立柱的接头应错开不在同一步距和竖向接头间距大于50cm。
14、为保持支模系统的稳定，应在支架的两端和中间部分与工程结构进行连接。
15、对拆除后模板，板面如有破损，必须作好修补平整;模板在使用前必须先清理干净，均匀涂刷脱模剂备用，但不得涂刷过厚。 第二节、模 板 制 作
1、根据图纸设计要求进行模板制作，柱、剪力墙采用定型组合大模，其余一般采用现场拼装制作。
2、异形定型模板内采用镀锌铁皮包裹，以保证模板的表面平整度。
3、剪力墙组合大模拼缝要严密，板接缝处背面要有木方竖楞加固。
4、柱、墙模制作时，四角均采用企口连接。
5、单块模板制作完，按模板设计图对模板外形、尺寸、平整度、对角线进行检查，分规格平行叠放，基底层模板加垫木，距地面不小于100㎜。
6、所有柱墙、梁板模板配板时，要对胶合板裁边处采用封口漆进行封边，以提高模板周转次数。
第三节、模 板 安 装
一、柱模板安装：
1、工艺流程：
模板制作 → 柱模安装 → 柱模板校正加固 → 办理预检及验收。
2、安装方法：
1)、柱模四角相邻两板采用企口连接，模板安装时，沿柱模板边线外2㎜粘贴海绵胶条进行密封。
2)、第一面模板就位后，设临时支撑或用铁丝与柱主筋临时固定，然后依次将其余三面模板就位，并做好支撑。
3)、模板就位后，及时安装竖楞和柱箍，竖楞采用木枋，间距为250㎜;柱箍采用φ14钢筋箍，间距为300㎜，第一道柱箍距地面为150㎜，四周采用φ14对拉螺栓连接加固，柱断面大于600㎜时，中间加设对拉螺杆，对拉螺杆间距不大于500㎜。
4)、柱模校正和加固方法同墙模。具体支撑系统详见附图。
二、梁、板模板安装：
1、工艺流程：
1)、梁模板：梁模板制作 → 搭设梁模支撑 → 安装梁底模板 → 安装梁侧模 → 安装侧向支撑 → 校核梁截面尺寸并加固 → 预检。
2)、板模板：搭设板模支撑 → 安装主、次龙骨 → 铺设顶板模板 → 调整模板标高 → 模板清理 → 预检。
2、安装方法：
1)、根据图纸设计和基层所弹梁身位置线，安装梁模支撑立杆(钢管或钢顶撑)，立杆间距纵向不大于800㎜(梁高大于800㎜时，间距不大于600㎜)，横向间距不大于900㎜，对于断面较大的梁，应在梁中间沿纵向加设一排钢顶撑。板立杆支撑间距为900×900㎜。现场施工时，如方便现场搭设支撑，梁支撑间距取同板支撑间距，则深梁纵向必须设三排支撑。
2)、钢管排架搭设时，尽量保证上下层立杆要对准，梁板支撑搭设完毕，应将梁板支撑体系连成一体，每层立杆力求做到规格一致，竖横成排，合理设置水平拉杆和剪刀撑，水平拉杆间距不大于1800㎜，剪刀撑纵横间距不大于4500㎜(每道梁底不少于二道)留好施工通道，施工通道一般间距不大于1200㎜，两侧支撑适当加固，通道两侧要用安全网围护。
3)、根据水平标高控制线，调整梁底、板底支撑高度，对跨度大于4米的梁或板短向跨度大于4米时，模板应按跨度的1‟-3‟起拱。
4)、梁模安装时应遵循帮(侧模)包底(模)的原则，侧模安装宜在底模侧边粘贴海绵胶条，待梁侧模安装就位后进行临时固定。
5)、主、次梁同时支模时，应先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定。在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接。
6)、板模板安装时，先在次梁(或主梁)模板的外侧弹水平线，其标高为楼板板底高减去模板厚和搁栅高度，再按墨线钉托木，并在侧板上钉竖向小木方顶住托木，然后放置搁栅，再在底部用支撑杆支牢。铺设板模板从一侧向另一侧密铺，在两端及接头处用钉钉牢，其它部位少钉，以便拆模。
7)、顶板模板檩条采用50×100㎜方木，间距不大于300㎜。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证缝下有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。板与柱相交、不必刻意躲开柱头，只在该处将胶合板锯开与柱截面尺寸相应缺口，下垫方木并作为柱头的龙骨。
8)、深梁模板：当深梁在700mm以上时，由于砼侧压力大，必须采用对拉螺栓将两侧模板拉紧，以防胀模，对拉螺栓间距不大于600㎜。为便于深梁钢筋绑扎，可先装一侧面侧板，钢筋绑扎好后再装另一面侧板，对拉螺栓在钢筋入模后安装，对无防水要求的部位，设塑料套管穿对拉螺栓，拆模时抽出Φ14对拉螺栓周转使用，拆模后套管洞应随即封填密实。
9)、梁板模板支好后，要及时按标高线在表面拉线找平，并加固支撑，水平拉杆一般不少于二道，第一道为扫地杆距楼面250㎜，中间拉杆间距不大于1500㎜。剪刀撑间距不大于3000㎜，且每跨梁下不少于二道剪刀撑。
四、楼梯模板安装：
模板支设前，先根据层高放大样，先支基础和平台梁模板，再装楼梯斜梁或梯底模板，外帮侧板(踏步、梯段侧板采用38厚实木板，以防胀模)，在外帮侧板内侧弹出楼梯底板厚度线，用墙板划出踏步侧板的档木再钉侧板。对宽度大的楼梯，沿踏步中间上面设反扶梯基，加钉1～2道吊木加固。支撑系统采用可调钢支撑系统，宽大楼梯搭设满堂脚手架支撑，支模方法同梁板做法。
五、电梯井提升筒模
梯井道比较狭窄，质量要求高，施工中有一定难度，我们采用将大模板拼装为整体提升筒模，每施工完一层，利用塔吊整体提升一次的方法进行施工。
(1)筒模的组成
筒模由铰链式角模、平面模板、方钢龙骨、花篮螺栓脱模器、托架平台和吊钩组成。
1)链式角模由3个铰链轴与模板连接。
2)花篮螺栓脱模器由梯形螺纹螺杆(正反丝)和套管组成。通过转动套管，使螺杆产生轴向移动，并且通过铰链角模的转动，带动相邻两墙模，可达到支模或脱模的目的。详见右图所示：
3)平面模板为钢木结构，以方钢作龙骨，面板采用九夹板。
4) 托架平台也是钢木结构。筒模上部预留了4个对称孔洞(孔洞尺寸为120mm×120mm×120mm)。待浇筑混凝土后，托架平台4个单向旋转支脚伸入预留洞内，作为安装筒模的操作平台。
(2)筒模的支模和脱模
筒模的支模和脱模，是利用操纵脱模器，通过角模的张开和收拢来完成的。
(3)筒模的优点
1)筒模的整体性好，刚度大，不易变形。通过花篮螺栓来调整模板的位置，无跑模和松动现象。因此，混凝土浇筑质量好，垂直度、平整度有保证。
2)安装方便，脱模快捷，提高工效。每层两人，半天可安装一个电梯井筒模，而安装大模板需要四个工人操作一天，安装筒模只需要吊运两次，而采用大模板需要吊运八次。所以采用筒模可以加快施工进度，提高劳动效率。
3)整体筒模可以进行组合，铰链式角模和花篮螺栓脱模器为通用部位，筒模的四周模板由钢木模板组成。通过变换模板的配置，可以组成不同开间和进深的筒模，周转使用，降低成本。
4)操作安全可靠。电梯井道不需要再搭设井架，在托架平台上进行支模和脱模作业，有利于保证操作者的安全。
5)、筒模支撑系统详见附图。
第四节、模板拆除与存放
1、模板拆除必须经项目部质检员及监理验收、批准和签字及对砼的强度报告试验单确认后方可拆除。
2、非承重侧模的拆除，应在砼强度保证楞角不受损坏的情况下进行。
3、承重模板的拆除时间，跨度在2m以下时，在砼强度不低于50%时进行;跨度在2～8m(及2m以下的悬臂梁板)，应在砼强度达到75%以上时进行;跨度大于8m或悬臂大于2m的承重结构模板，应在砼强度达到100%时方可拆除。
4、模板拆除顺序应按照先支的后拆(先次梁后主梁，先侧模后底模)和先拆非承重模板后拆承重模板的顺序。
5、当立柱大横杆超过两道以上时，应先拆除两道以上大横杆，最下一道大横杆与立柱同时拆除，以保持立杆的稳定。
6、拆除大跨度梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除，拆除多层楼板支柱时(上部塔楼)，应确认上部施工荷载不需要传递的情况下方可拆除下部支柱。
7、非大模板拆除应逐块进行，不得采用成片撬落方式，防止损坏模板、砸坏脚手架和将操作者砸伤。
8、拆除模板时必须认真进行，不得留有零星和悬空模板，防止模板突然坠落，特别是外墙脚手架处，模板拆除作业严禁同时在上、下同一垂直作业面上进行施工。
9、大面积拆除作业或高处拆除作业时，应在作业范围设置围护，并有专人监护。
10、拆除的模板应先进行清理、修整、刷脱模剂并与支撑等分规格堆放整齐，模板必须放平防止变形，严禁用模板垫道或临时作脚手板用。
11、大模板存放应设专用的堆放架，保证其自稳角度，应对称成对存放，防止碰撞或被大风刮倒，柱模必须面对面成对平放，以防翘曲变形。
第五节、模板施工注意事项
一、质量注意事项：
1、支设的模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
2、模板拼缝要严密，拼缝处可用双面胶条粘贴，以防漏浆。尤其是细部节点处理要认真。
3、模板使用前必须涂刷脱模剂，拆除后的模板要清理干净，并涂刷脱模剂以备下次使用。
4、涂刷脱模剂时不得污染基层和钢筋。
5、拆除模板时不得使用电气焊切割对拉螺杆和用大锤、撬棍硬砸、猛撬模板。对拆除后模板，板面如有破损，必须作好修补平整。
6、浇筑砼前，要保证模板内洁净，清扫干净后及时封闭清扫口。在砼浇筑过程中要经常检查，如发现变形，松动等情况，及时修补加固。梁板砼浇筑时要及时在柱墙四周预埋钢筋头作柱墙斜撑支撑点。
二、安全、文明施工注意事项：
1、单片柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接，严禁用钢筋钩代替，防止脱钩。待模板立稳并支撑后，方可摘钩。
2、大模板组装或拆除时，指挥及操作人员必须站在可靠作业处，安装外模板时作业人员应挂牢安全带。
3、安装模板时，人员必须站在操作平台或脚手架上作业，禁止站在模板、支撑、脚手杆上、钢筋骨架上作业和在梁底模上行走。
4、施工过程中要注意电刨、电钻、圆盘锯等施工机具的安全使用，以防机具伤人，并注意用电安全。
5、使用塔吊吊运材料时，材料要堆放好，短木方和小模板严禁吊运。
6、模板安装时，脚手架上严禁堆放任何材料，排架上吊运的材料要及时分散。
7、施工人员进入施工现场,要正确穿戴安全防护用品。施工现场严禁吸烟,不得酒后上班。
8、模板安装完毕，要及时清理现场内木屑、杂物。拆除下来的模板、钢管、扣件、拉杆应及时清理干净，并集中堆放整齐，做到工完场清，文明施工。
第五章、楼板模板支撑架的构造和施工要求
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
一、模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆;
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度;
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
二、立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置;
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多;
c.支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
三、整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层;
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设
置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3;
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层;
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部(扫地杆的设置层)必须设水平加强层。
四、剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑;
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
五、顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm;
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm;
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件;大于12kN时应用顶托方式。
六、支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置;
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求;
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的;
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
七、施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式;
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放;
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
第六章、工程质量通病与防治措施
一、梁模板：
1、通病现象：
梁身不平直，梁底不平及下拗、梁侧模胀模、局部模板嵌入柱墙内、拆除困难。
2、防治措施:
a、支模时应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉直线后将梁侧钉固。梁跨大于4m时，梁底模板按规定起拱。
c、混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透，但不得存有积水。
二、柱墙模板：
1、通病现象: 胀模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,蜂窝麻面、柱墙身偏斜。
2、防治措施:
a、根据规定的柱箍间距要求牢固设置。
b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
c、模板四角拼缝要做成企口缝，接缝处用海绵胶条粘贴。
d、四周斜撑要牢固，且对称设置。
三、板模板：
1、通病现象：
板中部下拗，板底混凝土面不平。
2、防治措施:
a、楼板模板厚度要一致，搁木栅均刨至统一尺寸。
b、支顶要符合规定的保证项目要求。
c、板模按规定起拱。
第七章、工程质量保证措施
一、质量管理保证措施：
1、施工前技术负责人或施工员要对各班组进行书面和口头技术交底。
2、施工过程中，专职质检员、施工员要现场跟班监督检查质量，同时按水平标高线校正模板及其搭设排架的标高，控制在规范允许误差范围内。
3、加强技术管理，熟悉图纸，认真指导现场施工。
4、检查各部位的加固和连接是否牢固，支撑间距和剪刀撑是否符合规范要求。
5、层层把好质量关，加强责任心，且与个人经济挂钩，出现质量问题按《质量事故处罚条例》执行。
6、要做好自检、互检、交接检工作，合格后请监理、甲方、质检站等部门进行验收。
第八章、安全、文明施工保证措施
一、安全生产管理、文明施工管理保证措施：
1、建立以项目经理为首的安全领导小组，负责现场安全文明生产管理。
2、制定合理的安全措施。
3、抓好防高空坠物工作，所有进场人员必须正确配戴安全防护用品。
4、采取有效措施保证用电和机械操作安全。
5、严禁高空落物，做好临边、洞口等处的安全防护，悬挑部位及拆模施工时，要有专职安全员现场监督指导施工。
6、组建现场保卫小组，落实防盗措施。
第九章、风、雨季施工措施
1、雨季施工，操作人员要备足防雨工(器)具。所有备用库存模板、木方要有防雨保护措施。
2、搭设活动雨棚，所有电动工(器)具应有防雨套。
3、雨季施工，操作人员严禁在排架上行走，在脚手架、模板上行走要注意防滑。
4、专职安全员雨季要加强脚手架的检查，防止松扣。
5、雨季期间施工，要加强对现场临时设施、用电线路的检查。所有机电设备要检查漏电装置情况。注意防雷、防漏电。
6、风力大于六级时，严禁在楼顶面施工，尤其是脚手架上。施工楼面的所有材料要集中堆放并有保护措施。
第十章、模板计算书
第一节、墙模板计算书
一、墙模板基本参数
1、计算断面宽度400mm，高度4000mm，两侧楼板高度200mm。
2、模板面板采用普通胶合板。
3、内龙骨间距250mm，内龙骨采用木方50mm×70mm，外龙骨采用双钢管48mm×3.5mm。
4、对拉螺栓布置7道，在断面内水平间距300+600+600+600+600+600+400mm，断面跨度方向间距250mm，螺栓直径12mm。
二、墙模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值;挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
N1=27.466kN N2=75.531kN N3=75.531kN N4=27.466kN
最大弯矩 M = 1.716kN.m 最大变形 V = 0.7mm (1)抗弯强度计算
经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 1.716×1000×1000/199800=8.589N/mm2 面板的抗弯强度设计值 [f]，取15.00N/mm2;
面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!
(2)抗剪计算
截面抗剪强度计算值 T=3×41198.0/(2×3700.000×18.000)=0.928N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求! (3)挠度计算
面板最大挠度计算值 v = 0.674mm
面板的最大挠度小于250.0/250,满足要求!
四、墙模板内龙骨的计算
内龙骨直接承受模板传递的荷载，通常按照均布荷载连续梁计算。
内龙骨均布荷载按照面板最大支座力除以面板计算宽度得到。 q = 75.531/3.700=20.414kN/m
外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P 取横向支撑钢管传递力
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.918kN.m 最大变形 vmax=0.384mm 最大支座力 Qmax=12.896kN
抗弯计算强度 f=0.918×106/10160000.0=90.35N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!
五、墙模板外龙骨的计算
外龙骨承受内龙骨传递的荷载，按照集中荷载下连续梁计算。
外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P 取横向支撑钢管传递力。
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=1.128kN.m 最大变形 vmax=0.371mm 最大支座力 Qmax=27.727kN
抗弯计算强度 f=1.128×106/10160000.0=111.02N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于500.0/150与10mm,满足要求!
六、对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA 其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力;
A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2);
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2;
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 7.9 对拉螺栓强度验算满足要求!
第二节、柱模板支撑计算书
柱模板基本参数
柱模板的截面宽度 B=900mm，B方向对拉螺栓2道，
柱模板的截面高度 H=900mm，H方向对拉螺栓2道，
柱模板的计算高度 L = 3600mm，
对拉螺栓强度验算满足要求!
柱箍间距计算跨度 d = 200mm。
柱箍采用80×100mm木方。
柱模板竖楞截面宽度50mm，高度80mm。
B方向竖楞4根，H方向竖楞4根。
二、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值;挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
三、柱模板面板的计算
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下
面板的计算宽度取柱箍间距0.20m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.200+1.4×4.000×0.200=12.311kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 20.00×1.80×1.80/6 = 10.80cm3;
I = 20.00×1.80×1.80×1.80/12 = 9.72cm4;
(1)抗弯强度计算
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2);
M —— 面板的最大弯距(N.mm);
W —— 面板的净截面抵抗矩;
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2;
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m);
经计算得到 M = 0.100×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283×0.283=0.099kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.099×1000×1000/10800=9.151N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求! (2)抗剪计算
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283=2.093kN 截面抗剪强度计算值 T=3×2093.0/(2×200.000×18.000)=0.872N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求! 3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×9.326×2834/(100×6000×97200)=0.698mm 面板的最大挠度小于283.3/250,满足要求!
四、竖楞木方的计算
竖楞木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算 如下
竖楞木方计算简图
竖楞木方的计算宽度取 BH 两方向最大间距0.283m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.283+1.4×4.000×0.283=17.441kN/m
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载 q = 3.488/0.200=17.441kN/m 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×17.441×0.20×0.20=0.070kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.200×17.441=2.093kN 最大支座力 N=1.1×0.200×17.441=3.837kN 截面力学参数为
本算例中，
截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3;
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4;
(1)抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.070×106/53333.3=1.31N/mm2 抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2093/(2×50×80)=0.785N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 抗剪强度计算满足要求! (3)挠度计算
最大变形 v =0.677×14.534×200.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.008mm 最大挠度小于200.0/250,满足要求!
五、B方向柱箍的计算
竖楞木方传递到柱箍的集中荷载 P：
经过计算得到最大弯矩 M= 0.136kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.221kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3;
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4;
(1)B柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 B柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)B柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪强度计算满足要求! (3)B柱箍挠度计算
最大变形 v =0.0mm
B柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力;
A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2);
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2; 对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000
对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 4.221 对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
经过计算得到最大弯矩 M= 0.136kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.221kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm H 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W 分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3;
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4;
(1)H柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 H柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)H柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 H
柱箍的抗剪强度计算满足要求! (3)H柱箍挠度计算
最大变形 v =0.0mm
H柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
八、H方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力;
A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2);
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2;
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920
对拉螺栓所受的最大拉力(kN):
N = 4.221 对拉螺栓强度验算满足要求!
柱模板支撑计算简图
二、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值; 挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
面板的计算宽度取柱箍间距0.15m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.150+1.4×4.000×0.150=9.233kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，
截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 15.00×1.80×1.80/6 = 8.10cm3;
I = 15.00×1.80×1.80×1.80/12 = 7.29cm4;
(1)抗弯强度计算 f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2);
M —— 面板的最大弯距(N.mm);
W —— 面板的净截面抵抗矩;
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2; M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m); 经计算得到 M = 0.100×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264×0.264=0.064kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.064×1000×1000/8100=7.962N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求! (2)抗剪计算
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264=1.464kN 截面抗剪强度计算值 T=3×1464.0/(2×150.000×18.000)=0.813N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求! (3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×6.995×2644/(100×6000×72900)=0.528mm 面板的最大挠度小于264.3/250,满足要求!
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×16.268×0.15×0.15=0.037kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.150×16.268=1.464kN 最大支座力 N=1.1×0.150×16.268=2.684kN 截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3;
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4;
(1)抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.037×106/53333.3=0.69N/mm2 抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T] 截面抗剪强度计算值 T=3×1464/(2×50×80)=0.549N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 抗剪强度计算满足要求! (3)挠度计算
最大变形 v =0.677×13.557×150.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.002mm 最大挠度小于150.0/250,满足要求!
经过计算得到最大弯矩 M= 0.113kN.m 经过计算得到最大支座 F= 3.494kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3;
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4;
(1)B柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.113×106/133333.3=0.85N/mm2 B柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)B柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2517/(2×80×100)=0.472N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪强度计算满足要求!
(3)B柱箍挠度计算 最大变形 v =0.0mm B柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力;
A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2);
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2;
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 3.494 对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
经过计算得到最大弯矩 M= 0.285kN.m 经过计算得到最大支座 F= 5.433kN 经过计算得到最大变形 V= 0.1mm H 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3;
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4;
(1)H柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度
f=0.285×106/133333.3=2.14N/mm2
H柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求! (2)H柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2998/(2×80×100)=0.562N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 H柱箍的抗剪强度计算满足要求! (3)H柱箍挠度计算
(4)最大变形 v =0.1mm
H柱箍的最大挠度小于585.0/250,满足要求!
八、H方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力;
A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2);
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2;
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000
对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 5.433 对拉螺栓强度验算满足要求!
二、梁模板荷载标准值计算
模板自重 = 0.340kN/m2;
钢筋自重 = 1.500kN/m3;
混凝土自重 = 24.000kN/m3; 施工荷载标准值 = 2.500kN/m2。
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值;挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
抗弯强度计算公式要求：
f = M/W < [f] 其中 f —— 梁底模板的抗弯强度计算值(N/mm2);
M —— 计算的最大弯矩 (kN.m);
q —— 作用在梁底模板的均布荷载(kN/m);
q=1.2×[0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90]+1.4×2.50×0.35=11.01kN/m
M=-0.10×11.007×0.1502=-0.025kN.m f=0.025×106/18900.0=1.310N/mm2
梁底模面板抗弯计算强度小于15.00N/mm2,满足要求! 2.抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.6×0.150×11.007=0.991kN
截面抗剪强度计算值 T=3×991/(2×350×18)=0.236N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪强度计算满足要求!
3.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中 q = 0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90=8.152N/mm 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
1.抗弯强度计算 2.抗弯强度计算公式要求：
f = M/W < [f] 其中 f —— 梁侧模板的抗弯强度计算值(N/mm2);
M —— 计算的最大弯矩 (kN.m);
q —— 作用在梁侧模板的均布荷载(N/mm);
q=(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90=38.664N/mm 最大弯矩计算公式如下:
M=-0.10×38.664×0.3002=-0.348kN.m f=0.348×106/48600.0=7.160N/mm2
梁侧模面板抗弯计算强度小于15.00N/mm2,满足要求! 2.抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.6×0.300×38.664=6.960kN
截面抗剪强度计算值 T=3×6960/(2×900×18)=0.644N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪强度计算满足要求!
3.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中 q = 28.80×0.90=25.92N/mm
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
v = 0.677×25.920×300.04/(100×6000.00×437400.0)=0.542mm 梁侧模板的挠度计算值: v = 0.542mm小于 [v] = 300/250,满足要求!
六、穿梁螺栓计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 穿梁螺栓所受的拉力;
A —— 穿梁螺栓有效面积 (mm2);
f —— 穿梁螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2;
穿梁螺栓承受最大拉力 N = (1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90×0.60/1=23.20kN 穿梁螺栓直径为12mm;
穿梁螺栓有效直径为9.9mm;
穿梁螺栓有效面积为 A=76.000mm2;
穿梁螺栓最大容许拉力值为 [N]=12.920kN;
穿梁螺栓承受拉力最大值为 N=23.198kN;
穿梁螺栓的布置距离为侧龙骨的计算间距600mm。
每个截面布置2道穿梁螺栓。 穿梁螺栓强度满足要求!
七、梁支撑脚手架的计算
支撑条件采用钢管脚手架形式,参见楼板模板支架计算内容。
一、模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。 模板面板的按照三跨连续梁计算。
静荷载标准值 q1 = 25.000×0.200×0.800+0.350×0.800=4.280kN/m 活荷载标准值 q2 = (2.000+1.000)×0.800=2.400kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 80.00×1.80×1.80/6 = 43.20cm3;
I = 80.00×1.80×1.80×1.80/12 = 38.88cm4;
(1)抗弯强度计算
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2);
M —— 面板的最大弯距(N.mm); W —— 面板的净截面抵抗矩;
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2;
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m);
经计算得到 M = 0.100×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300×0.300=0.076kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.076×1000×1000/43200=1.770N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求! (2)抗剪计算
(3)T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300=1.529kN 截面抗剪强度计算值 T=3×1529.0/(2×800.000×18.000)=0.159N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求! (3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×4.280×3004/(100×6000×388800)=0.101mm 面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!
二、支撑木方的计算
木方按照均布荷载下三跨连续梁计算。
1.荷载的计算
(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：
q11 = 25.000×0.200×0.300=1.500kN/m
(2)模板的自重线荷载(kN/m)：
q12 = 0.350×0.300=0.105kN/m
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 = (1.000+2.000)×0.300=0.900kN/m 静荷载 q1 = 1.2×1.500+1.2×0.105=1.926kN/m 活荷载 q2 = 1.4×0.900=1.260kN/m 2.木方的计算
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和， 计算公式如下:
均布荷载 q = 2.549/0.800=3.186kN/m
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×3.19×0.80×0.80=0.204kN.m
最大剪力 Q=0.6×0.800×3.186=1.529kN
最大支座力 N=1.1×0.800×3.186=2.804kN
木方的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3;
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4; (1)木方抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.204×106/53333.3=3.82N/mm2
木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
(2)木方抗剪计算
最大剪力的计算公式如下:
Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足:
T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×1529/(2×50×80)=0.573N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2
木方的抗剪强度计算满足要求! 3)木方挠度计算
最大变形 v =0.677×1.605×800.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.220mm
木方的最大挠度小于800.0/250,满足要求!
三、横向支撑钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P取木方支撑传递力。
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.673kN.m 最大变形 vmax=1.558mm 最大支座力 Qmax=9.159kN
抗弯计算强度 f=0.673×106/5080.0=132.46N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!
四、扣件抗滑移的计算
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):
R ≤ Rc
其中 Rc —— 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN;
R —— 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;
计算中R取最大支座反力，R=9.16kN
单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,当考虑采用双扣件时，可以满足要求!
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN;
双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
五、立杆的稳定性计算荷载标准值
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容：
(1)脚手架钢管的自重(kN)：
NG1 = 0.129×20.000=2.582kN
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。
(2)模板的自重(kN)：
NG2 = 0.350×0.800×0.900=0.252kN
(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：
NG3 = 25.000×0.200×0.800×0.900=3.600kN
经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.434kN。
2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值 NQ = (1.000+2.000)×0.800×0.900=2.160kN
3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N = 1.2NG + 1.4NQ
六、立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
l0 = k1uh
(1)
l0 = (h+2a)
(2)
k1 —— 计算长度附加系数，按照表1取值为1.185;
u —— 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3;u = 1.70
a —— 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度; a = 0.50m; 公式(1)的计算结果： = 111.48N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求! 公式(2)的计算结果： = 78.35N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求! 如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算
l0 = k1k2(h+2a)
(3)
k2 —— 计算长度附加系数，按照表2取值为1.042;
公式(3)的计算结果： = 115.92N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求! 模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。
七、楼板模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆;
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度;
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置;
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多;
c.高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层;
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3;
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层;
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部(扫地杆的设置层)必须设水平加强层。
4.剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑;
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。 5.顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm;
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm;
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件;大于12kN时应用顶托方式。
6.支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置;
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求;
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的;
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
7.施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式;
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放;
c.浇筑过程中，派人检查支架和支撑情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
拼装工序--通裕重工钢托架生产加工注意事项
1. 角钢下料，切割端部应用磨光机打磨光滑至无明显割痕。对接角钢要开内坡口，坡口内侧无割痕、氧化铁等任何影响焊缝质量的杂物。对接角钢要焊接后进行拼装，严禁使用未焊的角钢进行拼装。
2. 严格按照图纸尺寸进行拼装，注意区别G轴与H轴、J轴与L轴的长度尺寸与节点形式、方向。
3. 拼装前对各零件的几何尺寸及钻孔尺寸进行复检，确定尺寸及规格型号无误后再进行拼装。几何尺寸、孔径及钻孔尺寸不合格的构件严禁使用，并及时报车间办公室。特别注意：①检查钢托架中垫板(即17号板)切割面的垂直度，拼装时严格按照图纸尺寸进行拼装，绝对保证垫板与孔相邻边同任意组孔平行。②复检端部上法兰的孔距，确保下侧孔距尺寸(GTJ-6中为70mm)无误后再进行拼装。
4. 拼装放样、下料要预留焊接收缩量。焊接完成后要复检冷却后的尺寸，确定预留的收缩量是否合适。注：12m钢托架预留5mm收缩量。
5. 严禁在构件上随意引弧，如遇拼装错误需重新拼装，必须首先把原焊点打磨平整后再进行拼装。
6. 构件拼装完成后要在端部法兰上标明构件号及轴线号，字迹工整、清晰。认真复检所有拼装尺寸，并填写自检记录。
有限公司三车间2013.3
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