铣床加工

第1篇：铣床加工

旋转铣床床头加工非标准圆弧槽的方法

摘要 对于非标准圆弧槽的加工，一般情况下采用和圆弧槽一致的铣刀，使工件圆弧的中心轴线和主轴的轴线平行进行加工，而如果采用旋转铣床床头来加工圆弧槽，铣刀尺寸选择范围广，且不需非标刀具就能加工非标准的圆弧槽。

关键词 铣刀；圆弧槽；铣床床头

对于非标准圆弧槽的加工（如图1所示工件模型），一般情况下采用和圆弧槽一致的铣刀，使工件圆弧的中心轴线和主轴的轴线平行进行加工，但由于受铣刀尺寸和长度的限制，加工的圆弧槽尺寸及长度有限，不能满足各类零件的加工要求。针对这个问题，我们设想通过旋转床头的方法，选用标准规格的铣刀来加工非标准尺寸的圆弧槽。

1.加工方法思路

从铣床加工工件所能形成的几何形状中，我们可知，当铣床主轴轴线垂直工件加工面用端刃进行加工时，铣床床头旋转角度为0°，加工面为平面，可理解为它的中心在无穷远处，圆弧为无穷大的一段圆弧槽；当铣床主轴轴线平行工件加工面用端刃加工时，这时为方便理解，我们认为机床床头相对工件加工面旋转了90°，加工面为一个中心轴线平行主轴轴线，R为铣刀半径的圆弧槽。

于是我们得出，当机床床头相对工件加工面旋转角度在0°～90°之间时，加工面就为一个R在∞和铣刀半径之间变化的圆弧槽。

我们只要选用一定尺寸的铣刀，将机床床头旋转一定的角度，就能加工出零件模型所要求的圆弧槽，而且一次装夹加工圆弧槽的长度可等于机床行程，能满足各类零件的加工要求。

2.加工方法的实现

我们知道了零件模型所需加工的尺寸，问题是如何确定旋转机床床头的角度？怎么选用铣刀？下面我们来解决这两个问题。

由上可选用的铣刀尺寸在和之间的铣刀。另外一种方法是由于比较容易确定，根据的尺寸选择铣刀尺寸在（1.5～3）的铣刀。

根据已知的零件模型的尺寸圆弧，圆弧槽的宽度W，选择的铣刀尺寸d，根据公式（7），确定机床床头的旋转角度。

3.结语

采用旋转铣床床头来加工圆弧槽，铣刀尺寸选择范围广，且不需非标刀具就能加工非标准的圆弧槽；圆弧槽的加工长度不受铣刀长度的限制，一次装夹加工圆弧槽的长度可等于机床行程；加工效率高，特别是圆弧槽尺寸越大越能体现该种加工方法的高效率。实践证明，这是一种比较实用、简便的加工圆弧槽的加工方法。

参考文献：

[1]闻福三，于清.数控应用数学.北京：机械工业出版社，2009.

[2]翟瑞波.数控铣床/加工中心编程与操作实例.北京：机械工业出版社，2007.

作者：过群辉

第2篇：浅议基于工作过程的数控铣床加工技术与项目实训课程开发

[摘 要] 简单介绍了基于工作过程的数控铣床加工技术与项目实训课程开发的意义和思路，详细分析了基于工作过程的数控铣床加工技术与项目实训课程设计的内容和开发步骤，确立了课程开发的职业能力培养目标;采用行动导向教学模式的项目教学实施教学，改革传统的教学评价模式，希望在实践中取得良好的教学效果。

[关 键 词] 工作过程;项目实训;课程开发;学习情景

[

中等职业学校数控技术应用专业设置的教学目标是培养数控加工和数控设备操作人员与管理人员，要求学生具有较强的数控专业技能水平。但是长期以来，教师一直认为只要学生扎实地掌握数控加工技术的理论知识，那么实际操作技能的掌握就非常容易了，这样教学理念在教学中的渗透，使理论教学与实践操作严重的脱轨，在实训课程上，学生就会漏洞百出，简单的零件安装以及编程工作难以完成，也不会举一反三。数控铣床加工技术与项目实训是基于工作过程课程开发，目的在于创设出基于职业导向的学习情境，改革传统教育教学方式，使学生能够对工作过程有一个完整而深刻的体验，培养学生的职业技能，形成终身受益的职业素养。

一、基于工作过程的课程开发思路

(一)指导思想

基于工作过程的课程开发指导思想是通过整体的、连续的“行动过程”来学习，其基础是职业工作过程，确定课程内容的参照系是与职业紧密相关的职业情境。在数控铣床加工技术与项目实训课程开发中，坚持“以服务为宗旨，以就业为导向”的教学指导思想，打破以往知识传授为主要特征的传统学科课程模式，以典型工作任务为中心组织课程内容，让学生完成相关职业能力。课程内容突出对学生职业能力的训练，理论知识的选取紧紧围绕工作任务完成的需要进行，并融合相关职业资格证书对知识、技能和态度的要求。

(二)以发展职业能力为主要目标

基于动态的职业发展观的职业能力理论具有整体性、综合性和开放性特征，它界定了职业教育培养目标的实质。职业教育应培养学生复杂的职业能力，课程开发应把能力培养看作职业教育的核心目标。根据职业行动领域“典型工作任务”提出的职业能力，分析学生基本情况，按照工作任务的逻辑关系设计学习领域和学习情境，并培养能力所需要的知识和技能。

(三)课程要涵盖职业资格标准

课程内容应涵盖对应的职业资格标准的要求，在明确“数控铣床操作工中级”职业资格证书标准的基础上，分析行业和企业对从事本职业人员的资格要求，在课程内容中渗透资格考核的内容与要求，使学生在获得毕业证书后也能顺利获得相应的职业资格证书。

(四)教学要以行动为导向

“行动导向教学”模式强调学生是行动的主体，教学过程要以职业情境中的行动能力为目标，以学习情境中的行动过程为途径，学生要独立地计划、实施与评估行动，师生之间保持密切合作和互动，以学生自我建构的行动过程为学习过程，最终以行动能力作为评价标准。“行动”在这里构建了一个框架，在这个框架里，“知识系统”不是外部输入的，而是个体自我建构的。

二、典型工作任务的确定

数控铣床加工技术与项目实训学习领域对应的工作岗位为数控铣床操作工。笔者与同事们对笔者所在学校周边多家企业进行了调研，根据企业对数控加工技术人才能力要求以对及岗位要求，确定课程需要培养学生掌握的知识与能力目标。根据培养目标，从企业真实的工作任务中选取典型工作任务，最终将典型工作任务改造成适合学生的学习型工作任务。最终确定了数控铣床加工技术与项目实训过程中的五个“任务”，分别为：机床的基本知识与操作、平面铣削加工、二维轮廓加工、孔系加工、综合零件铣削。

三、课程开发的能力目标

通过在实习场所进行的实际操作训练，进一步了解数控机床的组成、性能、结构和特点，掌握数控铣床的基本操作、日常维护保养和加工中不正常现象的排除方法，熟悉数控铣床加工零件的全过程，能较熟练地完成中等复杂难度零件的加工，初步具备在现场分析、处理工艺及程序问题的能力，普遍达到中级数控铣床操作工的职业资格水平。

四、学习情境的设计

(一)学习情境设计的思路

学习领域向学习情境的转换是学习领域课程方案最终成功与否的关键。学习情境设计的理论基础为建构主义和情境认知学习理论，其设计不仅要从实际工作问题或情景出发，利用真实而有效的问题或情景引起学生的学习兴趣和探究欲望，而且还要让学生按照实际工作的操作过程或规范来解决问题。只有这样才能缩短“学与用”之间的差距，使学生能很快适应岗位要求实现零距离上岗。因此，学习情境设计要以真实的工作任务为载体，构建完成专业学习任务，通过综合分析，归纳出涵盖所有学习任务的学习情境，每个学习情境是个独立的工作过程。对于某些综合性很强的学习情境，还可以将其分解成若干个子情境，每个子情境中的工作过程由若干工作任务构成。学习情境的编排按照由简单到复杂、由单一到综合的原则，遵从学生的认知规律。

(二)学习情境描述

数控铣床加工技术与项目实训学习领域的课程开发旨在让学生具备数控铣床操作、零件加工和初步具备在现场分析、处理工艺及程序问题的职业能力。以上文提到的五个工作任务作为载体，可以综合设计出五个学习情境，每个学习情境是个相对独立的工作过程，同时可在每个学习情景下划分多个子情境，每一个子情境包含一个典型工作任务。

五、教学实施与考核评价

学习情境设计好以后，就要考虑如何通过教学实现。数控铣床加工技术与项目实训学习领域采用行动导向的教学模式，以典型工作任务为载体施行“项目教学”或“任务教学”，学生的职业能力可以得到有效提高。在教学过程中，每个明确的工作任务即是一个项目，而一个完整的项目教学模块分为六个步骤。以“学习情境三：二维轮廓加工中”的子情境“型腔轮廓加工”为例说明。

(一)资讯(信息采集)

引入项目并提供资讯方法途径，学生分析型腔零件图纸，查询获取信息。

(二)决策

学生拟定工艺装备，教室听取决策，提出可行性建议并提供指导建议。

(三)计划

每个小组自主学习，确定各自工作计划、制定工艺流程、工序内容，编写加工程序。教师审定方案，关注预期成果自查项目。

(四)实施

加工准备(领取刀具、量具)，将工件选择正确的夹具进行装夹，开机前进行机床检查，检查设备润滑和冷却液的使用，将完成的程序输入机床，进行验证，完成零件的加工。教师要关注安全操作，文明生产及成果

质量。

(五)检查

提供规范化技术文件，组织学生检测型腔零件的尺寸精度和形位公差是达到要求。

(六)评价

分析学生完成的工件，重点分析工件不合格的原因，优化生产过程并提出措施，完成实训报告。

数控铣床加工技术与项目实训是我校基于工作过程开发的校本课程，注重课程与实际工作过程的结合，依照数控铣床加工工作过程设定各个学习任务，使学

生在“做中学”、“学中做”，提高了学生自我学习和团队协作等综合职业素质，在教学实践中取得了良好的效果。但目前的课程改革只是初步打破了以学科体系为核心内容的传统课程模式，实现了基本转型，接下来的高职课程改革将进入全面深化阶段，即在更加科学、系统、精细的层面构建课程体系，这就需要把课程开发与课程研究结合起来。

参考文献：

[1]姜大源，吴全全.德国职业教育学习领域的教程方案研究[J].中国职业技术教育，2007(2).

[2]姜大源.职业教育学研究新论[M].北京：教育科学出版社，2007.

[3]马松杰，刘恩斌，赵瑜，等.基于工作过程的数控仿真加工实训课程设计与开发[J].职业教育研究，2011(6).

作者：尹振乾

第3篇：探讨数控铣床在发动机轴类零件粗加工中的运用

摘 要：发动机零件具有易变形振动、形状结构复杂、加工精度高的特点，发动机轴类零件的粗加工技术直接关系着整体设备的运行效率，现阶段发动机轴类零件粗加工过程中主要为数控铣床加工模式，在数控系统发动机轴类零件粗加工过程中出现了一些问题，在一定程度上影响了整体发动机的稳定运行，因此本文就数控铣床在发动机轴类零件粗加工过程中出现的特点，对数控铣床粗加工工艺的应用进行了适当的分析。

关键词：数控铣床；发动机轴类零件；粗加工

前言

轴类零件是发动机的核心构件，其主要是由碳素结构钢、球磨铸铁等材质构成，对于发动机而言，由于轴类零件曲拐臂较长且开档宽度较大，对粗加工精度具有较高的要求，这就导致曲轴成为发动机工件加工过程中难度较大的加工工件之一，因此结合数控铣削加工工序对发动机轴类零件的粗加工工艺进行优化分析具有非常重要的意义。

1.数控铣床在发动机轴类零件粗加工特点

在20世纪初期进行发动机轴类零件加工过程中，大多选择多把车刀一次对轴颈圆角、侧面、外圆、台阶加工的形式，但是由于发动机轴类零件的特异性，在实际加工过程中需根据零件的不同部位采用多种加工工序，而多刀铣削加工余量较大且平衡块侧面不连续加工的形式，也导致各种问题的产生，如打刀、振动等，这就导致了整体铣刀工具不良概率多发，对整体轴类零件加工工具的使用年限造成了一定的影响。随后在发动机轴类零件粗加工工艺中有出现了了内铣削工艺、车削工艺、车拉工艺等、高速外铣削等相关工艺，其中数控外部铣削主要包括十字滑台、跟踪中心、润滑系统、油雾处理系统、数控系统等相关构件，通过相关构件的联动作用，可进行插补仿形铣削措施，便于轴类零件连杆颈、主轴颈的有效加工处理；而数控轴类零件内铣削则可分为数控十字滑台、摇臂偏心结构等两种类型。摇臂偏心结构主要是在主体工件固定的情况下，将所需的铣刀头在某个滑台单元出进行安装，从而保证整体平面位置插补联动铣削措施的稳定进行。摇臂偏心结构独特的固定支点摆动的方式，可在提升轴类零件加工刚性的同时，促使其进给量精度得到有效的控制。

基于发动机轴类零件对铣床加工效率及粗加工精度的要求，车削零件加工工艺一般应用与主轴颈加工工序，而轴向沉割槽一般可采用车——车拉加工工艺进行，且在轴类零件内铣削、高速外铣削加工过程中应尽量控制其在轴向沉割槽中的应用，铣削工艺可应用与轴类零件侧面加工工艺。在实际应用中数控铣床轴类零件加工具有柔性好、溫升地、效率高、换刀次数少等优良特点[1]。

2.数控铣床在发动机轴类零件粗加工中的应用措施

2.1数控铣床在发动机轴类零件加工过程中的加工调整

数控铣床在发动机轴类零件粗加工过程中的质量控制主要包括轴向尺寸、外圆跳动两个方面。其中在外圆跳动控制过程中，需保证主轴颈正常跳动，如在凸轮轴类零件加工过程中应控制中间位置主轴颈跳动距离小于0.21mm，避免加工后凸轮轴类零件轮廓误差大、相位不稳对键槽质量的影响。在实际凸轮轴类零件加工环节，大多在加工28件后，依据相关工件加工标准，对内部检测数据进行综合分析，从而得出最终差异数值，将其转化为极坐标方式后可通过在数控系统中的综合导入分析，进行适当数据补偿措施。若在轴类零件加工过程中，出现曲轴跳动误差，不仅会影响相位测量、相位加工及曲柄半径，而且会对相关轴类零件磨削质量造成一定的影响，基于内铣削干加工的特点，在其加工工序进行过程中会产生一定的铣削热量，从而导致铣削加工过程中局部轴类工件温度可在690℃以上，这就在很大程度上会阻碍内部毛坯工件应力的释放，继而促使内铣削工件出现瞬时跳动误差。针对这种情况可利用数控系统内部轴类零件误差数据的集中统计，进行轴颈偏心方位的适当调整，在获得具体的工艺跳动误差后进行参数补偿措施[2]。

轴类零件粗加工工序进程中，轴向尺寸可直接影响整体轴类工件的加工效果，基于轴类零件轴向公差数据较大的特点，可首先采用工件试加工的形式确定具体的加工零件坐标系位置。在止推轴径端面位置，可确定轴类零件加工轴向尺寸标准，然后在以往轴类加工工艺基准变化的基础上，利用测量系统、数控系统等将加工工艺标准与产品工艺标准进行有机整合，然后对轴类零件后续加工热处理变形影响情况进行综合分析，确定最终内铣削变形补偿数据。同时可通过设备系统温度变化曲线的设置，对工件加工变形与加工时间之间的变化趋势进行综合分析，便于整体热加工补偿措施的有效实施。

2.2数控铣床在发动机轴类零件加工过程中的运动形势

在曲颈内铣削加工工序中，主要以两端轴颈外圆为径向定位标准，然后结合曲柄臂侧、端口位置的位置确定，在三爪卡盘夹紧控制的基础上可为整体铣刀进给结构的在水平、竖直方向的往复加工工序提供动力。现阶段应用于发动机轴类零件粗加工工艺的数控铣床主要有摇臂机床、偏心机床、数控十字滑台三种类型[3]。其中摇臂铣床主要利用轴类零件内铣削的方式进行，其在实际加工工艺中可利用独特的摇臂式铣削头部，结合导向滑块运行，在铣削头部不同端口分别采用大口径轴承支撑、丝杠螺母驱动的方式，从而在维持轴类零件固定的情况下，实现动力头沿螺母方面进行上下重复加工措施，然后在水平螺母的带动下进行左右反复加工措施。

偏心机床结构主要是将整体铣刀盘安装在偏心体上，主轴为主要控制方面，而小轴承为主轴颈运行支撑机构，而偏心体则主要有齿型大偏心轴承为支撑结构，然后在旋转进给机构的驱动下可促使铣刀盘进行进给运动。

十字滑台机构的内铣削机床主要在轴类零件颈部表面切入时，利用刀盘对铣刀进给量进行控制，然后在轴类加工工件旋转360度后，可在数控系统的引导下进行圆周进给加工工序，在圆周进给刀盘再次旋转360度后即可获得粗加工完毕的轴类零件。

在上述数控铣床铣削加工类型中十字滑台加工工序经济较高，但是设备操作复杂程度也远大于其他两种类型，而偏心铣床结构操作较为简便，但是加工精度也较其他两种类型低。

2.3数控铣床在发动及轴类零件加工过程中的加工要点

在发动机轴类零件数控铣床加工过程中，数控轴类零件铣床主要包括主轴颈铣削头径向进给轴、主轴颈铣削头轴向进给轴、连杆轴颈铣削头轴向进给轴、连杆轴颈铣削头径向进给轴、工件旋转进给轴等几个部分[4]。在轴类零件铣床加工初期需要进行工件毛坯铣削两端、中心打孔措施，在轴类零件飞轮端及自由度加工完毕后可进行轴类零件铣床加工位面固定措施，然后从主轴颈、连杆轴颈、曲臂外形等几个方面开展粗加工工序。在具体的施工过程中可根据具体程度利用连杆轴颈铣刀、主轴颈铣刀进行相关轴径的铣削措施。其中中心支架需控制在连杆轴颈铣刀、主轴颈铣刀中心位置，然后通过已支撑完毕的主轴颈进行相关轴类工件刚性提升措施，最大程度的降低轴类零件铣削变形程度。由于轴颈铣削、曲颈外形铣削在实际加工过程中具有不同的形状，其在外部宽度、尺寸等方面具有适当区别，而不同的铣刀宽度直接决定了相关轴类零件的开档宽度，而铣削轴颈与曲拐臂侧面在实际加工作业过程中具有同步性，因此在实际加工过程中为了保证轴类零件粗加工的开档宽度符合需求，可控制主轴颈铣刀、连杆轴颈铣刀直径宽度在100.0mm，同时在铣刀刀盘位置可装设适当组数的不重磨硬质合金刀片，并利用机夹式立式加填措施降低轴类零件移动变形概率。在整体铣床加工过程中应控制铣削速度在每分钟110米左右，控制进给量再来每齿0.18毫米，为了保证铣削头稳定运行可在数控铣床外部进行刀片的及时更改安装。

此外，针对拐臂外形、轴颈铣削过程，需在数控铣床加工过程中选择不同的加工工序，结合相关轴类零件加工影响因素，需控制铣床铣削用量的变化，在三相電机运行的基础上，可通过铣削速度的调节调整轴类零件的加工余量，一般应控制铣刀加工速度在每分钟120.0米以下。

3.总结

综上所述，发动机轴类零件数据铣床加工的形式，受到了社会各界的极大关注。发动机轴类零件数据铣床加工工艺的有效应用，可弥补以往多铣刀加工模式效率低、加工精度不足的情况，为了进一步保证数据铣床加工工艺的有效应用，可根据具体零件加工基准，在热补偿原理的指导下，采取相应的参数补偿措施，保证发动机轴类零件粗加工质量。

参考文献：

[1]李阳. 数控车床加工铝合金零件的刀具研究[J]. 科教导刊：电子版， 2017（16）：173-173.

[2]穆宁. 机械螺纹类零件的数控机床加工技术探讨[J]. 中国新技术新产品， 2016（18）：69-70.

[3]刘永清， 杨志， 王辉. 数控机床加工工艺在橡胶零件生产中的创新性探究[J]. 橡塑技术与装备， 2016（18）：31-32.

[4]董玉杰， 曲海霞. 数控铣削中刀具半径补偿指令的应用[J]. 河南科技， 2016（23）：89-90.

作者：胡文玲

第4篇：车床、铣床、刨床、磨床的加工范围

一、车床、铣床、刨床、磨床的加工范围分别是什么?也就是说，它们是用来干什么的?

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低(加工长而窄的平面除外)，因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。

磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

二、普通车床粗加工每小时加工量是多少?

以轴类尺寸大概1000-1500mm.毛坯外圆200-350mm。

这个要根据加工轴的复杂程度和机床性能来计算，

首先确定要车几刀，再根据转速、进给量可以算出车床真真在车的时间，再加上装夹等辅助时间就可以算出一根轴的加工时间的。

规定转速和进给量的话人的影响就相对较小了，算出来的时间一般要考虑放点余量。

假设φ90*1000的毛坯轴，出车后尺寸是左端直径83mm、长度200，中间直径87mm，长度100，右端直径83，长度700.

那么如果是630车床东边车3.5mm应该没有问题，前提是你这台车床只用作粗车的。

用中心架的话，是装夹2次，打2个中心孔、车平面2刀，车外圆3到，

装夹1次估计2分钟，2次4分钟。

打中心孔1次1分钟，2次2分钟。

车平面假设转速450转/分，进给量0.3mm/转，每车1平面时间为45/0.3/450=0.33分钟，两次为0.67分钟，取整为1分钟。

车外圆假设转速450转/分，进给量0.3mm/转，车外圆总时间=1000/0.3/450=7.4分钟，取整为8分钟。

再考虑其它的辅助时间每根3分钟。

总用时=4+2+1+8+3=18分钟。

第5篇：CNC数控铣床加工中心加工工艺守则介绍

一、 开机前准备：

1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2. 装夹工件：

3. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

8. 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

13. 碰数方法：机械式转速450~600rpm。

14. 分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件时，就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

15. 根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。

16. 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

17. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。

18. 工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

19. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。

20. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面，把这点的相对坐标值设定为零。

21. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。

22. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

23. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

24. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

25. 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

二、 开机加工：

1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

3. 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。

4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。

6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。

三、 工人自检内容、范围： 1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。

2. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。

3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：(1).工件是否有松动;(2).工件是否正确分中;(3).加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求;(4).加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)。

4. 经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸;对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

5. 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。

四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：

出错的原因 特别注意 改正措施

1 没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性

2 工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作

3 碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性;输入数据后再检查其正确性

4 用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具

5 开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查

6 开粗后工件移位 装夹时必须确保紧固 开粗后重新拉表、碰数

7 工件尺寸不到数 检查所使用的刀具;通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工;修改或增加程序

8 输错文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性。

第6篇：数控铣床/加工中心理论试题

一、判断题(将判断结果填入括号中。正确填“√”，错误填“×”)

1.与上一程序段相同的指令字可以省略不写。-------------()

2.在轮廓所在平面上,逆时针圆弧插补用G03。------------()

3.辅助功能字M08表示切削液打开。------------------------()

4.数控铣床加工,一般在切入工件处同时进行刀具半径补偿。------------------------()

5.G04 P8 表示暂停8分钟。----()

6.高速走丝机床的电极丝是快速往复运动的，电极丝在加工过程中反复使用。----()

7.单片机成本高、集成度底、控制功能多、可组装成各种智能控制装置。----()

8.产品的寿命周期是指该产品从投入市场开始，到停止销售全过程所能持续的总时间。()

9.三维实体建模是快速成型技术的第一步。----()

10.柔性制造系统FMS是适应柔性自动化向刚性自动化方向发展而研制出来的。 ----()

11.分析零件图的视图时，根据视图布局，首先找出表面粗糙度。----()

12.TiN涂层处理层厚度为11μm。----()

13.组合夹具由于是由各种元件组装而成，因此可以多次重复使用。----()

14.成组夹具是为单件工件生产定制的。----()

15.接触传感器是具有五维测量功能的测头。----()

16、控制部分(CNC装置)是数控铣床的控制核心，一般是一台机床专用计算机，包括印刷电

路板，各种电器原件，屏幕显示器(监视器)和键盘、纸带、磁带等组成。----()

17、各种程序的格式和内容不可能完全相同。但是，一个完整的程序，准备程序段和结束程

序段必须相同，只是加工程序段各有不同。----()

18、数控铣开机时，必须先确定机床参考点，即确定工件与机床零点的相对位置。参考点确

定以后，刀具移动就有依据。否则，不仅编程无基准，还会发生碰撞事故。----()

19、一般情况下，G92只能与G57或G58同时使用。不能与G54或G55同时使用。----()

20、浮动测量工具主要由固定轴与浮动轴等组成。中间用拉簧依靠肖钉及拉簧盖将固定轴与

浮动轴刚性连接。----()

二、选择题：(以下各题均有A、B、C和D四个答案，其中只有一个是正确，请将其字母代

号填进括号内)

1、钻精密孔时，钻头切削部分的刃倾角一般为_____。

A、0度;B、3度至-5度; C、-10度至-15度;D、10度至15度。

2、液压系统中，油液流动时会引起能量损失，这主要表现为_____损失。

A、流量;B、压力;C、流速;D、油量

3、具有良好冷却性能但防锈性能较差的切削液是_____。

A、水溶液;B、切削油;C、乳化液;D、碱液

4、凡是工作在额定电压交流1200V或直流_____，及以下的电路中，起保护、控制、调节、转换和通断作用的电气设备统称为低压电器。

A、1200V;B、1300V;C、1400V;D、1500V。

5、平面四杆机构中，若某杆件可绕其一端的固定点作周期转动，称为_____机构。

A、摇杆B、曲柄C、双曲柄D、曲柄摇杆。

6、毛坯件通过找正后划线，可使加工面与不加工面之间保持_____。

A、尺寸的均匀;B、形状变化;C、位置偏移;D、相互垂直。

7、做定位元件用的V形架上两斜面间的夹角，一般选用，以_____应用最多。

A、60°;B、90°;C、120°;D、45°。

8、螺柱、压扳、偏心件和其他元件组合而实现夹紧工件的机构称_____夹紧机构。

A、螺旋;B、偏心;C、联动;D、自动。

9、计算中间工序尺寸的一种科学而又方便的方法是_____。

A、工艺尺寸链计算;B、极限尺寸验算;C、公差计算;D、尺寸测量

10、用综合检验方法检验一对离合器的贴合面积时，一般不少于_____。

A、90%B、60%C、80%D、40%

1l、气动量仪将被测尺寸转为气体物理量来实现长度测量。在_____使用。

A、单件生产B、小批生产C、成批生产D、中批生产。

12、两个模数相同、齿数不同的蜗轮，蜗轮的_____。

A、齿数多的齿顶高大B、齿数少的齿顶高大

C、齿顶高相等;D、无法判断齿顶高谁大谁小。

13、滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是提高_____。

A、生产效率;B、窜动频率;C、导轨精度;D、反向传动精度。

14、铣床上用的平口钳属于_____。

A、组合夹具;B、专用夹具;C、成组夹具;D、通用夹具。

15、安装直柄立铣刀是通过_____进行的。

A、弹簧夹头套简;B、过渡套筒;C、钻夹头;D、三爪卡盘。

16、当铣削_____材料工件时，铣销速度可适当取得高一些。

A、高锰奥氏体;B、高温合金;C、紫铜;D、不锈钢。

17、起吊重物时，钢丝绳与地面垂直线的夹角一般不得_____。

A、大于60°;B、大于了5°; C、小于30°;D、大于10°。

18、用综合检验方法检验一对离合器的贴合面积时，一般不少于_____。

A、90%;B、80%;C、60%;D、40%。

19、机电一体化系统五大要素：机械本体部分、_____部分、控制器、执行部分、动力装置。

A、反馈;B、检测;C、主要;D、构造。

20、传感器被测量包括_____量、几何量、生物量、化学量等。

A、变化;B、数学;C、相对;D、物理。

21、HSLA类型钢是______。

A、低合金高强度钢;B、高合金钢;

C、模具钢;D、粉末冶金。

22、硬质合金中的______类主要用于加工铸铁、有色合金及非金属材料。

A、P;B、K;C、M;D、N。

23、塑成型工艺过程中，在注射阶段，喷嘴是______的。

A、常开;B、常闭;C、打开;D、关闭。

24、下列硬件中，______设备是输出设备。

A、扫描仪;B、键盘;C、打印机;D、鼠标。

25、数控车床的坐标系，不包含______。

A、X轴;B、Y轴;C、Z轴。

26、线切割机床型号为DK7725中25为基本参数，表示工作台横向行程为______。

A、25mm;B、250mm;C、77cm;D、770mm。

27、传感器包括以下三个功能部件：敏感元件、传感元件、______元件。

A、辅助;B、控制;C、执行;D、测量。

28、生产某零件的时间定额为15分/件，那么一个工作日，该零件的产量定额_____。

A、40件/班;B、45件/班;C、35件/班;D、32件/班。

29、机械工程图的国际标准代号是______。

A、IOS;B、SIO;C、ISO。

30、CIMS指的是：______。

A、全面质量管理; B、无人化工厂; C、计算机集成制造系统。

31、YW类硬质合金中硬质点为______。

A、WC+ Co;B、WC+TiC+TaC;C、WC+TiC;D、WC+ TiN

32、金属熔体在冷却过程中，以______的冷却速度冷却就可得到非晶。

A、大于10℃/S;B、大于10℃/S; C、相当于钢淬火时的冷却速度。

33、注塑成型工艺过程中，保压压力一般______注射压力。

A、大于;B、等于;C、小于;D、无关与。

34、PLC梯形图中的编程元件的元件号是采用______进制。

A、十进制;B、二进制;C、八进制;D、十六进制。

35、数控车床，______刀具中是成型车刀。

A、螺纹车刀;B、左偏刀;C、切断刀;D、右偏刀。

36、线切割3B语言编程时，对于圆弧，应以圆弧______为原点建立坐标系。

A、圆心;B、起点;C、终点;D、切点。

37、单片机是指将构成计算机基本功能和中央处理器CPU、存储器、I/O口等功能部件集成

在一块芯片上的______。

A、计算器;B、计算机系统;C、微型计算机; D、计算机应用系统。

38、仓库管理中，发放物资的一般原则是______。

A、先进后出;B、后进先出;C、先进先出;D、多进少出

39、数控设备中，精度最高的控制系统是______系统。

A、半闭环控制系统;B、开环控制系统;C、闭环控制系统。

40、含油轴承是用______方法制成的。

A、激光加工;B、粉末冶金;C、离子束加工。

41、钳工常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、硬质合金和____。

A、高碳钢;B、高速钢;C、中碳钢;D、低碳钢

42、采用长柱孔定位可以消除工件______自由度。

A、两个平动; B、两个平动两个转动; C、三个平动一个转动; D、两个平动一个转动

43、磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可便磨削工件产生______超差。

A、圆度;B、同轴度;C、圆柱度 ;D、粗精度

44、含碳量在0.25~0.6%的钢，称为______。

A、低碳钢;B、中碳钢;C、高碳钢;D、合金钢

45、纯锡在室温(20℃)下进行压力加工为_____加工。(注：锡的熔点232℃)

A、冷;B、切削;C、铸造;D、热

46

46、自准直仪的测量范围是______。

A、0—10’;B、0—12’;C、0—15’;D、0—20’

47、干式油底壳润滑系统主要用于______。

A、船用柴油机;B、汽车内燃机;C、拖拉机内燃机;D、机车内燃机

48、操作者润滑机床、清理切屑、收拾工具等所费时间属于______。

A、基本时间;B、辅助时间; C、其它时间;D、准备与终结时间

49、手势信号中，双手举起握拳表示______。

A、停止B、紧急停止; C、吊钩下降;D、吊钩上升

50、在斜面上钻孔可选用______钻头直接钻出。

A、圆弧刃多能;B、顶角2Φ=90°;C、自制扁;D、顶角2Φ=120°

51、_____是指在机床上设置的一个固定的点，它在机床装配、调试时就已确定下来，它是数

控机床进行加工运动的基准参考点。

A、工件坐标原点B、程序原点C、组合机床原点D、数控机床原点

52、 _____是指根据加工零件图选定的编制加工程序的原点，它应尽量选择在零件的工艺基

准或设计基准上。

A、工件坐标原点B、组合机床原点C、数控机床原点D、编程原点

53、G92 X_Y_Z_是正确的_____的程序格式。

A、组合机床B、数控机床C、可编程控制器D、汇编语言

54、利用刀具_____补偿功能，可使刀具中心自动偏离工件轮廓一个刀具半径，编程人员可按

工件实际轮廓尺寸编程，从而简化了编程工作。

A、长度B、角度C、半径D、直径

55、_____在加工圆弧时，由于X轴、Z轴正方向的规定，使得进行圆弧插补时，顺、逆圆的

方向与操作者的直觉相反，应引起注意。

A、组合机床B、专用机床C、加工中心D、数控车床

56、_____机床的种类很多，结构、功能各不相同。常见的有简易式普遍型数控机床、_____

型加工中心和特种数控机床等多种。

A、单功能B、简易C、普遍D、多功能

57、数控机床的分类方式有四种，一般可按工艺用途、控制运动、伺服系统、数控装置控制

的_____进行分类。

A、机构B、运动C、系统D、坐标轴

58、逐点比较法直线插补的判别式函数为______。

A、F= Xi- Xe;B、F= Ye+Yi;C、F=XeYi-XiYe;D、F= Xe- Yi

59、直流小惯量伺服电动机在1s内可承受的最大转距为额定转距的______。

A、1倍B、3倍C、2/3D、10倍

60、为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转______。

A、8min以内B、15min以上C、3min以内D、10min

61、刀具位置偏置指令G45：向坐标运动前进方向，按设定在寄存器中的值______。

A、伸长1H;B、缩短1H;C、伸长2倍H;D、缩短2倍H。

62、刀具位置偏置指令G48：向坐标运动前进方向，按设定在寄存器中的值______。

A、伸长1H;B、缩短1H;C、伸长2倍H;D、缩短2倍H。

63、在______指令中，当指定刀具位置移动量为0时，虽然该程序段同时指定了偏置量，机

床仍然不移动。

A、增量值;B、绝对值;C、直径模式;D、半径模式。

64、______刀补在工件轮廓的拐角处用圆弧过渡。

A、A型;B、B型;C、C型;D、D型。

65、半径补偿仅能在规定的坐标平面内进行，使用平面选择指令G18可______为补偿平面。

A、选择XY平面; B、选择ZX平面;C、选择YZ平面;D、选择任何平面。

66、主轴功能用于指定主轴______。

A、转速;B、线速度;C、切削速度;D、进给速度。

67、自动换刀的动作由______指令执行，用T功能来选择所需的刀具。

A、T22;B、T0202;C、T0203;D、M06。

68、在刀库刀具排满时，主轴上无刀具，此时主轴上刀号是T00，换刀后，刀库内无刀的刀

套上的刀号为______。

A、T00;B、T01;C、T10;D、T11。

69、进给功能用于指定______。

A、进刀深度;B、进给速度;C、进给转速;D、进给方向。

70、F150表示进给速度为150______(公制)。

A、mm/s;B、m/m;C、mm/min;D、in/s。

71、第二辅助功能又称______功能。

A、F;B、M;C、B;D、T。

72、不同的加工中心，其换刀程序是不同的，通常选刀和换刀______进行。

A、一起;B、同时;C、同步;D、分开。

73、在程序的最后必须标明程序结束代码______。

A、 M06B、 M20C、 M02D、 G0

274、_____是用来确定工件坐标系的基本坐标系, 其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。

A、机床坐标系B、世界坐标系C、 局部坐标系D、浮动坐标系

75、当接通电源时，数控机床执行存储于计算机中的______指令，机床主轴不会自动旋转。

A、M05B、M04C、M03;D、M90

76、避免刀具直接对刀法损伤工件表面的方法有两种：可在将切去的表面上对刀;在工件与

刀具端面之间垫一片箔纸片，避免_______与工件直接接触。

A、主轴;B、工作台;C、浮动测量工具; D、刀具

77、绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法称______编程。_______编程亦必须先

设定编程零点。

A、绝对、绝对;B、相对、相对;C、混合、混合;D、相对，绝对。

78、一般卧式加工中心规定换刀点的位置在机床______处。

A、X轴零点;B、Y轴零点;C、Z轴零点;D、坐标零点。

79、______只有走到换刀点位置，机械手才能松开执行换刀的动作。

A、主轴;B、工作台;C、工件;D、机械手。

80、数控加工还可避免工人的_____，一批加工零件的尺寸同一性特别好(包括工件的主要尺

寸和倒角等尺寸的同一性)，大大提高了产品质量。

A、设计误差;B、操作误差;C、装配误差;D、系统误差

第7篇：数控铣床的加工有什么特点

数控铣床的加工通常具有以下的优点：

1.加工灵活、通用性强

数控铁床的最大特点是高柔性，即灵活、通用、万能，可以加工不同形状的工件。在数控铣床上能完成钻孔、镗孔、校孔、铣平面、铣斜面、铣槽、铣曲面(凸轮)、攻螺纹等加工。在一般情况下，可以一次装夹就完成所需要的加工工序。

2.加工精度离

现在，数控装置的脉冲当量通常是0.001 mm，高精度的数控系统能达到0.1μm，通常情况下都能保证工件精度。另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误，同一批加工零件的尺寸同一性好，很大程度上提高了产品质量。因为数控铣床具有较高的加工精度，能加工很多普通机床难以加工或很本不能加工的复杂型面，所以在加工各种复杂模具时更显出其优越性。

3.生产效率高

数控铣床上通常是不使用专用夹具等专用工艺软备。在更换工件时，只需调用储存于数控装置中的加工程序、装夹工件和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，数控铣床具有铣床、铣床和铣床的功能，使工序高度集中.大大提高了生产效率并减少了工件装夹误差。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量。数控铣床具有快进、快退、快速定位功能，可大大减少机动时间。据统计，数控铣床加工比普通铣床加工生产效率可提高3~5倍，对于复杂的成形面加工，生产效率可提高十几倍，甚至几十倍。

此外，采用数控铣床还能改善工人的劳动条件，大大减轻劳动强度。

加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。

加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。加工程序的编制，是决定加工质量的重要因素。 加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性。

多工序集中加工的形式扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。

加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。

与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。

第8篇：数控加工夹具简介 数控车床、铣床、加工中心夹具

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数控加工夹具简介 数控车床、铣床、加工中心夹具

图3-37三爪自定心卡盘的构造

现代自动化生产中，数控机床的应用已愈来愈广泛。数控机床夹具必须适应数控机床

的高精度、高效率、多方向同时加工、数字程序控制及单件小批生产的特点。为此，对数控

机床夹具提出了一系列新的要求。

(1) 推行标准化、系列化和通用化;

(2) 发展组合夹具和拼装夹具，降低生产成本;

(3) 提高精度;

(4) 提高夹具的高效自动化水平。

根据所使用的机床不同，用于数控机床的通用夹具通常可分为以下几种：

1.数控车床夹具

数控车床夹具主要有三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘等。三爪自定心卡盘如图3-37所示，可自动定心，装夹方便，应用较广，但它夹紧力较小，

不便于夹持外形不规则的工件。

四爪单动卡盘如图3-38所示，其四个爪都可单独移动，安装工件时需找正，夹紧

力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称的较重、较大的工件。

通常用花盘装夹不对称和形状复杂的工件，装夹工件时需反复校正和平衡。

2.数控铣床夹具

数控铣床常用夹具是平口钳，先把平口钳固定在工作台上，找正钳口，再把工件装夹

在平口钳上，这种方式装夹方便，应用广泛，适于装夹形状规则的小型工件。如图3-39所示。

图3-38四爪单动卡盘

1-卡盘体2-卡爪3-丝杆图3-39平口钳

1-底座2-固定钳口3-活动钳口4-螺杆

3.加工中心夹具

数控回转工作台是各类数控铣床和加工中心的理想配套附件，有立式工作台、卧式工

作台和立卧两用回转工作台等不同类型产品。立卧回转工作台在使用过程中可分别以立式和

水平两种方式安装于主机工作台上。工作台工作时，利用主机的控制系统或专门配套的控制

系统，完成与主机相协调的各种必须的分度回转运动。

为了扩大加工范围，提高生产效率，加工中心除了沿X、Y、Z三个坐标轴的直线进给

运动之外;往往还带有A、B、C三个回转坐标轴的圆周进给运动。数控回转工作台作为机床

的一个旋转坐标轴由数控装置控制，并且可以与其他坐标联动，使主轴上的刀具能加工到工

件除安装面及顶面以外的周边。回转工作台除了用来进行各种圆弧加工或与直线坐标进给联

动进行曲面加工以外，还可以实现精确的自动分度。因此回转工作台已成为加工中心一个不可缺少的部件。

除以上通用夹具外，数控机床夹具主要采用拼装夹具、组合夹具、可调夹具和数控夹具。