钣金加工检验标准

钣金加工检验标准（精选8篇）

钣金加工检验标准 篇1

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件

4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准

5.1冲裁检验标准

l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

l平面公差度要求见表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.4机柜整体检验标准

5.4.1表面外观要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机

柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。

5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2 机柜稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3 机柜安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准

5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:

需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.电镀件外观检验标准

6.1电镀处理

部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2电镀件外观检验验收标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

7.丝印检验标准

7.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下

面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法

8.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许

范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；

9.包装要求：

9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；

9.2其它按客户要求执行；

钣金加工检验标准 篇2

关键词：正反测量法,柔性板,加工与检验

1 问题的提出

在加工现场,经常遇到大而薄的工件,我们则称之为柔性板。当把柔性板用三点定位法水平放置于机床工作台时,由于工件的刚性差,其自重将会引起较大的挠曲变形Δy。若在这种状态下进行精加工,则当工件由水平位置回到垂直位置时,工件就有一个相应的回弹量Δy,从而水平状态下加工出的平面精度受到影响,工件的误差将为加工误差与Δy之和。有时Δy将占公差值δ的相当大比例,甚至大于δ。这就给柔性板的加工和检测造成极大的困难。

要加工出合格的工件,必须测知Δy的大小并采取相应的对策。

2 工艺方案的确定

某产品中有一个重要零件见图1所示。

图1所示工件的M面在长度3200方向上的直线度允差0.08,工件重量1t。如前文所述,最理想的情况是排除工件自重变形Δy的影响,也就是使工件保持失重状态下的真实形状来加工M面,但这是不可能办到的。因此,我们所说的真实形状只能是在工件精度要求允许下的一种近似。

如果把工件立放,这时工件垂直方向上的刚度很大,由自重引起的垂直方向上的变形量可以忽略不计(即使计及,也不影响M面的精度),但这要求比较庞大的工装,而更为主要的是:装夹工件时,工件的3200长边势必落实在工作台上,由于重力作用,这时其与工作台之间必然存在着较大的摩擦力。校正和紧固工件时,必然使工件局部产生横向微动。由于摩擦力的约束及横向刚性很差,工件将不是作为一个刚体同步微动,而是产生局部的弯曲变形。一旦加工完毕摩擦力和紧固力的约束解除,这个隐含的弯曲变形即回弹,从而导致加工面超差。故工件立放加工方案不可取。

如果把工件水平放置,采用三点定位支承在机床工件台上(两点支承在3200长边的距两端800处,一点支承在短边中心,如图1中A、B、C三处),则产生了本文前述的自重变形问题,见图2。

图2(a)是理想状态下排除了重力影响时图1工件K向的原始真实形状。其中心线O-O应为一条直线。图2(b)则为实际加工时工件水平支放在机床工作台上时的情况。中心线O-O由于重力作用弯曲成了一条弓形挠曲线,但刀具是沿双点划线加工而生成M面。由于加工时O-O两端下沉了Δy,当加工完毕把工件立放时,O-O将回弹而恢复成直线,反之M面则由加工时图2(b)中双点划线状态变成图2(c)中的凹曲线状态,其变形量也恰为Δy。因而Δy也就成为工件误差的一部分。

如果能在图2(b)中把工件两端有意识地垫起Δy,则中心线O-O又回到直线状态,即所谓原始真实形状。这时加工出的M面就会与O-O平行一致,即使工件回到立放位置,M面也仍保持原先的加工精度。

确定Δy的大小有计算法及实测法两种方法:计算法就是应用力学中弯曲变形的有关公式进行计算,工件的自重作为分布力处理。算出工件的两端最大挠度即为Δy。但有时工件的形状较复杂,计算时不得不作一些简化处理,因而计算不但复杂繁锁,而且结果往往与实际有较大的出入,同时,切削加工时刀具切削力对工件平面的作用也不容忽视,因而计算法不太适用。事实上,图1所示的工件计算挠度Δy为0.358mm,而实测为0.27mm,两者相差甚大。但实测毕竟是可靠的,故而建议现场采用此法。

3 正反测量法

实测确定变形量Δy,采用正反二次测量法。

具体步骤是:

(1)先不考虑Δy,即在图2(b)所示情况下预加工M面,作为测量基面。预加工时为了防止切削振动也要把两端垫实。注意仅仅是垫实压紧时也不准两端进一步下沉,要做到这一点颇不容易。先用百分表接触工件平面、对零,垫实时百分表指向正值,压紧时使表针恰好回到零位。这个过程有时要反复进行多次才能恰到好处。

(2)预加工后松开所有压板,撤去两端垫块,开动工作台,用百分表测量工件M面3200方向的直线度并在坐标纸上记录之,绘成M面的正向检测线。如图3中AZ线所示。

(3)将工件反过来M面朝下,用上面同样方法检测M面,绘于坐标纸上得反向检测线。如图3中Af所示,注意工件反测时支承点的位置应与正测时一致。

(4)由于正测和反测时重力对工件的作用对于以M面为基准的参考系而言是大小相等,方向相反,故正测重力作用是使两端下沉Δy,反测时重力作用对M面而言是使两端上翘Δy。这样在坐标纸上求得AZ和Af对应点连线的中点曲线,即图3中A0线,则A0即为M面正反二次重力影响抵消后的真实状态,也即等于排除了重力影响作用。曲线A0两端到AZ或Af两端的距离即为Δy。因而A0可作为进一步精加工M面时的依据。注意由于各种因素的影响,两端的Δy可能大小稍有不一致,从而有(Δy左)和(Δy右)。

精加工时工件依然正放M面朝上,保持原支承点位置不变。这时M面的形状是原AZ线,但此时应按A0线来校正工件。为此给工件两端以补偿量(Δy左)及(Δy右),即把两端垫起(Δy左)及(Δy右),垫起方法按第1步中的方法进行。最后复核M面的全长是否与A0曲线一致。这是一个需要冷静与耐心的过程,也是成败的关键所在。

工件调整成A0的形状后,即可开始精加工。这时由于两端垫起了Δy,因而M面全长精加工余量也不一致。故此制订工艺时精加工余量应比常规略多一点,并最好两次光刀。

4 结语

我们这里所说的柔性板,是指自重变形量Δy与给定的平面度或直线度么差值相比占相当大的比例的板状工件而言,并认为当Δy/δ>50%时即应按柔性板处理。由于δ与工件的精度等级有关,因此,当精度要求很高时,即使Δy较小也不应忽视。例如长L=1m、厚H=35mm的试件,处于简支梁状态时Δy=0.048mm,此值虽小,但已接近其7级精度直线度、平面度的公差值0.05mm。

可以证明,Δy的大小与板长L的4次方成正比,与板厚H的平方成反比,与板宽B无关。Δy与L、H均不成线性关系,故很难说L/H达到什么值时可定为柔性板,主要还是依精度的要求而定。

通过正、反测量法求工件的真实形状,不仅适用于加工,而且是对精度检验的一个有效手段。图4即为图1所示工件的最后检验结果。检测过程与前述相同。在图4中作A0两最低点连线,过A0最高点作其平行线,则两平行线间的距离即为工件最后实际误差。

钣金加工检验标准 篇3

【关键词】加工中心；无报警故障；诊断检验技术

伴随着电子技术和互联网技术的迅猛发展，数控机床在化工业和制造业的普及应用也在加大。显然数控机床技术的提高为我国制造业的发展提供了持续的动力，对国民经济也造就了积极的促进影响。与此同时，数控系统因其结构复杂和专业性较强的特点加大了日常故障的排查和维护的困难。因此，为了更好的解决突发和日常数控加工中心故障问题，本文对加工中心无报警故障诊断检验进行探讨。

1、报警故障诊断检验技术简要介绍

目前的国内外的数控机床中心均具备自动报警功能和故障自检功能，也就是说其控制体系的运行原理是：报警传感元件与相应的故障检测程序相连，当加工中心出现故障时及时的进行检测和报警。同时详细的显示出故障点和故障的类型，以帮助技术人员提供维修信息。报警故障显示包括软件报警和硬件报警，也就是计算机显示器提示报警和LDE发光管报警。而加工中心无报警故障是指：当故障对数控系统造成影响使其无法正常显示。当出现这种状况时，故障的排查和检测工作则只能依靠经验丰富的技术员工耗费大量精力和时间逐一的排查。所以，加工中心无报警故障检验技术对数控机床的维护十分重要需要引起足够的重视。

2、数控机床常见的故障

2.1随机故障

加工中心随机故障是指日常工作状态下偶然发生的故障，此类故障的发生具有随机性，难以分析诊断不容易提前预防。此类故障的发生通常与以下几种因素相关：系统参数的设定、组件的排列、安装质量、设备质量、后续维护和操作技术。例如：未对产生污染锈渍的钢件进行维护处理导致电阻间接触不良进而影响电动机的启动功能。

2.2系统故障

加工中心系统故障是：当系统参数超过设定限度以及达到临界条件时出现的故障。这类故障在日常的数控机床操作工作中时常发生，例如：当液压系统中管路泄露致使油标低于最低刻度线，使得系统停止运行。

3、加工中心无报警故障诊断和维修

当数控加工中心发生故障时，维修工程师应沉着冷静思考对故障观察和调查，主要依据技术员在操作和维修中积累的经验，尽量避免立刻动手查看。无报警故障检测的技术研究对数控机床的操作十分关键，其容易受到的影响因素有气动、电源电压、环境温度、液压和油污。具体诊断维修有以下几点：

3.1回参考点故障维修

加工中心运转故障时，应先对参考点进行检查，排查减速撞块松动程度、减速开关固定状态。进而对机械相对位移的位置、回参考点起始位置检查，最后检查参考点和减速开关间距以及参考计算器的摆放位置。当出现以下问题时需先行判断然后处理。（1）当出现撞块开关松动而导致的减速系统停止运行。应将工作台快速移动到行动终端而不是持续减速状态。另外当无法接通减速开关和参考点操作失败时，应快速将工作台移动参考点。具体维修措施是：减速开关螺丝和拧紧撞块。（2）当撞块位置移动时，需要在减速操作的同时检测位置的移动距离。具体维修手段：调试撞块位置使其符合零信号位置。（3）当撞块位置十分接近擦考点或撞块太短时，容易引起搜索信号和操作不符的现象，导致擦考点移动。具体解决措施：调整撞块使其尽可能的接近参考点的速度。（4）当编码器或光栅尺等感应开关零件出现损坏，致使发出信号微弱或接近无信号时滑台会移动至超限，将视为参考点操作失败。具体解决措施：只有更换相关零件。

3.2编码器数据丢失

当串行脉冲编码器的机械位置数据丢失时可参考以下方法：（1）当系统具有返回参考点功能时，技术员可以进行手动参考点返回操作，并按下复位键。（2）当系统不具备参考点功能时，需要技术员进行无挡块参考点程序设定，书写记录下参考点的具体位置。同时，在更换串行脉冲编码器时应考虑到参考点的初始位置的不同，依照具体数据调试参考点的新位置。

3.3自动换刀故障检测与维护

在系统显示器无报警提示信息的前提下，程序执行M语句刀库链条减速转动不能定位插销且换刀指令停止时。有以下几种常见检修方法：（1）刀套上升接触杠杆不能弹出、接触杆弹出动作迟钝和刀套下降限位开关损坏。具体解决办法：首先检查限位开关的接触杠杆运行是否正常，然后更换限位开关。（2）当刀套上升限位开关出现损坏的现象时，解决办法为：首先检查相应的设备是否出现故障，或是直接更换限位开关。（3）当感应开关线路出现故障时，应首先排查整体的线路，然后检查相应感应零件，或是更换感应器。（4）刀库负载过大出现阻滞现象时，技术员应检查示范刀庫装刀合理，并检查液压系统的油路和液压阀是否处于正常状态。（5）当自动换刀时株洲送到动作缓慢时，首先应检查气动系统的压力值，进行排除压力值上升故障。

4、小结

加工中心无报警检查技术是数控机床应用中十分关键的一项内容，对未来数控技术的发展也起到重要的作用。希望本文提出的几点关于加工中心无报警检测技术的观点，对相关行业来说有一定的参考价值，也希望能够引起制造业和化工业对数控机床维修的足够重视，以保障企业高质量的生产。

参考文献

[1]胡景清.加工中心机械手无法取出刀具的维修.《科技信息》，2013年15期

[2]侯晓东.HASS VF10加工中心主轴系统118号报警.《设备管理与维修》，2012年9期

[3]董哲.XH715加工中心ATC故障维修两例《设备管理与维修》，2011年4期

[4]张博耀.基于虚拟数控加工过程的在机检测仿真研究仪器.科学与技术.河北工业大学，2013（学位年度）

作者简介

钣金加工检验标准 篇4

前言

Q/HW Z1129.6—2010《质管部机加工检验室主任工作标准》是河南卫华重型机械股份有限公司质管部系列工作标准之一，按照部门内人员分工制定的。本部分与以下16个部分共同构成了河南卫华重型机械股份有限公司质管部工作标准：

——Q/HW Z1129.1—2010《质管部部长工作标准》 ——Q/HW Z1129.2—2010《质管部副部长工作标准》 ——Q/HW Z1129.3—2010《质管部品质工程师工作标准》 ——Q/HW Z1129.4—2010《质管部综合管理室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.5—2010《质管部外协检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.7—2010《质管部探伤检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.8—2010《质管部成品检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.9—2010《质管部电器检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.10—2010《质管部办证员工作标准》 ——Q/HW Z1129.11—2010《质管部统计员工作标准》 ——Q/HW Z1129.12—2010《质管部资料员工作标准》 ——Q/HW Z1129.13—2010《质管部外协检验员工作标准》 ——Q/HW Z1129.14—2010《质管部机加工检验员工作标准》 ——Q/HW Z1129.15—2010《质管部无损检测员工作标准》 ——Q/HW Z1129.16—2010《质管部成品检验员工作标准》 ——Q/HW Z1129.17—2010《质管部电器检验员工作标准》 本标准由卫华集团有限公司标准化专业委员会办公室归口管理。

本标准经标准化专业委员会讨论通过，由河南卫华重型机械股份有限公司总经理韩宪保批准。本标准主要起草人：姚志宏

本标准于2009年4月首次发布，2010年4月修订，2010年5月1日起实施。本标准主要修订人：吕乡丽

本标准于2010年4月首次发布，2009年5月1日起实施。

Q/HW Z1129.6—2010

质管部机加工检验室主任工作标准 范围

本部分规定了河南卫华重型机械股份有限公司质管部机加工检验室主任的工作职责、任职资格和工作内容与要求等。

本部分适用于河南卫华重型机械股份有限公司质管部机加工检验室主任岗位培训、工作开展、检查与考核等。2 职责、权限 2.1职责

2.1.1 负责机加工检验室的日常管理工作。

2.1.2 监督检验员，对各类机加工件、机加工车间装配件、热处理车间内热处理件的检验工作，并做好检验标识。

2.1.3 监督检验员，对于返修品，填写返修通知单，通知生产部门返修；对于废品，填写产品报废单并打上废品标识。

2.1.4 监督检验员，按“三检”检验，发现问题后及时上报或协调处理。

2.1.5 负责对机加件、装配件、热处理件的质量做出质量动态分析并及时通过质管部上报有关部门。2.1.6 制定、完善本科室各项工作制度、管理办法及工作流程。2.1.7 制定、落实本科室工作计划和编写工作总结。

2.1.8 做好对所辖员工的工作表现及业务数据进行记录与统计，对员工进行绩效评价。2.1.9 对本科室内人员的规划、岗位设置、人员招聘与调配提出建议。2.1.10 完成领导交办的其他工作事项。2.2 权限

2.2.1 按图纸标准及工艺文件，有权判定加工件合格与不合格，直至报废处理。2.2.2 按图纸、标准及工艺文件有权判定毛坯件合格与不合格，直至报废。2.2.3 有权制止操作工不按图纸、标准及机加工工艺加工产品。2.2.4 对返工返修产品及废品有权按规章制度提出处罚意见。2.3 工作关系

2.3.1 质管部机加工检验室主任在质管部部长领导下开展工作。2.3.2 按照本岗位职责与权限处理与其它部门和人员的工作关系。2.3.3 本室的机加工检验员服从机加工检验室主任的管理。

Q/HW Z1129.6—2010 3 岗位人员资格要求

3.1 教育程度：大学专科以上学历。3.2 专业要求：机械制造、起重机专业。

3.3 资历和经验：2年以上机械或起重机行业工作经验。3.4 核心知识

3.4.1 起重机行业知识与机械加工相关的专业知识等。3.4.2 掌握国家对于起重机机械加工检验方面的规定与标准。3.4.3 掌握与本科室工作相关的各项管理制度、工作流程。

3.4.4 了解集团/子公司整体战略发展规划及本科室在规划中的作用。3.4.5 了解集团/子公司的发展历史、企业文化。3.5 核心能力

3.5.1 一定的组织管理能力，能合理组织、分配所辖员工的工作。

3.5.2 基本的沟通协调能力，能有效纠正、协调机加工过程中出现的质量问题。3.5.3 基本的解决问题能力，能正确处理本室内部的管理问题和与检验相关的问题。3.5.4 基本的总结分析能力，能及时归纳、概括、分析工作中出现的质检、管理问题。3.6 必备技能

3.6.1 计算机使用技能：熟练掌握计算机使用技能，能运用网络和办公软件，顺利完成各项文件的编制、管理，进行工作相关信息的搜集整理，文件收发等。

3.6.2 写作技能：很强的写作技能，能准确有效地完成工作计划、总结以及相关文件的编制、修改。4 工作内容与要求

4.1 做好机加工检验室的日常管理工作。

4.2 监督检验员按图纸、标准、工艺规程进行检验，并执行首检、巡检、完工检的检验程序，加强控制不出现成批不合格品，并做好检验状态标识。

4.3 对不合格品、返工、返修品及时反馈信息，做好对返工、返修后产品的检验工作，并进行质量分析。4.4 认真做好本科室各项工作制度、管理办法及工作流程。4.5 做好本科室工作计划和工作总结。4.6 做好对本室员工工作质量事故考核工作。

4.7 对本科室内人员的规划、岗位设置、人员招聘与调配提出建议。4.8 认真完成领导交办的其他工作。5 检查与考核

5.1 对质管部机加工检验室主任工作的检查与考核包括日常工作检查、工作标准考核、月度绩效考核和2

Q/HW Z1129.6—2010 360度人事测评等。

5.2 日常工作检查和工作标准考核主要由质管部部长负责，主要对本标准规定的各项工作、日常表现进行记录和考核，具体按照《工作质量考核办法》进行。

钣金机箱整机检验通用指导书 篇5

通用指导书

XXXXXXXXXX有限公司

20XX-5-

211．目的规定钣金机箱外观的检验标准和方法，避免未经检验和检验未通过的机箱入库或流入生产现场。

2．适用岗位

适用于钣金机箱检验人员。

3．参考文件

Q/NZ 106-2010《通用插箱、插件》

SZZXZD-005《机械外协品检验指导书》

4．工作描述

4.1 检验通则

4.1.1 检验的依据是合同（或外协计划）以及该合同相关的图纸、工艺文件、技术标准。检验人员必须事先得到上述文件并认真阅读、消化。

4.1.2 检查机箱的代号、名称、数量、表面处理是否符合设计图纸、工艺文件、技术标准以及外协计划要求。

4.1.3 检验完成后应如实认真填写检验记录。经检验合格的机箱做好合格标记并交库管员办理入库；经检验不合格的机箱装配做好标识立即相关人员办理退换。

4.2装配质量检验要求

4.2.1检验要求

1按照合同（或外协计划）和机箱配置图进行机箱前面板、背板的配置检验； ○

2所有紧固件连接可靠，无松动。○

3所有沉孔螺钉完成安装后，表面和板件平齐。○

4机箱中所有丝孔，无滑丝和堵丝现象。○

5机箱安装板件（样品板件）时，安装顺畅、安全，安装完毕无松动。○

6前面板和前框对齐，相对参照无扭曲、偏移。○

7背板相互之间排列整齐，平面上相对平面公差不大于0.5mm。○

7背板连接箱体的松不脱螺钉无松动和明显偏斜现象。○

8背板之间的缝隙均匀，无明显差别，基本保持在0.25mm左右。○

4.2.2 导电检验要求

1确保机箱整体的导电良好，不仅同一区域内任意两点间导电良好，不喷涂处两○

两区域任意两点间也要求导电良好。

4.3 检验方法及工具

4.3.1 缝隙检验

将被机箱的基准面放在平板上，用塞尺测得背板之间缝隙是否统一均匀。

4.3.2 导电性能检测

将万用表拨至通断档，表笔尖接触待测两点，蜂鸣器响起，声音清脆持续，则表示两点间接通良好。测量时在零件表面随机多点检测。

4.3.3 检测工具

万用表，塞规。

5．检验记录

检验记录由相关检验员保存，保存期限为一年。

6．附录

房屋接管验收标准及检验标准 篇6

第一条 范围

住宅小区和大厦的住房及房屋内的水电配套设施。

第二条 标准

参照国家颁布的《房屋接管验收标准》及达到业主（住户）的合理要求。

第三条 标准及验收办法

1、梁、柱、板主体

（1）按图纸设计逐间检查，无变形、弓凸、剥落、开裂、倾斜、移位和非收缩性裂缝。

（2）无钢筋外露，无预制件结构减荷空间外露。

2、顶棚

（1）抹灰面平整，面层涂料均匀，无漏刷，无脱皮及气泡。

（2）无裂纹，无霉点，无渗水痕迹，无污渍，无人为涂抹。

3、墙面

（1）抹灰面平整，面层涂料均匀，无漏刷，无面层剥落，无明显裂缝污渍。无人为涂抹。

（2）块料（如瓷砖、大理石等）面层。

① 粘贴牢固，无缺棱掉角。

② 面层无裂纹、无损伤，色泽一致。

③ 对缝沙浆饱满、线条顺直。

（3）外墙面：无裂纹、起砂、麻面等缺陷，无渗水现象。

4、地（楼）面

（1）毛地面：平整、无裂纹。

（2）快料（如瓷砖、地砖、大理石）面层。

① 粘贴牢固，无缺棱掉角。

② 面层无裂纹、无损伤、色泽一致。

③ 对缝沙浆饱满、线条顺直。

（3）水泥沙浆面层：抹灰平整，压光均匀，无空鼓、无裂纹、无起泡等缺陷。

（4）卫生间、厨房和前后阳台地面：

① 用水桶或水管向地面冲倒水，观察水流顺畅流到地漏，不应有积水，倒泛水。② 第二天到楼下检查楼面及顶棚有无渗漏。

③阳台护拦玻璃安装牢固，无轻微晃动现象；玻璃胶缝密实，玻璃面层无裂纹、无损

伤和刮花痕迹，玻璃色泽一致，并要有CCC认证标志。

④不锈钢材质无变形，焊口处理平整，对缝整齐，不应有机械外伤。

5、门窗：

① 开启自如，手轻摇晃门窗与楼面接触牢固，无晃动和裂缝出现；目视另配件装配齐全、位置准确，无翘曲变形。

② 从室内轻摇晃门琐与门连接牢固，开启灵活。

③ 木门油漆均匀，观察门缝线条均匀，不掉角、无变形。

④ 单指轻击玻璃安装牢固，无轻微晃动现象；玻璃胶缝密实，玻璃面层无裂纹、无损伤和刮花痕迹，玻璃色泽一致。

⑤ 可视对讲门禁，图象清晰，对讲通话清楚，布防、撤防、红外、开锁、监视、呼叫、门磁、信息、免扰等功能完备，⑥ 门窗防越红外探测器报警功能正常，无死角。

⑦ 紧急求救按钮功能正常，门镜完好，门铃工作完好。

⑧ 门窗整体无机械外伤痕迹，无刮花痕迹。

⑨ 防盗铁门无漆面脱落，无锈迹和刮花痕迹。

⑩ 窗台泛水正常，无向室内倒流缺陷。可选择以下检查方法：

A、先关紧所有的窗户，从天面或顶层房门窗户（属天面均有檐口的房屋，普遍为多

屋住宅区）自上而下均匀浇水，停止浇水后半小时逐间检查每个窗台（墙面）是否有水渗入。

B、查询天气预报，在验收期间出现下雨的日期前，先将所有窗户关紧，雨后逐间检

查墙面和窗台泛水。

6、楼梯、扶手：

（1）钢结构的楼梯：无裂缝，面层无剥落，钢筋无外露。

（2）钢木结构的楼梯：用力轻摇无晃动，按装牢固；钢筋无锈蚀、无弯曲；木扶手表

面无龟裂，油漆无脱落，色泽一致，表面平滑，不扎手。

7、插座：

（1）电器插座：单指轻击检查盖板安装牢固，无晃动并紧贴墙面；盖板无损坏，符合安全要求，满足“左零右火”规定，逐一检查，并抽查接线质量。

（2）有线电视插座、电话插座、宽带插座只进行外观验收，安装牢固、盖板无损坏。

（3）电话插座：只进行外观验收，单指轻击盖板，安装牢固，盖板无损坏。

8、接线盒

（1）单指轻击盖板，安装牢固，目视盖板无损坏。

（2）用试电笔检查每处预留线头电源接通是否正常，并用电胶布安全地缠包好线头。

9、开关

（1）安装牢固，目视盖板无损坏。

（2）全部开关灵活，开启接触效果良好。

10、照明灯具

（1）用木头或硬竹片等轻碰灯具，无轻微摇晃，紧贴楼面，零配件齐全，且灯罩完好无损。

（2）打开所有灯具，检查电源接通是否正常、灯具发光是否正常。

（3）产品合格，使用寿命时间达到要求，室内公共照明灯全部接通可以连续工作三天，统计有多少自然损坏的情况。

11、供水系统

（1）安装牢固：打开每栋的供水总阀门（注意关闭室内的水阀），管道完好无损，无渗漏水、无锈迹。

（2）管道接头无渗水。

（3）水龙头（花洒）和水阀：打开水阀，流水畅通，接头处无漏水。

12、排污管道（含塑料管）

（1）安装牢固，外观完好无损，配件齐全。

（2）从楼上的各排水口处注水，楼下目视管道接口密实无渗水；楼上排水畅通无堵塞。

（3）铸铁管：灌水后无渗漏水，表面无锈迹、无裂纹，面层油漆均匀。

13、地漏

过滤铁篦安放稳固，管缝密实，无渗漏水、无堵塞，排水畅通。

14、卫生洁具

（1）安装牢固、配件齐全、完好无损，面层无污渍和刮花痕迹。

（2）灌水后排水口接口实心密实，无渗水，接水软管无锈迹。

（3）便器：水箱冲水正常，不堵塞，冲水畅通。

15、防盗网（窗）

安装牢固、焊接点密实，面漆均匀，无脱皮和漏涮、无明显锈迹。

16、室内配电箱

（1）安装牢固，配件齐全，试操作一次空气开关等控制按钮看是否正常。

（2）开关符合型号规定。

（3）导线与设计相符，布线规范。

（4）目视箱盖无损坏，操作一次，开关灵活。

17、门铃

室外按钮安装牢固，盖板完好，操作灵活，操作一次，进行检查。

18、其他

（1）晾衣钩、室内吊扇挂钩：用软绳等套住挂钩用力拉时，安装牢固，无摇晃，目视钢筋挂钩表面无裂纹，弯处无断裂。

（2）水表、电表和石油气表：安装牢固，无摇晃；打开室内各阀，看表内读数运转是否正常；目视外观完好无损，镜面玻璃无损伤。

公共设施接管验收标准

第一条 范围

住宅小区和大厦的公共场所、娱乐活动设施及其水电等。

第二条 标准

参照建设部ZBP3001-90标准和国家1991年7月1日颁布的《房屋接管验收标准》及要达到的设计要求。

第四条 验收标准

1、基础设施

（1）房屋墻体露出地面部份无倾斜、无移位、无裂痕和无扭曲等。

（2）散水坡：无下陷、无裂痕和无分裂，面层平整，无脱层；无倒泛水现象。

2、天台

（1）屋面隔热层、防水层：板端缝、伸缩缝油膏紧贴；隔热板、防水层表面无裂缝。

（2）天沟、落水口畅通，管道完好。

（3）天面扶拦：无破损、变形，无明显锈蚀。

3、公用天线

配件齐全，安装到每家每户，且收视效果良好。

4、屋面避雷设计

各种避雷装置的所有连接点牢固可靠。

5、消防设施（消防栓、消防箱）

（1）消防栓：油漆均匀，无少刷、漏涮现象；阀门完好，无渗漏水现象。

（2）消防箱：消防管、消防带等配套齐全；箱门上标识清楚，箱门玻璃安装牢固，门锁

开启自如；消防管无渗漏水现象，阀门完好。

6、小区路灯

（1）按设计要求安装。

（2）灯具安装牢固，配件齐全，灯罩无损伤，灯泡照明正常。

（3）灯柱安装牢固，外面油漆均匀，无损伤和刮花。

7、绿化

（1）按设计要求种植花草树木，对照绿化设计图纸，不缺株少苗，成活率达98%以上，无病虫害发生，无绿化死角，无杂草丛生，绿地纯度为98%。

（2）绿化用水：绿化水管布局合理，阀门开关距离四周不超过100米，布局覆盖率为100%，阀门开关灵活，无漏水，安装稳固，无摇晃。

8、小区道路

（1）道路面平整，无起砂、无空鼓、无损伤。

（2）道路沿砌筑整齐，灰缝饱满，无损伤。

（3）块料面层：拼砌整齐，平整稳固，块料面无裂纹、无缺棱掉角。

（4）路牌标志清楚，地面线条顺直。

9、垃圾池（箱）

（1）冲洗水管：垃圾池通水率100%，水管安装牢固，接口处密实，无漏水；水阀开关灵活无漏水；水阔箱装锁，箱面无锈迹，油漆面均匀，锁头开户灵活。

（2）砌筑类：砌筑平直，底层无起砂、无裂纹、无空鼓；装饰面层砖线缝顺直，砖面无损伤、无缺棱掉角；投入口和清出的铁门：无锈迹，油漆完好均匀，安装牢固，开户自如；出口铁门安装小锁，小锁开户灵活。

（3）铁箱类：油漆面层均匀，无损伤，无锈迹、安放平稳。

（4）塑料类：桶身完好无损，桶底无裂纹，不漏水，配有桶盖且完好无损。

10、垃圾转动站

参照相关《房屋接管验收标准和检验办法》的室内接管验收部份执行。

11、岗亭

（1）铝材和不锈钢类：安装牢固，配件齐全，型材面无损伤，玻璃无污渍。

（2）砌筑类：参照相关室内验收标准。

（3）电动道闸：安装牢固，配件齐全，开户自如，道闸栏无损伤。

12、车库

（1）露天（地下）停车场：路面平整，无起砂、无空鼓、无裂纹。

（2）地下停车场：参照《房屋接管验收标准和检验办法》的相关内容；车道标识，入口出口标识清楚，油漆均匀。

（3）露天（夹层）车棚：参照相关室内验收标准。

（4）自行车架：焊接牢固平直，油漆面均匀，无锈迹。

（5）照明设施：配套齐全，灯具完好无损，开关灵活，照明正常。

（6）排水系统：设有专门的排水沟，参照《明暗沟验收标准》，排水泵参照相关机电设备验收标准。

（7）地下车库通风设施：参照《机电设备接管验收标准》。

13、沙井、检查井和化粪池

（1）池内无垃圾杂物，进排水畅通，池壁无裂痕。

（2）检查井和化粪池进出口高差不小于5厘米，井盖搁置稳妥并设置井圈。

14、明暗沟

（1）沟底无断裂、无积水，沟壁和沟底抹灰平整。

（2）沟盖板安装平稳、牢固，排水畅通。

15、挡土墙、泄水孔

（1）砌筑密实，沙浆沟缝饱满。

（2）按设计要求设有泄水孔。

16、踏步

（1）砼砌：踏面、踢面无破损，阴阳角无缺口和断裂。

（2）块料砌：参照《房屋接管验收标准和检验办法》的相关内容。

17、台阶

参照相关的面层砌筑材料的验收标准。

18、水池、水箱

（1）按设计要求和有关卫生标准进行验收。

（2）无渗漏水现象。

（3）内外爬梯无锈蚀现象。

19、信箱

信箱门锁开户灵活，房号标志清楚、有序。

钣金加工检验标准 篇7

一、食品检验专业职业能力分析

1.分析食品检验专业就业岗位。具有现代职业教育特色课程体系的形成是建立在职业分析的基础上, 职业分析主要包括专业的行业状况分析、职业活动分析及工作过程分析, 全面、深入的调研是职业分析的重要手段。对北京市工商局、龙徽酿酒有限公司、北京义利食品股份有限公司、燕京啤酒有限责任公司、蒙牛乳品有限公司等近400余家食品相关企业、质量监督部门、近3年毕业生进行深入调研统计得出, 食品检验专业的就业岗位主要包括食品检验、食品销售员、营养配餐员、食品质量管理员等工作岗位。其中食品检验员为食品检验专业核心就业岗位, 主要从事常规理化检测、微生物检测、食品安全检测等;据毕业生跟踪调研, 部分食品检验专业毕业生还可在食品企业从事食品原料采购、食品销售等工作, 还有部分毕业生在企业、学校等单位从事营养咨询和营养配餐员等工作, 部分学生在从业几年后进入实验室管理或食品质量管理岗位从事管理工作。

2.明确食品检验专业人才培养目标。本专业培养具有良好的职业道德, 身心健康, 掌握食品营养、食品检验、食品安全等基本理论知识, 具备食品有关理化检验、微生物检验、感官检验及快速检验技术, 熟悉食品相关标准及法律法规, 熟练使用有关的食品检验仪器设备, 具有食品检验专业要求的科学求实、公平公正、程序规范、认真仔细的职业素质, 能胜任食品企业、商检部门、食品流通领域、食品卫生监督管理等部门的食品营养成分检测和安全卫生检测工作, 取得中级食品检验资格的食品检验人才。

3.定位食品检验专业就业面向。通过对近3年食品检验专业近100名毕业生就业调查发现, 食品检验专业毕业生有5大职业面向。一是面向食品生产企业品控、检测等岗位, 从事原材料、半成品、成品的质量检测与品质控制等工作;二是面向食品生产、食品流通领域的生产、销售等岗位, 从事面包、糖果、酒类、粮油食品等标准化生产、销售与管理等工作;三是面向工商质检部门、食品卫生监督管理部门、食品流通领域企事业单位的生产、检验岗位, 从事食品安全卫生的检测工作;四是面向企业、科研单位及院校实验室管理岗位, 从事实验室管理及教学辅助工作。

4.分析食品检验职业能力。在明确食品检验人才培养规格的基础上, 邀请食品行业、企业专家召开职业能力分析会议, 由专业教师共同参与, 用头脑风暴法对食品检验专业的工作领域、工作任务、职业能力要求、食品检验技能人才的综合职业能力和单项能力进行分析, 归纳出食品检验技能人才职业活动表和食品检验专业职业能力分解表。

5.提取食品检验典型工作任务。典型工作任务分析是构建基于工作过程系统化的课程体系的基础的重要依据。食品检验典型工作任务分析通过实践专家访谈会的形式完成, 会议参加人员包括北京市工商局、蒙牛乳品有限公司、龙徽葡萄酒有限公司等30家具有代表性的食品企业、质量检验部门的专家、技术骨干。通过专家技术骨干集思广益, 总结归纳, 明确了食品检验岗位典型工作任务为食品营养素检测、食品微生物检测、食品快速检测、食品安全检测、食品感官检测, 岗位主要职业活动为样品采集与处理、感官分析、仪器分析、检验报告、实验室安全维护等。

二、食品检验专业课程体系设计

1.课程设计理念。以“能力本位、就业为导向”的现代职业教育课程观为指导, 以职业分析和典型工作任务分析为基础, 以职业能力培养为核心, 以岗位能力需求和国家职业标准为依据, 构建具有食品检验专业特色的基于工作过程系统化的课程体系。

2.课程设计思路。课程设计思路1:实现1个培养目标, 以职业能力形成为核心, 搭建岗位课程支撑的专业课程网络, 培养具有较强综合职业能力的检验专业技能人才;遵循2个原则, 即食品检验课程体系构建符合学生认知规律和职业成长规律。形成3个培养体系:依据岗位能力要求和食品检验技能人才职业特质分析, 课程体系包括基本素质培养体系、专业素质培养体系、综合职业素质培养体系;夯实4个基础, 专业调研为基础、职业分析为基础、校企合作为基础、典型工作任务分析为基础;构建5个教学模块, 公共课程模块、专业基础课程模块、专业核心课程模块、拓展能力模块、综合实践课程模块。

3.构建模块化课程。课程与岗位对接是实现学生职业能力培养最直接和最有效的方式, 通过岗位课程学生直接学习到与工作相关的知识和技能, 给学生创设在工作中学习, 在学习中工作的育人情境, 更有效地实现学生职业能力的培养。根据食品检验专业职业能力需求分析, 重新整合课程, 确定10门与岗位对接的课程, 搭建由专业核心岗位课程和拓展课程支撑的专业课程网络。

以职业能力要求为依据, 构建5个课程模块。食品检验课程体系的构建既要体现以能力培养为核心, 同时不能忽略基础理论知识是构成职业能力的重要组成部分。根据食品检验职业特点, 从业人员必须具备一定的理论知识、掌握娴熟的技术才能较好地完成检验工作。依据食品检验职业能力要求和食品检验工国家职业资格标准, 按照理论知识由简单到复杂技能形成有单项到综合的原则, 对原有课程进行重新整合, 构建基于工作过程的模块化课程体系。课程体系结构如表1所示。

公共课程模块以培养学生的基本能力和基本素质为目的, 培养学生基本的工作能力。通过公共课程的设置培养学生的身心素质, 思想道德素质、文字能力、计算机搜集信息能力和数据处理的能力。专业基础课程模块培养学生专业基础知识、单项技能和职业素质, 为学生可持续发展能力打下良好的基础。核心课程模块是食品检验专业课程体系的重要支撑, 是培养学生实践能力和职业素质的重要载体。拓展能力模块以培养学生多口颈就业和可持续发展能力为目的。综合实践课程模块分校内综合实训和校外顶岗实习两个阶段。校内以综合实训形式开展。学生在掌握了食品检验基础理论知识、基本技能后, 通过完成综合检测项目, 如啤酒的检测、糕点检测、饮料、粮油制品等常见食品的检测获得职业能力的提升。顶岗实习阶段是学生进入企业以员工身份学习, 完成综合职业能力提高。

4.制定课程标准。课程标准是对课程的基本规范和质量要求, 是教材编写、教学、评价和考核的依据和基础。以校企合作为基础, 聘请行业企业专家、教育专家、与学校骨干教师一起共同制定了《食品检验技术基础》、《食品营养素检测》、《食品微生物检验》、《食品感官检验》、《食品快速检测》、《食品安全检测》6门核心课程标准。课程标准对课程定位、课程目标、教学内容及学时安排、教学评价建议、师资、课程教学条件都提出明确的要求。

三、食品检验专业课程实施

1.配置双师型师资队伍。师资队伍是课程实施的关键。食品检验专业对教师的理论教学能力和实践教学能力都具有较高的要求, 需要具备化学、微生物学、生物化学、食品科学等方面的专业知识, 同时具备食品检测技能, 实践技能扎实, 熟悉企业检验员管理。此外, 教师还应具备一体化授课能力, 掌握运用先进的教学方法, 能将检测基础理论、实践技能、职业素质培养、学生管理与企业员工管理有机地贯穿到教学当中。因此, 需要从师资数量、职称、学历、双师比例进行合理配置, 才能保障课程的实施质量。

2.强化仿真实训基地建设。实训基地是学校完成实践教学任务的主要载体, 是课程实施效果的重要保障。根据课程要求完善校内外实践基地。有选择地挑选与课程建设关系密切、条件优秀的检验机构及龙头企业作为专业的校外实训基地, 利用教师与企业联合开展技术攻关、为企业输送后备人才、直接为企业培训员工等方式, 密切校企合作关系, 使企业乐于接受专业学生实习就业, 从而为学生了解企业、了解社会、树立专业思想、热爱专业提供良好的实践条件。

3.实施“教、学、做”一体化教学模式。核心课程实施“学训一体”的教学模式, 依据学生认知特点和课程特点, 选用符合职业教育特点的以行动为导向、提高实践能力的教学方法。以核心课程教学方法改革为突破口, 根据不同课程内容分别实施四阶段教学法、项目教学法、任务驱动法、角色扮演法等;采用演示、图片、实训仿真软件等多种教学手段, 并应用数字化资源库建设成果, 实现多方位激发学生学习的积极性、主动性和目标性。

4.教学评价。教学评价以调动学生学习积极性、促进学生发展、促进教师水平提高为原则, 打破单一的考试评价方式, 核心课程采用过程评价、多方评价、结果评价和综合素质评价相结合的方式, 突出以综合能力培养为主的教学目标。如《食品感官检验》课程评方式如图1所示。

四、课程体系教学实践结果评价

为客观评价食品检验专业基于工作过程课程体系教学实施的效果, 课题组分别对学生、教师、企业进行了调查。

1.教师评价。基于工作过程的食品检验专业课程体系的建立对于学生职业能力的培养非常关键, 使我们对职业教育教学有了全新的认识;具有岗位针对性的课程设计和以工作过程导向的教学设计, 一体化实训教室的职业情景, 实现了由以教师为中心教学到学生为中心教学的转变, 学生学习的精神状态更好, 学习有了方向和目标, 教学效能明显提高。

2.学生评价。学校的各种实验室和实训中心, 使我们能够在做中学习;老师采用的过程导向的行动教学方式, 使我们动手能力明显加强;学校专业教师教学水平高、操作能力强, 并有外聘企业食品检验技术人员承担教学任务, 使我们能够取得了食品检测四级职业资格证书;毕业后能够很快适应工作岗位的要求, 对职业生涯发展有了信心。

3.企业的评价。从目前在企业工作的学生反馈信息来看, 学生工作上手快, 具备独立完成工作任务的能力, 工作中, 学生严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程意识明显增强;具有高度的责任心, 追求标准、卓越的创新精神明显增强;职业生涯发展方向感明显增强, 从事高技能成就事业的信心明显增强。

摘要：以现代职业教育理论为指导, 以职业能力分析为基础, 以综合职业能力培养为目标, 构建了中职食品检验专业基于工作过程系统化的课程体系。

关键词：中职,食品加工与检验,课程体系

参考文献

[1]黄海燕, 陈亮, 马艳梅.高职食品营养与检测专业实践教学改革研究[J].考试周刊, 2012, (62) :15-16.

[2]吴海燕.基于项目化的高职《食品营养与检测》课程教学改革[J].科技视界, 2013, (35) :26-28.

钣金加工检验标准 篇8

【关键词】木材检验；作用；标准

1.木材检验的重要作用

1.1木材檢验是生产经营过程中数字计算的基础

不论是木材产品生产企业还是经营流通和使用部门，对木材产品的数量的计算，都必须经过木材检验这一工序，将其木材产品逐根(块件)地进行检算，才能反映出准确的数字，作为完成计划分析的依据韶掌握生产进度的基础，否则就无法掌握生产的进程和掌握生产的进度和对完成计划的分析，也就没有了计算经济价值和劳动报酬的依据。

1.2木材检验是木材生产企业经营管理中的重要环节

通过对术材产品的检验，便可以知道产品的数量，知道人力和机械的使用配置及物资消耗情况，从而进一步了解生产成本和产值确定企业的盈亏，通过对木材产品的检验，发现某一环节出现问题，便可马上分析情况，及时采取措施，使问题很快得到解决，使企业不致造成更大的损失。

1.3木材检验是控制术材生产质量的主要措施

木材产品质量的好坏，也同其他工业产品一样，都必须经过检验才能反映出其合格程度来，木材检验也是对合理采伐、合理造材、合理保管木材的监督。如果在检验过程中发现劈裂?锯伤?锯偏等，就足以证明伐木工或造材工的技术不够熟练；环材带好材多了，说明造材不尽合理；边腐和虫害严重，说明保管不善。发现了这些问题，及时向有关主管部门反馈，并建议采取措施，提高有关人员的业务知识和技术操作技能，改进木材生产的质量，养活不必要的损失，从而提高木材的利用价值，提高企业的效益。

1.4木材检验是贯彻执行木材标准的具体表现

国家按制定的标准是技术政策的一部分，是法律性文件，遵守和执行标准是有关人员的共同义务，所以对国家发布的标准必须按规定贯彻执行《标准化法》第十四条规定：强制性标准，必须执行，不符合强制性标准的产品禁止生产、销售和进口。推荐性标准，国家鼓励企业自愿采用第二十条规定：生产、销售进口不符合强制性标准产品的，由有关部门没收产品和违法所得，并处罚款，造成严重后果构成犯罪的，对直接责任人依法追究刑事责任。认真贯彻执行标准的另一个重要意义是检查标准本身的质量水平，就是对标准的各项规定，看其是否符合客观现实和可行性。如果在贯彻执行过程中，发现标准的某些规定脱离实际，就必须加以修订，使标准不断充实和完善，从而提高标准本身的质量。

1.5木材检验是把好产品质量的关键

随着社会主义市场经济的不断完善和发展，各行各业对产品质量的要求也越来越高，这是因为产品质量是企业的招牌，没有优质的产品就谈不上企业的声誉，更谈不上产品在市场上的竞争力，为了加强对产品质量的监督和管理，明确产品质量责任，维护消费者的合法权益，维护社会经济秩序，国家制定了《产品质量法》，说明国家对检验工作是很重视的，特别是我国加入世贸组织之后，产品质量和检验工作显得尤为重要，所以加强检验工作，是把好产品质量关的关键。

2.木材检验新标准

2.1检尺径进级

原木检尺径改为1cm进级和2cm进级两种，其中1cm进级四舍五入，可以两次进舍。

2.2原木评定

《原木检验》GB/T144～2003标准与现行木材标准有抵触时，执行现行标准。

2.3原木材积

原木检尺径12cm以下，执行单材积CB/T11716～1999国家标准《小径原木材积表》。原木检尺径14cm以上(直径13.5cm可进为14cm)，执行双材积GB48I4—1984国家标准《原木材积表》。由于现行《小径原木材积表》中没有13cm的材积，检尺径13cm可暂进14cm，井执行其材积表。

2.4对部分术语的调整

节子删除了散生节、轮生节，簇生节、圆形节、椭圆节；裂纹；删除了端裂、侧面裂；小材结构缺陷：删除了髓心材、脆心材、树脂囊、乱纹，将偏枯、夹皮列入其中；由真菌造成的缺陷，称为变色，删除了化学变色，删除了树脂漏。

2.5检验计算公式的调整

删除了边腐、心腐、伪心材、内含边材、机械损伤等计算公式；增加了树包、大兜、内夹皮等计算公式。例如：检测节子，应该检节于的最小直径，节子愈合组织不包括节子尺寸中；检测端面裂纹应该检测端面裂纹深度和沿材身方向的长度，用深度与检尺径的比值来表示，也可用长度(材身方向)与检尺长的比值来表示。

2.6商品材名称

树腿和肥大部分、大头呈圆兜、斧口上缘、伐木楂口、全材长、原由直径、全材长范围内、同方向原由直径，径向检量、不正形断面等术语进行增加。

2.7增加了原标准未列，需要扩展的术语：圆材、原条、规格原木。

2.8删除了与GB/T144-2003《原木检验》无直接关系，本身的含义已经很清楚，属于基本术语的下列术语：标准尺寸、尺寸分级、公差、偏差、正偏差、负偏差，让尺、号印加盖。

2.9修改了原标准中解释不当，或含义不清，用语不准确的，或随生产变化而变动的术语：原木、原术检验、双丫材、双心材、大头连岔材、劈裂材、商品材树种、尺寸检量、断面中心、平均径、原木正常部位、材积、材质评定、材种，检尺长范围内、检尺长范围外。

2.10将原标准中的术语“长度”修改为“材长”，“直径”修改为“原木直径”。新检验标准的修订、修改采用国际标准IS04475：1989《针叶树和阔叶树一明显缺陷一检量》和国外先进标准TOCT2292—1988《原木打号印、分类，运输、检量方法和验收方法》。主要在尺寸检量和材质评定上加以修订，主要内容是。

2.10.1检尺径平均

原标准规定以短径26cm为界限的长短径之差2cm、4cm平均，一律改为2cm平均。

2.10.2检尺径进级

以2cm为一个增进单位，改为检尺径不足l4cm，以1cm为一个增进单位，实际尺寸不足lcm时，足0.5cm增进，不足0.5cm舍去，检尺径自14cm以上，以2cm为一个增进单位，实际尺寸不足2cm时，足lcm增进，不足1cm舍去。

2.10.3心材腐朽的检量

以腐朽面积与检尺径断面面积比，改为以腐朽直径与检尺径相比。

2.10.4弯曲拱高与内曲水平长比，改为加工用原木最大弯曲拱高与检尺径或内曲水平长相比；直接用原木最大弯曲拱高与检尺长相比或分检尺长限定弯曲拱高尺寸。

2.10.5对原标准中有的缺陷检量计算上加严处理，如环裂，弧裂、腐朽等。

2.10.6对原标准缺陷检量计算上，不尽合理部分和计算方法复杂的，都给予改正，如节子检量、腐朽评等、裂缝扣尺、虫眼计算等。

特级原木主要在树种、尺寸和材质限度上加以修订，其主要内容是检尺长阔叶由原4m～6m，修订为2m～6m，针叶树由原4m～8m，修订为4m～6m；检尺径由原针叶和阔叶树26cm以上，修订为24cm以上；活节、死节修改为lm材长范围内，节于直径不超过检尺径15％的允许：针叶树2个，阔叶树1个；心材腐朽修订为心腐直径与检尺直径比；裂纹新增加断面环裂、弧裂限度在25cm的正方形中允许有2条(裂缝没有起点限制)；劈裂修订为大、小头劈裂脱落厚度不得超过同方向直径的5％；双心修改为全材长范围内不允许有；增加树包、边材嚆朽、外夹皮、环裂、弧裂，抽心，并适当加严；对大头缺陷，考虑在加工过程中能去掉，不影响使用，故要求适当放宽。

在当前世界经济危机的影响下，木材滞销，出口家俱和板方材受到限制，执行新标准，无疑更有利于我国的检验标准与国际检验标准的接轨，增强国内材的竞争力，给企业带来更大的经济效益。■

【参考文献】