加工设备研究

加工设备研究（推荐11篇）

加工设备研究 篇1

以设计知识为中心的设备诊断与维护策略研究

赵中敏

摘 要 利用设计阶段知识生成设备诊断与维护知识的思想，阐述了设备设计知识生成设备诊断与维护知识的意义。基于PDM等工具的能涵盖设备诊断与维护等需求全寿命周期的新数据模型、由设计知识获取诊断与维护知识的方法、从设备结构树生成设备故障树的方法等三个方面进行基础性研究。

关键词 设计知识 设备维护 故障诊断 策略

设备的故障诊断与维护一直是人们所关注的问题，但现有诊断与维护系统的方法，多是根据设备使用和出现故障的现象研究其维护与诊断，也有利用FMEA(故障模式及其影响分析)对设备进行故障模式分析与故障控制，这些都没有考虑如何利用设计知识以对其进行故障诊断与维护。开展利用设计知识生成故障诊断与维护知识的方法和相关数据模型的研究，对提高设备故障诊断与维护系统的性能具有重要的意义。

一、设计知识生成机械设备的诊断与维护的思想

对于复杂设备的故障诊断，目前的研究大多仅限于设备使用阶段故障机理分析和诊断知识的获取与应用，缺乏对设备全寿命周期，尤其是设计阶段相关知识的利用，使得设备故障诊断效果难以令人满意。实际上，一台设备在其寿命周期的设计、制造、销售、使用与维护等若干阶段都能为故障诊断提供大量有益的信息，尤其在设计和日常维护阶段，设计阶段对设备的结构、功能和性能等作了规划和实现，维护阶段则生成了大量的诊断维护样本。因此，在研究设备故障诊断时，应当在设备的设计阶段就开始考虑其诊断与维护问题，设备诊断与维护时利用设计阶段的信息知识，使得设备的设计、诊断与维护形成一个有机的整体，从而在根本上解决设备的故障诊断知识获取问题。

从设备设计阶段的知识出发，提取故障诊断与维护知识，可实现良好的设备维护和诊断，从而有效地降低设备维护费用。经验表明，复杂设备寿命周期内的维护代价一般要超出其最初购买时价格的3～10倍;在研制中投入1元改进维护性，可望取得减少寿命周期费用(LCC)达50～100元的效益。由此可见，从设计知识出发，提高设备的诊断与维护性能，对降低维护费用具有重要的意义。

随着信息技术在机械工程中的广泛应用，尤其是PDM、PLM等平台的应用，研究基于设计知识驱动的产品诊断维护技术将变得十分可行，原因如下：目前设备的设计、使用与维护中，已广泛采用以PDM技术为代表的各种工具，形成产品数据模型。因此，已相对成熟的PDM技术为建立设备全寿命周期各个阶段的模型提供了一个通用的技术平台。在PDM平台上，可形成从设计、制造、使用等阶段的产品数据模型，并能加以维护。同时，在PDM平台上集成产品维护与诊断模型，有效集成多种知识，形成信息共享，进而实现对产品的维护与诊断等功能，也有学者进行了探索。虽然在这种研究中设备的设计过程和诊断、维护过程是相互独立的，与由设计知识生成诊断与维护知识不同，但它为这类研究提供了有益的经验，同时也说明了该研究意义重大。

要实现基于设计知识的设备诊断与维护技术，首先要解决的问题就是必须基于一个可涵盖设备全寿命周期的技术支撑平台，建立能包含设计、诊断与维护知识的设备信息模型。因此，文章的落脚点就是研究集成设备设计、诊断与维护知识的新型设备数据模型，探讨基于此模型由设备设计知识自动生成设备维护与诊断知识的方法，研究设备结构树生成设备故障树的方法。

二、设计知识生成机械设备诊断与维护知识基本理论研究

1.全寿命周期的新数据模型研究

现有的设备工程模型包括配置模型、结构层次图、功能层次图、物料清单(BOM)、装配模型等，这些模型并不能直接为诊断、维护建模所利用，需要分析它们与能表征维护与诊断信息的设备数据模型的关系，从中提取出对建模有用的信息并进行一些相应的、必要的转换和扩充，然后确定建模还需要增加哪些信息，这些增加的信息以何种方式来描述，采用什么样的接口来输入这些信息等。

在上述信息需求分析基础上，拟提出集成混合结构树(HST)与节点维护性全息模型(NMHM)的能表征维护与诊断信息的产品数据模型。混合结构树是利用产品结构树的形式来组织、管理，以及表示产品的设计、维护和故障信息，可视为一种新的设计、维护与诊断相结合的结构树。这种模型包含了产品设计、维护中所有的信息，为从设计知识中获取故障诊断与维护知识提供了有利的条件。节点维护性全息模型是指从单零部件的整个生命周期出发，针对各阶段对维护性进行分析评定的不同需求，较全面地、有序地将其设计维护性等信息集中存储在集成的节点信息模型中，使得产品的维护与诊断系统可以从中抽取所需的信息，

2.混合结构树模型的建立

混合结构树以PDM为载体和技术平台，其顶层节点为设计的设备产品对象，下层各节点代表构成该设备产品的可分或不可再分的零部件，每个节点还建立包含有该节点信息的节点维护性全息模型。这种混合结构树形式可将产品设计所需的全部信息包括在内，还可包含产品维护与诊断的信息知识，各节点的连线给出了各零部件的相互关联关系。这是一个4元组模型，记为H=(N，F，R，A)，其中N={Ni，i=l，…，n｝表示节点的集合，F={fi，i=l，…，n｝，fi从表示节点Ni的维护性全息模型的信息集合，R={Rij，i≠j，i、j=1，…，n｝表示产品设计中节点之间联系的集合，它在很大程度上反映了产品故障之间的因果关系，A =A(Ni)表示节点Ni下一层节点的个数。这种模型形式对产品的设计、诊断与维护阶段的数据模型都适用。

3.节点维护性全息模型的建立

维护性全息模型的关键是如何将节点代表的零部件的设计、维护性等相关信息有序组织与合理表达。拟将这种节点维护性全息模型建立在PDM平台上，且只针对单个的零部件，非常易于实现和维护。它表示了单个零部件的设计、维护性、诊断性信息模型，可用于单个零部件全生命周期的信息表达，而与其他节点的关联关系可由混合结构树的节点关联信息表示。

三、由设计知识获取诊断与维护知识的方法研究

建立起设备产品的能表征诊断与维护信息的数据模型后，就很容易获取基于设计知识设备产品的故障诊断知识。根据已有的研究成果，利用设备产品结构树可以构成设备产品的混合结构树，由混合结构树中各节点的关联关系，以及各节点内部的设计和维护信息，可得到故障可能传播的途径和因果关系，形成类似于故障树的混合结构树的故障诊断知识库模型，只是这里的基于混合结构树的诊断知识库模型是建立在设备产品结构树的基础之上的。这样，问题的关键就是如何从各节点的关联中获取故障的因果联系，如何从各节点的设计和维护信息获取该节点的故障诊断知识。

首先，从混合结构树中可以基于设计阶段各节点的关联关系，根据一定的知识推理技术获知当某个节点故障时，可能的故障传播方式和途径，由此可建立各节点故障时的故障传播和关联模式，从而建立故障传播的规则，这种规则的前件是故障节点，后件是故障可能传递的下一个节点。这种规则直接或经过转换后，即可形成故障诊断规则。同时根据已有的故障树诊断知识，可对获得的诊断规则进行修正和优化。

对于从各节点的设计和维护信息获取该节点的故障诊断知识问题，可根据设计与维护信息的记录数据及其维护性全息模型，利用数据挖掘技术和关联分析理论，如灰色理论和D-S证据理论等，提取出与故障相关联的设计与维护信息数据，从而形成该节点的基于设计知识的故障诊断知识。经上述方法获取的诊断知识，一般是粗糙的和不完备的，因此，还应利用已有的故障诊断专家经验知识，对这些诊断知识进行完善和优化，以增强故障诊断的有效性。最终得到基于设计知识的故障诊断知识库，同样可在PDM技术平台上实现。

这样，当设计知识发生变化时，由于节点可维护性全息模型规模较小，维护和更新的难度不大，而且基于PDM技术的混合结构树更新也很容易，所以基于PDM的设备产品可维护可诊断模型也很容易进行相应的更新。如某个节点的设计和维护信息发生改变，只要与此节点相关的诊断知识进行改动即可，利用现有的故障诊断知识获取技术，完全可以实现诊断知识的重新获取或更新。

四、从设备产品结构树生成产品故障树的方法研究

根据前述研究内容，从设备产品结构树可导出基于HST-NMHM的产品故障诊断与维护知识，它是建立在混合结构树基础上的。根据混合结构树与故障树之间的关系，利用函数映射关系或知识获取方法，可将基于HST-NMHM的产品故障诊断与维护知识库中的诊断与维护知识转换为故障树中的故障诊断知识，从而构成基于故障树的产品诊断与维护知识模型。这种函数映射关系是复杂的，可采用模糊关系、矩阵分析理论、寻优搜索推理等技术或使用粗糙集等知识获取方法实现。

参考文献

1 Irem Y Tumer, Robert B Stone.Mapping function to failure modeduring component development [J].Research in EngineeringDesign，，14:25-33

2 刘安清，郝建平，于永利等.支持并行设计的维修性模型及其实现[J].计算机集成制造系统，，10(7)

3 彭强.复杂系统远程智能故障诊断技术研究[D].南京：南京理工大学，2(X)4

加工设备研究 篇2

贻贝俗称“淡菜”, 雅号“东海夫人”, 蛋白质含量可达59%[1], 是驰名中外的海产品之一。贻贝可以直接从海上打捞上来, 打捞的过程中会混杂海草、海藻等杂质, 以及其他贝类、泥沙等。加工贻贝需要把海草、海藻、泥沙等都清洗掉, 贻贝上的杂质需要用刷子刷掉, 还需要根据贻贝大小来分类。自2010年以来, 我国贝类产量1200万t, 位居世界第一。2012年起嵊泗贻贝产量占50%以上。贻贝的产量以万吨计, 产量较高。贻贝的售卖主要有活海鲜和单冻肉[2], 其中单冻肉发展的空间很大。对单冻肉的加工过程而言, 清洗、蒸煮、去壳、去足丝是必不可少的加工环节[3]。而国内相关设备水平较低, 利用率低[4]。贻贝加工流程中的高效设备仅停留在初级阶段, 传统的单冻肉的加工方法已经不能适应当前的企业生产发展的需求[5]。贻贝的大批量的处理能力对设备的要求较高, 企业对加工设备的先进性、高效性越来越重视。

基于当前贻贝加工并不属于新兴行业, 对于贻贝来说绝大多数的加工水平也止步于前处理的加工领域[6]。本文提出了一种设备设计方案, 能够对贻贝进行批量自动化的加工。该方案集清洗、蒸煮、去壳、去足丝为一体, 解决了不能一体化的问题, 减少了劳动力, 缩短了工时, 大大提高了贻贝的加工效率, 并且在蒸煮过程中采用了循环利用的方式, 实现了贻贝加工流程中的高效率、高质量的自动化处理的过程。

1 加工设备的组成

本文所述的贻贝加工设备主要由以下装置组成:传动装置、清洗装置、升降装置、蒸煮装置、去壳装置、去足丝装置。设备组成如图1 所示。

设备的简要运行流程:1) 将从海里打捞上的贻贝放置在传送装置1 上, 通过传送装置1 运送到清洗装置内。2) 通过清洗装置使贻贝到达升降装置1 的底部, 并在装有盐水的箱体中静养1d。3) 第二天通过升降装置, 将箱体上升到一定高度, 把箱体的贻贝倒在传送装置2 上。4) 通过传送装置2 直接将贻贝滑入蒸煮装置。5) 用PLC控制水温和时间完成蒸煮。6) 用升降装置2 提出蒸煮箱, 并把里面的熟贻贝倒入传送装置3 上。7) 传送装置3 把贻贝一批批地滑入去壳箱内, 通过振荡离心使贻贝肉壳分离。8) 将分离后的贻贝肉通过传送装置4 运送到去足丝装置上。9) 通过两个轮子的相对滚动, 将足丝去除, 最后出料, 即完成整个流程。

2 设备各装置设计原理

2.1 传送装置

整个流程装置中有4 个传送装置 (传送带) 。传送带1 上主要放置直接捞上来的贻贝, 有许多的淤泥、石头沙子、海草、海藻、贻贝苗等等, 传送带1 必须能够承受很大的重量, 并具有一定的摩擦因数, 能将贻贝传送上去而不打滑。传送带2 的功能是接收升降装置1 中盐水浸泡过的贻贝, 也就是吐丝净化过的贻贝, 并传送至蒸煮装置口处。传送带2 需要定期用清水清洗, 以防滴落的盐水腐蚀传送带。传送带3 的功能是接收升降装置2 中蒸煮后的贻贝, 传送至去壳装置。传送带3 必须要有一定的耐高温性, 而且需要导热性差和散热性较好的材料, 可以使用金属一层一层隔离的传送带形式。传送带4 的功能是将去壳后的贻贝肉运送至去足丝装置, 传送带4 必须具有一定的摩擦因数将贻贝肉运送上去。这4 个传送带的性能要求都不一样, 但功能上大致相同。

2.2 清洗装置

电动机带动小链轮旋转, 通过链条小链轮带动大链轮旋转, 以此带动旋转清洗机构转动, 如图2 所示。贻贝通过传送装置1 进入进料口, 通过外框入料口和前转板入料口进入旋转清洗机构内。储水箱内的水在水泵的作用下进入喷水嘴, 喷水嘴使水喷到旋转清洗机构内的贻贝上。贻贝在离心力的作用下随旋转清洗机构转动, 并在水的冲洗下进行清洗。

贻贝上的大量泥沙、海草以及小砂石经过冲洗, 会从金属片之间的夹缝中掉落, 并经排杂口排出。排杂口和中转板之间设置有挡板, 目的是使海草、淤泥、小砂石等杂质不会落入后转板存放贻贝的储物器。随着旋转清洗机构的转动, 贻贝逐渐向下滑动, 进入中转板和后转板之间, 清洗后的贻贝会根据其大小选择落入到出料口 (较大贻贝) 或合并储物器 (较小的贻贝) 。最后较大的贻贝在出料口和主轴之间的清洗刷中出来, 落入倾斜的箱体。倾斜的箱体下有斜劈, 被浸在盐水箱中, 静置24h。其中, 从储物器得到的贻贝较小, 经再次清洗之后, 通过活海鲜售卖的形式出售, 而倾斜的箱体的贻贝较大, 便于进一步的深加工。如图3所示, 清洗装置的斜剖视图中有8根支撑轴, 支撑轴上焊接多圈形的金属片, 金属片具有一定的厚度、一定的强度和刚度。金属片之间存在能够让杂物通过而贻贝通不过的缝。

2.3 升降装置

通过PLC控制系统使左右2根刚性直杆垂直同等速率上升, 带动与其铰接的水平长杆上升, 从而带动与钢丝绳相连接的倾斜箱体, 进而使装有贻贝的箱体均匀上升, 使箱体的上平面是水平状态, 如图4所示。上升至略高于传送带高度时, PLC控制系统使右边的刚性直杆停止上升。这时, 只让左刚性直杆上升, 则装有贻贝的倾斜箱体会往右边倾斜, 打开箱体的开关, 贻贝会从箱体倒出, 倒出的贻贝放在传送带上, 会传送到下一个装置。高度的变化, 时间的变化, 都可以由PLC控制系统控制。

2.4 蒸煮装置

将传送带送进的贻贝通过软性进料导板滑入带孔的储水箱中, 如图5 所示。蒸煮箱的底部有一排整齐的电加热丝, 通过PLC控制系统可以迅速将蒸煮箱中的蒸煮液加热至沸腾, 并控制蒸煮的时间, 保证每一个贻贝已蒸熟。由于储水箱上有通水孔能让蒸煮箱储存的沸腾的蒸煮液流进来, 能够以更大的面积将贻贝蒸煮。这个装置的好处就是能够循环利用蒸煮液, 储水箱上升时, 储水箱里面的蒸煮液通过通水孔的流出会返还给蒸煮箱。

2.5 去壳装置

通过传送带将已蒸煮好的贻贝经装置最上方的进料导板滑进上脱壳箱, 在其下落的同时受到柔性叶轮的拍击[7], 贻贝继续下落会受到第二个柔性叶轮的拍击, 最后摔落至振荡箱的振荡筛板上。

往复运动的振荡筛, 使贻贝肉从筛孔掉落至承接抽屉。废料即贻贝壳从左侧出壳导板滑出, 到达废料箱, 而贻贝肉将被传送带送往下一个机构中去。该装置的好处是下面的出料口有防动支撑体将传送带和振荡箱隔离开, 而且防动支撑体能够防止振动箱剧烈地振动。该装置相对以往的装置采用2 片柔性叶轮可更加充分地将壳去掉。振荡筛的往复运动由曲柄摇杆机构的运动转化而成, 从而实现贻贝的壳肉分离, 往复机构如图6 所示。其主要零部件如图7 所示。

2.6 去足丝装置

贻贝在一组相对转动的辊子上移动, 同时利用弹簧推力的作用使足丝进入一对相对转动的辊子的间隙里, 随着辊子的相对转动而把足丝摘除[8]。一个一个的辊子排列而成形成去足丝装置的运转面, 它们成对地作相对转动。辊子上面的滚花更有利于足丝的摘除。

通过一系列的传动机构, 电动机带动主动辊转动, 在弹力的作用下, 主动轴相对转动会贴着从动轴, 如图8 所示。另一方面, 通过一系列的传动机构使输送带回转, 输送带上的拨料板拨动贻贝肉进行输料, 传送装置会将贻贝肉落入拨动装置上, 通过传动贻贝肉会落入到支撑板之间的去足丝辊上。主动辊与从动辊运转面上设有的滚花、主动辊和从动辊的相对运动使贻贝肉的足丝高效率地摘除。贻贝肉的快速运动可以通过控制拨料装置的拨动, 在一定程度上防止贻贝肉接触部分过多, 进而破坏贻贝肉的完整性。这个装置的设计比较合理, 对贻贝足丝去除效果好, 工人劳动强度低, 生产效率高。

2.7 PLC控制系统

利用PLC技术的优势和特点, 建立控制台对几个部分的控制关系, 实现对加工中的升降装置、蒸煮装置自动化、智能化控制[9]。在升降蒸煮的过程中, 通过PLC实现了以下控制:1) 对升降装置中的升降速率和时间进行严格控制, 来控制2 根刚性直杆上升的高度, 以便使2 个升降装置完成不同的高度。2) 对蒸煮装置中的温度进行严格控制 (不宜太高, 否则会使下一级的传送带受损, 而且会增加成本;不宜太低, 否则会使贻贝起不到蒸煮的效果) 。控制蒸煮过程中的蒸煮液温度、蒸煮液循环质量检测和蒸煮液的补充及排放。

升降过程和蒸煮过程中的PLC控制, 提高了自动化水平, 降低了人工劳动强度, 改善了工作环境, 降低了蒸煮过程成本, 也提高了升降过程中的稳定性。

3 结语

本文提出的贻贝加工设备设计方案实现了高效、低成本的自动化处理清洗目标。设计的贻贝加工设备能一次性完成清洗、蒸煮、去壳、去足丝的过程, 机构简单, 工作可靠, 最大限度地减少了人力, 提高了生产效率。由于近年来贻贝的半干品的开发, 保健品及药物的开发, 导致清洗蒸煮之后的流程发生改变, 该装置无法发挥高效率, 但是对于绝大部分贻贝采用活海鲜售卖和单冻肉可以有很高的效率, 可大大减少人工量。与传统加工相比, 改善了传统的蒸煮方式, 分别提高了在升降、蒸煮过程中的自动化程度。在清洗的流程中, 可能会混有其他的贝类, 建议在盐水浸泡的时候人工分拣, 以提高最后贻贝成品的质量。在PLC控制中, 未在所有流程中实现完全的控制。今后研究方向, 可以考虑在实际生活中贻贝可能出现足丝过短的情况, 去除过短的足丝。

参考文献

[1]孙祖莉.多味贻贝方便食品的研制[J].食品工业科技, 1997 (3) :34-35.

[2]宋广磊.贻贝的加工利用与开发[J].渔业现代化, 2003 (2) :30-31.

[3]忻华忠, 陈璐, 吴钧, 等.嵊泗贻贝加工企业内部质量可追溯体系[J].中国渔业质量与标准, 2013, 3 (3) :88-89.

[4]姜朝军.我国贝类加工产业存在的主要问题与发展对策[J].渔业信息与战略, 2012, 27 (2) :87-92.

[5]段伟文, 罗伟, 段振华, 等.贻贝的加工利用研究进展[J].渔业现代化, 2013, 40 (3) :51-54.

[6]沈建, 林蔚, 郁蔚文, 等.我国贝类加工现状与发展前景[J].中国水产, 2008 (3) :73-74.

[7]徐静, 董雁.组合式贻贝脱壳装置的研制[J].渔业现代化, 2006 (4) :35-36.

[8]刘锦清.贻贝筛洗机和去足丝机[J].水产科学, 1985, 4 (2) :34-36.

[9]刘春, 胡建平, 郭磊, 等.基于PLC控制的气密检测仪的设计原理[J].机械设计与制造, 2011 (6) :233-234.

加工设备研究 篇3

【关键词】《金属切削加工及设备》课程  重要性  教学改革

【中图分类号】G71                              【文献标识码】A      【文章编号】2095-3089（2015）05-0039-02

前言  《金属切削加工及设备》课程是高职院校教学内容中重要的一部分，该课程是充分融合机械设计与制造类专业的一门课程。在学习该课程的过程中，不但要求学生要掌握金属切削过程的基础知识，而且还要求学生必须熟悉各种金属切削加工的方式。除此之外，学生还必须掌握各种金属切削设备的基础知识及基本的使用技能，为以后职业技能知识的学习及技能培训奠定了坚实的基础。为了能够彻底消除该课程学习过程中产生的难题，为了能够进一步提升教学质量，更为了能够培育出高素质机械设计与制造类技能型人才，因此应该大力开发教学过程与工作过程相融合的《金属切削加工及设备》课程新模式。

一、《金属切削加工及设备》课程改革的重要性

随着我国教育行业发展的不断深化，许多高职院校教学方式也在逐渐进行改革。如今，大部分高职高专院校力争达到“工学融合，校企联合”的综合型人才培育的目标，坚持走合作双赢的发展道路，努力实现产学研相融合的教学模式。在教学的过程中，不但要遵循协调性及效益性的基本规则，而且还要坚持履行导向性及创新性基本原则，始终重视《金属切削加工及设备》课程改革的重要性，最终实现以工作或生产任务为核心，从而逐渐提高学生的职业能力素养。目前，大部分的高职院校仍处在传统的教学模式基础上，片面侧重理论知识的教育，却忽视了实践操作部分，造成实践与理论严重脱节，从而导致学生在学习完本文课程之后，只能纸上谈兵，却缺乏实践操作能力，因此在实际工作中，针对机床出现的问题不能进行有效的排除，尤其是在日常的生产活动中，针对日常的维护和保养根本不懂，从而在实际工作中给企业带来了严重的损失。为了顺利完成高职院校改革的目标，《金属切削加工及设备》课程也应该以任务引导法为核心，加强理论联系实际的创新型教学方式，对培养综合型人才具有重要的意义。

二、《金属切削加工及设备》课程开发的整体思路

1.根据教学过程系统化的课程开发思路    根据教学过程系统化对课程进行开发主要是指在对专业课程进行系统建设以及对各个教学环节的内容进行构建时，应该从整体的角度的思考，不但要使整个教学内容的构建达到机械与设计类高素质技术人才培养的标准，而且还要遵守教学的基本原则，保证各个环节的教学内容之间满足先修和后续的逻辑关系，从而提高整个教学课程开发的有效性，最终完成学校的教学目标。

2.依据工作过程系统化的课程开发思路    所谓工作过程系统化课程开发的思路，其本质含义在课程内容及结构的设置方面。在对课程内容及结构进行开发的过程中，注重的并不是学科之间的系统化，关注的却是工作过程中的系统化。所谓的工作过程系统化开发的课程名称及内容并不是指学科的子区域，而是指实际职业行动范围内的工作流程。所谓的行动范围，其实就是一个集合的意思。它不仅是工作过程系统化课程开发的基地，而且还是充分体现本课程开发的职业情景所构成职业能力的基本工作目标的总和。因此，为了提高课程开发的有效性，不但要对企业进行充分的调研及整理，还要遵循职业教育的基本原则，开展多样化的教学模式，从而达到课程开发的目的。

三、《金属切削加工及设备》课程改革的主要措施

1.重新设置课程标准等教学资料   在重新设置课程标准等教学资料的过程中，不仅要依据机械制造业人才培养的目标，还要充分参考普通机床和数控机床日常维护及保养的职业岗位应该具备的专业知识、专业技能以及必须具备的职业素养等。除此之外，为了使所设置的课程标准等教学资料充分的有效，联系实际，应该对企业进行详细周全的调研及分析，然后进行整体的分类，得到特殊岗位金属切削机床工作目标和对应的技能特点，再利用任务引导方式，对课程教学内容进行谨慎的规划，最终制定出一套新型的课程标准等教学资料。

2.对教学手段与教学模式进行改革创新   在对《金属切削加工及设备》课程改革的过程中，应该充分结合工作过程及教学过程，以任务为引导，重视理论联系实际的创新型教学模式，针对所开发的工作任务，配备相对应的实战训练项目，加以深入研究及学习。在完成基础的教课内容之后，还应该布置一些单独的实践项目。除此之外，我们还应该积极开展教学手段的创新，除了要努力建设现代化教育设施设备及多媒体教室的开发外，还要借助各种设备及工具，尽量满足教学所需要的硬件及软件设备，从而达到多种教学手段共存的新型教学模式。通过利用机床调试维修仿真软件达到优化教学过程的目标，从而使教学质量在一定程度上得到了很大的提高。另外，通过建立机床拆装和维修实验室，使学生能够在真实的机床上进行排除故障的模拟实验及实际演练，使理论与实践进行了充分的融合，提高了学生学习的主动性、积极性，从而使学生的专业技术能力得到逐渐的提升。

3.建立健全课程考核评价制度   我们应该放弃传统的应试考试，用分数来决定学习程度好坏的评价制度，应该建立一套完善的考核测评的制度。在完善课程考核评价的方式时，不仅可以采取学生们进行自我评价的方式、分组评价的方式以及小组之间互相评价的方式，还可以采用教师评价的方式或混合式评价方式等对学生学习的成果进行测评。在进行考核的过程中，还要对项目进行分项测评，充分考虑到学生学习的过程，再结合企业岗位考核标准及制度等。与此同时，还要充分兼顾到学生们反馈的信息、同行的评价及教学监督人员的评价等，对课堂教学质量进行全面的考评，从而大大提高教师的教学水准。

4.建立教学资料库   为了进一步提高教学质量，为了使学生在课后可以有效的进行自主学习，学校可以建立课程教学资料库，并且上传到网络教学平台上。在建立教学资料库时，可以利用动画演示或视频教学，把经常会应用到的机床借助三维动画演示形象的建立起来，充分运用视频演示方式使机床拆装过程得到尽情的展示，使得学生在进行实际机床拆装之前有了整体的了解。除此之外，还可以搜集大量的机床实物图、零部件结构图、工作原理及传动系统图等，建立图片库，方便学生查阅资料，丰富学生的眼界。另外，在学习网站上，还可以建立习题库，使学生能够进行网上测试，检验自己对知识学习掌握的程度。同时在网站上还可以提供各类机床维护保养的说明书及独立使用指导书等资料，方便学生课后学习，充实大脑，增长知识。

四、总结

金属切削机床是机械及设计类技能专业培训的重要课程之一，教师应该摒弃传统的教学模式，对课程进行逐渐的开发及改革，采取理论联系实际，从而使学生的实践能力及动手能力得到进一步的提升，进而推动我国教育事业的发展。

参考文献：

[1]杨斌，陆名彰，罗蓉等.基于教学过程与工作过程的《金属切削加工及设备》课程构建[J].当代职业教育，2014，（3）：15-17，6.

[2]王丽，龚君.《机械制造基础》课程教学设计探索[J].科技视界，2014，（6）：227-228.

[3]李琦.金属切削机床课程教学改革研究[J].职业，2013， （29）： 81-81.

稻谷精深加工项目范围研究 篇4

主要研究的是现代项目管理在建设一个现代化稻谷精深加工企业中建设范围上的`具体应用,探讨适应我国粮食行业有效的项目管理.通过研究,来规范我国稻谷加工业在项目建设中应用项目管理的理念和模式,更有效地利用各种资源.

作 者：矫利艳 曹凤杰 JIAO Li-yan CAO Feng-jie  作者单位：矫利艳,JIAO Li-yan(吉林交通职业技术学院,吉林,长春,130012)

曹凤杰,CAO Feng-jie(吉林省路桥建设有限责任公司,吉林,长春,130000)

钛合金螺钉加工制造研究 篇5

钛合金螺钉加工制造研究

从钛合金螺钉加工中几个卡脖子的氢脆问题、润滑问题、裂纹问题和热处理问题出发,研究钛合金螺钉的.主要加工问题的解决办法,并对其原理和方法作了介绍.

作 者：李锡刚 Li Xi-gang 作者单位：山东航天电子技术研究所,山东烟台,264000刊 名：航天标准化英文刊名：AEROSPACE STANDARDIZITION年，卷(期)：“”(4)分类号：V4 T-652关键词：钛合金螺钉 氢脆 润滑 裂纹 紧固件

中国物流设备选型研究报告 篇6

华夏物联网研究中心

2011年11月

第一章：中国物流技术与装备综述

1、物流技术与装备主要类别

2、物流技术与装备的技术特点

3、物流技术与装备的应用范围

4、物流技术与装备市场需求分析

第二章：中国物流技术与装备选型基本原则

1、系统性原则

2、适用性原则

3、先进性原则

4、低成本原则

6、可靠性原则

7、绿色原则

8、顺势规划原则

9、物流先行原则

10、单元化与标准化原则

第三章：物流配送中心系统集成1、配送中心建设概要

2、物流系统集成技术

3、物流配送中心类型

4、烟草物流配送中心设备选型

6、医药物流配送中心设备选型

7、商贸物流配送中心设备选型

8、汽车物流配送中心设备选型

9、电子商务物流配送中心设备选型

10、冷链物流配送中心设备选型

11、服装物流配送中心设备选型

12、主要物流系统集成商介绍

第四章：货架如何选型

1、工业货架的基本分类

2、立体库货架类型与应用

3、横梁式货架特点与应用

4、驶入式货架特点与应用

5、重力式货架特点与应用

6、重力式货架特点及其应用

7、压入式货架特点及其应用

8、悬臂式货架特点及其应用

9、流利式货架特点及其应用

10、隔板式货架特点及其应用

11、阁楼式货架特点及其应用

12、移动式货架特点及其应用

13、旋转式货架特点及其应用

14、其他类型货架简介及应用

15、主要货架供应商

第五章：叉车如何选型

1、叉车分类及特点

2、叉车选型关键因素

3、仓储叉车选型

4、内燃叉车选型

5、电动叉车选型

6、特种叉车选型

7、中小型搬运设备选型

8、主要叉车厂家介绍

第六章：托盘如何选型

1、托盘产品分类

2、托盘产品选型的基本要素

3、塑料托盘选型

4、木托盘选型

5、塑木托盘选型

6、钢托盘选型

7、仓库笼选择

8、物流箱选型

9、其他材料托盘选型

10、托盘厂商介绍

第七章：分拣设备选型

1、分拣设备分类

2、分拣设备介绍

3、分拣设备技术指标与性能

4、选择分拣设备注意事项

5、分拣设备供应商介绍

第八章：物流软件的选型

1、物流软件分类

2、物流软件介绍

3、物流软件选择原则

4、如何选择仓储软件

5、如何选择运输软件

6、如何选择物流管理软件

7、如何选择物流工具软件

8、主要物流软件商介绍

数控加工中非圆曲面加工工艺研究 篇7

1 巧用MasterCAM 分析椭圆加工工艺

在实际应用中, 经常采用手工编程的形式, 来加工一些比较复杂的曲线、曲面, 如加工一些螺旋曲线、变截面倒圆角等。而利用CAD/CAM 软件进行机械零件加工时, 在拿到二维的零件图纸后, 首先进行三维零件造型, 然后根据使用的数控机床和刀具输入正确的加工参数就可以生成正确的数控加工程序。只要造型和刀具参数正确, 就基本上能加工出正确的零件, 在电脑屏幕上看到的形状, 就是加工出来的产品形状了, 正是由于它的这种直观性, 更便于制造工程师进行工艺分析, 制定出最佳的工艺方案。CAD/CAM 软件的这种特性同样可用来为数控手工编程服务。以椭圆加工为例, 如图1所示。

1.1 零件加工工艺分析

如图1所示加工的零件图, 只考虑右边椭圆部分的加工, 在运用MASTERCAM软件对零件进行数控加工自动编程前, 首先要对零件进行加工工艺分析, 确定合理的加工顺序, 在保证零件的表面粗糙度和加工精度的同时, 要尽量减少换刀次数, 提高加工效率, 并充分考虑零件的形状、尺寸和加工精度, 以及零件刚度和变形等因素, 做到先粗加工后精加工, 先加工主要表面后加工次要表面, 先加工基准面后加工其他表面。在运用MASTERCAM软件进行模拟加工后, 执行了该零件在数控车床上加工的工艺流程为:工件右端面车削, 右端椭圆轮廓循环的粗、精加工, 如图2所示。

1.2 刀具及加工参数

刀具起始位置在工件坐标系右侧 (80 , 80) 处, 精加工余量为0.5mm。所用刀具有端面车刀、93°外圆车刀。

1.3 仿真加工结果 (如图3所示)

2 手工编写椭圆加工宏程序

在数控加工程序中, 宏程序是指变量编制的NC程序。一般情况下, 当工件的轮廓曲线为椭圆、双曲线、抛物线等具有一定规律的曲线时, 可以利用变量编程法进行程序的编制。宏程序对相同加工操作内容的程序编制非常有用, 只要改变变量的值, 即可以完成不同的加工和操作。用户宏程序由于允许使用变量算术和逻辑运算及条件转移, 使得编制相同加工操作的程序更方便、更容易, 而且采用宏程序可以在不具有非圆曲线加工功能的机床上加工非圆曲线 ( 如椭圆、抛物线、渐开线等) 。还可将相同加工操作编为通用程序, 使用时加工程序用一条简单指令调出, 用户宏程序和调用子程序完全一样, 可以使加工程序简洁, 工作效率提高。

宏程序加工椭圆的方法其实质为利用椭圆表达式 (标准方程或极坐标方程) 计算出椭圆曲线上一定数量的中间点坐标, 然后用直线插补功能逐点加工。下面以同一实例介绍FANUC系统数控车床椭圆宏程序的编制, 如图1所示。

2.1 零件加工分析

车削椭圆回转体零件时, 可采用直线逼近法。假设工件坐标原点在椭圆顶点上, 机床坐标系偏执值设置在T0101中。零件各级外圆采用数控系统内外圆粗加工复合循环和精加工复合循环进行车削加工。然后对椭圆轮廓进行余量切除。最后调整精车削椭圆轮廓的用户宏程序, 对其进行精加工。

2.2 刀具及加工参数

刀具起始位置在工件坐标系右侧 (80 , 80) 处, 精加工余量为0.5mm。

2.3 加工参考程序 (见表1、2)

2.4 加工零件

经过对程序和加工参数的多次修改和试切, 终于加工出了精度符合工艺要求的椭圆零件, 加工零件如图4所示。

3 结束语

在数控手工编程中利用的是MasterCAM 软件的造型功能和自动生成加工轨迹的功能。在屏幕上显示零件的外形结构和加工工艺的一些特点, 使得观察分析比较方便, 利用MasterCAM “所见即所得” 的功能特点, 找出一些规律, 分析出一些关键点的数据, 然后利用所掌握的数控G代码和宏程序的指令编制出短小精悍、高效率的宏程序, 很好地解决了非圆曲面加工的工艺难点。

参考文献

[1]马海洋.数控车削椭圆宏程序的编制[J].机械制造与研究, 2007.

[2]谭斌.椭圆曲线数控车削的编程分析[J].现代制造工程, 2006.

[3]王睿.MasterCAM9实用教程[M].北京:人民邮电出版社, 2007.

组合零件车削加工研究 篇8

关键词：组合零件；车削加工；基准零件；精加工余量

中图分类号：TH133 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）02-0066-03

近年来，各种形式的车工技能大赛，不管是学生组，还是教师组以及职工组，一般实际操作试题多为组合零件车削加工，而且件数越来越多，难度也越来越大。因为与单一零件的车削加工相比，组合件车削加工各个零件时既能考核车内、外圆面、车圆锥、车偏心、车螺纹等车工的基本操作技能，又能考核保证零件尺寸精度和位置精度的措施及工艺尺寸链计算等相关知识；既要保证组合件各零件的加工质量，又要保证零件按规定组合装配后的技术要求，还要求操作者具有较强的应变能力。因此，车工技能大赛试题经常采用组合件的车削加工。

在大赛中要想取得好成绩，在学生平时训练中，除了要对基本技能训练扎实的基本功外，指导教师应指导选手根据组合件技术要求拟定合理的加工方案，熟练掌握各个零件基本面的加工技能和技巧。本文就以2012全国车工技能大赛高级组的试题为例，对组合件加工进行工艺分析，并给出各个零件加工的参考加工工序过程，如图1所示：

图 1

1 装配关系分析

在车削之前，必须先把图纸看清楚，仔细分析组合件装配关系和装配要求。确定基准零件，也就是直接影响组合件装配后零件之间相互位置精度的主要零件。

（1）由图1可知，这套组合件由5个零件组成。件5为基准零件，件2、件3、件4装在件5上，用件1紧固。件1与件2为锥度配合，件3与件4为偏心配合，件2、件3、件4与件5为内外圆配合，件1与件5为双头梯形螺纹配合。

（2）装配后，要求件1、件2锥度配合后两端面的轴向间隙为2±0.1mm，件1、件2、件4加间隙2±0.1mm，总长为94±0.15mm。

2 工艺分析

组合件加工时应先车基准件，再按装配顺序加工其他零件。

（1）由于几个零件合用一根棒料毛坯，则应装夹这根棒料毛坯，将几个零件共同的外径按需要一次车出，共同的内孔也一次钻削、粗车，然后切断，并对每一个零件的长度尺寸留精车余量。

（2）由于配车、配合和总尺寸的需要，加工顺序应为：件5、件4、件3、件2、件1。

（3）为顺利装配及装配后轴向尺寸的要求，件2、件4在车削中均应在一次装夹、找正后精车外圆、内孔与端面，这样才能保证内外圆同轴和与端面的垂直。

（4）套件的车削是单件生产，不可能使用偏心夹具，要用万能方法加工，本套件的偏心用三爪自定心卡盘的一个爪垫上垫片的方法车削。对件3、件4车偏心时用同一个厚度的垫片，找正时百分表的读数应相同，以保证两件偏心的一致性。

（5）车削件3偏心轴时，要重点保证长度尺寸mm，车削件2时，要重点保证长度尺寸mm，这样才能保证装配后轴向尺寸精度，使件2与件4间无缝隙。

（6）装夹车削过的外圆时，应垫铜皮。

3 车削加工过程

3.1 车削件5

3.1.1 用三爪卡盘装夹毛坯外圆，车棒料右端面并打中心孔。

3.1.2 一夹一顶装夹，车外圆46mm，右端滚花，车SR45圆弧至精度要求。

3.1.3 调头，用三爪自定心卡盘夹住滚花处并找正其余46mm外圆，车削左端并打中心孔；用尾座顶尖顶住，车削目标尺寸为外圆至；车梯形螺纹大径。除留出左端长度尺寸18mm留精车余量外，其余长度车削至尺寸。

3.1.4 车削长8mm螺纹退刀槽，倒角。

3.1.5 车削梯形螺纹Tr32至要求，倒角，精车mm外圆至精度要求。

3.2 件2、件3、件4共用一根棒料合车

3.2.1 用三爪卡盘装夹毛坯外圆，车削右端面，打中心孔引钻通孔30mm。

3.2.2 车件2、件4共同的外圆至尺寸。

3.2.3 车件4内孔至尺寸，车端面达精度要求，倒角，按件4长度尺寸切断留精加工余量。

3.2.4 车件2内孔至尺寸，车端面

达精度要求，倒角，件2长度尺寸切断留精加工

余量。

3.3 车削件4

在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块厚度经过计算的垫片，找正偏心距（1±0.02）mm，车削偏心孔mm，深11mm，车削长度尺寸至20mm。

3.4 车削件3

3.4.1 车削mm外圆至尺寸，精车左

端面。

3.4.2 精车内孔至尺寸。

3.4.3 在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块厚度经过计算的垫片，装夹mm找正偏心距（1±0.02）mm，车削偏心轴mm，长10mm，保证长度mm，精车右端面达长度尺寸。

3.5 车削件2

3.5.1 装夹外圆左部，找正圆跳动0.02mm，车削33mm内孔至尺寸，车削mm内孔至尺寸，保证长度尺寸，精车右端面。

3.5.2 装夹外圆右部，找正，车削内锥小头直孔40mm，深度26mm，车削内锥1﹕5成形，精车左端面，保证总长60mm，倒角。

3.6 车削件1

3.6.1 用三爪卡盘装夹55mm毛坯外圆，车棒料外圆52mm，右端滚花，钻内螺纹底孔至mm，车内孔，长度8mm，倒内螺纹左边角，精车右端面。

3.6.2 掉头装夹滚花处，找正，车削外锥大端mm外圆，保证滚花段长12mm，车外锥

1﹕5，与件2内锥配车，保证轴向间隙2±0.1mm。

3.6.3 车内螺纹，与件5配车，保证螺距尺寸6±0.02mm，车右端面，保证总长38mm，倒右倒角。

4 加工技巧

车工大赛试题件数多，要求精度高，在保证加工质量的前提下，提高加工效率是取胜的关键，要节省时间除了合理安排工艺，还要在每一个加工环节注意加工技巧，例如，车削外圆时，为了控制尺寸，操作者要反复测量、试车、对刀，这样会耽误很多时间，即使这样也很难保证加工尺寸，如果在粗车外圆留出精加工余量后，不退刀，快速回车，不用试车，测量后按尺寸精度，直接利用车床刻度进刀，加工既能保证精度，又大大地节省了时间，这一点技巧就可以有效提高生产效率。这种加工方法尤其对旧了的机床管用。

5 安全文明生产

不论是平时训练，还是参加大赛，选手在实际操作时，要做到安全第一，文明生产，规范操作，确保人身、设备安全。按要求摆放整齐工量具；量具与车刀、工具应分开摆放，正确使用工、量具。加工结束，应将车床导轨切屑、冷却液、车床外表、工具柜台面擦拭干净，将油盘内切屑清除干净，打扫干净车床周围的环境卫生，并给导轨浇注润滑油；不要因为考试紧张就忽视了安全文明生产。应注意，安全文明生产是考核合格职业人的重要指标。

6 结语

影响组合件加工质量和效率的因素很多，要想在规定时间内加工出合格的组合件，取得好的大赛成绩，要合理安排工序步骤，尽量减少装夹次数，这样既提高效率，又能保证零件的位置精度，尽量让有形位公差要求的型面在一次装夹中完成加工，在加工中要合理使用切削液，防止零件因热变形而引起尺寸公差、形位公差超差。另外，刀具几何角度的大小对刀具的耐用度及零件表面质量的影响很大，对切削用量的选用也很关键。总之，技能大赛是对考生操作技能的检验，操作技能主要靠平时训练和积累。操作技能在短时间内很难有大的提高，平时的积累和加强理论学习，并注重实际操作练习，是提高技能水平的根本途径，也是取得好的考试成绩的唯一手段。

参考文献

[1] 吴宗泽．机械设计手册[M]．北京：机械工业出版社，2004．

[2] 彭德荫．车工工艺与技能训练[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2001．

[3] 雷午生．车工[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2011．

数控车削加工工艺优化研究论文 篇9

关键词：机械加工;纯镍;数控车削;加工工艺

1纯镍材料的性能

数控车削加工工艺优化研究论文 篇10

2.1加工机床的选择

选择加工机床时，要考虑工件的因素和数控机床参数等因素。因为数控机床都有一定的使用范围，因而在选择时要做出相应判断。选择机床时，要根据工件的尺寸、形状、结构、加工要求等进行挑选。同时，机床自身的性能、参数等也会对工件的加工产生一定限制，如主轴转速、最大回转半径等，都是挑选机床时需要考虑的因素。

2.2车削刀具的选择及切削用量

加工设备研究 篇11

摘 要：数控加工仿真和优化软件，基本取代了传统的切削试验方式，通过模拟仿真整个机床加工过程、校验加工程序的正确性，对发现程序错误和改进加工工艺有很大帮助。提高加工仿真软件的应用技术水平将对我国数控加工质量和效率的提高有很大帮助。本文重点就数控加工仿真系统的发展趋势行进了研究和探讨。

关键词：数控加工；仿真系统；发展趋势

数控仿真提供了一种快速验证数控程序的方法，目前世界各国的数控技术都正向提高模型的精确度、仿真计算实时化，以及改善图形显示的真实感的方向发展。几何仿真和物理仿真相结合将获得更精确的模型，是日前国内急需解决的课题。物理仿真与几何仿真的集成是未来数控加工发展的必然趋势。通过物理仿真与几何仿真的集成，在进行数控加工过程几何仿真的同时，显示和预测加工过程中物理量的变化，对于工艺人员和生产者更好地了解、指导和控制加工过程将有着非常重要的意义。

1.数控加工仿真软件的种类分析

数控加工仿真软件是在计算机上构建部分或全部加工环境，模拟仿真加工工艺过程，实现可视化数控程序运行、验证、分析、优化的过程。仿真软件是目前应用最广泛且效果最好的，且实现商品化。它利用计算机技术对加工过程进行动态模拟仿真，模拟数控机床各坐标轴的运动、刀具运动轨迹和刀具对毛坯的切削过程，最终得到仿真加工完成后零件的三维实体模型。几何仿真不仅能够校验数控程序的正确性和切削参数的合理性、评估数控切削加效果、验证后置处理程序，而且还可以发现刀具与工件、夹具、机床之间的干涉和碰撞，判断工艺的合理性，实现在虚拟加工环境下评估数控加工程序和工艺过程的目的，同时也能观察到加工过程中的冗余动作或不合理动作，有助于优化数控程序、节省程序调试时间、减少毛坯材料，缩短机床加工时间，对降低加工成本、提高数控加工效率有很大的帮助。对切削过程中的振动、切削力、刀具磨损、切屑形成、工件变形、切削温度、材料性能等方面的仿真属于物理仿真，通常采用有限元分析技术。国内开发的一些加工仿真软件，具有真实感的三维数控机床和操作面板，可以实现对数控铣和数控车加工全过程的仿真，其中包括毛坯定义与夹具，刀具定义与选用，零件基准测量和没置，数控程序输入、编辑和调试，加工仿真以及各种错误的检测功能，用于产品演示、培训，可用“虚拟设备”来增加员工的操作熟练程度。

2.数控加工仿真系统存在的问题

机械加工种类繁多，存在着车、铣、刨、钳、磨、镗等多种加工形式且加工机理复杂，不同的切削方式和刀具形状，其切削机理及建模方法有较大的差别，因此现阶段仿真的内容和方法均局限在很窄的范围内，主要集中于车、铣两种。即使在这两种加工方法上，仿真的内容也很有限。国内外一些优秀的仿真软件均利用扩展Z缓冲区的Dexel法克服复杂的布尔集合运算，没有任何实体空间描述，因而图形生成质量较差。同时为了保证图形生成速度的实时性，其图形显示生成算法大多没有建立光照模型或只模拟最简单的平行光，致使图形生成方式为区域填充或渐变色，不符合光学原理；仿真场景中三维实体的视屏投影常采用平行投影，不符合透视学原理，使得仿真环境不能表现粗、精加工时主轴转速的变化及工件表面纹理形态，生成与实际形态不一致的切削模型。加工过程常常涉及较多的干扰因素，因此在建模的过程中如何处理这些干扰因素，使得所建模型一方面能够正确反映实际的加工情况，另一方面又能反映干扰因素的变化对加工精度的影响成为物理仿真建模的关键。同时，建模过程中，涉及大量参数和数据，这些都加大建模的难度；目前的物理仿真系统大多数是针对某一特定的加工方式或某一特定的因素而建立的，机床类型、加工方式、刀具种类、切削参数及工件材料都事先做好规定，当某一参数发生变化时，模型往往需要进行很大的修改或重新建模，这就使得模型的应用范围受到限制，模型的通用性较差；在建立物理仿真系统过程中通常引入大量的假设，如设定工艺系统刚性满足要求，工件材料均匀分布，切削参数不发生变化等。这些假设削弱了仿真系统与实际的拟合程度，不符合实际加工情况。从而导致仿真结果与实际情况不相符，严重时仿真结果失真。

3.数控加工仿真系统的发展趋势

由于数控仿真中需要进行大量的三维实体布尔运算，属于计算密集型算法，单台计算机没有如此高的能力，要想基于实体造型的仿真达到实用要求，人们需要采用新兴的网格技术，使数控加工仿真系统具有高性能的计算特性。在对物理仿真的过程中。由于加工过程的复杂性和加工形式的多样性。并没有过于完善的研究，商用软件中的仿真也并没有专门的模块，只是有限元的运用。物理仿真的研究相对于工程实际的需要还远远不够；对物理仿真的研究还有很大的空间。未来，物理仿真的研究重点应集中于以下几个方面。能够控制不同的仿真软件运行的仿真控制平台的开发，目前物理仿真使用的软件在一定程度上都能较好地反应加工过程中的某些物理因素及其变化情况。但若要全面仿真加工过程，单纯依靠一、两种软件还远远不够，必须充分利用现有的物理仿真软件。构建一个仿真平台来全面控制这些仿真软件的运行，全面仿真数控加工过程，这是物理仿真研究进一步发展必须要解决的问题。仿真建模理论和生产实际需要相结合目前很多研究者都建立了切削加工物理仿真的理论模型，但有些模型和生产实际的需要还有一定的差距，将理论模型和生产实际结合是未来仿真研究的发展方向。全面反映加工精度的质量仿真模型和全面反映加工过程的仿真预测模刑将是下一步研究的重点内容。

4.结束语

虚拟制造技术是世界制造业的梦想，是二十一世纪制造业发展的方向，是制造业信息化的重要组成部分。数控加工仿真系统是实现虚拟制造的关键，由于数控加工仿真系统出现的时间较短，至今仍存在着若干问题亟待解决，随着研究的不断深入，数控加工仿真系统将会朝着面向多种加工方式和更加符合实际工况的方向发展。

参考文献：

[1]李充宁数控加工仿真技术发展分析[J].中国新技术新产品， 2014