精密五金加工流程

精密五金加工流程（共10篇）

精密五金加工流程 篇1

深圳建锋五金加工厂18年来专门从事精密零件加工，主要是以自动车床加工，数控车床加工，CNC加工中心来加工精密五金零件、自动车床加工件、产品有微型电机轴、精密车件、家电铜接头、雾化器铜头、汽车五金零件、电脑电子五金配件、家用电器五金配件、六角铆螺母、LED铝制品外壳和高端通讯设备零件，渔具、玩具和锁具等五金配件。材质包括：铜、铁、铝、POM(塞钢）以及不锈钢，等一般五金加工所用到的材料。有很多客户询问我们厂零件加工的流程，下面简单的为您介绍精密零件加工的流程需要几步？

第一步：在我们客户收到我们厂的报价单之后，确认机加工件订单后，我们这边的同事会详细的告诉您下一步该怎样做，会及时的知悉产品的加工进度。

第二步：工程部相关的同事对零配件图纸加工工艺注明。

第三步：在粗机械加工时，如图纸上工艺有特殊要求如下一步要精加工或热处理后磨削加工，需留加工余量。第三步：精密加工完成或热处理磨削加工完成零配件。

第四步：图纸上工艺加工完成了，直接到品检部QA质检。

第五步：AQ质检对零配件合格后包装完成，贴图纸编号数量与日期。如工艺上要喷砂、发黒、氧化等表面处理。

第六步，处理完成后再次质检，没问题最后包装，贴图纸编号数量与日期。

如您对我们这边的同事有服务不到位的，或产品出现问题的，请及时的与我们这边相关的同事沟通，我们会尽快的处理好。我们厂一直都是本着：“以质取胜，以客为尊，不断改进，力求完善，品质优良，价格合理，信誉第一，客户至上”为公司发展宗旨。争取为客户加工最优质的五金产品，我们厂一定会做的更好更出色。也感谢新老客户的信赖和支持，本公司感激不尽。

精密五金加工流程 篇2

关键词：精密标准件测具,温度误差,相对测量,微量调整

1 背景需求

大型精密标准件测具, 作为一种专用测具, 在军民品生产中, 应用非常广泛, 检查加工零件, 简单、方便、灵活, 但是, 标准件测具工作尺寸要求精度高, 20℃时工作尺寸精度一般为±0.005mm～±0.01mm, 而测具长度一般在600mm～1000 mm甚至达1200mm, 对现有投影检查设备而言, 测具超长、超重, 不能满足检测要求;而现场加工过程中, 工作环境却不能保证20℃恒温, 由此产生温度差异, 各种材料都存在线膨胀和体膨胀, 进而产生尺寸误差;现场生产急需将温差造成的材料膨胀误差、检具温度误差减少到最小, 来提高测具的制造精度。

2 工艺分析

现场使用的大型精密标准件测具, 常用结构一般有二种:其一为回转型标准件测具, 两端工作面为圆弧表面, 垂直底面 (如图一) ;另一种为直面型, 两端工作面为平面, 或垂直底面, 或形成一定角度 (如图二) , 下面分别予以介绍。

2.1 回转型大型测具的典型结构如下图所示:

1、底座2、支座3～7、定位块

图中显示, 零件3至7为五组定位块, 它安装到零件2支座上, 对应5个工作尺寸, 分别用于测量五组数据, 公差要求严格, 零件2的上端面为同一平面, 供测量尺量脚定位用, 下端固定在零件1躯座上, 整套工装材料涉及HT200、45#、CrWMn等。

2.2 直面型大型测具图纸如图二所示:

1、躯座2、固定测量块3、调整测量块4、限位块5、定位块

图中显示, 零件2、3为定位块, 左端的为固定测量块, 右端的为调整测量块, 一起固定到零件1躯座上, 工作尺寸为交点尺寸, 一般设计成测量一组或二组尺寸, 尺寸公差带同样要求严格;零件4为限位块, 用来在装配时调整测量块3用;零件5的上端面为同一平面, 供测量尺量脚定位用, 整套工装材料涉及HT200、45#、CrWMn等。

3 加工流程设计

3.1 分析温度差异对材料的影响

从《机械设计手册》中可以查出上述材料的线膨胀系数αl (/10-6℃-1) , 在20～100℃时, 铸铁:αl=8.7～11.1, 碳钢:αl=10.6～12.2, 我们以αl=11为例, 现场温度为28℃, 则1米长零件比在20℃时长度伸长量为:ΔL=1000mmX11/10-6℃-1 X (28-20) ℃=0.088mm, 况且材料还存在体膨胀, 由此可见, 温度差异对高精度测具影响巨大;现场使用的1米千分尺及卡尺, 精度在0.02mm～0.05mm, 且测量精度随着温差变化而变化, 即使这样测具也无法满足测量要求。

3.2 回转型大型测具加工流程设计

该型测具一般采用回转机床加工, 鲜有采用数控磨加工工作R, 因为装配时涉及短弧确定大R的难题无法解决;本文采用相对测量法, 来解决温差对制造过程的影响, 流程设计如下:

(1) 在原图纸中心增加正心轴 (见图三) , 保证加工时有找正基准。

(2) 零件2支座上M、N面要求粗糙度达0.8, 保证与底面垂直度为0.005mm, 该面用于测量。

(3) 零件1底座的底面采用刮研方法获得平面度在0.005以内, 做加工、检测基准。

(4) 回转机床要求精度高, 能实现微量进给, 其主轴与工作台垂直;第一次加工时找正心轴, 加工фD1至фD5尺寸, 保证单边留0.08-0.1mm/每边, 同时见光心轴外圆, 保证二者同心度。

(5) 三坐标测量机找正心轴, 测量фD1至фD5尺寸实际值, 采用扫描方式, 数据处理后计算出фD1至фD5尺寸, 并计算出工作面的余量ΔR。

(6) 在加工环境下用0.002mm指示千分尺测量A、B值并记录, 在回转机床找正心轴不差0.01mm进行第二次加工, 当对应工作面都加工到时, 再测量A、B值, 计为A测、B测, 计算出加工到尺寸的A终、B终尺寸, 注意:测量A、B值时, 用同一指示千分尺, 测量的位置要相对固定;当A终、B终尺寸进入尺寸公差时, 停止加工。

(7) 三坐标测量机找正心轴, 测量фD1至фD5尺寸实际值, 与理论值比较, 如没有加工到尺寸, 则重复步骤6, 直至加工合格。

计算过程如下 (以某次加工过程为例) :

第一次加工后工作面余量:ΔR左=0.062mm、ΔR右=0.1183mm

第一次加工后A、B值:A=112.865mm、B=112.805mm

第二次加工后A、B值:A测=112.85mm、B测=112.86mm

计算加工完成时的A终、B终尺寸:

A终=A测-[ (ΔR左+ΔR右) - (A-A测) - (B-B测) ]/2=112.797mm

B终=B测-[ (ΔR左+ΔR右) - (A-A测) - (B-B测) ]/2=112.807mm

此时两端工作面的余量相同ΔR终=A测-A终=B测-B终=0.053mm

一般来说, 经过此次加工, 工作面直径尺寸产生的总误差为:三坐标测量机的精度+2倍指示千分尺精度 (由于指示千分尺测量的长度在丝级, 温度对其影响可以忽略不计) +测量示值;如使用高精度测量机, 一般能达到0.005～0.01mm精度。

通过以上论述可以看出, 借助三坐标测量机和指示千分尺, 大大减少了制造现场环境温差及检具误差对加工的影响, 提高了测具制造精度。

3.3 直面型大型测具加工流程设计

该型测具, 由于定位块可以单件加工, 工艺路线简单, 形位精度比较容易保证, 但装配时则由于温度影响, 经常出现多次进行测量机测量、现场修研、调整工作面, 采用逐次逼近真值的方法加工, 而每次进行三坐标测量机检测, 测具都要进行定温处理 (至少4小时以上) , 费时费力, 需要很长时间才能修研合格。

测量机属于精密设备, 是不允许在工作台上进行调整、修研工作, 如果在测量结束后, 在测量间进行零件的微量调整, 则是允许的, 不会对机床精度产生影响, 而测具也不需要进行再定温处理, 因此, 对直面型测具, 建议采用微量调整的方法设计工艺流程。

加工工艺流程设计如下:

(1) 将零件1躯座底面刮研平面度0.005mm以内, 上面安装固定块及活动测量块位置研平, 平行度0.01mm以内, 其余面可保持原态。

(2) 固定测量块可采用槽固定或销固定, 建议采用后者定位, 镗孔时将躯座上的所有销孔一起加工出来。

(3) 装配时将定位块5上端面研成等高一致且平行于零件1底面不差0.01mm;

(4) 安装测量块2、3、限位块4, 调整测量块3无间隙贴合在限位块4上, 从上向下用螺钉将调整测量块固定好;说明:调整测量块单件加工时, 要将相对位置尺寸磨小0.03～0.05mm。

(5) 三坐标测量机实测L1值, 两端分别记录数据, 与理论值比较, 确定角向误差及尺寸误差, 分别计算两端增加垫片厚度, 垫片可用标准塞尺代替。

(6) 不离开测量间, 在调整测量块3与限位块4之间加垫片, 符合计算值;将调整测量块3向限位块4方向压紧并固定好。

(7) 三坐标测量机复检L1值, 不对重复步骤6, 直至检查合格。

采用以上方法, 一般循环2次就可将测具调整到合格状态, 此时的总误差=三坐标测量机的精度误差+测量示值;如使用高精度测量机, 一般情况下测具的尺寸精度可达0.01mm以内;从上面可以看出, 现场与测量环境之间温度差产生的加工误差, 已被完全消除掉。

结语

本文对常用两种常用大型精密标准件测具加工流程进行设计, 此方法经过现场验证, 均能有效控制制造过程中温度误差的影响程度, 有利于提高测具的制造精度, 对其他精密零件的制造, 也有一定借鉴意义。

参考文献

[1]成大先.机械设计手册[M].化学工业出版社.

[2]郭成操.机械加工工艺基础[M].冶金工业出版社.

精密加工厂房分层空调应用研究 篇3

关键词 加工厂房；分层空调；工况计算；负荷计算

中图分类号 TU834.3 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)021-0157-01

随着我国空调技术的飞速发展，其应用日趋广泛，分层空调技术的应用已经从最初的公共建筑发展到工业建筑领域。对于高大厂房仅仅在下部区域进行空调，而对于上部较大的空间不设置空调，而是利用合理的气流组织，仅仅采用一般的通风排热，这样的空调方式称为“分层空调”。实践证明，高大空间建筑应用分层空调技术具有显著的经济效益。

随着机械工业的发展，产品精度不断提高，一些具有精密工艺的产品生产必须在室内的温度、湿度、清洁度等都得到满足的前提下才能完成。由于常规的空调气流组织设计以简单的送风射流运动规律为依据，忽略了风口的位置、尺寸、热源的位置、性质等因素的影响，因此在设计阶段无法预知室内空气温度的分布。因此，针对精密加工厂房负荷特性进行研究，分析精密加工厂房空调能耗特性，推广分层空调技术在精密加工厂房中的应用就显得极其重要。

1 精密加工厂房负荷特性分析

1.1 精密加工厂房分层空调负荷计算

1）空调设计基础资料。经过综合分析，空调设计基础资料应包括精密加工厂房的长、宽、高，窗户个数及尺寸，室内热源，室外气象资料（大气压力、空调室外设计温度、空调室外平均温度等），室内空气计算参数（空调区设计温度、空调区设计相对湿度、空调区风速等），围护结构换热系数（外墙内表面换热系数、屋顶内表面换热系数、地板上表面换热系数等）。

2）厂房分层空调负荷计算。利用分层空调夏季冷负荷计算方法，计算厂房分层空调负荷的步骤为：①计算非空调区的室内温度；②确定分层高度；③计算冷负荷（空调区外围护结构传热形成和内部散热形成）；④计算内部散热量和非空调区外围护结构传热量；⑤计算非空调区和空调区各个内表面的温度；⑥确定非空调区各个面对空调区地板的形态系数；⑦计算辐射热转移量；⑧确定空调区冷负荷。

1.2 精密加工厂房空调负荷和能耗特性研究

由于我国地域辽阔，不去气象条件，不同地区、不同建筑采取相同的节能改造措施，得到的节能改造效果会千差万别，通过对精密加工厂房空调负荷和能耗特性研究，我们可以深入了解夏季分层空调负荷组成，全年动态负荷变化对空调能耗的影响等。

1）夏季分层空调负荷分析。夏季分层空调冷负荷主要由空调区设备得热、空调区外围护结构得热、对热传热和辐射传热组成。通过分析可知，采用分层空调比全室空调可以节约能源，非空调区和空调区的辐射热转移负荷较大，在满足采光条件下，减少外窗面积能减少房间负荷，室内设备发热形成的冷负荷比重最大，并且随着设备数量的增加而增加。

2）全年动态负荷分析。由于周围环境温度的变化，一年四季中同一厂房具有不同的冷负荷、热负荷，因此，在进行空调设计时就要采取动态的方式分析全年负荷变动情况，选取全年最大冷负荷作为空调设计负荷，然后选择空调主机。

2 夏季工况计算分析

2.1 夏季分层空调基本工况模拟分析

为了简化分析，假设传热主要是流体内部传热，不考虑墙体内部的耦合传热、各墙体内壁面之间的相互辐射，在入口处，送风射流参数均匀。

通过对空调室内气流模拟计算分析，得到室内气流分布情况，了解工作区域的速度、温度的分布，从而判断气流分布是否满足精密加工厂房的生产需要。本文根据温度分布和风口断面气流流态分布情况，将全部空间区域分为顶部热滞留区、上部回流区、射流区和下部回流区四个部分。

2.2 夏季工况室内环境影响因素分析

1）设备发热量。在围护结构做好保温的情况下，空调区冷负荷的主要组成是室内设备散热。例如在机械加工中，设备的散热主要有电动机散热、切割散热、电子控制仪器散热等。由于设备之间、设备与周围环境之间存在着热交换的过程，为了简化设备发热对室内气流组织的影响，将一部分热源赋予设备，另一部分赋予地面。当室内热源散热时，热源附近的温度升高，引起热源周围空气扰动，工作区的温度场由送风射流和热气流扰动两部分组成，但是热源对气流的影响具有一定的范围。

2）设备尺寸。在精密加工厂房中，采用空调的主要目的就是满足产品工艺生产的需要，保证设备的正常运转。当空气在流动时遇到设备时气流的流向就要发生变化。因此，为了满足生产的要求，就要求精密加工厂房中的设备始终处于一定的回流区域中。实验表明，设备的阻挡是造成气流温度、速度变化的主要因素。因此，在进行分层高度气流组织计算时，要使设备处于射流下边界1米以下的区域中，这样就能满足设计工况的要求。

3）送风速度。送风速度是实现精密加工厂房中分层空调的重要参数，送风速度过大或过小都不利于实现良好的分层空调。送风速度太大，送风射流的动量增加，不仅产生较大的噪声，而且在中部区域引发强烈的气流碰撞，增强气流扰动。如果送风速度太小，射流射程减小，无法形成隔断气流，则无法实现非空调区域的送风效果。

4）风口间距。对于精密加工厂房而言，要求在工作区上部平行送出多股射流。由于风口的间距影响着多股非等温射流的形成，而多股非等温射流直接影响分层空调的效果。分析结果表明，当减小喷口间距时，多股射流在出口不远处汇合，射流相互掺混，覆盖面较广，从而形成较好的隔断气流，在工作区域能形成良好的速度、温度分布。当增大喷口间距时，射流混合点靠后，不能形成良好的隔断气流，从而工作区域的速度、温度均匀性指标下降。但是风口间距的确定也要综合考虑，由于间距太小就要增加风口数目，从而增加投资成本，同时风口间距过小时，会加剧送风射流速度的衰减，无法在中间区域形成搭接时，反而会影响分层空调的使用效果。

5）送风温差。实现空调的直接方式就是温差送风，在冷量不变的情况下，送风温差决定了室内的换气次数，在一定的范围内，换气次数越多，室内空气涌动增强，工作区对流换热充分，工作区域的空气越新鲜，空调效果越好。但是，过多的换次次数会造成能量的浪费。当室内温度精度有一定要求时，减少送风温差有利于室内温度的精确控制。送风温差的选择也要综合考虑技术、投资成本、控制精度等各个方面。

3 结束语

本文针对精密加工厂房工艺要求，对精密加工厂房负荷特性进行了分析，然后，针对夏季工况，分别讨论了设备发热量、设备尺寸、送风速度、风口间距、送风温差各因素对室内的环境影响，并根据分析结果对气流组织设计和厂房布置提出了一些建议。研究结果表明，在夏季采用分层空调技术，与全室空调相比，精密加工厂房中可以得到较好的节能效益。

参考文献

[1]黄翔.国内外蒸发冷却空调技术研究进展(3)[J].暖通空调,2007,04.

[2]李宜.某光盘生产车间净化空调设计[J].重庆建筑,2003,04.

作者简介

袁亚娟（1970—），女，籍贯：江苏，学历：本科，职称：工程师，主要研究方向：暖通空调的技术应用。

精密放电加工的市场发展 篇4

精密放电加工的市场发展

市场需求是拉动精密放电加工发展的一大因素，虽然各类精密放电加工的下游需求产业对我国模具产业的拉动作用减弱，但是随着我国模具产业的不断进步，模具制造技术的提高、模具种类的多样化和节能减排等新兴产业的推动，我国模具需求正在逐步增强，因此精密放电加工的市场也会越来越好。宜泽小陆认为，虽然我国市场的模具需求量仍在进一步增长，但是其增长速度与历史同期相比，有明显的放缓趋势，所以精密放电加工必须要向前发展，这样精密放电加工的市场才能更好起来。汽车、电子、家电、航空航天、新能源、IT、医疗机械、高速铁路等行业虽为模具行业提供了新的市场机遇，但是随着这些行业发展速度的回落，对模具的需求也持续放缓，从而导致我国模具产业的发展速度放缓。可是不能说模具产业发展缓慢了，就不继续进行创新，所以模具产业一直都做好连接器模具零配件的发展方向，坚决加大对精密放电加工的市场发展做贡献。

经济全球化不可逆转，我国精密放电加工必须以更加积极主动的开放姿态，融入全球产业分工，以开放促改革，倒逼精密放电加工转型升级，加快培育参与和引领国际竞争的新优势。放宽投资准入，在精密放电加工领域探索对外商投资实行准入前国民待遇加负面清单的管理模式，推动重点领域扩大对内对外开放，进一步放开一般精密放电加工。围绕精密放电加工转型升级目标和需求，调整优化制成品进出口结构，加大先进技术设备和紧缺原材料进口，积极吸收国际技术创新辐射和先进管理经验，促进加工贸易向微笑曲线两端延伸，打造一批世界级的制造品牌，提高“中国制造”全球影响力和竞争力。抓住全球产业重新布局机遇，引导有实力的精密放电加工企业有序走出去，开展绿地投资、并购投资、联合投资等，在境外设立研发机构、生产制造基地和市场营销网络，在有条件的国家和地区建立境外工业园和境外经贸合作区，开展资源和价值链整合，增强国际化经营能力。贯彻落实自由贸易园（港）区以及内陆地区等全方位开放新格局的战略部署，探索精密放电加工开放发展新思路，进一步拓展我国精密放电加工的市场发展空间。

精密五金加工流程 篇5

班级：

姓名：

学号

精密与特种加工的发展现状与技术展望

精密与特种加工的发展现状

精密加工是指加工精度和表面质量达到极高精度的加工工艺，通常包括精密切削加工和精密磨削加工，加工精度的不断提高对提高机电产品的性能、质量和可靠性，提高装配效率等都有至关重要的作用。精密和超精密加工已成为当前国际经济竞争的关键技术。精密工程，微米工程和纳米技术已成为世界技术的制高点，是现代制造技术的前沿，也是明天技术的基础

特种加工是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量或其组合乃至机械能组合直接施加到被加工的部位上，从而实现材料去除的加工方法，也被称为非传统加工技术。近半个多世纪以来，相继出现了数十种特种加工方法，如电解加工、超声波加工、放电成型加工、激光加工、电子束加工等。特种加工在难加工材料加工、磨具及复杂面加工、、零件精细加工等领域已成为重要的加工方法或仅有的加工方法。

随着航空航天、核能热能以及微电子工业的发展，产品向高精度、高速度、耐高温、耐高压、耐腐蚀、大功率、小型化和高可靠性方向发展，零件的特殊结构和新材料的应用对制造业提出了更高的要求，特种加工作为跨世纪的先进制造技术的重要组成部分将在21世纪人类社会进步及我国现代化建设中发挥重大作用。

精密加工

精密、超精密切削加工

所谓精密加工是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺。目前，在工业发达的国家中，一般工厂能掌握的加工精度是1微米，精密工程正在向其终极目标—原子级精度逼近，也就是实现“移动原子”。

精密加工总是与高加工成本联系在一起，在过去它主要应用于军事、航空航天等部门。近十几年来，随着科学技术发展和人们生活水平的提高，精密加工的产品已经入人民生活的各个领域，工业发达国家已将精密加工机床直接用于产品零件的精密加工，产生了显著的经济效益。正是精密加工具有优良的特性，因此得到了世界各地的高度重视。我国必须大力发展精密加工技术，使其为我国的国民经济创造出巨大的经济效益。

精密机床是实现精密加工的先决条件，随着加工精度的提高和精密加工技术的发展，机床的精度不断提高，精密机床获得了飞速发展。

我国在20世纪60年代起开始发展精密机床，经过40多年的努力，我国的精密机床已有相当规模，不仅品种上基本满足我国生产需求，而且精度和质量都达到一定水平。例如北京机床研究所已批量生产多种规格的三坐标测量机。我国超精密机床的生产和研究其比较晚，和国外的差距较大。由于涉及到许多保密技术，从国外引进超精密机床受到限制，我们必须加大力度研制性能更优越的超精密机床，为国防工业、尖端技术的发展创造条件。

超精密切削加工是20世纪60年代发展起来的新技术，它在国防和尖端技术的发展中起到了重要的作用。例如导弹的命中精度等等。另外，由于采用了超精密切削技术，一些民用产品其生产成本降低，生产率提高，产品性能得到极大的改善。超精密加工的尖端部分分担着支撑最新科学技术进步的重任，必须把分散在各个领域的技术成就集结在一起，把加工精度提高1～2个数量级。为此需要在国家的科学研究规划中投入大量的财力和人力。

根据我国当前的实际情况，参考国外的发展趋势，我国应该开展超精密加工技术的基础研究，其主要内容包括超精密加工的基本理论和工艺、环境控制技术、材料和超精密加工设备的精度、动特性及热稳定性。只要我们能对精密加工技术给与足够的重视，投入相当的人力财力进行研究，相信我国能在15～20年内达到美国等先进国家的水平，并在某些主要单项技术上达到国际先进水平。精密超精密磨削加工

磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的主要切削工具，磨削在切削加工中的比重日益增大。在工业发达的国家磨床在机床总数中的比重占到30%～40%，且有不断增长的趋势。磨削在机械制造业中将得到广泛的应用。

随着科学技术的不断发展，近年来电子工业、航天工业和核工业等领域给精密加工提出了更高的要求，为了达到这个目标，精密机械进一步朝着精密加工方向发展。因此超精密磨削是近年发展起来的最高加工精度、最小表面粗糙度值的砂轮磨削方法，这将进一步促进超精密磨削的发展。

特种加工

电火花加工

电火花加工又称放电加工，是一种电、热能加工方法，利用工具和工件两级间脉冲放电时局部瞬时产生的高温把金属腐蚀去除来对工件进行加工的一种方法。在20世纪50年代开始研究并逐步应用生产。

目前，电火花加工技术已广泛应用于宇航、航空、电子、原子能等行业，以及科学研究部门，主要以解决难切削加工及复杂形状工件的加工问题。加工范围小至几微米大到几十米的超大型磨具和工件中。

电化学加工

电化学加工是指通过电化学反应从工件上去除或在工件上镀覆金属材料的特种加工方法，近十几年来，借助高新技术，在精密电铸等方面取得较快发展。目前，电化学加工技术已成为一种不可缺少的去除或镀覆金属材料及进行微细加工的重要方法之一，并广泛应用于兵器、汽车、医疗器械、电子和模具行业之中，电化学加工在很多方面还有待进一步的发展和提高，如加工过程监测与自动化控制、工具设计、加工精度的提高，以及电化学作用产物的处理等。

高能束加工

激光加工、离子束加工和电子束加工是近几年来得到较大发展的新兴特种加工。我国20世纪60年代初期开始对电子束加工工艺进行研究，目前已经在仪器仪表、微电子工业、航天航空部门和化纤等工业中得到应用，激光的应用范围日趋广阔，在工业、商业、医疗、军事等研究等方面具有广泛的应用，而且用于各种精细加工。激光加工技术是实用化很高的技术，同时也是附加值很高的加工方法，对象的材质、形状。尺寸、加工环境的自由度都很大。

复合加工

特种加工可以解决传统加工难以或无法加工的难题，在加工范围、加工质量、生产效率等方面，显示了许多优越性和独到之处，但是，科学的发展，各种材料的应用，国防、航空、尖端工业生产的需求向其提出更新的问题，有许多问题是

不能用一种加工手段来解决的。人们既不能一味追求“以柔克刚”，发展某种特种加工加工方法；也不排斥“以硬对柔”的某些特点，从而从加工的可能性、方便性、经济性等因素综合考虑，探索研究新的加工方法。复合加工正是在这种前提下生产和发展起来的。

精密盲孔加工技术研究 篇6

该零件为某发动机高压涡轮喷嘴内后支撑, 材料为AMS5707, 为薄壁零件, 零件壁厚较薄m, 零件的整体结构刚性较差, 存在38个精密盲孔, 加工合格率非常低。本文通过对加工方法、刀具的选用、加工参数等进行调整, 解决了相关问题。

二、零件简介

高压涡轮喷嘴内后支撑为某型航空发动机中与叶片连接的一个单件。壁厚最薄1.1mm, 有2组高精密盲孔, 每组19个共38个, 孔径公差分别为0.00381mm, 其中一组孔的位置度只有0.05, 另有1基准孔孔径公差为0.005mm, 保证孔径及位置合格难度非常大。

该零件材料材料为AMS5707, 为难加工镍基高温合金。切削特性表现在以下方面:塑性变形很大;切削力较大;切削温度高;刀具易磨损;加工硬化现象严重。

所以由于材料的原因, 零件难于切削, 并且零件比较薄, 刚性较差, 需要借助辅助支撑来保证加工变形量, 同时加工盲孔需要涂层非标刀具, 由于公差限制, 需使用钻、扩、镗、铰等工艺依次加工, 以保证孔径及位置尺寸的一次合格率。

三、孔加工试验

1零件端面孔的工艺方法、余量分布及加工参数。

(1) 零件状态。由于零件端面盲孔的位置要求非常高, 只有0.05mm, 这个对于零件前工序加工提出了很高的要求, 基准直径公差为0.03mm, 圆度为0.03mm, 基准平面度要求0.05mm。

(2) 刀具的选用。对于材料为高温合金的零件, 为保证加工尺寸的精度, 采用带涂层的非标刀具。关键是铰刀工序, 铰孔为加工最后一道工步, 该工步的质量、稳定性、准确性直接影响零件最终尺寸状态。刀具选用非标定制的合金铰刀, 其铰刀的公差略大于盲孔的孔径, 并且刀具的圆周跳动不能大于0.005mm。

2工艺路线及余量参数

采用钻→扩→镗→铰的顺序进行孔加工, 以φ5±0.00381mm为例。

(1) 打点。刀具:φ3中心钻;切削深度:1-1.5mm;

(2) 钻底孔。刀具:φ4合金钻头, 切削深度:13.90mm;其它问题:由于后续扩孔原因, 底孔深度在图纸要求尺寸的公差上限, 参数根据选用刀具的不同一般在S=700-750r/min, F=30mm/min。

(3) 扩孔。刀具:φ4.5带涂层合金端铣刀 (铣刀侧刃不太过长并且尽可能深的装夹刀杆, 防止刀具摆动, 上刀加工前, 要测量刀具刃跳动) ;

切削深度:13.87mm; (要求略高于底孔深度)

其它问题:参数S=500-550r/min, F=30mm/min;

(4) 镗孔。刀具:镗刀 (选用刚性较强的镗刀, 因为孔径过小, 所以选择的是镗杆和刀尖一体的镗刀, 及满足了加工刚性要求, 又能保证较高的定位精度, 镗头的精度选用0.01-0.02mm之间) ;其它问题:注意盲孔底R0.381±0.127mm, 虽然铰刀R为0.381, 但铰刀无法加工到孔底, 为不让孔内有接刀棱, 所以镗刀的R要选用0.3mm左右;切削深度:13.87 mm, 参数S=600-650r/min, F=25mm/min, 注意镗刀要给铰刀留余量0.05mm左右, 以此保证铰刀切屑量和刀具使用寿命, 所以加工孔径为φ4.70;

(5) 铰孔。刀具:铰刀 (铰刀的规格尺寸加工前要试验加工检验, 操作者备刀具尺寸, 试验加工试件并检验合格后用于加工批产零件, 一般试件孔为3-5个, 检测数据稳定, 不要出现或大或小的情况出现。)

切削深度:在13.6mm左右;

其它问题:由于是盲孔, 如果铰刀加工到孔底, 非常容易导致刀柄摆动, 孔口偏大超差。参数S=200-220r/min, F=12-15mm/min。

(6) 刀具的磨耗。刀具磨损影响孔径的一般是镗刀和铰刀, 镗刀的消耗定额一般为0.3/件;铰刀的消耗定额一般为0.3/件, 但铰刀使用时需使用内径千分表测量, 以防刀具未知的磨损导致盲孔超差。

(7) 其它注意事项。由于是盲孔加工, 造成排屑不畅, 存在积屑刮伤孔壁的危险, 而且由于零件材料的原因, 碎屑会很容易粘结在铰刀刃上, 影响最终孔径值。镗刀加工时, 不要使用局部加工后, 测量的方法, 因为材料严重的加工硬化问题, 会在零件孔内径形成喇叭口, 造成孔开口大, 内部小的情况, 同样因为材料的问题, 镗刀的每刀切深不可以过小, 如果切深过小的话, 刀尖就会一直在孔壁打滑导致的让刀, 切削掉很少的材料, 而如果继续上刀加工, 就可能出现上很少的量, 却因为让刀消除, 一下去除很厚的材料, 所以镗加工建议每刀的切深直径不小于0.06mm, 这样通过反复上刀、测量就能很容易达到立项的尺寸。

四、结果讨论与分析

用过以上试验, 成功的摸索出一套加工高精度孔类零件的方式方法, 积累了大量孔类加工数据信息及加工经验, 同时了解到加工数量较多时, 保持稳定性的加工参数、刀具消耗等多项宝贵信息。

由于零件高精度孔非常多, 约40个, 其质量稳定性, 非常关键, 该零件的成功研制的同时, 稳定了加工一次合格率, 目前为止盲孔加工合格率为100%, 为后续批量生产奠定了坚实的质量基础。

结语

高压涡轮喷嘴内后支撑零件的成功研制交付, 标志着我公司已具备加工高精度孔类零件的加工技术, 填补了我公司该类技术的空白, 为后续开发研制类似精度加工技术奠定了坚实的基础, 积累了丰富的宝贵经验。

摘要：本文研究方向为高温合金高精度盲孔加工技术, 主要针对某发动机高压涡轮喷嘴内后支撑, 解决薄壁加工刚性差, 精密盲孔的加工及检测问题。

关键词：高温合金,盲孔,公差,位置度,薄壁

参考文献

[1]许韶洲.孔的切削加工[J].机电工程技术, 2013 (06)

现代机械制造工艺与精密加工研究 篇7

【关键词】机械制造；精密加工；实际应用

引言

随着传统机械制造业的没落，新型机械制造行业迅猛发展，精密加工以及高管技术的应用，使得经济社会又向前迈进一步。所以，如何正确应用现代机械制造加工产品，是至关重要的问题。

1、现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1关联密切。技术是加工行业的命脉，精密加工与现代机械制造科学融合是制造业的趋势，包含多个层面，其中包括市场调研，设计方案思路，制造技术与设备统一，制造工艺只有经过精密加工才能成为占领市场的先锋，提高两者之间的默契度，精密与工艺并存，才能增强机械产品的质量。

1.2系统性特点突出。生产成本逐渐降低，制作工艺逐渐简化，机器精密制造的产品成为市场销售中的宠儿，而传统手工低效率，做工粗糙，技术含量低的工业产品逐渐被淘汰。精密高端的现代制造工艺具有高技术含量的特点，要想保证市场占有份额，就必须加强各个专业的统一，比如机械制造，电子计算机技术，遥感技术，全自动化技术相互柔和成为加工制造业的系统，有了系统性，才能确保产品的质量。

1.3发展全球化。经济全球化的趋势日益加深，一种新型的制造工艺产品不再仅仅在地区范围内推广，而是走向世界市场，参与国际间的竞争。这种高压的竞争环境中，对现代机械制造行业以及精密仪器的加工技术都提出了新的要求，只有提高产品的技术含量，才能在国际市场中占得一席之地，这就需要我们研发人员对世界经济趋势做出准确的判断，为产品制造提供市场方向，辅助高端技术，屹立世界经济发展的潮流中。

2、现代机械制造工艺与精密加工技艺的结合应用分析

2.1现代机械制造行业前景分析。机械制造的产品在生活中处处可见，车，钳子，电焊等工艺制作产品，其中我们选取焊接作为例子，对现代制造工业与制造产品的应用进行分析。2.1.1气体保护焊工艺技术的应用。气体保护焊工艺是利用电弧作为制造热源，被焊接物质以砌体作为介质相互焊接。工作原理是：在产品制作过程中，焊接产生的电弧会形成一层具有保护作用的气体层，可以有效的隔绝温度、有害气体物质及辐射性物质，还可以分隔熔池、电弧等焊接过程中有害物质，保证人们身体健康。保护气体中最常见的是二氧化碳，其随处可得，无成本投入，是制造产品保护气体的首选。2.1.2电阻焊工艺技术的应用。电阻焊工艺技术是指将电阻的正负极分别连接到不同的焊接物上，通电时电流经过的时候，产生大量的热量，周围接触物与其接触面之间的介质相熔化，冷却之后，达到焊接作用的工艺。其焊接特点是简单、易操作，焊接效果可受人为控制，成品率高，且其焊接时间短，并且噪音相对小，空气污染小。弊端就在于不能大批量的制造产品，需要投入大量的人力，对于小型家电还可以应用，但对于大型制造机器就难以应用了，因此，应该根据生活中的实际情况，酌情使用。2.1.3埋弧焊工艺技术的应用。在传统以及现代焊接工艺中，埋弧焊工艺技术的应用都十分广泛，所谓的埋弧焊工艺是指在焊接时，焊接层底下的电弧被燃烧，从而达到焊接目的的操作工艺。埋弧焊工艺技术分为以下两类。一是全自动化焊接：自定埋弧焊接技术是指利用小型工具的辅助，将焊丝与电弧相互接合，然后达到自动焊接的技术，该技术使用方便。二是半自动化焊接：半自动焊接需要人工的辅助才能完成，比如需要人工的推力将焊条推入，既耗费人力，也浪费了不少焊接资源，因此该工艺逐渐被市场所淘汰，已经无几人使用了。现在常用的电渣压力焊也是一种半自动化的买弧焊接技术，它具有成效高，产品质量好的特点，因此被广泛应用。焊接技术的使用不仅仅是依靠优良的技术，同时还应注意选择优质的焊条，并随时观察其碱度，这些细小的差别往往才是决定焊接产品质量到的关键。2.1.4搅拌摩擦焊工艺技术的应用。搅拌摩擦焊技术使用方便，操作简单，其对基本的焊接工艺硬性材料没有过多的要求，比如焊条等，仅仅需要焊接搅拌头，就可以完成整个操作。搅拌摩擦焊接工艺的使用是在20世纪90年代初，当时工艺水平相对比较先进，轮船，铁路的方面的应用也极为广泛，所以该技术支撑起了焊接工艺的半边天。2.1.5螺旋焊工艺技术的应用。螺旋焊工艺技术是指先将各部分零件进行组合和连接，再在其相互接触的面积当中将两者进行融化，达到焊接目的，黏合的零件有螺柱、板件等。该工艺可分为拉弧式和储能式，拉弧式的应用主要在重型工业中，比如轮船制造业等，其焊接要求高；而储能式主要应用于薄板之间的黏合，日常生活中比较多见。

2.2精密仪器的加工技术。精密仪器的加工技术分为多个层面，不同应用方向有不同的选择，比如超级精密研磨技术，纳米技术，细微加工技术等，这里我们就前几种加以分析。2.2.1超精密研磨技术。超精密研磨技术可将表面粗糙程度降到1至2mm。其传统的使用技术有研磨，抛光等，然而对现在工艺的要求已经远远不够，为了适应新时代的发展需求，超精密研磨技术应运而生，它的研磨程度更加精细，使加工产业对材料的要求得到满足。2.2.2精密切削技术。切削技术操作简单，因此对切削产品的要求也相对较多。切削表面粗糙程度要求细小，相对于机床的大型机器操作可以提高其精密程度，但受到温度，机床高度，抗震性能等方面的影响，精密切削技术需要高速运转，才能适应生产的需要，目前市场上的切削技术足够满足机床要求的精密程度，这为精密切削技术开辟了一片天空。2.2.3纳米技术的应用。纳米技术的概念为人们广泛所熟悉，它是结合了物理技术和工程技术的现代化工艺产物，它实现了纳米级的精细刻画，在精密电子技术当中获得殊荣，在未来的发展前途也很广泛。纳米材料，纳米微生物等概念的普及，是人类进步的象征。

3、结束语

世界科技的高速发展，经济全球化趋势的加深，行业之间竞争日益激烈，全球化市场进一步拓展，这些都对现在机械制造工业以及精密加工制造行业提出了更严苛的要求，比如航天飞船等方面。精密加工技术是现代机械制造行业的基础，所以，加强对现代机械制造行业的开发与研究，是实现工艺生产全球化的重要目标。

参考文献

[1]袁静.浅议现代机械制造工艺与精密加工技术[J].中国高新技术企业，2014，（06）：85-86.

精密五金加工流程 篇8

但是在机械制造工业中并不是所有的产品零件都具有很大的批量，单件与小批生产的零件约占机械加工总量的百分之八十以上。

P2 数控系统经历了采用电子管、晶体管、集成电路；计算技数控（CNC)

计算机数控系统的优点

1柔性好2功能强3可靠性高4易于实现机电一体化5经济性好 数控系统和数控机床的发展

1高速、高精度化2提高数控系统的可靠性（提高数控系统的可靠性，可大大降低数控机床的故障率。新型数控系统大量使用大规模和超大规模的集成电路。

P3 柔性制造单元FMC、柔性制造系统FMS

P4 所谓柔性是指------几种不同的工件

P7 数控机床的优点：1对加工对象改型的适应性---------6有利于生产管理的现代化

P9 数控机床的组成：程序载体-------机床机械部分构成数控机床工作原理1----6

P12 数控机床的分类（一二三，以及下面的小点）

P17 第一段

P32 第三段以及第四段第一句

P37 第二段 第三段（调速范围----------可频繁的停及换向）

P37 第一段

P58 开环闭环以及数控机床对检测的要求1-----4

P58 表格

P62 第一句

P74 1234

P75 数控机床的总体布局 12345678910

P88对主传系统的要求12345调速方法1234

P133 机床导轨的作用是起导向与支承作用，导轨的基本作用12345P134导轨的基本类型

P139 数控机床对刀具的要求123456789

（经济性与切削性的可预测性）

P146 涂层刀具是在----------难容金属化合物而获得。

P152 自动换刀装置主要有转塔式自动换刀和刀库式自动换刀；转塔式又分为回转刀架式和转塔头式。

P165 数控夹具的要求1234 数控加工工艺的概念（第一段）数控加工工艺的主要内容12345678

食堂加工管理流程 篇9

食堂加工管理流程

此制度供食堂从业人员在进行食品加工时使用，明确加工流程中，各个岗位的操作原则和应负的岗位责任，责任细化，岗位到人，责任到人。

采购：食堂委托学校配菜中心负责采购荤、蔬菜，应根据《食品卫生法》以及食品采购 要求实施。

验收责任人：吴凯

操作原则：1．应对所有的食品验收负责，并现场作好记录；

2．对无证、无出厂日期、无保质期无产地的食品；对腐烂、霉变、生虫、混有异物等；有害人体健康、有毒的食品，拒收，并上报，追究责任；

3．重量与实际食品不符合的、价格与斤两不符合的、对食品价格明显有疑 问的一律拒收；

荤菜初加工责任人：吴凯 操作原则：

1．去清淋巴结血水、毛发等；

2．切配条块均匀，大小一致；

3．操作应在荤菜台上进行；

4．发现变质、变色、有异味食品应立即停止加工，并报告饮事班长。蔬菜初加工责任人：王超 操作原则：

1．去掉烂叶、黄叶、已被蛀空的径、叶等；

2．发现蔬菜不清洁、不新鲜、有味或异样，应停止加工并报告饮事班长； 3．加工应在蔬菜台上进行。清洗荤蔬菜责任人：王超 操作原则：

1．应在专用的荤菜池、蔬菜池中清洗；

2．漂、洗、浸，确认洗净后进筐，上搁架，离地放置；

3．在清洗过程中，如发现食品变质、变色、有异味时应停止清洗，报告饮事班长。烹饪责任人：吴凯 操作原则：

1．在灶台、锅铲、勺整洁的条件下；水、电、煤气正常情况进行加工；

2．在确认食品正常、干净的条件下实施加工，必须做到熟透，需要熟制加工的大块食品，武汉钢铁集团民用建筑工程有限责任公司

其中心温度不低于70℃。发现变变质、变色、有异味食品应停止加工，报告饮事班长；

3．烹饪前应检查调味品是否变质、变色、有味；

4．隔夜食品进行加工时首先应检查食品是否变质、有疑问，即停止加工。盛放责任人：王超

取样：王超 操作原则：

1．首先在确认餐具已经消毒的条件下进盛放，并放置在餐车架上； 2．如发现加工后的熟制品仍有异品味，应停止停放，报告饮事班长；

3．进入密封间的工作人员，手必须经流动水清洗、消毒；同时穿白衣服、带白口罩、白帽子；

4．食品出售前必须经食品管理员作最后一次检查，发现变质、变色、有异味食品禁止出售，并立即报告饮事班长；

5．食品在烹饪后至出售前一般不超过2小时，若超过2小时存放的，应当在高于60℃或低于10℃的条件下存放；

精密五金加工流程 篇10

关键词：机械制造 工艺 精密 加工 技术

近年来，我国制造行业发展迅速给机械制造工艺和精密加工技术提出了更高的要求。因此，加强该方面的技术研究对促进我国现代化建设具有重要意义。

1.机械制造工艺和精密加工技术特点

我国机械制造工艺和精密加工技术经过多年发展，整体水平获得较大程度提升。同时经过分析和总结注意到了机械制造工艺和精密加工技术具有以下特点：

1.1.相互关联性

机械制造工艺和精密加工技术的关联性，不仅体现实际生产过程中，而且在产品的研发、设计、加工等环节多有体现。众多周知机械制造工艺和精密加工，步骤之间联系较为紧密，例如在设计过程中某个细节未准确把握，往往给后期的生产造成较大影响。因此，为提高机械制造工艺和精密加工技术水平，工作人员应准确把握各工作环节的相互关联性，并落实到实际的工作之中，为机械产品的生产奠定坚实的基础。

1.2.系统性

机械制造工艺和精密加工技术具备一定的系统性，即需要综合运用新材料、自动化、传感器、信息、计算机等技术，以保证整个生产工作的顺利进行。同时，还要求各生产部门共同配合系统的完成设计、加工、生产等工作。

1.3.具有全球性特点

随着科技的发展世界各国科技、经济交流越来越频繁，一定程度上增加了技术竞争激烈程度，使我国的机械制造工艺和精密加工技术面临全球性挑战。因此，为了提高我国机械制造水平和竞争力，应不断探讨和研究新型的机械制造工艺和精密加工技术。

2.现代机械制造工艺与精密加工技术

2.1.现代机械制造工艺

现代机械制造工艺涵盖的层面较广，包括铣、车、钳、焊等诸多制造工艺。下面结合笔者多年现代机械制造焊接工艺实践经验，对常见现代机械制造焊接工艺进行认真探讨。目前，现代机械制造焊接工艺包括搅拌摩擦焊、螺柱焊、埋弧焊、电阻焊、气体保护焊等。

2.1.1.搅拌摩擦焊接工艺

搅拌摩擦焊接工艺由英国研发而成，曾在船舶、车辆、飞机、铁路等领域得到广泛应用。该焊接工艺具有较多优点，例如，焊接时仅需要焊接搅拌头，而不需要焊剂、焊条、焊丝等材料。而且在焊接铝合金时每个搅拌头焊接的焊缝达800m，且只需较低温度即可完成焊接任务。

2.1.2.螺柱焊焊接工艺

该焊接工艺指将螺柱和待焊物件的表面相互接触，接通电弧融化待焊物件表面，同时给螺柱增加一定的压力完成焊接的一种工艺。螺柱焊焊接工艺由拉弧式和储能式之分前者拥有较大的熔深，因此在重工业生产中应用较为广泛，后者熔深较小常应用焊接薄板。两种焊接方式在单面焊接上优点较为突出，例如，焊接时不需添加粘结、钻洞、打孔等操作。同时焊接时漏水、漏气机率较低，因此该焊接工艺在现代机械生产中应用广泛。

2.1.3.埋弧焊焊接工艺

埋弧焊焊接工艺主要通过燃烧电弧实现焊接，包括半自动和自动两种焊接方式，其中半自动埋弧焊方式不管移动电弧还时送进焊丝均需人工完成，具有较大劳动量目前已不再应用。而自动焊接方式移动电弧和送进铁丝由小车负责，操作者只需焊接即可。例如，焊接钢筋时为了提高焊缝质量主要应用电渣压力焊而取代传统的手工电弧焊。运用该工艺进行焊接时应选择合适的焊剂，尤其应保证焊剂的碱度应满足焊接要求。

2.1.4.电阻焊焊接工艺

利用该工艺焊接时需将待焊接物置于正负电极间，接通电源借助电阻热效应，使待焊接物表面熔化而实现焊接的工艺。该焊接工艺具有加热时间短、生产效率高、焊接质量高等诸多优点，广泛应用在家电、汽车、航空航天等机械生产领域。不过焊接后存在不易维修、所用设备成本高等缺点。

2.1.5.气保护焊焊接工艺

气保护焊焊接获得的热源来自于电弧，较为显著的特点为采用气体保护待焊接物。利用该焊接工艺焊接时电弧四周会产生气体保护层，将空气、熔池、电弧分割开来，以此避免有害气体影响焊接质量。焊接的关键在于应保证电弧充分、稳定的燃烧。实际施工时考虑到保护气体的价格，多使用二氧化碳作为保护气体而被应用在现代机械生产中。

3.精密加工技术

目前精密加工技术包括纳米技术、微细加工技术、超精密研磨技术、模具成型技术以及精密切削技术等。其中纳米技术属于先进工程技术和现代物理结合的产物，其能在硅片上刻写较多纳米级别宽的线，从而提高信息储存密度，因此在精度生产要求较高的机械生产中应用较为广泛；微细加工技术的出现满足了电子器件体积小的发展要求，因此常应用在精密机械设备制造中；生产集成电路硅片时，对其表面粗糙程度要求较高，传统的抛光和打磨方式已不能满足要求，此时超精密研磨技术的出现很好的解决了该问题，例如非接触研磨和弹性发射加工等；据相关资料显示电机、飞机、汽车等机械设备生产时多用到模具成型技术。在实际生产中对成型的精度要求较高，目前运用电解加工工艺能使模具精度达到纳米水平，提高了工件表面质量；生产器件时为满足精度要求常使用切削方法，该方法的运用一定程度上提高产品质量，不过生产过程中应避免工件、刀具、机床等因素的干扰，尤其要求机床具有较高的抗振性能和较小的热变形。因此需应用精密控制技术、精密定位技术等。另外，为满足生产要求也可提高机床主轴转速，例如超精密加工机床的精度每分钟转速高达几万转。

4.总结

现代机械制造工艺和精密加工技术与机械制造行业的蓬勃发展具有重要关系，尤其在我国现代化进程中相关部门应充分认识现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性，在总结成功经验的基础上不断研究和探索新的制造工艺和加工技术，提高机械生产水平，为我国经济发展作出应有贡献。

参考文献：

[1]赵惠贤，田小英. 浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J]. 科技风，2012，15：162.

[2]黄庆林，张伟，张瑞江. 现代机械制造工艺与精密加工技术[J]. 科技创新与应用，2013，17：33.

[3]王越，王乾，王明红，杜向阳. 现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J]. 科技创业家，2013，14：61.