生产车间5s

第1篇：生产车间5s

生产车间安全文化建设

摘 要：企业安全文化是企业生产活动所创造的安全观念、安全行为、安全制度和安全物态的总和，企业安全文化是企业安全生产的软实力，先进的企业安全文化是企业安全发展的动力与灵魂【1】。本文以某露天煤矿采剥段为例，剖析车间、班组安全文化的养成过程和建设经验，归纳总结安全文化建设的成功典型做法，列举安全文化养成的要点。

关键字：生产车间;安全文化

一、文化积累和传承。

纵观采剥段三年来的生产安全统计，诸多人为原因造成的不安全事件、不安全行为都发生在青年人生产作业过程中，反观经验丰富的老师傅，很多人从上班至今没有出现过人为事故，由于采掘设备很多都使用超过10年，部件老化、连接松散、可靠性差，已完全不能够按照新设备的性能正常使用，但经验丰富的老师傅通过对设备的摸索，抓住了设备的缺点和问题，在生产过程中能够避开风险点，老师傅经验的保留与传承，是安全文化的形成与塑造的过程，他们把设备当成了自己的家，工作一个班就要对设备负责一个班，在注油、检查方面认真负责，而设备健康是避免设备不安全事件的重要因素。

二、青年职工培养

车间、班组作为一个集体，能够与时俱进、学习创新，关键在于青年人。青年人都有远大的报复和理想，思想活跃，对外面世界的关注积极性要超过对操作本领的提升， 他们会利用课余提升自我、学历提升，参加各类文娱活动，有些会把精力重心放置于其他类特长上面。最初工作自我加压较少，加上对手机的依赖、倒夜班等导致身体素质的下降，同时感情因素、家庭因素、校园到社会转变适应过程因素，会给青年人从融入企业到融入事业设置一定的障碍。

针对此，要通过设立良好的机制、形成良好传统，来促进青年人转型、成长。一是班长和老师傅对青年人的培养和教育，青年人成才，能够担当起更重要的责任，给予老師傅们一个相对轻松、自由的空间。从班长的角度讲，青年人的成才，是班组长工作开展顺利与否的一个重要方面，出于减轻工作负担、提高班组集体稳定安全性的方面，从正面或侧面教育引导青年职工的成才、成长。三是管理模式的与时俱进，从过去的管物、管人、管人的行为变为引导人的思想，由以命令、控制、惩罚为主，转至以引导、服务、激励为主，渐渐让青年职工认同企业，寻求自身的提高和发展，靠思想、信念和精神的力量自觉、自愿地发挥潜能，从而从被动接受管理，转变为主动参与管理。四是企业发展与自适应推动作用，伴随企业发展的认可度不断提升，收入水平达到甚至超出了预期。同时在成立家庭后生活压力初步体现、家人的期盼也逐渐突显，会促进他们人生观一定程度上的转变。五是自我职业规划的促进作用。青年人的自我意识较强，长期在一个集体中，自我价值的实现逐渐成为青年人关注的点，而评价价值高低的一个主要标准就是操作能力，业务水平的评价，这促进了青年人钻研业务、认真规划职业生涯。很多人的职业生涯真正有规划是在经历了一定时间的工作历练之后，晋升空间得到释放，都会给年轻人努力上进的动力和来源。

三、讲安全与讲艺术

安全文化多建立在一种和谐共处、沟通良好的团队中。和谐是关乎安全的重要因素。一个集体的氛围不和谐，到处都是冲突矛盾的声音，必然会影响操作者的专注和发挥。

司机一正一副的搭配方式，这种搭档组合可能一年两年，也会十年八年。一种成熟的搭档组合方式一定是在最初的不适宜、不协调基础上互相调整、磨合，最后组建的，这是一种自然作用的结果，是一种相对和谐稳定的常态。促使、维持这种常态，是安全文化建设的艺术。

每个集体成员都会从多血型、胆汁型到粘液型【2】一应俱全。采剥段同样有经验丰富、操作谨慎、处事不惊、遇事不慌的老师傅，有性格活跃、擅长组织、热情洋溢的准青年人，当然也不乏大胆冒险、缺乏耐心的员工，纵观近三年的不安全事件，人为事件发生概率超过半数，部分就是由于当事人冒险作业、盲目作业造成的。在发生不安全事件的职工安全教育方面，班组长多会讲求管理艺术、站在对方的角度换位思考，以启发式、引导式的形式，从安全的重要性、事故可能的后果、造成的影响，对个人、集体的伤害角度说清楚。不光讲了怎样做，也讲了为什么，还要讲到别人的好做法，有对比、有类比。

四、班组长选择培养的重要性

车间安全重在班组，而班组安全重点在班组长。首先素质至关重要。班长的素质和能力至关重要。班长一定要是一个业务上的“明白人”，对于基层班长层面，一定要聘用经验丰富、对业务的每一个细节熟悉掌握，甚至是专家一级的人才。班组长要懂设备、懂检修、懂操作、懂作业规程和标准、懂一定的安全知识。要有当面指出错误的正派作风，也要有细心讲解的耐心性格。要有正、侧面经历过事故、事件的亲身教训，还要有发现问题、预判事故的敏感神经。

其次能够开好班前会。安全教育，重在日常，以运行四班为例，采用了班前会与班中督促相结合、热心辅导与侧面教育相结合、关心业务与关心个人相结合、讲事故教训与换位思考相结合的安全教育模式。班前会讲安全是提升班组成员安全意识的重要环节。倒班的操作人员日常工作安排的非常紧凑，从到岗的一刻起就要不停的操作、生产，要做到24小时设备人员的无缝对接，在不到十分钟的简短会议中，班长对上一个班出现的问题进行简单的回顾，交代生产现场特殊作业、重点工作，最后开展一段普遍而又不失针对性的安全教育，几乎囊括了所有细节、所有方面。这样的班前会开了十年，这个班组一直是企业的安全标杆班组，多次被评为年度优秀安全班组。可见，耐心的安全提醒、安全教育，日积月累，定会如细雨般润物无声灌输到每一位职工，潜移默化的提高班组整体安全水平、强化安全基础、一定能够起到提高班组成员安全意识的作用。

五、灵活教育培训方式

对于生产操作班组，安全培训开展形式不应拘泥于讲课、考试的常规，要通过以赛促学、以考促学，以创新发动深入钻研的方式。以考促学指对于年龄偏大班组的培训，读书的任务难以落地，规程、手册、教材束之高阁、读不进去，而手机确成为潮流。要想让广大员工放下手机，拿起书本，难度偏大。可以通过安全知识竞赛、每日一题、班前会提问等形式，有效达到了自我学习目的。也可以通过举办技能竞赛，在备赛和选拔过程中普及安全技术知识。也可以以创新工作室为载体，通过技术骨干带头、普通员工参与的方式，在创新过程中钻研，不仅收获了创新成果，更促进了广大职工对设备的了解、对安全的认知。

六、结语

安全工作重于泰山，而安全文化建设则是安全工作的强大后盾。安全文化的创建过程同时也是一个企业文化的形成过程。只有以作风优良、团结上进、积极进取的企业文化作为铺垫，安全工作才会有高起点。通过分析采剥段车间班组安全建设的过程，我们可以看到，安全教育的日常开展、安全知识的日常灌输，一定是创建班组安全文化的必经之路，无捷径可走。同时对于班组长的选择至关重要，选人用人的正确性，决定了团队安全水平。

参考文献：

[1]中国安全生产协会.全国安全文化建设示范企业评价标准[Z]2019。

[2]中国安全生产科学研究院.安全生产管理[M].北京：应急管理出版社，2020。

作者：李志强

第2篇：生产车间生产管理信息系统设计与构想

摘要：该文以生产管理信息系统为设计对象，以制造执行系统（MES）为核心理念，对生产管理信息化提出具体的实现方案，可以更好解决生产问题，避免计划赶不上变化，导致产量不能达到预期标准，能够实现车间的现场调度、生产过程控制、设备状态监控，并对生产过程中的一些非常规信息进行管控，提高车间生產的效率。提高了生产管理效率，降低了备件库存和运行成本，实现精益化管理，并建立起企业的自动化机器人生产知识库，可以为企业的相关决策提供科学依据。

关键词：生产管理信息系统;制造执行系统;生产车间

1 引言

随着现代科学技术的发展，产品的设计、生产和销售开始向全球化趋势发展，消费者对产品的需求向个性化、多元化发展，使工业企业之间的竞争更加激烈。为了提供整体市场竞争力，工业企业迫切需要提高生产效率和产品综合质量，降低企业生产运营成本，这就对工业企业的生产提出了更高的要求。自动化生产设备具有更强的系统特性，因此，要求更先进的生产管理信息系统进行生产管理。全面掌握企业范围内实时的生产设备的运行状况及其成本，提高自动化设备利用率和回报率，可以更好地进行车间生产。

2 相关技术概述

2.1MES

MES系统是用于管理制造企业中的车间的生产信息管理系统，MES系统的作用是充当管理决策层和过程控制层之间的桥梁。一方面，MES负责向自动化生产设备的PLC（可编辑逻辑控制器）模块发送指令，另一方面向企业资源计划（ERP）系统汇报生产情况进行财务核算。MES将现场生产情况反馈给管理决策层，管理和决策层可以通过MES系统了解计划和产能及生产设备维护保养周期。

2.2物联网

在1999年，麻省理工学院的自动识别中心基于计算机Internet预先定义了“物联网”，它使用RFID、无线数据通信和其他技术来构建一个网络，该网络涵盖世界各地的所有区域以自动识别物品，并实现信息的互联和共享。物联网将在未来成为互联网的组成部分，是一种动态的全球网络架构，具有基于特定标准和可互操作的通信协议的自配置功能。文中论述的生产管理信息系统底层就是应用到物联网的概念与各个自动化生产设备进行监控与通信。

3 系统设计

3.1系统总体框架设计

生产管理信息系统基于MES管理方法，全面覆盖自动化生产设备，如：焊接机器人操作，喷涂机器人等，淋雨机器人等，过程中的各种运行数据，并向用户实时显示直观的三维数据，有效监控工作，达到确保安全生产的目的，并提高生产效率。

生产管理信息系统总体构架由五层构成：设备层、采集层、数据层、业务层以及应用层。

设备层是对自动化生产设备进行排序，并显示设备状态与各种实时参数。

采集层通过采集服务器、网关等分布式数据，完善整体的通信设备。

数据层主要记录焊机的工作状态，其中就包括报警状态。

业务层主要有承上启下的作用。

应用层主要对各种数据信息进行查询、监控等操作，并实现网络互联，这样方便网络维护和监控，当某一节点出现问题时，会及时发现，网络节点的连接便于系统的监控和管理。

3.2系统数据库设计

在生产管理信息系统设计中，数据库设计占据重要地位，数据库必须保证数据的一致性、安全性等，根据本文中生产管理信息系统的实际应用情况，生产管理信息系统采用了SQLServer2005作为数据库服务器。

根据生产管理信息系统各模块之间的关系，在对生产管理信息系统进行数据库设计时，为了方便数据的跨表查询，本数据库还设计了相应的视图。

3.3系统功能结构设计

3.3.1监控模块设计

监控模块主要是针对设备状况、生产流程两个方面进行设计，设备状况监控是通过系统控制层的终端进行通信，对生产设备的运行状况进行实时监控，在监控设备出现问题时，还能自动报警功能。生产流程监控主要是对生产系统中的加工进度进行监控，能够确保生产系统能够顺利运行。

3.3.2数据统计模块设计

数据统计模块主要是对生产系统和生产质量进行设计，其中就包括焊机利用率、加权误期任务数等。根据指定的时间，对相关信息进行统计分析，如Pareto图分析等。在进行长期统计分析时，可以通过管理层统计系统查询统计结果。在进行短期统计分析时，将实时数据库中的数据作为统计源，进行在线分析，这样可以确定生产限额，保证在线生产质量。

3.3.3生产信息管理设计

生产信息管理模块一共有四个子模块，分别是订单管理、材料管理、生产管理、设备状态管理，通过实时数据库对各个子模块进行数据统计，并对车间的相关信息进行增加、查询、删除等各项操作，满足各个子模块在管理功能中的操作。

3.3.4作业调度管理设计

作业调度模块主要是对生产车间进行调度，应用启发式算法，对生产系统进行实时动态管控，进而自动对车间的生产进行调度;在一些特定的情况下，车间调度员根据自身情况，以及多年的工作经验，合理的安排生产调度，并通过制定调度规则，了解生产车间的各个工序，分析以后，再合理安排生产。

4 系统的构想与实现

下面是生产管理信息系统的开发环境。

1）技术平台：微软的.NET框架。

2）信息服务器：Internet Information Service 6.0。

3）开发语言：ASP.NET 4.0技术框架，实现语言完全采用C#语言。

4）数据库：SQL Server 2005。

5）服务器操作系统：采用Windows Server 2012服务器操作系统。

6）终端PC系统：采用Win7操作系统。

4.1系统登录实现

系统登录界面是为初始界面，在用户进入系统以后，要就通过登录界面实现登录，生产管理信息系统登录界面如图1所示。

4.2系统管理实现

4.2.1机构与系统管理实现

搭建合理的组织结构，可以提升管理效率和责任到人，更好的监控设备，根据编码分级进行管理的。图2为组织机构界面示意图。

不同的组织机构会影响该用户所能看到的设备等信息内容，系统中默认情况下某一用户可以看到其所属组织机构使用或拥有的设备或其所属组织机构下级的机构或部门的设备。

4.2.2生产管理系统与ERP等管理系统的通信流程

生产管理信息系统（MES）在整个生产过程中起到决定性作用，把生产机器人管理起来是MES的使命。下面论述一个成品从零到一生产的过程：

1）制定项目计划，根据项目计划分解出月度计划。

2）使用PLM系统（产品生命周期管理系统），做基础数据准备，包括项目架构搭建，物料号的创建，物料清单的搭建，工艺路线的搭建。并把这些数据通过接口传到ERP系统。

3）ERP系统（企业资源计划系统）接收完PLM系统数据确认无误后，就执行MRP（物料需求计划）运算。

4）运行MRP后，采购根据MRP运算结果进行创建采购订单。

5）生产调度根据实情况，把计划订单转成生产工单。

6）ERP会把新的生产订单下达到MES里面。把整个工单的任务交给MES去完成。

7）MES接到改任务后根据ERP生产订单的开始结束时间，进行三日计划排产。

8）MES把三日计划下发到WMS（仓库管理系统）进行备料与配送

9）物料配送到位后，MES向机器人发送指令。机器人记录开始生产时间，完工后机器人向MES发送完工指令。MES记录机器机器人工作的开始时间，结束时间，消耗物料的种类和数量，产生品的质量等数据。

10）统计分析，MES有各种丰富的生产报表。如产能报表，生产兑现率报表，计划兑现率报表，生产设备耗能报表，生产设定保小修报表等。

4.2.3 MES与生产设备的通信

生产管理信息系统（MES）最核心功能是监控生产机器，下达生产指令让机器完成生产任务，这就需要MES跟生产设备进行对话通信。现在生产设备一般都具有可编程的PLC控制模块，MES可通过接口对设备PLC模块下达指令，在完成某一项自动化生产的过程中，MES需要和PLC进行11次数据通信。

生产管理系统向生产设备发送生产指令，生产设备根据要求进行生產。生产完成后，把开始时间、结束时间、成品ID发送到生产管理系统。生产管理系统把这些重要的生产数据保存到数据库中，并定时向ERP汇报产量和库存。

5 结论

生产管理信息系统是利用信息化的手段对车间生产设备管理的全生命周期进行管理，从而达到提高管理效率、降低备件库存、实现精益化管理和建立企业维修知识库的目标。本文在MES系统架构设计的基础上，充分考虑到系统与ERP等各个管理系统关系、生产设备PLC的通信。通过本文中的系统设计及与外部系统的协同运作，一定会提高对车间生产设备的管控并降低了很多人为的操作错误，提高效率更便于管理，让车间生产达到预期要求。

参考文献：

[1] 张庆敏.煤炭企业综合生产统计管理信息系统的设计与实现[J].人力资源，2018（8）：60-61.

[2] 王志鹏，徐功平，张丽瑶.工业生产信息安全管理系统设计与实现[J].电子设计工程，2020，28（4）：37-41.

[3] 谢鑫，刘德荣，陈楠，等.高速车轴热加工生产线钢坯信息管理系统[J].工业加热，2019，48（1）：66-68.

【通联编辑：闻翔军】

作者：游健平

第3篇：5S现场管理理念在安全生产中的应用

摘 要：“物的不安全状态”与“人的不安全行为”是造成事故发生的两大根本原因。而在企业生产过程中，通过对5S管理理念的运用可从这两方面消除大量事故隐患，减少安全生产事故的发生，塑造良好的企业形象。

关键词：5S管理；安全生产；安全管理

1 5S现场管理理念的起源与内容

1.1 5S现场管理理念的起源

5S现场管理理念是一种现代企业的管理模式，5S即“整理（SEIRI）”、“整顿（SEITON）”、“清扫（SEICO）”、“清洁（SEIKETSU）”、“素养（SHITSUKE）”。5S管理理念于上个世纪50年代起源于日本，是日本企业一直沿用至今的一种独特的管理方法。是指企业在生产现场中对人员、设备，工具进行有效管理从而提升劳动效率与生产安全性的现场管理模式，于上世纪80年代掀起了5S的浪潮。

1.2 5S现场管理理念的内容

5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面，他们各自的内容如下：

（1）整理：整理指的是将需要的与不需要的物品分开，在工作现场只保留需要的物品。

（2）整顿：整顿是将生产现场必需的物品、工具按照规定进行定位，然后将其摆放整齐，并对其进行明显的标识，以便使用时可以以最快的速度拿到所需要的物品。

（3）清扫：清扫是指定期清理生产现场内多余的物料垃圾，清除残留在所用物品上的油渍，脏污等。

（4）清洁：清洁是在整理，整顿，清扫的基础之上，将前几步制度化，规范化并长期坚持下去，将生产现场一直保持在一个良好的状态下。

（5）素养：素养是指提升现场企业员工的品质，使得现场的企业员工能够遵章办事，养成良好的工作习惯，从而提升自身的修养，保证各项工作顺利开展。

2 5S现场管理理念与安全生产的关系

2.1 整理与安全生产的关系

整理可以将生产现场中的必需品与非必需品分开，确保生产现场不出现非必需品，可以提高生产现场的安全性。如果将一些非必需品留在生产现场，将会占用很多工作空间，甚至造成工作通道的拥挤，妨碍了正常的生产作业。如果一旦发生事故，员工将不能及时地找到必要的工具或者设备，甚至员工因为工作通道拥挤不能够及时逃离作业现场，造成更大的人员伤亡。例如工作现场发生火灾，原本火灾很小，是可控的，但由于生产现场物品放置混乱，导致企业员工不能及时找到灭火设施，耽误最佳灭火时间，造成火势的扩大，而一旦火灾发展到轰然阶段，将造成巨大的不可挽回的损失。

2.2 整顿与安全生产的关系

整顿将对必需品进行定位及明显的标识，现场的员工可以以最快的速度找到自己需要的物品，有效缩短寻找的时间。在经过第一步整理环节后，对生产现场留下的必需品结合使用的频次，寿命等因素，按照就近原则，针对性的进行定点，定位放置，并统一进行标识。这样可以保证生产现场的整齐有序，所有的必需品一目了然，提升工作效率。在一些重要的设施、设备旁边还应放置使用说明书。在诸如消防栓、灭火器这类重要设施上，设置的标识必须醒目，以便在紧急情况时可以迅速找到所需物品。

2.3 清扫与安全生产的关系

对生产现场及生产设备进行及时的清扫，为各种生产设备提供良好的工作环境，确保发挥设备的最佳工作性能。对生产现场的安全性起着重要的保障作用。恶劣的环境将会为生产现场造成许多的安全隐患，例如电缆线周围如果有水没有及时清扫，那么电缆线很有可能会发生短路。如果这种情况发生在煤矿地下工作环境中，一旦瓦斯超限，将很有可能发生瓦斯爆炸，造成巨大的损失。在干净，明亮的环境中，才能提升生产的安全性。

2.4 清洁与安全生产的关系

完成整理、整顿、清扫这前三步工作之后，要将前三步的做法规范化，标准化，并长期坚持，将生产现场始终保持在一个良好的状态下。清洁工作是对前几步工作的一个深入开展，通过清洁工作，彻底消除可能发生安全事故的隐患，给现场员工营造一个安全、舒适、整洁的工作环境，从而减少安全事故的发生。

2.5 素养与安全生产的关系

素养是培养员工形成良好的工作习惯，使安全意识扎根在企业员工的脑海中。近年来发生的许多安全生产事故均是由于员工安全意识淡薄，不按规章制度、操作规程执行所导致的习惯性违章而造成的。这也是员工存在侥幸心理的一种体现。这就要求员工必须严格按照规章制度执行，才能提高员工的整体素质，只有员工的整体素质提升了，企业的安全生产水平才能得到提升。

3 如何将5S管理理念落实到安全生产中

要保障5S管理理念真正落实到安全生产中，首先企业领导需高度重视。由企业领导挂帅，成立5S管理领导小组，由企业相关部门联合组建。企业管理部门与安全生产部门密切配合，根据企业实际情况制定5S工作计划，包括5S的内容、方法、意义、考评、奖惩一系列措施，告知所有企业员工并明确每一个人的职责。可先选择一部分的班组进行试点，及时总结问題，然后逐步推广实行至整个企业。随后制定评价方案，每一段时间对落实情况进行检查，将检查结果与工资奖金、评职评优相挂钩，激发企业员工的积极性，从而推进5S管理的顺利开展。

4 结语

5S现场管理法能够营造一种“标准”、“积极”、“整洁”的工作氛围，提高企业员工的生产积极性。通过将5S管理体系与企业安全生产全过程结合，可以消除很大一部分安全隐患，大大减少生产安全事故，有助于良好企业形象的塑造。

参考文献：

[1]郑新家.5S 现场管理与安全生产.能源与环境，2017（04）.

[2]徐斌.7S管理在安全生产中的应用.工程建设与设计，2016（05）.

作者：贾凡 刘韬 赵亚军

第4篇：生产车间5S

生产车间5S管理制度-车间现场管理制度

生产车间5S管理制度

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养，公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 何为5S管理 5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现场营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

“5S”现场管理的作用：

a)提供一个舒适的工作环境;

b)提供一个安全的作业场所;

c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神;

d)提高产品的质量水平;

e)提高工作效率降低消耗;

f)增加设备的使用寿命减小维修费用;

推行“5S”现场管理的目的：

a)员工的作业出错机会减少，不良品下降，品质上升;

b)提高士气;

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率;

d)资源得以合理配置和使用，减少浪费;

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象;

f)通道畅能无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障; g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

最终达到：提高品质

降低成本

提高效率

④减少事故 ⑤提高素质 ⑥顾客满意

实施要领

一、整理 车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理。整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要更改定置标识 。 2.上班前车间员工应及时清理本岗位责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整洁。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间实际，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要更改定置标识 。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网，无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)

三、清扫 车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽; 垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净，整洁。

四、清洁

彻底落实前面的整理，整顿，清扫工作，通过不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理制度规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

车间现场管理制度

1.目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2，范围

粉体事部各生产车间 3.内容

3.1质量管理

3.1.1各车间严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及进排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不流入下道工序。

3.1.5严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显，数理准确。处理及时。 3.2工艺管理

3.2.1严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3严格贯彻执行标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件的规定参数、技术要求，应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.6新制订的工艺应进行检查和试验，判定无异常且首件产品格方可投入生产。 3.3定置管理

3.3.1定置摆放、工件按区域或按类放置，合理使用工位器具。 3.3.2做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.3加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。 3.3.4安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.5消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持现场清洁卫生。 3.4安全生产

3.4.1严格执行各项安全操作规程。

3.4.2经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。 3.4.3贯彻“安全第一，预防为主”

3.4.4按照规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。 3.4.5特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.4.6消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换，有效期限标志明显。 3.4.7发生事故按有关规定及程序及时上报。

第5篇：生产车间5S管理

目录

□ 何为5S

□ 5S的推行步骤

□ 5S实施要点

□ 5S与其他管理活动的关系

□ 5S推行手册

一何为5S

5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每

一件“小事”)

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

1.1 整理：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

1.2 整顿：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。

目的：

●工作场所一目了然;

●整整齐齐的工作环境;

●消除找寻物品的时间;

●消除过多的积压物品;

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

⑴、前一步骤整理的工作要落实

⑵、流程布置,确定放置场所

⑶、规定放置方法、明确数量

⑷、划线定位

⑸、场所、物品标识

整顿的3要素：场所、方法、标识

放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法 · 易取

· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示

· 现物的表示和放置场所的表示

· 某些表示方法全公司要统一

· 在表示方法上多下工夫

整顿的3定原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

1.3 清扫:

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

⑴、建立清扫责任区(室内、外)

⑵、执行例行扫除，清理脏污

⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离

⑷、建立清扫基准,作为规范

1.4 清洁：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

● 维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

⑴、落实前面3S工作

(2)、制订考评方法

(3)、制订奖惩制度，加强执行

(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视

1.5 素养：

通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习

惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

● 提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

⑴、制订服装、仪容、识别证标准

⑵、制订共同遵守的有关规则、规定

⑶、制订礼仪守则

⑷、教育训练(新进人员强化5S教育、实践

⑸、推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

二5S的推行步骤

掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

5S活动推行的步骤(11-STEP)

2.1 步骤1：成立推行组织

1.推行委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动

之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2.2 步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为

宣传。

目标制定:

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检

查。

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1.拟定日程计划做为推行及控制之依据

2.收集资料及借鉴他厂做法

3.制定5S活动实施办法

4.制定要与不要的物品区分方法

5.制定5S活动评比的方法

6.制定5S活动奖惩办法

7.其他相关规定(5S时间等)

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目

责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

2.4 步骤4:教育

1每个部门对全员进行教育

·5S的内容及目的

·5S的实施方法

·5S的评比方法

2新进员工的5S训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主

动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

2.5步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

2.海报、内部报刊宣传

3.宣传栏

2.6步骤6: 实施

1.前期作业准备

·方法说明会

·道具准备

2.工厂洗澡运动(全体上下彻底大扫除)

3.建立地面划线及物品标识标准

4.3定、3要素展开

5.定点摄影

6.做成5S日常确认表及实施

7.红牌作战

2.7 步骤7:活动评比办法确定

1.加权系数:

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.考核评分法

2.8 步骤8:查核

1.现场查核

2.5S问题点质疑、解答

3.举办各种活动及比赛(如征文活动等)

2.9 步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

2.10 步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1. QC手法

2. IE手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活

动推行得更加顺利、更有成效。

2.11步骤11:纳入定期管理活动中

1.标准化、制度化的完善

2.实施各种5S强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，

推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

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三5S实施要点

整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则

四5S与其他管理活动的关系

5.1、5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM

(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了

这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难

以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理

通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

第6篇：生产车间5S管理制度

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。

一、整理

车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)

三、清扫

车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

第7篇：生产车间的5S管理改善

5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。

单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。

实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。

首先召开项目启动会议并成立"5S活动推行委员会".由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任(项目经理)服务，主要的工作是协助主任(项目经理)达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动(项目生命周期)中，该办公室提供全部服务和支持。

5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。

企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。

项目计划是5S活动实施的基准计划，在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区，全体上下大扫除，然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合，用检查表对结果进行检验。在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后，将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训，以样板区为模板，企业的所有区域推广实施5S活动，规范现场管理。

5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影，能够增强企业员工的自信心。

5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施，也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的，为了保证5S活动推广的有效性，很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广，遇到的阻力较小，见效时间快，而且活动经验丰富。

另外，不同的企业，因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同，项目经理的权限受到一定的限制，采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现，在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。5S各『S』的推行方法

一、整理

深切体认、建立共识

●确认不需要的东西，多余的库存，会造成许多浪费。 ●向全体同仁解说，取得共识。 ●下达整理的决心。 ●透过文宣，制造气氛。

●不需要的东西，规定不得带进厂内。 工作场所，全盘点检

点检出那些是不需要的东西、多余的库存。 现举例说明点检的地方如下：

●办公场地(包括现场干部的办公桌、区域) ●地面(特别注意内部、死角) ●室外 ●工模夹具架上 ●零件仓库 ●天花板

订定『需要』与『不需要』的基准

●工作现场全面盘点之后，可就盘点之所有物品、东西逐一过滤，判明那些是要的，那些是不需要的。

●根据上面之过滤，订出整理需要与不需的基准表 ●让员工根据整理基准表，实施红单作战。 不需要物品红单作战

●红单作战亦即使用红色标签，对公司、工厂里各处的不需要物品加以发掘并整理。 ●全公司每年定期举行

一、二次作战行动。

●红单作战之对策：库存品、工作场所、机械设备、空间、地面 ●红单作战时之心理：

以冷静的眼光观察物品、对现场所有物品存疑、贴单时要快、准、狠 ●红单作战之后的处理方式：先小集中，再大集中，然后分门别类处理 不需要物品的处理 ●实施再分类

●依再分类之种类别，作相应处理 ●配合环保部门要求处理 需要物品调查使用频度，以决定需要量 ●依使用频度，决定保管方法、方式 ●标示或造册，列明置放规定数量

●对生产现场各区物品放置作出规定，绝不可超领、超放 ●注意检查并及时纠正

二、整顿

决定物品的放置场所 根据使用频率：

常用物品：放在靠近工作地点的场所 不常用物品：放在距离工作地点较远的场所 长期不用物品：放在仓库等场所 根据物品性质：

危险物品：应在特定场所保管 纸箱：应放在较干燥的场所 易燃品：应放在远离火花的场所 材料：应放在不变质，不变形的场所 清扫用品：应放在隐蔽处或阳台等场所 决定货物品的放置方法

(1)

共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用。 (2)

尽量使用架子，向立体发展。 (3)

同类物品集中放置。

(4)

长条物品采用横放或束紧后安全立放。 (5)

危险场所应设有栅栏等安全立放。

(6)

架子、柜子内部应有明显易见的标示以区分不同物品区域。 (7)

不同物品避免集中放置，应分开定位。

(8)

长柄的清扫工具应以悬挂方式放置，其余的可采用地上定位。 (9)

有污染的场所，量具类应放在装有玻璃的柜子内。

(10)

常用工具存放的位置应使使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到。 (11)

利用简便的符号、色别、影绘、使工具归位时，能很快找到位置。 (12)

使用磁力，使工具一放手就能摆好，不用对准或插入。 划线定位 ●画线定位的方法

用油漆、胶带、磁砖、栅栏、塑胶地板 ●道宽：

纯粹人行道：宽约80公分以上。

手推车通道：宽约W+60公分以上(W：车宽) 宽约W+90公分以上(W：车宽) 卡车通道：宽约W+90公分以上(W：车宽) ●可用不同颜色的线条表示不同性质的区域，如： (1)黄色：一般的走道线，区域划份线。 (2)白色：工作区域，放置待加工的物件。 (3)绿色：工作区域，放置已加工的物件。 (4)红色：不良品区。 (5)蓝色：暂放区。

(6)红色马纹：警告区，此区不得入内，不得放置其它物等。 定位的类型：

(1)全格法：根据物品的外形，用线框起来。 (2)直角法：确定物品的关键角落，只对角落画线。 (3)影绘法：根据物品的外形，全部涂满。 注意：各部门画线定位一定要一致，不可各自为政。 标示

●标示是整顿的最终动作，亦是目视管理的重点 ●标示的作用

避免误取、误用、减少工作时的失误 ●标示可分为：

(1)场所的标示：如模具室、工具室，第一生产线……等。 (2)物品的标示：如模具室的XXXX号模具。

三、清扫

执行例行扫除，清理污秽 ●规定例行扫除的时间与时段

●主管或干部要亲自参与清扫，以身作则 ●在清扫中发现有问题的地方，加以改善 ●清扫用品用完后要弄干净且归位 ●不能使用的清扫工具也要加以清除 调查脏污的来源，彻底根除 ●确认脏污与灰尘对生产品质的影响 ●调查脏污的源头

●检讨对策方案

杜绝式 收集式

不断进行改善活动 废弃物置放区的规划、定位

●室内外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱 ●各加工现场较角落的地点可置放废料桶或废料台车 ●以上各废度物置放之桶或箱均要加以定位划线 ●废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置 ●个人或公用场所的烟灰缸也要定位划线

●垃圾场之置放要分区、分类且加标示答案补充 建立清扫基准，共同遵守 ●设定组别或个人『清扫责任区域划分图』并公布 ●必要时，责任区域的划分定时轮流更换，以示公平 ●建立『清扫基准』，供清扫人员遵守 ●上级定期实行诊断及检查 档案文件的清扫

●认清档案文件泛滥所造成的麻烦 ●实施全公司档案文件管制规定 ●定期整理个人及公共档案文件 ●丢弃不用之档案文件 机器设备的清扫

●建立『人与设备一体』的爱惜观念

●学习日本人的做法，唤起『见贤思齐』之效果 ●以正确的心态来清扫设备的整体及周围 ●借清扫动作，执行『清洁点检作业』

四、清洁 落实前3S工作

●彻底执行前3S之各种动作

●如果前3S实施半途中止，则原先设定的划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染 ●多加宣传，维持新鲜的活动气氛

设法养成『洁癖』的习惯答案补充 ●没有『洁癖』的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹

●环境设备，不去清拭，也就懒得做点检] ●不点检，『异常』发生了亦无法察觉 ●『洁癖』是清洁之母也是零异常的基础

●设法透过教育训练、观摩等使员工因看不惯脏污而养成『洁癖』 ●前3S意识之维持，有助于洁癖的养成 建立视觉化的管制方式

●借整顿之定位、划线、标示，塑造地、物明朗化的现场，达到目视管理的要求 ●物品放借区域、地点，可视为异常，加以处理 ●加强对设备、设施目视管理的效果，以避免产生异常 配合每日清扫做设备清洁点检 ●建立『设备清洁点检基准表』 ●将此表直接悬挂于责任者旁边

●作业人员或责任者务必认真执行，逐一点检工作，不随使、不造假 ●主管必须不定期做复查签字，以表重视 主管随时巡查纠正，带动气氛

●在工作现场某一位置，每日站几回，感受并判定。 ●有不对的地方，一定要沟通、纠正答案补充

五、素养 落实持续推动前4S活动

●前4S是基本动作，也是手段，主要借此使员工在无形中状成保持整洁的习惯 ●透过前4S的持续实践，创造一个可以一让员工实际体验而养成『洁癖』的作业场所 ●身为主管，要不断督促部属，加强前4S的执行与改善，转变其行为和气质 ●如认真执行，5S活动推行至六到八个月，即可达到『定型化』的地步 建立共同遵守的规则或约定 共同遵守的规则或约定，概略如下：

1)各类管理规定，如出勤管理法、请假规则等 2)各项现场作业标准或要点 3)制程品质管制要点或检查要点 4)安全卫生守则 5)工作点检规定

6)其它如：员工行为十要;降低成本八大重点等等 ●以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂 ●各种规则或约定在订定时，要满足：

1)对公司或管制有帮助

2)员工乐于执行我以前也在工厂里上班，现在想想也满有意思的!以上纯属个人愚见，希望能帮到你!

第8篇：生产车间5S管理规范

1. 生产车间内环境整洁、通道畅通。车间地面平整，光线充足，车间内不得存放与生产无关的杂物，走道畅通无阻;属危险禁区应标识鲜明。

2. 各种宣传阵地鲜明、庄重、内容适时、清洁。

3. 作业场地整洁，做到“四无”：无积尘积水、无烟头纸屑、无油污痰迹、无蜘蛛网等杂物。

4. 各种余料、废料、切屑、废纱头等分类存放，及时清扫回收，做到工完场干净。

5. 工模夹具、材料、毛坯、半成品、产品等摆放合理、平稳可靠、不超高、不倾斜，做到整齐平稳。

6. 下班坚持“五不走”：设备不干净不走;工件堆放不整齐不走;工具不清点归位不走;原始记录不记好不走;地面不打扫清洁不走。

7. 车间内的环境卫生做到“四无”：无垃圾、无杂物、无臭水、无杂草。车间内不准停放自行车、摩托车等，个人交通工具应按指定地点集中存放，排列整齐。

8. 员工衣冠整齐清洁，不准穿背心、拖鞋进厂或下车间上岗。作风、语言、举止、待人要文明礼貌、讲究道德风尚。

9. 工作时间不准办私事，不准吃零食，不能大声喧哗，不串岗聊天，不看小说和书报。

第9篇：机修车间5S管理

为了营造目视化的良好检修环境，确保检修车间的整洁有序，推进工作更加安全高效的进行，决定对机修车间实施5S管理模式，其中包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。

一、术语 整理(1S)：将工作场所内的所有物品都区分为"必要"与"不必要"两种，并且把不必要的物品立刻清除掉;

整顿(2S)：把工作场所内必要的物品按照“定品”、“定位”、“定量”的原则摆放好; 清扫(3S)：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净;

清洁(4S)：通过持续的"整理、整顿、清扫"，维持工作场所的整齐和洁净; 素养(5S)：正确地遵守实现事先定好的规则，养成良好的工作习惯;

二、要求及实施标准 整理：

1、维修车间工作区域内的不合格产品应标识或放在指定区域，每天定期处理;

2、绘制定置图，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，各班组、各工序都要按照定置图的标示，整齐地摆放物件，包括工具、产成品、原材物料和办公用品等，不能随意摆放。

3、在维修工作中，因特殊原因需要在定置点外摆放物件的，如原料、成品等，应及时向车间汇报，再按实际情况解决。

4、工作区上的物品、工具等一个月以上不使用的，应放在仓库或指定的区域;

5、车间内不能再使用的物料、产品应及时清理; 整顿：

1、生产车间各区域划分清晰，如工作区、物品存放区、通道要明确划分清楚;

2、各类物品要分类整齐摆放并进行标识，不占用通道;

3、各种工具摆放整洁，并进行相应的标识;

4、车间内不同的材料、产品应放在指定的区域并且要求做到整齐、有序并标识; 清扫：

1、车间通道、地面、墙面、天花板、门窗要清扫干净，无污渍;

2、

2、维修作业区、各种设备、工作台面、工具要清扫干净，无污渍或锈迹;

3、车间办公地点的桌面、地面、门窗要清扫干净。

清洁：

1、维修车间操作人员下班花5分钟做5S工作，并经常检查各自负责的区域是否符合规定的要求;

2、办公地点工作人员每天上、下班花3分钟做5S工作，并经常检查各自负责的区域是否符合规定的要求; 素养：

1、上班时穿衣整齐大方，男员工不能留过长头发/胡须，对人热情，同事间应互助/互爱;

2、 日常积极主动参加5S活动，并相互监督，共同提高;

3、言谈举止文明，不说脏话，有公德心，有团队精神;

4、上班不迟到、早退，要有较强的时间观念。