工厂车间管理制度（通用7篇）
为加强生产现场的日常管理工作，建立有序的生产秩序，特制定本制度，望全体员工严格遵照执行。
一、员工进入车间必须穿工作服、厂牌佩带整齐，换下的衣物不可放置于生产线遇特殊情况需提前告知拉长,违者予以每次10元罚款。
二、所有员工上下班一律从后门进出,前门未经过允许不可通行，违者予以每次10元罚款，特殊情况另外处理。
三、规定上班的时间，上班铃响后所有员工必须就位，拉长开拉后，没有在自己所在的工位上且仍在车间走动的人员每人予以10元的处罚。
四、上班时间，员工按安排的工位工作，不准随意窜岗、离岗、换岗，特殊情况需向拉长请示，得到许可后方可离开所在工位 ；违反以上规定者,予以10元/每次处罚。
五、禁止在工作时间谈笑、聊天、打瞌睡、唱歌、听MP3或交头接耳；禁止携带与生产无关的东西进入生产现场；禁止任何人在生产车间吃东西，看书、报、梳妆打扮；禁止任何人将餐具、食品带入车间内；禁止任何员工在生产拉线用私人充电器进行充电；禁止上班的时间穿拖鞋、脱掉鞋子，坐姿不端正、翘腿；以上违反者每次予以10元罚款。
六、上班时间，车间员工和基层管理人员必须关掉手机或手机调为震动（手机不能发出铃声），不可接打电话和接发信息，一经发现每次予以10元罚款。
七、中午休息时间，在车间休息的人员必须要在指定可以休息的拉线上休息，并且要保证自己休息的位置在上班后必须保持干净，整洁，凳子必须归回所在的拉线，不准在车间大声喧哗，影响他人休息；严厉禁止员工躺在地上或包装材料上休息，违者予以每次10元的处罚。
八、禁止带亲友进入车间参观，违者视情节轻重处以20元以上罚款。
九、员工必须尊重和服从班组及车间领导的工作安排，不得拒绝、无理取闹、聚众闹事和干涉领导的正常工作，车间管理人员屡次劝说警告，不服从管理者，违者处以20--50元不等的罚款，态度恶劣者可停工反省或直至辞退，在停工反省期间不享受公司的任何补助。
十、员工在车间内应讲究卫生，不可随地吐痰、乱扔垃圾，吐痰要吐到垃圾箱内，对违反以上规定者予以5元/每次处罚，并于当日下班后将工作的整条拉线用拖把清理一次。
十一、爱护公司的包装物料和供应商的周转物料是每位要注意的事情,对于故意破坏或吐痰到包装物料上，一被发现将处以20元/每次进行处罚。
十二、不可在流水线、纸板、机器等生产所需工具上乱涂、乱贴、乱写，违者处以10元以上罚款并判其清理干净整条生产线。
十三、员工在工作时应做到文明生产，衣冠整齐、干净，坐姿端正，工作现场整齐有序，禁止在车间内争执、吵架、骂人等行为，违者予以20--50元以上罚款，对打架、斗殴者处50元以上200元的罚款并予以辞退，严重伤人者送派出所处理。
十四、上下班时不可代他人打卡,一经发现或被人举报属实,双方均处以30元罚款，如未找到代打卡人员直接予以当事人50元的处罚。
十五、员工请假须预先呈书面请假单，不得在上班前以电话形式请假，请假时间1天以内由拉长批准，请假时间1天以上3天以下(含3天)由主管批准，超3天以上呈厂长批准;员工未经请假或请假未获批准而擅自不到岗或离岗者，按旷工处理。
十六、请假批准后不能按时上班者，需提前电话或传真形式向公司续假，没有充分理由被拒绝准假而不上班者按旷工处理，获批准延长假期者回厂后需立即补齐请假手续交人事部。
十七、旷工半天扣1.5天工资，旷工1天扣3天工资，月累计旷工3天按自动离厂处理（此旷工计算以正班时间为基准）；迟到、早退5-10分钟（包括5分钟在内）扣5元/次，10-30分钟（包括10分钟在内）扣10元/次，每次迟到、早退超过30分钟的按旷工半天计算。
十八、安排加班时间该加班的员工应按时到位，有事情的员工应向拉长请假，如未获得批准而擅自不上班者每人每次予以30元处罚，其它事项不再进行处罚。在赶货期间，正班时间旷工者，除扣掉相应的工资外，还另外予以50元处罚；晚擅自不上班者予以50处罚，其它事项不再进行处罚。此赶货时间的规定会在工作会议和公司公告中明示。
十九、违反上述2项的员工，如员工有岗位津贴者，将影响当月的岗位津贴，每月连续2次违反上述规定中任何一项者将取消当月的岗位津贴。另外即使获批准的假期，根据请假时间的长短也将影响岗位津贴的多少。
二十、员工在工作中要爱护公司财产，节约原、辅材料，妥善保管维护自已领用的工具，对破坏公司财物隐瞒不报，一经查实处以2倍同等物品的赔偿,依据态度、情节轻重予以20—200元的处罚，情节严重者予以辞退.二十一、在生产过程中，有意将严重外观或功能不良品打入成品中的或者有意破坏产品的功能、包装的并故意隐瞒事实的，最低处100元以上300元以下罚款，情节严重者予以辞退。
二十二、偷窃公司财物或指使串通他人偷窃公司财物者一经发现处100元以上500元以下罚款,情节严重者送派出所处理。对检举他人偷窃行为者公司予以相应的奖励并严格为其保密.二十三、员工有责任提高自已的工作质量和效率，保质保量完成班组或车间下达的生产任务，不生产不良品,不制造不良品是每位生产作业员的基本工作要求。
二十四、车间或班组下达的合理的生产任务或产能，员工在生产时不得有意拖延工作进度，有意拖延者为怠工行为，对有意怠工者处以20元以上50元以下罚款，情节严重者除罚款外，并停工反省，未达到产量时要进行延时生产或低扣时间。
二十五、消防安全是每个员工切记的事情,擅自接拉电源、拆装机器每次处以50元以上的罚款，情节严重者予以辞退。
二十六、中途休息时间，每条拉线按序进行休息，休息时间为10分钟，休息时间完拉长开拉时必须全部人员到位，超时不就位的每次罚款5元。除中途休息时间外，其他时间任何人不允许离岗，若离岗，则按其离岗所耗的时间进行扣除工时。中途休息时间原则上不再禁烟,但严禁在洗手间以外的任何地方抽烟，并且烟头和烟灰必须弹入洗手间指定的器具, 上班时间（非中途休息时间）在洗手间抓到抽烟的员工,每次予以10元处罚。
二十七、生产因短缺物料或其它突发事情造成不能正常生产时，未经拉长或主管的调配不可随意窜岗或到其它工位工作,否者按窜岗处理。
二十八、每天的早会由拉长或助拉主持,总结前一天的工作,安排当天的工作,各条拉线必须在7:50正式召开，原则7:58结束,8:00各条拉线正式开线生产。
二十九、每天下班前由拉长安排到哪位人员打扫本拉线卫生的，必须认真打扫干净，没有安排到值日的拉上其他人员继续本工位的工作，对起哄、故意捣乱、停止本工位工作、离岗、窜岗的人员予以10元罚款。
三
随着我国汽车制造企业的迅速发展,汽车整车工厂的规模越来越大,制造工艺也越来越先进,四大工艺对供配电系统 的供电质量、供电可靠 性、系统运行 经济性提 出了更高 的要求。四大工艺中尤其以焊接工艺对配电要求特别高,供电质量差不仅会影响整车焊接质量,而且焊接车间的负荷特殊性又会对电网造成较大冲击,影响其他设备正常运行。此外,如焊接车 间的供配电系统设计不合理,将会造成企业投资增加、扩建困难、运行成本增加等。作为汽车企业的一名电气工程师,笔者曾经全程经历几个产能30万辆/年的汽车生产基地建设 项目以及多条40JPH焊接线建设工程的设计、施工、调试、达产全过程,积累了一些经验,下面就汽车工厂焊接车间供配电系统方案的规划设计及设计中应注意的问题谈一下个人的体会。
1焊接车间供电系统总容量规划
焊接作为汽车整车工厂生产的四大工艺之一,不同于其他三大工艺,刚性强,多品种车型的通用性差,产品每一次更新换代,都需要更新车间内大量的专用设备和生产工艺,对于市场需求旺盛的 产品,通常又会 对该产品 焊接线进 行产能提 升改造,增加焊机设备的安装容量。这样就可能会出现用电设备总安装容量大幅增加,导致供配电系统容量无法满足工艺用电要求。而一般供配电系统生命周期约为20年,甚至更长,如工程投入使用后不久就因用电设备的大量增加而需要扩容改造,将导致无谓的重复投资。但如果过度考虑用电设备的扩张,又可能造成工程投运后供配电系统负荷率长期过低的现象,其实亦是一种资源的浪费。因 此,在焊接车 间供配电 系统规划 建设时,应与工艺规划充分沟通,了解焊接车间的总体规模、运行模式及最大产能,供配电系统容量既要保证当时焊接生产线的用电需求,又要为将来的新产品焊接线和产能提升作适当预 留,但又不至于超容量设计导致企业投资增加。
例如某汽车工厂焊接车间建设规模为4条焊接主线(包括前车体、下车体、总拼、左侧围、右侧围),4条门盖线,2条调整线,每条焊接线生 产节拍均 为40JPH。因受调整 线的产能 牵制,该焊接车间的最大生产节拍也仅能达到80JPH,最大运行模式为任意2条焊接主线和任意2条门盖线同时生产,因此,对于供配电系统的容量 设计通常 只需考虑2条焊接主 线和2条门盖线工艺设备的用电量,并适当预留备用容量。
2焊接车间的负荷组成及特性
焊接车间的工艺设备负荷80%以上是焊机,主要包括悬挂式点焊机、凸焊机、CO2保护焊机、螺杆焊机、机器人焊机等,其中90%为悬挂式点 焊机,这类点焊 机容量通 常为150kVA、180kVA,单机容量大,且数量多,一般一条40JPH车身线配置200台左右,电压是单相380V,功率因数0.6,为电抗器感性负荷,工作时间50~200ms,是典型的非线性冲击性负荷,会产生大量的谐波及无功功率。
焊接车间其他负荷由包边机、输送设备 及其控制 系统,三坐标、打码机、涂胶机、机器人控制系统等工艺设 备及空调、风扇、照明等公用设备组成,这些设备极易受到电网质量的影响,而由于点焊机焊接时产生较大的电压波动和闪变,会对以上设备产生较大影响,小则停机、停线、影响设备寿命,大则误动 作造成事故。
3焊接车间的负荷计算
3.1点焊机暂载率(负荷持续率)的取值
焊接车间的负荷主 要是焊机,故主要进 行焊机的 负荷计算。焊接车间在进行负荷计算(变电所及干线)时,点焊机暂载率的取值是个焦点问题。根据焊接工艺,一般的薄板焊接约5~10个周波(0.1~0.2s),厚的板材约10~15个周波(0.2~0.3s),2次通电间隔约 为2s,相当于暂 载率在8% ~15% 之间。而点焊机的额定暂载率标称为50%,两者相差甚远,如果以额定暂载率进行负荷计算,得出的结果与实际负荷必然出现极大的偏差,导致变压器选择过大。因此计算时可根据各工程情况,暂载率取值在10%~15%之间。
3.2焊机类负荷需要系数的确定
在进行负荷计算时,对于焊机类设备 需要系数 的选择,目前主要依据《工业与民用配电设计手册》,点焊机需 要系数Kx取0.35。但是对于汽车工 厂的焊接 车间,不能盲目 应用该数据,还需要对生产工艺进行了解和分析。我们知道,焊接线的负荷大小就在于多少台焊机同时工作,其尖峰负荷也就是最大焊机工作数时的工作负荷。由于受到人员工作的熟练程度、前后工序的复杂程度、工 件在工位 之间的输 送方式等 因素的影响,同时投入工作的焊机数量是不确定的。根据工程实际运行经验,采用传统输送方式即工位间人工电动葫芦输送,焊机投入运行的数量在时间上分布相对均匀;而采用自行小车统一输送的方式,由于开始焊接的时间较为一致,焊接时间比较集中,焊机同时使用系数比较高,往往导致焊接的冲击电流很 大,就会造成焊接线负荷偏离平均值过大。因此,应根据输送方式的不同,考虑一定的负荷修正系数,得出焊接线的计算负荷,避免出现过负荷现象。
3.3柔性焊接生产线的负荷计算
对于多产品混线的柔性焊接生产线的负荷计算,不能单纯根据工艺提供的平面布置图及设备清单进行。应与工艺 沟通清楚,哪些为共用拼台焊机,哪些为单一产品的专用拼台焊机,因为专用拼台焊机只有生产某一产品时才投入使用。表1为某柔性焊接线焊机设备清单。
可见,该柔性焊接线的总焊机数量共282台,但实际上 投入运行的焊机最大数量为生产产品2时共183台,如果按282台焊机全部投入使用进行负荷计算,将会造成配电系统容量过大,而实际的生产负荷远小于计算负荷。这样不仅会带来巨大的投资浪费,而且加大了配电系统的损耗,增加了运行成本。
4变电所设计
4.1合理设置变电所
根据负荷计算结果选择变压器的容量与数量,为了便于控制,通常结合工艺规划的分区设置变电所。变电所均采用组合式变电所,以节省空间,变压器采用干式变压器,并设置变电所钢结构平台。
对于较易受到电网质量影响的设备,如焊接机器人控制电源、输送设备的PLC控制柜、三坐标设备、照明及公用设备,可考虑设置一台专用变压器,以避免焊机引起的电压波动和谐波干扰。
4.2变电所的选址
变电所选址是供配电设计是否合理的关键,如果低压母线或电缆供电半径过长,会导致线损严重,电压降过大,影响供电质量。为了减少低压线路的损耗及投资,应尽可能使变电所设置于负荷中心。焊接车间各工艺生产区域的连接是非常紧 密的,因此在变电所选址时,应结合焊接车间的生产线建设及 管理实际,与生产线相配合。变电所一般选择在摆放物料相对较少且工艺钢结构标高较低的生产线区域,如前车体或侧围线区域上方,这样既节省空间,又能达到节省投资和节能的目的。
4.3无功补偿投切
为了提高低压配电系统的功率因数,降低线损,增加变压器的负载能力,通常在配电变压器低压侧采用低压并联电容器装置进行无功集中补偿。
焊装车间的大部分 负荷由点 焊机组成,为单相380 V负荷,具有变化快、冲击强、不对称、谐波大的 特点。传统补 偿采用三相对称静态补偿 的方式(图1),即三相同 时投切,同时补偿,而焊机负荷需要补偿的无功功率不同,这样势必造成某 一相补偿量不足或某一相过补偿。此外,传统的补偿采用接触器投切补偿电容器,动作速度慢,而点焊机一般工作周期在50~200ms,当补偿控制器检测出要投切的电容器数量时,接触器还未来得及动作点焊机已结束工作,从而造成补偿装置投切不准确,达不到正常的补偿效果,影响产品的焊接质量。因此,焊接负荷的无功补偿必须采用分相动态补偿方式(图2)。分相动态补偿装置采用三相独立控制技术,可根据负荷无功功率变化进行分相检测、分相补偿、自 动投切,动态响应 时间≤20 ms。可采用自动循环投切方式,全工况下功率因数不低于0.95。适用于各种不对称冲击性负荷,尤其适合焊接负荷的快速补偿。
5焊接车间的配电设计
5.1母线布置
焊接车间配电方案一般采用干线式,干线采用 插接母线,母线设置在负荷中 心,一般可沿 生产线工 艺钢结构 的边梁敷设,这样既可以缩短设备配电的出线,避免电压降过大影 响焊接质量,又可以节省投资。对采用工艺吊架不合 理的地方,可跨柱或沿梁敷设,但应注意与结构协商预留吊 点。另外,母线布置应避开输送平台,并与压缩空气管道、动力管道统一汇总,避免相互干涉。
需要注意的是,容易受到电网质量影 响的设备,如焊接机器人、控制电源等,不能由焊接母线直接供电,焊接机器人所配的焊机可接至焊接母线。
5.2点焊机配电
点焊机为单相380V,应均匀分配到三相上,即接到AC、BC、CA相上,使各相的负荷尽量接近,达到三相平衡。
因点焊机为断续工作制,点焊机的额定容量不能直接用于保护电器和导线的选择,必须将其转换为负载持续率ε=100%时的有功功率,再进行相关计算。选择配电导线和电缆时,既要考虑导体载流量与保护电器的配合,也要考虑电焊设备断续工作制这一因素。因此,导线选择时既要满足导体允许持续载流量大于低压断路器的额定电流,又要满足导体允许断续载流量不小于用电设备在额定负载持续率下的额定电流。
5.3输送线设备配电
焊接车间输送系统的主要设备包括自 行小车、积放 链、滑撬、自动吊具等,焊接车间输送系统大部分负荷由许多小电 机组成,一般按工艺分区控制。常出现的问题是工艺所提用电需求为每个分区的总容量,即把所有电机容量简单相加,通常还乘以一个1.2~1.4的(预留)系数,而实际上输送系统的很 多电机是不同时使用的,导致实际运行电流比设计容量小很 多。根据工程项目的实际运行数据,某焊接线工艺所提出的自行小车PLC输送控制柜的容量为250A,但实际运行最大电流不超过50A,平均电流则更小,出现“大马拉小车”的现象,显然,这种负荷计算方式是不合理的。因此,输送系统的配电设计应根据各工程情况考虑输送设备的同时系数。
6照明设计
6.1灯具选型
焊接车间厂房属于高大工业厂房,无特殊要 求时,应优先选用金属卤化物灯为代表的高强度放电灯,因为金属卤化物灯具有光效高、显色性好、寿 命长等特 点,适用于大 面积场所 照明。焊接车间厂房一般为10~12m的单层厂房,常采用250W、400 W2种光源。焊接生产线对照明的要求比较高,一般照度为300~500lx,而生产线工艺钢结构一般在5m高左右,考虑到踏台高度,一般净空为3~4m。因此,工位照明可采用高效节能型荧光灯,如T5、T8型荧光灯。生 产时焊接 线工艺钢 结构有振动,曾发生过灯管掉落事故,故应考虑选用带防护罩 的灯具。
6.2灯具布置
焊接车间生产线布置较紧凑,因此厂房布灯时宜采用厂房一般照明与通道照明、生产线照明相结合的混合照明方 式,厂房的一般照明按通道布置。
6.3照明控制
为了便于车间管理及节能,应按工段或生产线工艺流程进行照明分区控制,在每条焊接线区域设置一台照明总配 电箱,前车体、下车体、总拼、左侧围、右侧围分别设置1~2台照明控制箱,每个开关控制一个工位的照明灯,控制箱要设置在 便于工作人员操作的通道上。
7结语
以上内容均为个人参与多个焊接车间建设项 目后对焊 接车间供配电系统方案设计的一些经验总结,希望能为同行提供借鉴。
摘要：分析了汽车工厂焊接车间用电负荷的特性及焊接工艺特点,结合工程实际情况,对汽车工厂焊接车间的供配电方案进行研究,为合理设计焊接车间的供配电系统提供依据。
什么是“制造”？什么是“创造”？从产业链的角度看。“制造”是产业链中的一个环节。（如图）
所谓从“制造”转向“创造”，就是向产业链的前端延伸，尤其是向研发和营销（品牌）延伸。为什么？因为在这个产业链的增值中，制造环节的增值比较小，而研发和营销环节的增值大。（如图）
一个企业能把产业链“通吃”当然最好，但管理理论和实践都证明，绝大多数企业都只能在产业链的一个或两个环节建立竞争优势。营销环节做得最好的有可口可乐、耐克、宝洁；研发环节有3M、INTEL、高通；采购环节有沃尔玛、国美；制造环节有台湾的电子代工厂，中国的成衣、玩具制造厂，长虹；分销坏节有联想、娃哈哈、波导；服务环节有IBM、海尔。
可口可乐们和高通们稳居各自产业链的上游，或创建品牌、引领需求，或控制核心技术、建立行业标准，属于“创造”型企业，日子过得很好。台湾的电子代工厂把制造做到极致，赢利丰厚，并且逐步向上游拓展，创造出宏基、明基等世界级品牌。IBM的发展路径最与众不同，作为大型计算机和Pc机的创造者，它退出了“创造”的环节，重点转向产业链最下游的服务环节，创造出“让大象跳舞”的奇迹。中国企业在制造环节，投入大量低成本人工，引入外资和利用自有资金，侵占大面积土地，建起厂房，进口机器设备，生产质优价廉的产品供应全世界，同时带来环境污染和资源过度消耗。
向“上游”去，是理所当然的选择。但理想和现实之间巨大的差距不可能一步跨越。综观世界经济历史，英国、美国、日本在成为世界经济强国之前，都曾经成为所谓“世界工厂”。他们也都是在经历“世界工厂”的过程之中，积聚财富和人才，建立起国家在世界经济体系中的领导地位，然后通过产业梯度转移，把制造业转移到其他国家和地区，自身保留研发和营销（品牌），并以对外投资和装备制造实际控制设在海外的制造环节，进而在世界分工体系中保持优势地位。希望越过成为“世界工厂”这一阶段直接进入产业链的上游，对中国这样基础落后、人口众多的大国来说，无异于异想天开。有人可能会说：中国已经是制造大国了，已经进入了“世界工厂”的发展阶段，需要尽快向产业链的上游转移，向“中国创造”发展。可当前的情况实际是，中国还没有真正成为制造强国，还远未成为“世界工厂”，而仅处于“中国车间”的发展阶段。
制造，远比我们想象的复杂和内涵丰富。在价值链上，制造环节同样可以分解出很多的“子链”。一般来说，制造环节可以细分为工艺设计。材料制备、零件采购、零件配送、精益加工、成品包装、成品配送等子环节。每个子环节都需要不同的核心能力，创造相应的价值增值。认真分析我国制造业在这些子环节的技术能力，可以发现缺陷是非常明显的。
工艺设计环节：我国主要依靠仿制和引进，自身的设计能力不足。反观台湾的电子制造业，同样是为美、日等技术先进国家代工，但具备了很强的工艺设计实力，在硅谷建立研究中心，参与INTEL等上游核心技术企业的应用开发，分到了工艺设计这个环节的一杯羹，也在电子产业世界分工体系中，谋得自身的行业地位和发展空间。
材料制备：我国的材料技术和产业是制造业的“短板”。从我们有众多的“三来一补”型出口企业就可以看出这一点。中国的服装行销天下，可高档一点的面科却需要大批进口，而面料制造环节的增值就拱手送人了。我国稀土矿的储量和产量都占全球90％以上，稀土永磁材料的制造专利却掌握在日本企业手中。我国每年出口大量稀土矿石，却要大量进口稀土永磁材料，一进一出间，制造环节增值最多的部分落到了国外。
零件采购：2000年以来，中国汽车产业进入高速发展期，国际汽车巨头以合资的方式大举进入中国，随之而来的，是这些汽车巨头原有的配套体系。国家汽车产业政策对整车的国产化率有严格的要求，大部分汽车企业也做到了，但众多所谓的国产化了的零部件，仍然是由日系、德系、美系、韩系，甚至台系厂制造的，汽车钢板也要大量进口。须知，在整车制造成本中，零部件的采购成本一般要超过80％。
零件配送：精益生产强调制造过程上下游的紧密合作，对零部件的及时配送提出了非常高的要求，甚至要求JIT。我国的制造产业普遍达不到这样的技术管理水平，仍处于粗放的状态，影响制造的效率和成本。
精益制造：我国大部分的制造能力属于低技术、低装备水平的粗加工，真正附加价值高的加工环节往往停留在国外。我们的制造业实际上只分担和分享了制造环节中低增值的部分，消耗了大量的劳动力和自然资源，同时对环境的破坏也最严重。
成品包装、配送：中国制造业的物流配送水平远低于发达国家，效率低，成本高，进一步压缩了制造的利润空间。
一、建立团队：
1、确定团队目标：
2、团队宗旨：
3、推行团队精神、培养团队品质意识等等.........二、员工生产技能的培训：1)、车间管理制度：
2)、焊接技能及注意事宜:
3)、组装技能及注意事宜:
4)、包装技能及注意事宜:
5)、维修技能等等
三、生产管理人员的管理培训：1）、生产工作的计划及安排:
2）、专业生产技术指导:
3）、生产品质的控制:
4）、生产效率的提升:
5）、生产车间物料的管理:
6）、安全生产事宜等等
四、推行车间5S：1）、生产看板:
2）、5S看板:
3）、企业宣传栏等等
五、生产作业人员配备：建立3条线
1）、焊接A1线15人（焊接8人其中1人维修简单不良品，测试3人、组装2人、杂工2人，每日11小时产量1500pcs）
2）、焊接A3线15人（焊接8人其中1人维修简单不良品，测试3人、组装2人、杂工2人，每日11小时产量1500pcs）
3）、包装15人（每日11小时产量3000pcs）
4）、维修员3人、5）、老化1人
6）、超声波2人
7）、看外观PQC 2人
直接作业员人数：53人直接生产员工
维修人员：3人
拉长1人、技术员1人、组长2人 物料员2人包括填写生产看板等工作（包装组长1人、A2组长1人 从拉线挑选培训可以适当工位补贴）
车间生产总人数：62人（正常标配月产量78000-85000pcs注：周一至周五11小时 周六
8小时）
一、公司领导(厂长、经理)责任
1.认真贯彻执行国家及上级有关政策、法令、指标、对本公司员工的安全健康负责，全面负责公司的安全生产工作。
2.在计划、布置、检查、总结生产工作的同时，计划、布置、检查、总结安全工作，定期召开安全工作会议。
3.建立安全组织机构，配置安全人员，实现安全生产，及时研究解决有关安全的重大问题。
4.每季定期组织一次安全大检查，对重大的不安全隐患组织落实整改。对避免重大事故的有关人员实行重奖。
5.主持各类重大事故的调查、处理和做出防范措施，执行“三不放过”原则，对事故责任者进行严肃处理。
二、安全员责任
1.在总经理的领导下，制订和修订、审批安全技术规程和安全规章制度及安全技术措施，并组织贯彻实施。
2.负责对员工进行安全生产的宣传教育，组织安全培训和安全技术考核。
3.监督检查安全生产操作规程执行情况，遇有紧急不安全情况时，有权停止生产及有关人员的工作。
4.经常进行现场安全检查，协助解决问题，组织落实整改。
5.负责编制或修订公司防火制度，并监督贯彻执行。
6.负责工伤事故的处理和各类事故的综合上报，参与各类重大事故的调查和鉴定工作。
7.负责安全装置，防护器材，灭火器材的管理。
8.发生事故立即报告，组织抢救，保护好现场负责事故的统计上报，参加各种事故的调查，分析和处理，并提出防范措施。
9.定期组织安全大检查，对查出的问题做到定整改人员、定措施、定期限。
10.负责动火手续的办理工作。
三、班组长安全职责
1.组织学习，贯彻执行公司有关安全生产的规章制度和决定。
2.负责对新员工进行岗位安全教育。
3.做到班前讲安全，班中检查安全，班后总结安全。
4.搞好安全设施，设备检查维护工作，使其经常保持完好和正常运行。
5.督促教育员工正确使用劳动保护用品和防护用品。
6.发生事故立即报告，组织抢救，保护好现场。
7.组织搞好生产现场的清扫和整理工作，管理好消防器材，实现安全生产。
四、员工安全职责
1.严格执行各项安全生产规章制度，不违章作业，并制止他人违章作业。
2.精心操作，严格控制工艺条件，记录整洁、准确、可靠，认真执行交接班制度。
3.及时巡回检查，发现异常及时处理。发生事故要正确分析、判断、处理、保护好现场，并及时向有关领导报告。
4.爱护并正确使用防护设施，加强设备维护。经常保持作业现场所整洁，搞好安全生产。
5.正确使用，妥善保管各种防护用品和器具。
6.对违章指挥有权拒绝操作，险情特别严重时，有权停止作业，并及时向公司领导报告。
安全教育制度
为了认真贯彻执行国家及上级各部门有关安全教育的指示，不断提高公司员工遵纪守法的自觉性，保证生产经营的顺利进行，特制定“安全教育规定”如下：
一、入公司前的教育
1.新入公司的员工由公司组织一级安全教育，由公司领导负责，教育内容主要是：国家有关方针、政策;本公司生产性质和安全生产的有关规定和安全知识。
2.由安全员进行二级安全教育，教育内容主要是：生产特点和工艺流程，安全生产操作规程和安全生产的规章制度，重点操作部位及注意事项，预防事故发生的措施和应急的方法。
3.由班组长进行三级教育：教育内容是本班组的工作性质特点，本岗位的安全操作规程。
二、现场教育
1.从事重大危险工作，必须由安全员进行系统教育，内容是从事此工作的危险特点，注意事项和防范措施。
2.对事故现场进行调查分析，介绍经验教训。
3.推广和介绍避免事故的经验和先进安全操作技术。
安全生产检查制度
开展安全生产检查是为了及时了解和掌握各个时期的安全生产情况，及时发现不安全因素，消除不安全隐患，提出防患于未然的有效方法。为使安全生产检查经常化、制度化，制定检查制度如下：
1.安全生产检查，包括公司的普查、专业检查和季节性检查。
2.每次检查必须有明确的目的要求和具体计划，由公司经理和安全员参加。
3.对查出的隐患，要逐项分析研究，制定整改方案，立即整改，不得拖延。当时不能解决的问题，应采取临时安全措施，并定出计划，按期完成。
4.每年对锅炉、电气装置、运输车辆等分别进行专业检查。
5.视气候特点及季节变化，对防暑降温、防雨防洪、防雷电、防风、防冻保温等工作，进行防预防性季节检查。
交接班制度
1.交接双方的班长(或主操作工)要当面对口交接，交接内容要有记录并双方签字。
2.交接要全面、认真，不得隐瞒事故隐患，否则，由此造成的事故由交班方负责。
3.接班者要及时处理上班遗留下的问题，不得拖延，当班不能处理的问题要及时上报，否则，由此造成的事故由接班者负责。
巡回检查制度
1.操作人员接班后要按时巡回检查，发现问题及时处理，因巡检不及时造成的事故由当班负责。
2.巡回检查要按规定的路线和内容进行，不得漏检。
3.检查要认真、仔细，不得马马乎乎敷衍应付。
4.检查情况要随时记录，记录要清晰，不得随意涂改。
防火管理制度
为保障我公司的财产和人身安全，根据国家颁布的《消防条例》制定本制度。
一、公司主要负责人责任
1.负责领导本公司的消防安全工作，认真贯彻执行国家和上级有关消防安全工作的政策、法令、以及有关防火安全的规定。
2.主持制定和修订防火安全制度，以及企业一切规章制度并组织贯彻执行。
3.部署和组织本单位的宣传教育，教育全体员工严格遵守防火制度，和一切与防火安全有关的规定。
4.定期检查和了解上级防火规定和本公司的防火安全规程的贯彻执行情况，每季组织一次安全防火大检查，每月组织一次小检查，并负责研究解决重大火险隐患等不安因素。
5.负责指导消防器材的配置、维修、保养和管理工作。
6.主持各类重大事故的调查、处理和制定防范改进措施，保证今后的安全生产。
7.决定对发生火灾事故的责任者，按有关规定进行处罚和处理;对防火工作做得好和杜绝重大火险的个人，进行表扬和奖励。
二、生产负责人、安全员责任
1.领导本公司的消防安全工作，具体贯彻执行上级和公司有关消防安全工作的指示和规定，并经常检查防火安全问题。
2.定期总结部署防火、防爆安全工作，经常向员工进行防火安全教育，切实遵守防火制度和安全操作规程。
3.按期组织防火、防爆安全检查和生产操作的检查。经常听取员工对防火、防爆工作的意见，及时消除火险隐患，保证安全生产。发生火情，立即上报告，并协助调查火灾原因，查明事故的性质和责任。
4.组织本部门进行消防学习和训练，正确使用消防器材。
5.负责消防设施、设备、器具的保养检修，确保正常使用。
动火管理制度
根据公司生产过程中原料、产品易燃易爆的特点，必须加强对使用明火的管理，从严控制火源。对生产中确需使用明火作业，如焊割，必须分程度申请用火，实行三级用火管理。
1.一级动火：内有易燃、易爆物质的设备、管道、储罐等需动火时为一级动火。凡能拆下的要拆下，妥善处理后，运到指定地点动火，原则上不能在本体上动火，如确需动火，由动火人员报公司领导和安全员批准。
2.二级动火：除一级和三级用火外的生产装置及划定范围的用火为二级用火，由动火单位领导与安全员共同研究，搞好防火安全措施后，方可动火。
3.三级动火：指已固定的长期用火的地方或不存在引起燃烧的条件的设备动火时，可由班组长负责管理。
动火前，各种设备，容器及管线，都要认真检查，对易燃、易爆、有毒的，都要根据不同物质进行清除处理，或增加挡板，防止火串入其他系统，然后按动火要求办理手续(包括分析化验和审批)。在动火时，必须有监护人，必要时配备消防器材或配带防护用具，作好灭火准备工作。
电气焊防火制度
1.电气焊属于明火作业，操作人员必须持证上岗并严守操作规程，严禁违章作业，非电气焊工人员不得进行此项作业。
2.动火地点应与氧气瓶、乙炔气瓶呈三角位置，保持五米以上距离。
3.氧气瓶嘴禁止接触油污，防止氧化，引起气瓶爆炸。
4.焊、割前应彻底清除附着可燃物，焊、割装过可燃液体的容器或废旧管子内的材料必须排净，带电设备切断电源。
5.气体管线不得漏气，如漏气，应立即关闭阀门并修理。
6.电焊时，禁止将地线搭在其他金属容器管线上。
关键词：生产线,建模,Petri网
1 Petri网的基本理论
一个Petri网可表示为一个五元组[1],PN=(P,T,I,O,m0)其中:
(1)P={p1,p2,…pn}是库所(Place)的有限集合,n>0为库所的个数;
(2)T={t1,t2,…tn}是变迁(Transmission)有限集合,m>0为变迁的个数[2];
(3)I:P×T→N是输入函数,它定义了从P到T的有向弧的重复数或权(Weight)的集合,这里N={0,1,…}为非负整数集;
(4)O:T×P→N是输出函数,它定义了从T到P的有向弧的重复数或权的集合,这里N={0,1,…}为非负整数集[3];
(5)m:P→N为Petri网的标识,它为一列向量,其第i个元素表示第i个库所中的托肯数。m0为初始标识记,表示系统的初始状态。一个带有初始标识的网用(PN,m0)表示[4]。
2 某军工厂简介与生产现状分析
本论文分析和研究的对象是中国最大的电连接器专业化生产工厂之一的某军工厂。该工厂主要生产的军用电连接器中,以圆形连接器的生产为主。YB3470圆形连接器是该工厂圆形连接器中的主要产品,图1为YB3470圆形连接器的三维造型图。本文以该工厂圆形连接器的一个零件插座壳体为分析研究对象。
3 加工车间Petri网模型的建立与分析
为了Petri网建模的方便,所以提出以下几个假说条件:
(1)车间的各个输送设备运转正常,无故障;
(2)零件配送采用JIT方式,线上无缺货现象;
(3)线上零件在使用过程中无损坏。
图2为YB3470插座壳体三维视图。加工YB3470插座壳体的系统中有3种类型6台机器,共有6道工序。M1,M5号机器为类型I(车加工);M2,M4号机器为类型II(铣加工);M3,M6号机器为类型III(钳加工)。
三个机械手R1、R2、R3。R1负责M1、M5上工件的装卸工作;R2负责M2、M4上工件的装卸工作;R3负责M3,M6上工件的装卸工作。YB3470插座壳体的加工流程图如图3所示。
在熟悉YB3470插座壳体的加工流程基础上,应用Petri建立加工模型。YB3470插座壳体的加工Petri网图如图4所示。图中的p为库所代表系统中各台机器的状态,t变迁代表系统中发生的事件即为各种加工操作。通过带箭头的线建立局部状态与事件之间的联系。库所中包含的实心圆表示托肯,它反映着库所代表的局部状态的实现动态情况。通过建立Petri网模型,可以清楚地表示出YB3470插座壳体加工系统的各种机器及机器之间的关系。
p1:M1准备就绪t1:工件到达p2:M1加工中t2:R1往M1上装载工件p3:M1可用t3:R1从M1卸载p4:M2准备就绪t4:R2往M2上装载工件p5:M2加工中t5:R2从M2卸载p6:M2可用t6:R3往M3上装载工件p7:M3准备就绪t7:R3从M3卸载p8:M3加工中t8:R2往M4上装载工件p9:M3可用t9:R2从M4卸载p10:M4准备就绪t10:R1往M5上装载工件p11:M4加工中t11:R1从M5卸载p12:M4可用t12:R3往M6上装载工件p13:M5准备就绪t13:R3从M6卸载工件并输出工件p14:M5加工中p15:M5可用p16:M6准备就绪p17:M6加工中p18:M6可用p19:R1可用p20:R2可用p21:R3可用
要考虑机器的负载平衡,必须对各机器的使用情况进行记录,并通过各机器的加工时间与使用率来分析系统。建立了Petri网模型以后,记录分析各台机器的使用情况。任务参数如表1所示,表中显示了加工YB3470插座壳体的工序,每道工序的加工时间,加工机器的类型。
YB3470插座壳体加工的分析结果如表2所示。表中得出了加工YB3470插座壳体的每台机器的使用率。通过分析表2中的数据可以看出M2与M5的使用率比较高,M1使用率居中,M3、M4、M6使用率比较低。通过观察插座壳体的加工分析结果表能清楚的得出每台机器的使用与空闲情况,为更新重装生产线提供数据参考,避免某些机器过度拥挤产生生产瓶颈,避免一些机器过于空闲浪费资源。
3 总结
本文首先介绍了某军工厂的生产加工车间的物流系统情况,绘出了YB3470插座壳体的三维视图与加工流程图。通过实际考察记录生产加工时间参数。另外,应用Petri网的建模方法建立Petri网模型,通过分析加工的任务参数得到分析结果。从而分析了加工车间的生产物流系统。
参考文献
[1]袁崇义.Petri网原理[M].北京:北京电子工业出版社,1998.1-75.
[2]Wolfgang Reisig.Petri Nets-An Introduction[M].Berlin:Sp-ringer Verlag,1982.13-126.
[3]温文栋.一种扩展Petri网模型及应用研究[D].西安电子科技大学,2001.1-70.
1.目的通过开展以“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”（以下简称“6S”）为主题的“6S”标杆班组评优工作，进一步增强作业人员的安全意识，规范施工作业人员的安全行为准则，有效提升X项目建安期间的安全文明施工和环境形象，同时，通过6S班组评优的方式，促进并积极带动X项目6S管理建设工作的有序进行。
2.范围
本方案适用于X有限公司（以下简称“X”）X工程总包范围内的6S管理建设工作，以及承包商6S标杆班组评优活动。
3.定义
3.1
6S
指的是由6S的日文：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
3.2
整理
将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3.3
整顿
将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3.4
清扫
将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.5
清洁
将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
3.6
素养
以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3.7
安全
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4.组织机构
为有效、逐级推行X项目“6S”管理建设及标杆班组评优工作，X项目将成立：6S领导小组、6S工作小组。
4.1“6S”领导小组
是“6S”工作的领导机构，为“6S”工作提供所需的人力、物资和经费等各项资源，并对该项工作进行有效的决策与指导。
“6S”领导小组组织机构如下：
4.1.1组长
由X项目现场部总经理担任
4.1.2副组长
由X项目现场部副总经理、安全经理、X项目总监、各承包商项目负责人担任
4.1.3组员
由X项目施工经理、调试经理、X项目质量安全部负责人和各承包商安全经理担任。
4.2“6S”工作小组
是“6S”工作的执行机构，负责“6S”工作的策划、培训、实施、考核等具体工作的实施。
“6S”工作小组组成如下：
4.2.1组长
由X项目安全经理担任
4.2.2副组长
由X项目安全管理部安全监督科负责人、X项目质量安全部负责人和各承包商安全经理担任
4.2.3组员
由X项目安全管理部安全管理人员、X质量安全部安全管理人员、各承包商HSE区域主管组成。
5.实施规划
为更加科学、合理地推行6S评优活动，切实提升6S管理工作的效率和实效性，现将“6S”管理建设及标杆班组评优活动分为8个阶段，并将评优标准进行逐级推广，具体如下：
5.1
第一阶段（2013年8月）
由X安全管理部策划并制定项目现场的“6S管理建设及标杆班组”评选方案，并将“6S”管理理念的基本要素与X项目的现场实际相结合，制定“X项目6S标杆班组评选
B级标准”（以下简称“B级标准”）；同时，X组织对承包商施工管理人员、安全管理人员进行6S知识的教育培训工作。
此外，X将在施工现场进行6S文化宣传活动，创建浓厚的6S文化氛围，必要时，将对承包商的班组现场6S工作进行初步指导，提供有效的建议，为后续的“6S标杆班组评优”工作创造有利条件。
5.2
第二阶段（2013年9月）
以中核X公司生产车间作为活动试点，以B级标准为依据，通过为期1个月的检查、跟踪与评比工作，在所有班组中评选出一个“6S标杆班组”予以奖励，并将“6S标杆班组”信息在X进行注册。
5.3
第三阶段（2013年10~12月）
以B级标准为评选依据，将活动的范围拓展至中核X公司、X公司、X公司生产车间的所有施工班组，各评选出3个“6S标杆班组”（总计9个），并在年底安全评比活动中予以表彰和经济奖励，同时，将“6S标杆班组”信息在X进行注册。
5.4
第四阶段（X年1~4月）
以B级标准为评选依据，将评选活动的范围拓展至中核X公司、X公司、X公司的所有承建区域，并将其划为“1-2#核岛、1-2#常规岛、1-2#BOP、3-4#核岛、3-4#常规岛、3-4#BOP、生产临建区”7个分区，在每个分区中各评选出一个“6S标杆班组”（总计7个）予以奖励，并在X进行注册，同时，在第三阶段的活动中，X将引导，并培养承包商之间6S创先争优的竞争心态，使现场的6S管理态势逐步以“被动督促”，转变为“主动推进”。
5.5第五阶段（X年5~7月）
以B级标准为评选依据，将活动范围拓展至所有承包商的班组，在每个分区中各评选出一个“6S标杆班组”（总计7个）予以奖励，并在X进行注册。
5.6第六阶段（X年8月）
在现场管理状况有了显著改进，人员的安全意识和个人素养有了明显提升，现场的文明施工、环境形象稳定保持的前提下，X将组织承包商对1-4阶段的6S管理实施工作进行经验总结和反馈，同时，采取更为精细化的管理措施，修订并正式发布“X项目6S标杆班组评选
A级标准”（以下简称“A级标准”），并对承包商进行宣贯。
5.7第七阶段（X年9~10月）
以A级标准为评选依据，将更为精细化的6S管理要求在中核X公司、X公司、X公司生产车间同时推行，并在所有班组中各评选出一个“6S标杆班组”（总计3个）予以奖励，将“6S标杆班组”信息在X进行注册。
此外，较B级标准相比，执行A级标准期间评选出的标杆班组将予以更为丰厚的奖励。
5.8第八阶段（X年11~12月）
以A级标准为评选依据，将活动范围拓展至所有承包商的班组，在每个分区中各评选出一个“6S标杆班组”（总计7个）予以奖励，并在X进行注册。
5.9持续改进
当X项目现场顺利完成上述1-8个阶段后，X将继续采取有效的督促、评优与考核机制，确保现场6S管理态势的稳定，并对相关工作进行经验反馈，结合2013-X年的6S管理经验，编制发布《X工程6S管理手册》，在现场形成制度化，系统化的6S管理模式，力争将此作为X的企业6S管理标准，为总承包项目的6S管理积累宝贵经验。
6.X项目6S标杆班组评选
B级标准
B级标准主要根据6S管理体系中所涵盖的6项基本要素内容，在结合福清核电建安施工现场HSE管理特点的基础上，进行了适当整合和优化，形成一个较为简洁适用、便于操作的评级准则，旨在明确6S管理工作的基本框架，使其能够有效指导现场的6S初期建设，并为标杆班组的评优工作提供依据，具体内容如下：
1）班组建设
Ø
承包商应建立实名制班组，以及班组信息台账；
Ø
承包商对班组长进行培训考核、授权、注册；
Ø
在班组作业区域挂设“班组信息牌”进行公示，信息牌应体现：班组名称、班组长信息、作业区域/类别等基本内容要素；
2）作业场所设施与材料清点
Ø
班组将施工区域内本班组使用/待用的设备、材料进行清点和统计，明确其可用性；
Ø
将材料进行分类，将余废料进行统一清理和回收；将存在缺陷的设备、工机具进行封存、修复、标识；
Ø
将可用的中型、大型施工设备挂设信息牌，履历书，并在危险部位张贴醒目的安全警示图牌；经检查完好可用的手持电动工机具、手拉葫芦、开关箱等小型设备应按要求张贴季度检验合格标签；
3）材料、工机具摆放及功能分区
Ø
施工材料应堆码整齐，进行围挡并标识，零散材料可装箱存放；施工临时水电管线应拉设整齐，并采取架空或过路保护措施；
Ø
承包商应制作外观和功能定制化的存放架、储物隔断、工具箱等设施供班组使用，以便于工机具、劳保用品、文件、水壶等物品的统一存放；
Ø
承包商工程、技术管理部门，以及施工队应对承建范围内的区域进行功能划分，增设必要地面分区标记，以及区域定制化管理平面图，明确材料/设备存放区、临时加工区、人行通道的基本设置，确保人员通行、材料和工具周转取用的便捷性；班组在作业场所应有效规划材料和工机具存放点；
4）环境清洁、垃圾清理与收集
Ø
班组每次作业结束前，可采取班后会等活动形式，对工作环境进行清扫，将垃圾进行清理，保持工完场清，设备设施干净整洁的文明施工良好习惯；
Ø
承包商应在作业区域定点设置垃圾斗、垃圾箱等存放容器，确保垃圾能及时存放和清运，防止垃圾长期散放在作业区域内；对可能产生污染的物料与设施，应采取防渗漏、收集、吸收措施；
5）承包商项目部6S管理制度化、程序化
Ø
承包商应结合现场实际情况，编制切实可行的6S管理制度/程序，有效指导并推动班组6S管理工作；
Ø
6S管理/程序应有效执行；
6）常态化管理绩效
Ø
班组的6S管理区域应能够长期保持整洁有序（21天良好习惯的养成）；
Ø
班组实施6S管理过程中，班组长，班组成员之间应养成良好默契的协作关系；
Ø
6S管理在班组内应常态化运作，形成良性有序的管理模式；
7）人员安全行为、防护措施及环境适宜度
Ø
班组成员应保持自身行为满足安全管理制度、操作规程的要求，杜绝违章行为在本班组出现；
Ø
班组作业责任区内，应保持孔洞临边、设备危险部位、临时用电、防物体打击等各类防护措施的安全有效；
Ø
班组作业区、休息室、集装箱等区域应保持良好、整洁、事宜的环境（如配备降温，饮水点，通风等设施），班组的劳保用品、办公用品等应定制化管理，摆放整齐；
7.补充说明
工作小组在上述1-8个阶段中，将根据A级、B级标准，每周不定期对承包商承建区域的主要作业面/主通道/生产车间进行2-3次检查，或根据承包商的推荐，对其6S标杆示范区进行检查。检查过程中，工作组将以打分表的形式对班组的6S管理进行考核打分，将平均成绩最高分的班组评为各个阶段的“6S标杆班组”进行奖励、注册并张贴6S标杆班组的帽贴。
此外，本方案中所评选的34个标杆班组仅为计划内的数量，承包商可结合本单位情况进行内部自评，并向工作小组推荐本单位的6S标杆班组，工作小组在实际检查过程可予以打分和评估，将评选出的6S优秀班组予以奖励，并注册成为标杆班组。
附录
附录1：X工程“6S”领导及工作小组组织机构图
附录2：班组信息牌
附录3：X项目6S标杆班组评选
A级标准（初稿）
附录4：“6S管理建设及标杆班组评优活动”实施流程图
附录5：6S标杆班组打分表（B级标准）
附录6：6S标杆班组信息注册表
附录7：6S标杆班组帽贴
附录1：X工程“6S”领导及工作小组组织机构图
“6S”领导小组
组
长：X项目现场部总经理
副组长：X项目现场部副总经理、安全经理、X项目总监、各承包商项目负责人
组
员：X项目施工经理、调试经理、X项目质量安全部负责人和各承包商安全经理
“6S”工作小组
组
长：X项目安全经理
副组长：X项目安全管理部安全监督科负责人、X项目质量安全部负责人和各承包商安全经理
组
员：X项目安全管理部安全管理人员、X项目质量安全部安全管理人员和各承包商安全管理人员
X公司作业班组
X公司作业班组
X公司作业班组
X作业班组
X作业班组
X作业班组
附录2：班组信息牌参考样式
附录3：X项目6S标杆班组评选
A级标准（初稿）
1地面上的环境要求：
1.1没有“死角”或凌乱不堪的地方。
1.2
没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。
1.3
没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等。
1.4
工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。
工作场所的环境要求：
2.1
使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。
2.2
工作场所内不可放置3日内不使用的物料。
2.3
零件、外购/外协件、在制品（半成品）、成品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。
2.4
经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。
2.5
消防栓与公告栏前均不可有障碍物。
2.6
工作场所内不可有多余的架子或屏障影响现场的视野。
2.7
车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。
2.8
地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下均需保持整洁，无散落零件，机床周围不准放置与本机台无关的物品。
2.9
检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。
2.10
工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品塑料/筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。
2.11
工作区物品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，做好防护。
2.12
工作区内严禁吃零食，吃饭，看书刊杂志，不准将雨具带入工作间。穿戴齐全劳动防护用品后方可进入工作区。
2.13
厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。
2.14
生产现场不准穿便鞋，不准穿高跟鞋，穿好工作服，佩戴工作证上岗，不可放置私人物品（可在指定区域集中放置）。
2.15
对暂时不用的物品，全部清理出生产现场。
工作区域的标示要求：
3.1
区域线的颜色规定：
A）合格区：绿色油漆或绿色胶带。
B）不合格区，可疑品区或安全警戒线：红色油漆或红色胶带。
C）待检验区域、定位线或通道线等：黄色油漆或黄色胶带。
D）办公区、工作区、作业区域，待作业品区域等：白色油漆或白色胶带。
3.2
区域定义：
A）合格区：指专用来存放本制程检验员判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。
B）不合格区：指专用来存放本制程检验员判定为不符合检验标准及规定要求之物品存放的区域，其区域大小可视场所需要而定。
C）可疑品区：指专用来存放因无标识或标识不完整而无法辨别产品名称种类或无法明确产品状态（合格或不合格）之产品的区域，其区域大小可视场所需要而定。
D）待检验区：指专用来存放等待本制程检验员检验的物品的区域，其区域大小可视场需要所而定。
E）暂存放区：指因需流入下一流程或等待电梯或等待出货等物品暂时存放的区域，暂放时间限为一周内，其区域大小可视场所需要而定。
F）×作业区：指某一流程正在或即将作业的区域，如进货检验区等，其区域大小可视场所需要而定。
G）×放置区：指用来定位某些非质量体系类物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区、报废产品放置区等。
在制品的整理、整顿和环境要求：
4.1
严格规定在制品的存放数量和存放位置
确定工序交接点、生产线和生产线之间的中断点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量的放置边界、限高，占据的台车数、面积等，并有清晰的标示以便众所周知。
4.2
在制品堆放整齐，先进先出
在生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放、摆放整齐，边线相互平行或垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”。
4.3
合理的搬运
放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，有可能时，应利用叉车来搬动。
4.5
在制品存放和移动中，要慎防碰坏和刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰撞，堆放时间稍长的要加盖防尘盖，不可将在制品直接放在地板上。
4.6
不良品放置场地应用红色标签予以标示。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以一旦将产品判定为不良品，应立即将其放置于指定的场所。
机器设备（包括测量设备）的整理、整顿和环境要求：
5.1
建立机器、设备的责任保养制度（包括：机器、设备的保养制度），并定期检查机器、设备润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统等。每一台设备都要有保养记录，设备使用者及管理者均需作明确标示。
A）检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位。
B）检查电器控制开头紧固螺丝，检查指示灯，转轴等部位是否完好。
C）对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。
D）对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养。
E）更换老化或破损的水管、气管、油管。
F）清理堵塞管道。
G）调查跑、滴、冒、漏的原因，并及时加以处理。
H）更换或维修难以读数的仪表装置。
I）添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。
J）要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。
5.2
建立机器、设备的操作指导书，要求所有人员按规定对机器、设备进行操作，并扫除一切异常现象。
5.3
工艺应指导及制定相关指导书，明确机器、设备的清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。
5.3
生产现场、各车间的设备摆放须整齐、干净。
5.4
不可有短期内（二周内）不使用之设备存放于生产现场、各车间，如有则需以“待修理”或“计划停机”等标牌进行标识。
材料、物品及料架的整理、整顿和环境要求：
6.1
材料、物品摆放须整齐，并以标示牌作明确标识。
6.2
材料、物品须有专门的存放区、放置区。
6.3
料架须摆放整齐，并且牢固。
6.4
常用的料架上不准放置有好几年或很久没有用过的原材料、辅助材料、零件、配件等。
6.5
料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品。
6.6
料架上不准有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起。
6.7
已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于料架上。
6.8
不用或不能用的模具架、料架等不准随意放置在非放置区。
6.9
不用的物品不准随意放置在料架上或与料架上的物品参杂放在一起。
6.10
料架使用的空间尽量规划妥当，以免造成料架的空间浪费。
仓库、储存室的环境要求：
7.1
仓库、储存室须有管理责任者的标示，仓库、储存室管理员对所保管的物品应按“先进先出”原则进行领发作业，并确保其“帐、物、卡一致”。
7.2
光线的照明亮度应适适宜，且仓库、储存的区域应通风、不积水、不潮湿、干净、整齐。
7.3
必要时，仓库、储存室需有贮存平面布置图标示，其内储存、存放的物料、材料等应以标签、标识牌等作明确的标识。
7.4
仓库、储存室存放的物品、材料如以纸箱储存，须有叠放高度的限制。
7.5
对仓库、储存室所存放的易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学药品等储存须以明显的标识牌进行标示，并对其予以隔离、防潮及采取消防护措施。
7.6
仓储/贮存区域使用的空间规划应合理，以避免造成贮存空间的浪费。
7.7
贮存区料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品。
7.8
贮存区或其料架上有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起。
7.9
已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于贮存区内或其料架上。
7.10
不用的物品不得随意放置在仓储区域或与料架上的物品参杂放在一起。
工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品的环境要求：
8.1
工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品等储存、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行整理。
8.2
工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、仪器、零件、劳保用品等须采用目视管理，并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到。
8.3
零件、备用品及劳保用品须有进出账目之管理。
8.4
工装、模具、夹具、治具、刀具、工具等常用的物品应放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步骤和弯腰。
8.5
频繁使用的，应由个人保存。不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理。特殊用途的刃具更应标准化以减少数量。
8.6
容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压。
8.7
应注意工装、模具、夹具、治具、刀具、检具/量具仪器等物品的防锈，对存放在抽屉或容器底层上的工装、模具、夹具、治具、刀具、检具/量具仪器等应在其上面铺上浸润油类的绒布。
消防设备的控制和管理及环境要求：
9.1
消防栓应经常擦洗，且其前1米处不可堆有障碍物，须用红色油漆或红色胶带予以标识。
9.2
灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新或重新充气。
9.3
如有消防水池须定期检查，保持水位足够（以水量充足为原则），出水阀门应能随时打开。
9.4
严禁使用汽车或其他低燃火点的石油分馏物洗涤机器、设备及其零件。
9.5
任何时刻不得在严禁烟火区域内吸烟或携带火种。
9.6
搬取或携带汽油、煤油及各种易燃易爆物品限用安全油罐或其他有加盖的金属容器。
9.7
一切消防设备，不得用于非消防目的之工作上。
9.8
机器、设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用。
9.9
电气设备着火时，若非确信电源已切断及附近无其他电器设备，不得使用水来进行扑灭和抢救，应用灭火器或砂来进行扑灭和抢救。
9.10
在不通风之处使用四氯化碳进行救火时，易发生中毒意外，使用人于数分钟内应迅速奔往通风处所。火灾扑灭后，须先加以通风，方可容许其他人员进入。
对物的安全因素的控制和管理要求：
10.1
对有机溶济、剧烈物品、有毒物品、易燃易爆物品的控制和管理：
A）保管地点是否标明了保管物品的内容及责任者，是否按类别进行整理、隔离和保管。
B）容器是否有加防护盖，以防止其蒸发，是否有溢流、泄漏等不良现象。
C）油废棉纱头是否保存在带加防护盖的不燃容器内。
D）贮存仓库是否定期进行点检，是否备有消火栓或灭火器。
E）使用场所的通气、换气或局部排气装置是否运转正常。
F）操作强酸、强碱、纯碱等有毒物质的工作人员，须接受严格的工作教导培训，并使用适当的保护和防护设备。
G）有毒溶液的气体仍然有毒，操作人员应按公司规定设法避免呼吸此类气体。
H）取用酸、碱等化学物品的工作人员必须按公司规定使用防护用品（如：戴橡皮手套、安全眼镜，使用面罩、橡皮裙或胶鞋等）。
I）有机溶济、剧烈物品、有毒物品等应贮藏在阴冷、通风之处，且容器内不可混入易燃性物质。
J）轻拿轻放，避免震动。
K）充装溶液不宜装满，应留有起伸缩余地。
L）若遇有泄漏，应及时对其进行处理。
M）使用盛装过的有机溶济、剧烈物品、有毒物品等空桶时，应使用相关清洗剂将其清洗干净后再使用。
10.2
对油类物品的安全控制和管理：
A）油废棉纱头是否存放在带有加防护盖的不燃容器内。
B）如果有油类洒落在地面上，是否立即擦掉或对其进行处理。
C）油类贮存的周围是否有烟火现象发生。
D）不能在油类贮存的周围进行动火作业（如：焊接等）。
10.3
对机器、电气设备的安全操作和管理：
A）非指定的工作人员不得开动马达及其他电动机械、设备，如遇有故障或不正常的情况，应立即通知有关部门进行处理。
B）保险丝熔断时，应通知设备管理人员进行修换，但遇紧急且在220伏特以下（包括220伏特）时由责任管理人员指定的人员进行修换（此项人员须熟悉电气相关知识及其操作者）。
C）所有电动机器及电动手工具其外壳必须接地，且对其接地线路应定期进行检查，以确保其接触良好。
D）不要擅自修理电气线路及设备，见有故障如：过热、火花、或马达冒烟时，应立即切断电源，并将其报告直接领导后通知有关人员进行修理。E）、临时电源使用前必须加以检视，有无绝缘不良、破皮等。避免将其绕于手臂或携带于身体任何部位进行作业。
F）所有固定电源应将其视作电的活线，不可把身体与搬运物与其
进行接触。不可太相信电线外面有包皮可以保险而不会触电。发现由电线杆上落下的线，应立即通知电气管理人员进行处理，且忌不可用手去拿和接触。
G）再度发生保险丝熔断或控制器跳开必有原因，应立即先报告部门负责人，然后通知电气管理人员处理。
H）电气机器加油量应求适量，过多过少都易造成异常现象发生。
J）若站于潮湿的场所或金属物上，且忌不可用潮湿的手去接触电气设备及其带电部分。
K）应禁止外来人员不得进入变电室及设有围栅的变压器室。
L）凡有电线通过的工作场所之地面，如有人来往时必须加安全防护盖进行掩盖。
M）得用铜线等金属丝代替保险线。
N）机器、设备的安全罩、联锁、区域传感等措施有不完善的地方时，应报告部门负责人，然后通知电气管理人员处理。
O）设备的安全装置措施是否完善，尤其是干燥机的温度是否过高，机械手、自动运转设备的防灾措施是否完善。
10.4
对修理机器、设备及工程设施的安全控制和管理：
A）非自身操作的机器、设备或未经管理人员授权操作的机器、设备一律不得擅自进行操作。
B）不对转动中的机器、设备作较大的修理作业。若须在转动的机器、设备之近旁处所进行作业，则操作人员与机器、设备间须设有适当的隔离防护设施。
C）除经常操作上必须的调整外，一切调整或加油等工作，均应等机器、设备完全停下之后进行。
D）不用手去摸触机器、设备的转动部分。
E）禁止使用不适当的代替品，如：以汽油桶充作支架或工作台，以扳手当榔头，以木箱当阶梯等，以避免发生安全事故。
F）工作人员不许搭乘于吊车或起动车辆悬吊或搬移物品的电梯中。
G）铁链不可用打结或加螺丝的办法以缩短或接长。
H）各种起重吊车及启重机械的操作人员，应注意他人的安全，使用适当的信号或音信，以引起他人的注意，并设法保持钢索在卷筒上排列整齐。
I）非事先征得相关管理人员同意，任何人均不得在酸碱、有毒及易燃气体、易爆物品、高压之设备上从事任何修理或调整等作业。
对人的安全因素之教育和预防：
11.1
对部门负责人的安全责任要求：
A）部门负责人应负防止意外事故的责任。
B）部门负责人应以身作则遵守安全卫生须知。
C）部门负责人应教导及监督部属和员工遵守安全卫生须知。
D）发生意外事故时，部门负责人应立即联络厂务人员及公司高层管理者共同谋求改善。
E）部门负责人对属下应施以正确的安全工作方法教导和培训。
F）应使属下确能熟练而安全地完成指定任务。
G）对于新进人员或由其他部门调用之人员，应注意其精神体力是否适合其工作。
H）对新进人员应详细解释与其有关的安全工作法和注意事项。
11.2
对员工个人安全行为责任的要求：
A）切实遵守公司所规定的安全卫生须知。
B）依照规定的标准/方法进行工作，或按上级指示的方法进行工作，不得擅自改变工作方法。
C）非个人所负责操作的机械、设备，不得擅自操作他人的机器、设备。
D）任何时刻不得无故逗留或徘徊于他人的工作区域。
E）放置工作上所需的物料于货架上、高塔上或其他高处时，应确保不绊跤他人或跌落以避免击伤他人。
F）若须从高处抛下物体，应禁止地面上有人通行和在此作业。
G）移动一个机器、设备或货架时，须先将放置其上之未固定物体取下。
H）不得于工作场所到处奔跑、嬉戏、或搞恶作剧或有其他妨碍秩序的行为。
I）不可使用压缩空气设备中产生的空气用来清除身上的灰尘或将压缩空气管指向他人。
J）行走时不可为谋取捷径而穿越生产操作区域或与安全有关的工作场所。
K）不在工作区域中的吊车吊臂下或悬空重物下走动或进行作业。
L）若发现漏油、漏气之处不健全及已损坏的梯子、平台、栏杆及其他不安全的环境时，应随时报告部门管理人员或安全人员。
M）不要使用不健全的工具或机械、设备。
N）推门出入时，不得用力猛推，以及撞及对面而来之人。
O）安全通道、安全门出入口前后必须保持畅通，不得以任何理由进行物品堆置而妨碍通行。
P）严禁从正在施工中的脚手架下走过、通行。
Q）上下阶梯或行走于容易滑跌之处须特别小心，以免摔倒。
R）在搬运物品时应小心，以免产生伤害。
S）搬运货物专用的电梯或吊车，应禁止任何人员以任何理由进行搭乘。
T）每一员工都须自认防止意外事故为其应尽的一份责任，并互相劝勉他人并要求其遵守安全须知。
U）熟记工作场所的出入口、安全门位置。紧急情况发生时，必须遵守秩序，听从指挥。
11.3
对工作/作业服装的安全管理：
A）在指定的工作场所佩带使用安全帽等安全防护用品。
B）在工作时身上不得带有锐利或尖锐的物品。
C）在操作或搬运发热的油类或其他物体以及进行救火时，必须穿着足以遮蔽全身的衣服及戴适当的安全工作帽，不得将袖子、裤管卷起。若须穿着其他特殊的服装进行作业时，须由公司统一购置和使用。
D）操作或修理一部转动机器或在近旁工作者，不应打领带、悬垂袖口或穿过宽的工作衣服，使用砂轮或其他无覆盖的高速度转动机器、设备时，勿带手套进行作业。
11.4
对安全保护用品（安全帽、眼镜、口罩、耳塞）的管理：
A）正确佩戴工作场所规定的安全帽、眼镜、耳塞、口罩等。
B）按公司规定及时更换工作场所所使用的过滤用品。
C）随时备有安全保护备用品。
D）对安全保护用品是否指定固定的保管地点，并对其进行正确的保管。
对工作环境因素的安全控制：
12.1
对公司安全维护及其标志的管理：
A）为搬运、修理设备等工作的便利须暂时拆除地板、地面的盖孔或栏杆时，应设法加以适当的随时围护，待工作完毕后立即复原。
B）一切设备及围护栏杆，不得用作支架或捆棒用作起重绳索。
C）在人行道、通道或可能有人通过的工作场所之上方进行工作，下方应设警戒区，并设安全警示牌，严禁人员通行。
D）存放或使用强酸、强碱、汽油及其他危险物品之场所及设备均应设立危险标志。
对工作管理上的因素控制：
13.1
对工作现场的安全伤患救护之管理：
A）火中救人，营救者须先将自己衣裤浸湿，并以湿巾缠裹头部，如营救者衣服着火，可倒地滚熄，切勿慌张奔跑。如伤者衣服着火而不能打滚时，应立即取被毯之类覆盖其身上使火熄灭。
B）救护中毒者，如须进入有毒气体充塞的场所，应佩戴防毒面罩并使用安全绳索，一端绕住营救者后臂，另一端由室外救护人员拉住。
C）救护触电伤者时，如电气开关近身，应立即切断其电源，否则使用长而干的木/塑料手杖、干木棍、干绳索、干布或其他良好的绝缘物体，使伤者与电源断开。
D）救护卷入转动机器、设备的伤者时，应先切断电源，停止机器、设备的运转，而后尽速将伤者移出事故发生的地点。
不可控因素的控制，如自然灾害、地震、台风、风暴、水灾、火灾等在即将发生前应采取紧急措施，在保证人员安全的情况下，使公司财产损失减到最低。
厂房设施卫生区域的环境要求：
15.1
厂房设施卫生区域须安排人员定期清扫与整理。
15.2
厂房设施卫生区域须定期进行检查。
附录4：“6S管理建设及标杆班组评优活动”实施流程图
执行B级标准
编制6S方案
制定B级标准
开展宣传及教育培训
评选并注册24个
6S标杆班组
1-5阶段6S管理建设
以及标杆班组评优
取得显著成效后
总结反馈
制定A级标准
执行A级标准
评选并注册10个
6S标杆班组
7-8阶段6S管理建设
以及标杆班组评优
常态化保持
并总结反馈
编制完成6S管理手册
附录5：
6S标杆班组打分表（B级标准）
单位名称
班组名称
检查日期
班组作业区域
评分项（每项5分，包括10分加分项，总计110分）
如符合要求，则在□内划“ √”，反之则划“×”
评分结果
班组建设
班组信息牌是否挂设
□
内容是否填写齐全有效
□
作业场所设施
与材料清点
施工余废料是否清理
□
设备的信息牌、安全警示牌是否齐全
□
小型工机具等小型设备是否安全完好
□
小型工机具季度检验合格标签是否张贴
□
材料、工机具摆放
及功能分区
施工材料是否码放整齐
□
临时管线是否布设规范
□
是否为班组配备了工具存放设施
□
是否进行了有效的区域划分
□
环境清洁
垃圾清理与收集
每日作业结束时，是否工完场清
□
作业区域是否配备了垃圾临时存放设施
□
是否对可能造成污染的设施采取了相应的防渗漏、回收措施
□
6S管理
制度化、程序化
是否建立6S管理制度/程序，并有效执行
□
常态化管理绩效
6S是否能在班组内常态化管理
□
班组成员是否能够协作开展6S工作
□
人员安全行为、防护措施及环境适宜度
是否存在人的不安全行为
□
是否存在物的不安全状态
□
班组是否在相对舒适、整洁的环境下工作
□
班组集装箱、休息点是否整洁有序
□
加分项说明
□
+5分（良好）
□
+10分（优秀）
检查人签字/日期
总分
附录6：
X工程“6S标杆班组”信息注册表
编号
班组所属单位
班组名称
作业项目
6S管理主要业绩
（可附页）
承包商
HSE部门意见
签字/日期：
X
安全管理部意见
签字/日期：
注册认证
根据现场检查评比结果，现将
班组注册为X项目“6S标杆班组”，希望该班组能继续保持良好的6S管理成效，在日常工作中并充分展现示范带头作用。
X项目
班组长签字：
安委会盖章
变更信息
□班组名称变更
新名称：
□班组成员变更
变更后的成员清单详见附页
□取消标杆班组资质
缘由：
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