机加工车间生产流程

机加工车间生产流程（精选12篇）

机加工车间生产流程 篇1

1、材料的入库

钢筋加工车间材料的入库必须严格履行“钢筋加工车间收料单”手续，此单上必须由供应负责人、钢筋加工车间负责人、采购员/送交人共同签字认可，并通过财务部把钢筋加工车间的材料单独建帐的方法保证入库时钢筋加工车间的材料与其他工程的材料分开。

2、材料的调拨

凡是与钢筋加工车间发生材料调拨的部门必须严格履行“材料调拨单”手续，此单上必须由调入部门负责人、调出部门负责人、签发人、领料人共同签字认可。

3、材料的出库

钢筋加工车间的材料出库必须严格履行“钢筋加工车间领料单”手续，此单上必须由领料主管、发料主管、签发人、领料人共同签字认可，并采用出库时称重或用钢筋拉伸后的实际理论重量进行计算的方法保证实际出库量与出库单上的量相符。

4、废钢筋的处置

废钢筋的处置必须按材料的出库进行办理。

5、成本的核算

定期进行成本核算，使入库量=出库量+钢筋加工车间损耗（废钢筋量）。

附钢筋加工车间收料单

材料调拨单

机加工车间生产流程 篇2

关键词：船舶管系,聚类分检,Petri网,生产仿真

船舶生产计划管理是船舶建造管理的核心,通过建立合理的计划,将复杂的设计过程和生产活动有序的联系在一起,能够有效地降低成本,缩短工期。如今船厂的生产计划制定的主要问题包括:船舶建造计划以经验为基础,缺乏量化。计划也很难动态的更新。

随着数字化建模以及仿真优化技术的飞速发展,设计部门已可以为生产计划制定提供足够的信息。利用仿真优化技术可以确定船舶生产计划所需要的信息,通过仿真来得到合理的逻辑顺序和生产工艺规划,检查船舶生产过程的瓶颈工序,从而更好地指导生产。

本文以管加工车间生产计划管理为主要研究对象,重点介绍如何科学制定标准工时,笔者并进一步提出将面向对象的Petri网技术融入管加工车间AGV (AUTO guided vehicle)小车的路径布局建模中,将生产计划赋予各加工通道上的AGV小车,进行管路的生产仿真,验证计划的合理性。

1 生产计划的管理

1.1 管加工车间的生产组织形式

现代造船模式是将船舶作为最终产品,以中间产品的任务包形式组织装配生产,管加工车间生产制造必须以托盘/区域为单位进行,生产组织也要适应托盘管理的需要。其中一种有效地组织形式是按管径大小为标准进行分类。

管件的托盘管理是“区域造船”理念的具体体现,对船舶区域的划分有很多种方法,但是不同种类的船舶其具体划分方法也各不相同,本文以万吨货船为例指出,货船按其结构总可以分为以下五个大区域:机舱区域、尾部区域、首部区域、上层建筑区域以及货舱区域。各个区域内管件数量是不一致的,其中机舱区域的管件数量最多。因此,本文重点研究机舱区域,该区域还可以按层为单位继续划分为A4、A5、A6、A7等四个小区域,每个小区域内包含2～3个托盘。

本文所采用的管件BOM (bill of materials)表存储于Access数据库中,运用数学中的集合论对产品数据进行筛选,通过管路名,直径等属性集与管件BOM集的综合运算,得到符合生产要求的管件BOM表。

1.2 管件生产计划的科学统计

1.2.1 管件生产作业内容描述

管加工车间的生产线形式为流水线系统,在这种情况下要求材料流动,加工手段固定。管件根据外形和加工工艺可以分为三种:直管、弯管和装配管。以弯管为例,弯管的加工工艺流程包括:下料切割,弯管,焊接和校管。

1.2.2 多元线性分析法

多元线性回归分析法,是指通过对两个或者两个以上的自变量和因变量的相关分析,建立预测模型进行预测的方法。当自变量与因变量之间存在线性关系时,称为多元线性回归分析。

1.2.3 正常作业时间的确定

每道工序的正常作业时间可以分为常值型和函数型两类,待加工管件到达生产线后,工人将管件装载至相应加工设备以及加工完毕之后对管件进行卸载。这种装卸操作工时就是常值型的,本文运用现场抽样统计法可得到。

函数型工时的确定,以焊接工时为例:待加工管件根据用途的不同,装焊部件的种类和个数是不一致的,但管件焊接主要的加工方式是双面埋弧焊,对于不同的焊接附件加工工序应是一致的。此外,管径也是影响焊接工时的重要因素。因此,焊接的影响因素包括焊接的速度V焊、焊接管件的直径D、焊接附件的个数N。生产的过程中焊接机的焊接速度是恒定的,这里可视为非主要影响因素。

本文运用多元线性回归数学模型对管件的基本属性数据进行拟合,得到焊接工时T焊的拟合方程如下:T焊=0.014D+0.576N-0.93。

1.2.4 船舶管件的生产计划

本文以13000T船机舱区域的A305托盘为例,管件总数量为320根,中、大径管(直径在48mm以上)总的加工时间为726.6h。切割106.74h,弯管92.51h,焊接413.24h校管114.11h。安排的生产计划如下表1所示。

2 QUEST软件介绍

Quest (Queuing Event Simulation Tool,队列事件仿真工具)是法国DASSAULT SYSTEMS公司开发的一种面向生产过程物流仿真与分析的三维数字化工厂开发软件,它为用户提供了一个简便的协同开发环境,以便通过合理地进行生产系统设计来获得良好的制造系统物流过程。通过使用DELMIA/QUEST对生产系统的参数(如设计布局、资源分配、生产计划等)进行实验,生产系统设计者就能够评价他们的决策对生产率和成本的影响。QUEST是基于柔性生产制造的、面向对象的离散事件仿真软件,非常适合制造系统的建模与仿真,为用户提供了一个简便的协同开发环境。

本文利用QUEST对船厂管加工车间的生产物流进行建模,以实时控制的模型预演管件生产过程,以便发现任意潜在的问题,大大降低实际生产中瓶颈发生的概率,节约成本。

3 管加工车间系统建模

3.1 面向对象的时间petri网技术简介

面向对象的建模技术通过对构成客观世界的对象的抽象,给不同的对象赋予不同的属性和操作,把对象在系统中的活动特点描述出来,这种描述更接近客观实际,有利于系统的集成。因此,面向对象建模技术非常适用于大规模复杂系统的描述。但是利用面向对象建模技术存在不足之处如:(1)对建模后的系统缺乏有效的分析和验证手段。面向对象模型是一种非形式化的建模方法,其模型是基于图形表示的,因此对模型的分析和正确性验证缺乏有力的数学工具。(2)许多基本概念的定义不精确。面向对象模型中的许多概念贴近自然、易于理解,但其抽象性和准确性不够。

Petri网技术是一种可用图形表示的组合模型,具有直观、易懂和易用的优点,对描述和分析对象有独到的优越之处。同时,Petri网又是严格定义的数学对象,借助于数学开发的Petri网分析方法既可用于静态的结构分析,又可用于动态的行为分析。但Perti网也存在不足之处:假设一个含有m个状态元素的Petri网模型,状态空间会随着Petri网状态元素的增加呈指数增长,对于这样庞大的状态空间来说,试图通过分析其可达树来研究其性质几乎是不可能的。

本文针对以上的问题,采用一种面向对象的Petri网技术,综合两种建模方法的优势,将生产时间分别和库所或变迁相关联。

TDPN是一个五元组:(P,T,F,M0,δ)。其中(P,T,F,M0)是一个原型Petri网;δ是定义在变迁集T上的时间函数,即δ:T→R0(非负实数集),规定网中每个变迁的持续时间。本文在全局时钟的基础上,将时间约束引入到库所中,同时赋予Petri网库所延迟时间域和持续时间域两种时间约束。在Petri网中库所表示状态,在工作流系统中状态和变迁的完成通常都要持续一段时间,因此首先定义一个从库所到状态持续时间的映射然后定义一个从变迁到事件完成时间的映射。

3.2 管加工车间的petri网建模

管加工车间的对象类包括:工件类,设备类,AGV小车类以及消息类等,本文采用的是自底向上的建模方法,首先为每个对象子网构造一个基本的PN模型,再通过一些基本的消息类库所将这些子网连接起来。

模型中的托肯对象,是触发整个petri网活动的标识。本文所设计的是物料流动生产方式固定的生产线,因此笔者将待加工的管件作为整个活动网络的托肯。

从以上petri网可得各三大子网之间是依靠消息类如MP1等进行联系,托肯首先出现在工件类对象子网中,管件依照先到先加工的方式被选择并向AGV类子网发送等待运输的消息,托肯和请求运输的消息一并激活AGV小车类子网,管件由AGV小车运输至加工设备缓存区并向工件类子网发送运输完毕的消息,管件托肯随即流入工件类子网并向加工设备类子网发送请求加工的消息,加工设备类子网被激活。待加工的设备选定后依照管件的加工流程依次进行加工,管件加工完毕之后发送请求运输的消息并激活AGV子网运输管件至下一道工序,依序加工。

三大子网内部封装各大类的属性,从整体上呈现一个简洁、完整的管件加工petri网模型。

3.3 以某船厂管加工车间为例建模

本文利用达索公司的Quest软件对某船厂管加工车间进行建模,该管加工车间分为大中型两条自动化生产线,每条生产线的硬件加工设备和运输设备包括锯床,弯管机,焊接机,平板车以及航车,AGV车的运行路线设定于两条加工线之间,小车往返于各道工序的产品加工堆场。每个托盘(part)加工结束之后,归类托盘并用大型航车调运至外堆场(Sink)。

建模的对象可分为物理类和逻辑类两类,物理类对象包括source (产品源)、part (产品)、buffer(堆场)、machine (设备)、sink (产品回收装置)等;逻辑类对象主要依次联系物理类对象保证所建模型符合实际生产过程,图2即为依实际所建立的加工模型。

Quest模型依靠全局时钟调度仿真,为贴合实际,笔者设定AGV平板车的仿真时间为28800s (8小时工作制)如第一幅图所示。除了正常工作时间之外,需设定工人的休息时间即每天12:00到13:00为午休。对每道工序的加工设备的Process(工艺方式)添加每个托盘的加工时间以及AGV小车的运载量等。

从图2可以得出,未曾添加生产计划之前,切割、弯管等工序均出现加工瓶颈,待加工管件(Part)在Buffer上无限累计,显然是不符合实际的。右图为生产计划设定之后加工状态,依图所示的圆饼图是切割机的利用率,在开始工作一小时之后,各道工序的设备均满额加工,刚开工时该图呈现大设备闲置状态(图为红色),稳定后该设备的利用率为99%(基本呈现绿色),各道工序设备利用完全,消除了开始出现的瓶颈现象。

4 结语

(1)与以往的手工制定生产计划的方式相比,本文利用多元回归法做了科学的推断,实际生产中与经验相结合使得生产计划更加有效地指导生产。

(2)一改以往单纯利用面向对象建模的方法,采用的面向对象petri网技术所建的车间模型对外部环境的动态响应能力更为敏捷。

(3)利用Quest所建立的三维可视化车间模型,以逼真的场景呈现实际生产中可能出现的问题。

文本在实际生产投入之前对其进行模拟仿真,预演实际生产过程中可能发生瓶颈的位置并及时作出响应,虚拟仿真技术的合理运用为节约成本合理化生产做了重要的贡献。

参考文献

[1]徐杭,徐榕,叶庆泰.面向对象Petri网方法在AGV嵌入式控制系统设计中的应用.组合机床与自动化加工技术,2004, (2):40-42.

[2]陆伟东,徐学光.模块造船的实施方法.造船技术,1996, (4):9-11.

[3]王琪,谭家华.模块造船法的现状及发展趋势.造船技术, 1996,(8):10-15.

[4]贡怡峰,周炳海.汽车空调管路生产线瓶颈改善研究.组合机床与自动化加工技术,2008,(11):1-9.

[5]高介祜,郁照荣,温绍海等.现代造船工程.哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社,1990.

浅谈机加工实训车间设备管理 篇3

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

机加车间安全生产的标语 篇4

1、以人为本，关注安全。

2、安全出效益，安全促发展。

3、安全生产，预防为主，综合治理。

4、抓好安全生产促进经济发展。

5、传播安全文化，宣传安全知识。

6、生命至高无上，安全责任为天。

7、防护加警惕保安全，无知加大意必危险。

8、工作为了生活好，安全为了活到老。

9、生产再忙，安全不忘，人命关天，安全在先。

10、劳动创造财富，安全带来幸福。

11、质量是企业的生命，安全是职工的生命。

12、效率生产，安全第一。

13、今天工作不安全明天生活不保障。

14、安全是一种责任为己为家为他人。

15、父母望您遵章守纪妻儿盼您毫发无损。

16、安全生产，人人有责。

17、患者用流血换取教训，智者用教训避免流血。

18、宁可停工停产，绝不违章蛮干。

19、上班一走神，事故敲你门。

20、事故隐患不除等于放虎归山。

21、宁绕百丈远，不冒一步险

22、检查走马观花，事故遍地开花。

23、车间重地，安全第一。

24、以人为本，重在平安。

25、安全来于警惕，事故处于麻痹。

26、全力生产，注意安全!

27、安全帽挡住飞来的横祸，呵护宝贵生命。

28、安全规程高于上级命令。

29、保安全千日不足，出事故一日有余。

30、安全带牵挂着你的平安。

31、安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。

32、人人讲安全，安全为人人。

33、落实安全规章制度，强化安全防范措施。

34、实施安全生产法，人人事事保平安。

35、人人讲安全，家家保平安。

36、时时注意安全处处预防事故。

37、安全生产责任重于泰山。

38、安全连着你我他，平安幸福靠大家。

39、你对违章讲人情，事故对你不留情。

40、安全生产，人人有责;遵章守纪，保障安全。

41、高高兴兴上班，平平安安回家。

42、安全不离口，规章不离手。

43、加强安全教育，确保安全生产。

44、安全防范精细到位，质量管理精益求精。

45、多看一眼，安全保险。多防一步，少出事故。

46、生命只有一次，安全伴君一生。

机加工车间生产流程 篇5

为了进一步搞好安全生产工作，落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，切实搞好安全生产，确保职工人身和集体财物的安全，杜绝重大伤亡事故的发生。特制定现场安全生产奖罚制度。本制度适用于车间各班组，自下发之日起安质部将按照本制度对其进行检查，请各车间班组认真做好安排。

一、检查依据

1、日常检查和定期安全检查依据《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99进行检查评分。

2、各种专项检查依据国家有关标准检查。

3、季节性检查和临时检查根据公司下发的文件通知检查。

二、安全检查的方式

安全检查的方式分为定期检查、专项检查、日常检查、季节性检查和临时检查五种。具体要求为：

1、日常检查由安质部和车间班组负责人共同执行，要求深入施工现场检查安全生产状况。

2、定期检查每月一次，逐项检查，出现问题及时下发安全隐患通知书。

3、专项检查由各专业部室负责组织，专项检查每月至少一次。

4、季节性检查由各相关部室在暑季、汛期、冬季及节假日进行检查。

5、临时性检查由生产安全部组织人员根据公司通知组织检查。

三、安全检查的内容及处罚制度

1、进入施工现场不配戴安全帽；高空作业不系安全带，各处罚50元；现场光膀子、穿拖鞋者，处罚20元。

2、电气作业未穿绝缘鞋，未带绝缘手套；电焊作业未戴护目镜；油漆作业未戴口罩的；穿硬底易滑鞋从事架上作业的，各处罚50元。

3、施工现场吸烟者，处罚50元/人。施工现场发现酒瓶者，处罚100元。

4、从高处向下抛掷任何物体、垃圾的，处罚200元。

5、非操作人员操作施工机械的，处罚100元。

6、特种作业人员无证上岗的，处罚100元。

7、行吊、龙门吊等设备在使用过程中无设备运行记录、保养维修记录的，处罚100元。

8、现场材料堆放不整齐，未按要求设置材料标识牌的处罚100元。

9、其他违章作业，处罚100元。

10、文明安全施工，做到活完料净脚下清，违者追究班组长责任，处以50－100罚款。

11、施工现场、生活区严禁打架、赌博、酒后闹事，违者视情节给以50－100罚款，甚至开除，扣除全部工资。

12、现场消防器材严禁随意动用，违者予以50元罚款。

13、工人上下班要严格遵守作息时间，迟到或早退一次处罚50元。

14、非电工严禁动用电气设备及用电工具，违者予以罚款100元。

15、起重、吊装作业违反“十不吊”规定的，每项处100元罚款。

16、未经公司车间主管部门同意，擅自使用车间内的机械设备，处以500元罚款。

17、未经公司车间主管部门同意，擅自拆改车间内的设备，除照价赔偿外，当事人处以500元罚款。

18、违反车间动火管理规定，在易燃易爆物品周围违章动火作业的，处以100元罚款。

19、操作台钻等其他旋转电动工具时严禁戴手套。20、盗窃车间内财物的一经发现，立即开除出厂。

21、车间内施工作业应严格遵守车间生产流程的工艺规定，物品、构件的码放，应整齐有序，不得随意占用通道，违反上述规定的，处以当事人200元罚款。

22、构件吊装运输过程中，不得在施工人员头顶经过，作业人员应想到避让运输吊装通道，防止发生坠落伤害事故，违反上述规定者，处以100元罚款。

23、每日施工完成后，必须将作业场区内的卫生打扫干净，凡清扫不及时的，每一次处当值人员每人100元罚款。

24、施工现场临时用电未达到“三级配电、两级保护”的，未做到“一机一闸一箱一漏”的；线路胡拉乱接、线头裸露的；保险丝用其他金属丝代替或保险丝合股使用的；特殊场所未使用安全电压的；照明灯具外壳未作接零保护的；线路过路未做可靠防护的；高大临时设施未安避雷装置的，各处罚200元/处。

25、开关箱、配电箱内放置杂物，开关箱、配电箱门未及时上锁的；照明回路与动力回路未分开设置的，各处罚100元/处。

四、奖励制度

1、对安全生产有合理化建议被采用有明显的效果者，奖励200元。

2、及时发现或消除重大事故隐患，避免重大事故发生者，奖励200元。

3、对抢险救灾有重大贡献者，奖励500元。

4、对消防、安全工作和其它方面做出特殊贡献者，奖励500元。

机加工车间生产流程 篇6

关键词：机加工车间,废料,节约

在机械行业快速发展的今天, 几乎各工科类职校 (高校) 均开设机械加工专业。学生在校期间每学期都要进行必要的各工种的技能训练, 训练过程中基本上都是按照图纸要求做出合格的产品, 材料基本上是钢材或者铝材。不管是做成功的作品还是做坏的废品都要被老师收回, 也不能作为本工种的训练使用, 只能作为废品处理。但是只要换个思路, 可以作为别的工种训练材料, 下面以职业学校常见的金工实训通常所产生的废品为例, 结合其他工种训练, 探究其重复使用的节约方式。

1 车工 (数控车工) 的废料的再利用

普通车工训练通常制作轴类零件, 如图1, 以钢材为主, 开始时的棒料重量几乎要达到工件的2倍。在制作出作品以后就不可能重复制作了。如果作为废品处理, 只能以几毛钱一斤的废钢材卖掉。

但是, 换个思路可以变废为宝的。比如:将做过的工件 (图1) 用作钳工中的锯削和锉削训练, 学生可以将其锯削成一块一块的薄片练习锯削的基本功。或者让刚入门的车工学生练习车削外圆和端面, 切削成成直径小一些的圆柱体 (图3) , 既可以作为车工制作尺寸小一些的工件或者练习切槽 (图5) , 又可以作为钳工中作为小锤子制作的原料。此外, 还可以作为电焊训练的原材料使用 (图6) 。

2 钳工车间的废料再利用

一般说来, 钳工车间主要以锯削、锉削、錾削、钻孔、攻丝类的技能训练为主, 多数制作扁铁类零件以及方形零件 (如图7) 。此类工件一旦完成制作, 其成品基本上不能作为新工件的毛坯料, 但是如果作为废品卖掉实属可惜, 比如可以将板状材料作为入门训练学生的锯削和锉削原料, 将其做小一些, 或者直接勇于钻孔训练, 并不影响其使用价值。也可以作为电焊的原材料, 工件中间的缝隙正好可以检验电焊的牢固程度。

3 铣床 (加工中心) 产生的废料再利用

铣床 (加工中心) 所做的作品 (图8) 通常以块状钢件或者铝件为主, 其特点就是所用的毛坯料体积大, 重量大, 从买来的原料到加工后的废品, 价格大约相差几十倍, 如果直接作为废品处理肯定是很大的浪费。使用后的作品虽然表面有各种形状的凹凸痕迹, 但是仍然可以作为学生面加工训练以及入门学生对刀、粗加工的训练原料, 此外还可以作为磨床训练的原料。

机加工车间管理制度 篇7

为了加强工厂的管理，提高质量管理工作。保证机加工车间各项工作的顺利展开。结合车间的实际情况，特制定以下制度。

一． 质量管理

1.机加工全体人员要按照正确的工艺流程进行工艺加工，生产流程确认后，任何人不得随意更改，如果在生产过程中出现错误，应立即停止生产，并向负责人报告研究处理。

2.生产过程中好坏物料必须分清楚，做好标记，不得随意乱扔物料，必须把物件摆放整齐。

3.车间人员要严格按照工艺规程及质量标准进行操作，在生产过程中造成质量问题者，由作业人员承担责任。

4.在生产过程中如造成大批量工件返修者，按工件的50%扣除，如返修不合格者，由作业人员自行承担全部责任。

5.每天必须清理好现场，确保现场整洁道路通畅。

6.设备维护保养必须及时，每班一加油一擦洗，保持设备不缺油、无噪音，床身、床面导轨等整洁发亮。

以上管理条例希望大家自觉遵守，并由2012年2 10月 日开始执行，由车间管理人员进行监管，并由生产部及相关管理人员进行抽检。违反以上条例者以20-200元不等进行处罚，表现突出者以20-200元不等进行奖励。

密山市新发铸造厂

机加工车间安全管理制度 篇8

一、员工行为：

1、员工上班必须穿戴整齐劳动保护用品，遵守劳动纪律和操作规程；

2、作业前必须检查各种工具是否牢固，完好，可靠，以防在工作中发生事故；

3、使用旋转机床的员工严禁戴手套作业；

4、工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害；

5、加工小件时不得戴手套作业；

6、操作者工作时注意力要集中，以防出现事故

7、女工必须佩带帽子，头发长的必须将头发别入帽内；

8、工作时严禁听随身听、MP3、玩手机等与工作无关的事情；

9、叉车叉件时应走安全通道，叉物高度应在离地半米以下；

10、吸烟应在吸烟室，严禁在车间、厕所等非指定区域吸烟。

11、严禁员工在车间打闹。

二、物品状态：

1、手砂轮和砂轮机必须配有安全防护罩；

2、手持电动工具外壳禁止缠胶带，线长不得超过6米；

3、电源线外皮保持完好，如有破损应找电工及时处理；

4、物品应该定置摆放，严禁摆放超高；

5、叉车完好。有漏油、缺螺母、裂纹。不灵敏等现象时应先检查维修后在使用。

6、车间内严禁存放有毒、有害的物品。

7、油漆、稀料、线切割用煤油应定置、标示。

机加工车间

机加工车间安全管理制度 篇9

安全生产管理制度

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总则

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2.经常性的宣传教育：各部门(车间.班组)须每月至少召开一次安全生产思想教育会议，主要是正面宣传安全生产的重要性，选取典型事故进行分析，从事故的政治影响、经济损失、个人受害后果几个方面进行教育, 并将“会议记录”送交行政部。

安 全 生 产 检 查 制 度

安全检查是发动和依靠群众做好劳动保护工作的有效办法，是落实党的劳保政策，检查和揭露不安全因素的好形式，也是预防和杜绝工伤事故，改善劳动条件的一项得力措施，还可以达到交流经验，互相促进、互相学习的作用。1.安全检查的内容

（1）查有无进行三级教育；

（2）查安全操作规程是否公开张挂或放置；

（3）查在布置生产任务时有无布置安全工作；

（4）查安全防护、保险、报警、急救装置或器材是否完备；

（5）查个人劳动防护用品是否齐备及正确使用；

（6）查工作衔接配合是否合理；

（7）查事故隐患是否存在；

（8）查安全计划措施是否落实和实施； 2.安全检查的形式

安全检查的方法有：经常性检查（如班组月查、周查；日查和抽查等）、专业性检查（如防寒保暖、防暑降温、防火防暴、制度规章、防护装置、电器保安等专业检查等），还有节假日前的例行检查和安全月、安全日的群众性大检查。各车间.班组每月至少进行一次安全卫生检查(评比), 并将书面记录送交行政部。

另外，教育班组成员养成时重视安全、经常注意进行自我安全检查的习惯，是实现安全生产，防止事故发生的最重要方式。

3.自我安全检查要点

每一次生产事故，直接受害最大的都是 天鹰缸套有限公司

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2、按规定设置安全生产管理机构或者配备安全生产管理人员；

3、保证安全生产条件所必需的资金的投入；并对由于安全生产所必需的资金投入不足导致的后果承担责任；

4、建立、健全本单位安全生产责任制；

5、组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；

6、督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；

7、及时、如实报告生产安全事故。二.各部门的安全职责

各职能部门是企业实施行政管理职能的机构，应根据“管生产必须管安全”的原则，在各自的业务范围内，对安全生产工作负直接的责任。

（1）负责组织其分管业务范围内发生事故的调查、处理工作。

（2）负责处理本部门内安全生产中存在的重大问题。

（3）检查本部门内人员对安全生产各项制度的执行情况，及时解决存在的问题。

（4）负责本部门的安全技术、安全规程、安全防范措施等项制度的建设。

（5）负责组织本部门人员进行安全教育工作。

三.车间负责人的安全职责

厂长、主管的安全职责（厂长对本单位安全生产全面负责，主管对分管业务的安全工作负责）；

（1）保证国家和上级安全生产法规、制度、指示在本车间贯彻执行。把安全工作敖议事日程，做到“五同时”。

（2）组织制定车间安全管理规定、安全技术操作规程和安全技术措施计划。

（3）组织对新工人进行车间安全教育和班组安全教育，对职工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育；定期组织考核，组织班组安全日活动，及时解决工人提出的正确意见。

（4）组织好各项安全生产活动。总结交流安全生产经验，表彰先进班组和个人。

（5）组织全车间职工定期安全检查，落实隐患整改，保护设备、安全装置、消防器材等处于完好状态。

（6）严格执行有关劳保用品等发放标准。加强主护器材的管理，教育职工妥善保管、正确使用。

（7）坚持“三不放过”原则，对本车间发生的事故及时报告和处理，注意保证现场，查清原因，采取防范措施。对事故的责任者提出处理意见，报主管部门和厂长批准后执行。

（三不放过是指对发生有重大的设备事故应做到三不放过，事故原因分析不清不放过；事故责任者与群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。目的是防止重复发生类似事故。）

（8）组织本车间安全管理网，配备合格的安全管理人员，支持车间安全员工作，充分发挥班组安全员的作用。

四.班组负责人的安全职责

(1)组织职工学习、贯彻执行企业、车间各项安全生产规章制度和安全操作规程，教育职工遵章守纪，制止违章行为。(2)组织参加安全日活动,坚持班前讲安全，班中检查安全，班后总结安全。(3)负责组织对新工人进岗安全教育。

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(4)组织班组安全检查，发现不安全因素及时组织力量加以消除，并报告上级。发生事故立即报告，并组织抢救，保护好现场，做好详细记录，参加和协助事故调查、分析，落实防范措施。

(5)搞好安全消防设施、设备的检查维护工作，使其经常保持完好和正常运行，督促和教育职工合理使用劳保用品，正确使用各种防护器材。

(6)搞好“安全月”、“安全周”活动和班组安全生产竞赛，表彰先进，推广经验。发动群众，搞好文明生产，保持作业现场整齐、清洁

五.生产工人的安全职责

（1）认真学习和严格遵守各项规章制度和操作规程，服从管理、正确佩戴和使用劳动防护用品，并劝阻.制止他人违章作业。

（2）精心操作，做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。

（3）正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态，发生事故要果断正确处理，及时如实地向上能报告，严格保护现场，作好详细记录。

（4）按时认真进行巡回检查，发现异常情况，处理和报告。

（5）加强设备维护，保持作业现场整洁，搞好文明生产。

（6）上岗必须按规定着装、要妥善保管.正V确使用各种防护用品和消防器材。

（7）积极参加各种安全活动。

（8）有权拒绝违章作业的指令。

机加工车间生产流程 篇10

为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则：

车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向组长汇报，由组长或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单。

在加工产品时，应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故；如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。

加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。

组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）并做好巡查记录、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。

组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者和组长处以20到100元罚款。

操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30元罚款。

对于车间正常使用或经常使用的量具操作者应经常校对，对于未校对并量具出现测量不准的质检罚款部将对使用者处以20到50元罚款。

零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，组长判定合格后由仓管员开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况机加部作出相应处罚。对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。报废品由操作者买单。

操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。

对于未经组长检验不具备合格证的情况下操作者私自入库的所造成的后果由操作者负责，同时对仓库保管员视情节严重处以20到100元罚款。

属保管不善导致零部件损坏或出现长毛变色的现象对班组长视情节严重作出相应处罚。

二：现场管理制度

1：保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。

2：保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。

3：所有在制品、合格品、不合格品等均须用标识牌标识。4：下班时每位员工必须对机械进行清扫。

5：爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。6：下班打扫卫生后，铁屑应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将处以20元的罚款。

三：生产工艺管理制度

1：生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。

2：严格按照图纸施工，每班生产的第一只产品（批量品）必须经检验员确认后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现批量报废，发现一次罚款100元，并根据损失情况进行赔偿。

3：机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，发现一次处罚20元。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。4：机床加工产品时，必须严格按照操作规程进行作业，如因人为操作不当导致刀具、夹具损坏的，应当照价赔偿。

四：奖惩制度 1：奖励制度

下列情况下奖励直接相关人员（奖金额报厂部批准50-200元）a、制止了不合格品或不合格品扩大化 b、超额完成生产任务

c、在技术、质量、工艺上提出合理化建议并确有成效者 e、对违反厂规厂纪，车间管理规定积极举报经查属实者 d、有其他突出表现者 2：惩罚制度

a、影响他人工作者，一次罚10元

机加工车间第一季度工作总结.1 篇11

一．连班加点，保质保量完成公司下达的各项生产任务。

08年第一季度，机加工车间先后承接了公司下达的大隆矿超前支护替棚支架1套、DTL100/63/2×315S皮带机改造1台、DSJ100/80/2×160皮带机10台、DSJ120/150/2×200皮带机2台、ZY6400/23/47液压支架155台、SGZ800/800刮板输送机样机2台、薄河矿以及小青矿RJY55-20/600架空乘人装置各1台等多项生产制造任务。为了确保各项生产任务的工期和质量，车间在生产流程上苦下功夫。从接到计划开始，到提图，下料，确定外协产品以及制定工艺和工时定额直至最后的完工转出，每一步都衔接有序，争分夺秒，惜时如金。此外，车间还根据每一时段不同的生产任务情况科学合理的安排倒班作业和重点工程的加班连班作业，同时努力保证职工得到适时的休息。对于设备的检修也实行定期检查，随时保养制度，确保现有设备均处于良好状态，尽量减少因设备损坏而带来的工期延误。

二．完善制度，提高员工工作质量

无规矩不成方圆。在制度方面，机加工车间在参照以往制度的同时，充分权衡并考虑了新时期的不同之处，完善并重新出台了08年车间各项管理制度，从而使员工的行为举止得到有效的管理，工作质量有了一定的提高。在制度的执行方面，我们坚持“教育为主，点到为止”的一贯做法，使大家逐渐将制度变成一种习惯。

三．严抓质量，将质量与奖金挂钩

08年一季度，机加工车间依照公司的相关文件精神，出台了质量奖分配制度，加大了产品质量的管理力度，将产品质量与员工的奖金挂钩，设立质量专项奖金，将奖金分配的剩余部分划入质量奖中。从而大大的提高了职工重效率，保质量的意识，产品质量比以往有所提高。此外，车间还加强质量教育，通过让操作者亲自去处理自己所犯的质量问题以激发他们的自尊心，从而达到质量教育的目的，来提高他们的质量观念。

四．群策群力，实现一季度安全生产

为保证车间的安全生产，车间按照现场布局设立了若干片长，负责本片区的安全工作，他们由车间调度同一管辖，从而形成了主任和书记领导，车间副主任主抓，调度直接管理，片长进行执行的树状管理结构。同时车间还注重管理效率的提高，将管理权力逐步下放，实行事后汇报制度，任何人均有权对安全问题提报意见和进行管理。

五．忙里偷闲，搞好现场标准化工作

机加车间的生产任务一直很忙，但标准化工作从来没有当误过，现场基本能够达到动态达标。这是因为大家齐心协力的结果。车间经常利用周末时间，组织生产任务相对较松的工种人员和车间后勤人员对现场进行彻底的清理整顿，同时注重平时的保持，责成天车工配合车间搞好现场标准化工作，从而是车间现场在大家的共同努力下能够始终保持整洁。

六．一技多能，培训工作初显成效 车间一直注重员工的培训工作。为了能够更加有效地缓解部分工种人员短时

间内人手短缺，急活工期无法保证这一现实情况，车间已经培养一批一技多能型员工，他们在本工种作业中比较擅长，同时又能独立完成其他一种或多种工种的作业任务，从而在人手短缺时大显伸手。

钣金车间管理流程 篇12

一、安全、文明生产管理

1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。

1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。

1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）

1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。

1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。

1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。

1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。

1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。

1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。

1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。

1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。

二、日常工作管理

2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。

2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。

2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）

2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。

2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。

2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。

三、开料工序 3.1 激光切割

3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。

3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。

3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。

3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。

3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板

3.2.1 开启电源→开启油泵电机。

3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管

3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。

3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。

3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹

3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。

3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。

3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯

4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。

4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。

4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。

4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。

4.2冲压

4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。

4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。

4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。

4.3弯管

4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。

4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。

4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。

4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。

5焊接工序

5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。

5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。

5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。

5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。

5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。

6打磨

6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。

6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。

6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。

6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。

6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。

6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。

6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗

7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。

7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。

7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。

7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。

9测试

9.1报检后由质计部完成。

9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。

10包装工序

10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。

10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。