钻床操作作业指导书

第1篇：钻床操作作业指导书

钻床作业指导书及操作规范

1．目的：

明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患，以达到安全生产保证加工质量的目的。

2．范围：

适用于本公司所有钻床加工作业。

3．职责：

指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。

4. 工作流程

4.1作业流程图

4.2.基本作业:

4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤;确定加工所需工、量具等。

4.2.5.自检待加工件;校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对。

4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。

4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室;擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.钻孔

5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

5.1.3.钻盲孔(不通)时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。

5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑;用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。

5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。

5.2.锪孔

5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。

5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3～1/2。

5.3.铰孔

5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。

5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。

5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。

5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。

5.4.麻花钻的刃磨

5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些;钻软质材料(黄铜除外)时，后角可稍大些。

5.4.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。

6. 规范内容：

6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。

6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。

6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛;使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。

6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记(或编号)。

6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。

7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析

7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析

7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析

8.注意事项及设备保养

8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。

8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。

8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

第2篇： 钻床工安全操作规程

1、工作前对所用的钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。

2、工件夹装必须牢固可靠。钻小件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。

3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用刀过猛造成事故。

4、钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用嘴吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。

5、精绞深孔时，拔取圆器和稍棒;不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

6、不准在旋转的刀具上，翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

7、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物。工作前，横臂必须卡紧。

8、横臂和工作台上不准有浮放物件。

9、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。

机修钳工安全操作规程

1、工作开始前，先检查电源、气源是否断开。如果机器与动力线未切断时， 禁止工作。必要时在开关处挂“不准合闸”、“不准开气”的警示牌。

2、在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖应先拆下部螺丝，装配时应先紧上部螺丝;重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺丝，装时先装离重心近的螺丝;装拆弹簧时，应注意弹簧崩出伤人。

3、拆卸下来的零件，应尽量放在一起，并按规定安放，不要乱丢乱放。

4、用人力移动机件时，人员要妥善配备。工作时动作要一致。抬轴杆、螺杆管子和大梁时，必须同肩要稳起、稳放、稳步前进。搬动机床或吊运大型、重型机件，应严格遵守起重工、搬运工的安全操作规程。

5、铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳。用千斤顶时，下面要垫枕木，以保安全。

6、刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串动，校准工具必须装有固定拿手环或吊环，较大和较重的校准工具不准一人搬动;两人以上做同一工件时，必须注意刮刀方向，不准对人操作;搬动工件和校准工具时，要统一行动，统一步调，往复研合时，手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。

7、使用工具时，应按钳工常用工具安全操作规程正确操作。使用设备时，应严格遵守该处略去的操作规程。

8、工作地点要保持清洁，油液污水不得流地上，以防滑倒伤人。

9、清洗零件时，严禁吸烟、打火或进行明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面。废油要倒在指定容器内，定期回收，不准倒入下水道。

10、机器设备上的安全防护装置未安装好之前，不准试车，不准移交生产。

11、遵守“一般钳工”安全规程。

台钻安全操作规程

1、使用台钻要戴好防护眼镜和规定的防护用品，禁止戴手套。

2、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢。禁止用手拿着钻孔。钻薄片工件时，下面要垫木板。

3、不准在钻孔时用纱布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦拭。

4、在钻孔开始或工件要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。

5、工作中，要把工件放正，用力要均匀，以防钻头折断。

公用砂轮机安全操作规程

1、砂轮机的防护罩和透玻璃防护板以及吸尘器，必须完备。透明防护板应与电源开关装成连锁装置。

2、公用砂轮机要有专人负责，经常检查和加油，以保证正常运转。

3、操作者必须戴上防护眼镜，才能进行工作。

4、对砂轮机性能不熟悉的人，不能使用砂轮机。

5、砂轮机在开动前，要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物。确认无问题时，再开动砂轮机。

6、砂轮因长期使用磨损严重时，不准使用。

7、砂轮机因维修不良发生故障，或者砂轮轴晃动，没有托刀架，安装不符合安全

8、换新砂轮，应遵守磨工一般安全操作规程。必须经过认真地选择，对有裂纹，有破损的砂轮，或者砂轮轴与砂轮孔配合不好的砂轮，不准使用。

9、换砂轮上螺丝时要均匀用力，不要上得过松或过紧。装砂轮时，要加垫、平衡，经修整、平衡和校检之后，才能使用。

10、砂轮机开动后，要空转二至三分钟，待砂轮机运转正常时，才能使用。

11、托刀架与砂轮工作面的距离，不能大于3毫米。

12、磨工件或刀具时，不能用力过猛，不准撞击砂轮。

13、在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面磨活。磨活时，操作者应站在砂轮机的侧面。不要站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂，发生事故。

14、磨工具用的专用砂轮不准磨其它任何工件和材料。

15、对于细小的、大的和不好拿的工件，不准在砂轮机上磨。特别是小工件 要拿牢，以防挤入砂轮机内或挤在砂轮与托板之间，将砂轮挤碎。

16、砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。

17、砂轮磨薄、磨小后，应及时更换。厚薄度与大小，可根据经济以保证安全为原则。

18、砂轮机用完后，应立即关闭电门，不要让砂轮机空转。

起重工安全操作规程

1.起重工应经专业培训，经考试合格持证上岗，起重工包括电梯工、 吊机工、行车工、电动葫芦操作工、起重叉车工等。

2.工作前正确穿戴防护用品，对投入使用的机械设备和吊索具必须严格检查，确认完好方能作业。

3.现场作业必须确定一人指挥，指挥信号要正确，杜绝无人指挥或多人瞎指挥。

4.使用的设备接地可靠，绝缘良好。移动灯具应使用安全电压。 5.工作必须捆绑空白点固，经试吊确认无问题后，方可起吊。 6.使用起重扒杆定位要正确，封底要牢靠，不允许在受力后产生扭、 弯、沉、等危险现象。

7.使用缆风绳应不小于三根，不准在电线杆，机电设备和共它管道支架等级处系结。

8.重区域周围应设置警戒线，严禁非工作人员通过。遇6级以上大风时不得进行露天作业。

9.在起重物件就位固定前，起重工不得离开工作岗位。 10.被吊物悬挂时，严禁任何人在吊物和吊臂下停留或穿行。 11.起重工应熟悉配合作业的起重机械的使用性能，必须认真做到“十不吊”

12.工作完毕，起重机械应停在规定位置，切断电源。

卷板机安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作。操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.开机前，应按设备要求进行检查，并按规定加油、检查润滑情况，电源及接地是否安全可靠，防护装置是否完整牢固。 3.具有扭曲和焊接的板料以及厚薄偏差太大的金属板材，不允许进行卷弯。

4.进行作业时，板料必须垂直于辊子中心线送料，钢板不准搭头。

5.上辊的仰起应在机器停车后进行，先使下辊降低，然后扭转转轴手柄至向下位置。

6.在滚制小直径圆筒时，由于电动机功率限制需要多次滚成。 7.在边辊调正所弯卷零件直径时要调节电动机。 . 8.为避免电动机发热，每分钟制动次数不超过四五次。 9.机床发生故障或不正常现象时，应立即停机。

10.工作后清扫机床，切断电源，将各操纵手柄放在空档位置，填好交接班记录。

数控车床安全操作规程

1.开机前检查机床各种元件是否正常。 2.机床导轨面.润滑点上否加油润滑。 3.检查工装.夹具是否良好。 4.观察电气系统是否正常。

5.禁止戴围巾、手套操作和手指包砂布抛光.高速切削须戴眼镜。 6.开机后打开数控电源.输入/调出程序.检查程序是否漏掉或消失。

7.打开驱动电源手动操作移动机床拖板.初步润滑导轨面。 8.退回机械原点.空运行机床.看机床行刀是否正确。 9.安装并夹紧零件.并对刀。

10.按工艺要求进行刀具补偿.开始加工零件。 11.刀具未退出工件不得停车.测量工件须停车。

12.如发生故障应立即切断电源.待专业技术人员排除故障后.方可重启动。

13.下班后关机需先关驱动电源.再关数控电源.最后关电源开关。

金属焊接切割工安全操作规程

电焊工安全操作规程

1.电焊工必须按规定经过专门培训取得“特种行业操作资格证书”方可上岗作业，禁止无证上岗。

2.工作前必须穿戴好规定的特种劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜和面罩。

3.检查电焊机、开关、导线、电焊钳子柄等是否安全可靠，绝缘是否良好，接地装置是否牢固等，确认无误方可工作。

4.焊接场地禁止放置易燃易爆物品，应配备消防器材(灭火器等)， 保证足够的照明和良好的通风。

5.电焊导线应确保足够长度，不准有接头，禁止用金属棒、属板等物串连将电源引至焊件进行焊接。

6.在锅炉等金属容器或地沟内电焊时，脚下应垫上绝级板，同时外面必须有人监护，如使用照明时，其电压不得超过l2伏。 7.电焊工应遵守“十不焊接”的规定。

8.作结束后关闭电源，并整理好设备工具，清扫工作场地。

气焊(割)工安全操作规程

1.气焊(割)工必须取得“特种行业操作资格证书”，方可上岗作业。 工作前必须穿戴好规定的特种防护用品，操作时戴护目镜。 2.气焊和气割场所，必须有防火设施，配备消防检，黄砂箱，灭火器材及盛满水的水桶等。

3.焊接和切割中使用的氧气管为黑色，乙炔气管为红色，胶管不得互换使用。工作前应按正确方法检查焊(割)柜，安全器，胶管有否漏 气、损坏，并及时修理或更换。

4.易燃易爆区域附近进行作业，必须办理“动火证”，清理现场，专人监护。在露天作业，应有挡风装置等措施，风力大于6级应停止作业。防止火星飞溅引起火灾。

5.点火时应先开乙炔阀门。点着后再开氧气。乙炔最高工作压力严禁超过0.147MPa.

6.以贮存过易燃易爆物品的金属容器(如汽油桶)进行焊割时，必须 经过严格清洗处理，并把容器口打开与大气相通，否则严禁焊割。 7.工作完毕、工作间隙、工作点转移时都必须关闭瓶阀，戴上瓶帽， 切断电源，确定没有起火危险后，才能离开现场。

8.气焊和气割作业过程中，应预防触电、中毒、中暑、砸伤和眼病。

氧气瓶使用安全规定

1.气瓶必须有时显的颜色标志和钢印，氧气瓶为天蓝色。 2.使用时，必须有瓶帽和橡胶防震圈，应尽可能垂直竖放，并设立支架固定，防止跌倒。

3.气瓶瓶阀严禁沾上油脂，严禁敲击和碰撞，严禁在气瓶上进行电弧引弧。

4.气瓶放置地点不得靠近热源，距离明火(焊割地点)10米以上;夏季防止曝晒;冬季如有冻结现象应用低于40℃的温水化冻;严禁用明火烘烤。

5.开启氧气瓶阀时，防止快速放气时瓶阀处结霜。 6.瓶内气体不得用尽，剩余压力应大于O.05MPa。

7.加强维护，不得更改气瓶的钢印和颜色标记，不得用电磁起重机搬运，确保瓶帽和防震圈的正常完好。

乙炔气瓶使用安全规定

1.气使用前，检查钢印，颜色标记及安全状况。

2.放置地点不得靠近热源和电器设备，距明火(焊割地点)10米以上，应通风良好;不接近放射性线源。

3.使用时必须直立，防止倾倒，禁止卧放使用。一旦要使用已卧放的乙炔气瓶，必须先直立后，静止20分钟后再使用。 4.严禁对乙炔气瓶敲击，碰撞及气瓶上引弧，防曝和烘烤，严禁用高于40℃的热水和其它热源对乙炔瓶进行加热。禁止在瓶上放置物体、工具或缠绕悬挂橡皮管及焊割柜等。

5.移动作业时，如采用小车搬运时，在同小车上和须用非燃性材料隔板隔开。

6.瓶阀出口处必须配置专用的减压器和回火防止器。开启瓶阀应缓慢，不得超过一转半。正常使用时减压器指的放气压力不得超过 0.147Mpa，物气流量不得超过O·5m3(H·1)。

7.乙炔气瓶内严禁用尽，必须留有不低于0.05Mpa的剩余压力。 8.严禁自行对瓶阀易熔合金塞等附近进行修理和更换，严禁对瓶体和底座进行焊接修理。

普通车床安全操作规程

1、禁止戴围巾、手套，高速切削时要戴好防护眼镜。

2、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后立即取下扳手。禁止用手刹车。

3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。

4、装工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。

5、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不得超过工件直径 的20-25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必须时装设防护拦杆。

6、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。

7、车内孔时不准用锉刀倒角。用砂布光内孔时，不准将手指或手臂伸进去打磨。

8、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。

9、攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架(或拌牙架)一手开车。

10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准手接。

铣床工安全操作规程

1、装夹工件和、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手必须符合标准规格。

2、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作必 须停车，两人工作应协调一致。

3、调整切削时必须装防护挡板，操作者应戴防护眼镜。

4、工作台上不得放置工、量具及其它物件。

5、切削中，头、手不得接近铣削面。取卸工件时，必须移开刀具后进行。

6、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部分。清除铁屑 时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。

7、拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。

8、装平铣刀，使用扳手，扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。

9、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。正在走刀时，不准停车。铣深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤人。

10、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀 速度。有限位挡块应预先调整好。

切割/锯断设备安全操作规程

1、操作人员必须熟悉本机床的性能，结构及维护保养知识;认真执行本设备的操作规程。

2、上班前检查润滑部位、油孔、油池、按润滑图表对机床润滑。按动手压油泵对机床进行润滑。认真检查各传动系统及变速手柄是否正常、电气设施是否安全，确认正常后再试运转3～5分钟，认真做好点检工作。

3、开始工作前正确穿戴好劳保用品，套好护袖或扎紧袖口，不允许有穿拖鞋现象;严禁戴手套操作机床;严禁穿汉背心、短裤或赤膊上班;女工必须戴好工作帽，头发不允许露出帽檐，不允许穿裙子、高跟鞋或凉鞋上班。

4、操作人员应根据不同的材料，选择钢锯带，调整至最佳位置并拧紧固定螺钉。 。

5、操作时工作台上不允许放置工具及其它物品，确保动作协调、安全运作。

6、严禁用手伸入钢锯带和工件的动作区，送、取料时应前后兼顾，锯割时工件应慢慢接近，速度均匀，以防发生冲撞造成钢锯条断裂等意外事故。

7、砂轮机切割时，人应站在砂轮罩/盖的一边，不能直接面对砂轮，以防万一

8、砂轮机切割时要随时注意机床的运转情况，发现异常时应立即停车检查，并经常调整制动机构;一旦发生意外事故时应立即切断电源，保持现场，并逐级上报领导。

9、砂轮机切割时要随时根据砂轮片的磨损程度和损坏程度及时更换新砂轮片，确保砂轮机、工件运行正常。

10、机床运行中，操作者不准擅自离开工作岗位，在锯削过程中发现异常现象，应立即停机。查明原因并及时处理。

11、下班前，应切断电源，认真擦拭设备各部位，清扫杂物，保持周围场地的清洁干净。

车间辅助、转运工安全操作规程

1、必须熟悉本车间的作业性质和环境情况，了解危险物品的种类，有毒有害程序及存放使用情况。

2、工作前，检查专用工具是否齐备良好。应清理好安全通道的现场。

3、在消除机床周围铁屑时，不准触及、跨越任何运转设备或传动装置。在清除高速切削机床铁屑时，应与操作人员取得联系，关车后，方可进行清扫。

4、堆放毛坯、半成品等物件时，必须要整齐、稳妥，不准堆放过高，以防伤人。要保持工作位置及周围的清洁和通道畅通。

5、在协助操作人员做一般工作时应细心谨慎，密切配合。必须经常注意周围环境，以防发生伤害他人或自身事故。

6、垃圾和金属屑末，不准任意倾倒，必须倒在指定的场所。

7、未经同意，不准触及所有的机器和电器设备以及加工好的成品。

8、在通道上工作时，必须注意来往车辆。

第3篇：保洁作业安全操作作业指导书

1.0 目的

制订安全作业措施，规范保洁员安全作业程序，预防伤亡和意外事故发生。 2.0 适用范围

保洁部全体在职员工。 3.0 管理内容

3.1 入职前培训时，所有保洁员均须培训本作业指导书，并在《培训记录》上作记录。

3.2 保洁员在工作过程中除应遵守本作业指导书所规定的内容外，还应主动采取安全防护措施并遵守公司其它管理制度。 3.3 安全作业操作要求

3.3.1 保洁员在岗作业(擦拭单元楼层玻璃、尤其钟点工服务擦拭业主和住户的玻璃)时，严禁搭乘凳子或站在窗台上危险作业，严禁翻越窗户、翻越栏杆悬空危险作业。

3.3.2 搭乘梯子作业(如清除墙面顽垢、擦拭高灯灯具等)时，须有两人(或以上)配合工作，并采取系保险绳等安全防护措施。

3.3.3 收集生活垃圾，不许将垃圾桶拖移;搬运或清运较重垃圾，应有两人以上员工配合工作(尤其上坡、下坡路段)，人前车后，遵守交通规则，严防伤人撞车事件发生。

3.3.4 清洁天面露台天沟时，严禁攀越围墙栏杆向下探望，严禁脱离岗位而在天台围墙上行走、跳跃。

3.3.5 擦拭车库悬空管道、打天花蜘蛛网时须有安全保护措施(如戴草帽等)，并注意不要对车库停放的车辆造成破坏或污染。

3.3.6 使用酸类(尤其草酸、重垢清洗剂)清洁剂，须先查看使用说明书，使用时需戴胶手套等作保护措施，注意：勿让药液入口、伤眼。

3.3.7 保洁工具房和垃圾站用电必须规范操作，严禁私拉乱接插座或线路，严禁将衣物、毛巾等覆盖于风扇、灯具之上。若有无法正常使用时，须及时向客户中心或工程部报修，严禁非专业人员私自维修或拆卸。出门时须关闭电灯及风扇电源。

3.3.8 严禁湿手触摸电器、开关或电源，严禁用湿毛巾等擦拭电源开关、插座或带电设施设备。

3.3.9 若发生火警，要查实并确认为何种物质起火，须正确使用灭火器材灭火并报警。若为电源设备或电路起火，切忌使用消火栓灭火。

3.3.10 若发现天然气泄漏，须打开门窗让空气流通通畅，并可辅以扇子或扫帚加速空气流动，严禁按门铃和开启、关闭电源开关。

3.3.11 除“四害”药品须专人保管(上锁)和使用，标识清楚，并建立购买和使用档案，将责任落实到指定人员。严禁将药品随意摆放，防止中毒事故发生。

3.3.12 使用除“四害”药品前，须认真阅读并清楚懂得“使用须知”，熟悉药液配比浓度和使用方法。施药时须有保护措施，操作过程中严禁打闹嬉戏，严禁将喷枪对人。

3.3.13 洗车保洁员在洗车过程中，要细心细致，防止划伤手指和损伤车辆的事故发生。

4.0 相关记录 4.1 《培训记录》

第4篇：接触网作业地线操作人作业标准指导书

地线操作人作业标准指导书(岗位职责)

地线操作人作业

作业前准备→挂拆地线作业中→作业结束送电→撤离现场。

1 地线操作人的职责、工作要求：

a) 要服从地线监护人的指挥，遵章守纪。对不安全和有疑问的命令，要及时果断地提出，坚持安全作业。

b) 地线操作人安全等级不低于二级。

c) 明确本次作业任务、封锁范围、作业内容、需停电的设备后，装设地线的位置、数量。

d) 接地线应可靠安装，不得侵入限界，要有防风摆措施。

e) 必须妥善保管地线、验电器，每次作业前检查试用，保证在使用时性能良好。 f) 所有作业必须在地线监护人的监护下进行，严谨臆测操作。

g) 与监护人共同确认绝缘用品、验电器等状态，确保满足作业需要。

h) 地线、验电器、绝缘用品在运输和使用时，必须妥善保管，防止损坏。必要时，做好防潮措施，确保其满足绝缘性能。

2 作业前准备：

a) 听从工作领导人宣读工作票和人员安排，明确接挂地线位置及安全注意事项。 b) 出工前，地线操作人根据《分工单》中需带的工具、材料去料库领取，并检查地线有无断股、散股等，确保地线状态良好。与工区材料员共同对地线的绝缘杆进行绝缘遥测试验(2500V兆欧表)，测试其有效绝缘部分的绝缘电阻。确认地线及操作杆绝缘性能良好，数量等满足作业需要。

c) 工具准备：个人工具、钢丝刷、接地线、验电器、绝缘靴、绝缘手套。 d) 地线出库装载时，要妥善保管。

3 作业停电：

a) 到达现场后与地线监护人共同确认接挂地线的股道、支柱、杆号，在接到地线监护人的命令后，方可进行地线操作;。 b) 停电前，在监护人的监护下，设好防护后地线操作人检查地线状态，先接好接地端，做好验电、接地准备(地线不得侵入限界)，确认良好后向地线监护人汇报。 c) 地线监护人接到工作领导人的通知后，在监护人的监护下进行验电(垂直停电作业须在停电前在带电设备上检验验电器状态)，确认该设备停电，使用验电器验电的注意事项及有关规定：

(1)验电器的电压等级为25kV。

(2)验电器具有自检和抗干扰功能。自检时具有声、光等信号显示。

(3)验电前自检良好后，先在同等电压等级有电设备检查其性能，确认声、光信号显示正常，然后方可在停电设备上验电。

(4)在运输和使用过程中，应确保验电器良好。

(5) 验电接地必须两人进行，一人操作、一人监护

(6) 得到验电接地命令后，先行做好接地端的连接。钢轨打磨除锈彻底，接地端连接牢固可靠。

(7) 装设地线时，人体不得触及接地线，地线与被停电的导体接触良好。

d) 在有轨道电路的区段作业时，两组地线应接在同一侧钢轨上，且不应跨接在钢轨绝缘两侧。必须跨接在钢轨绝缘两侧时，应封闭线路。地线穿越钢轨时，必须采取绝缘措施。

e) 连接接地线时，操作人要借助于绝缘杆进行。绝缘杆要保持清洁、干燥。 f) 在停电作业的接触网附近有平行带电的电线路或接触网时，为防止感应危险电压，除按规定装设接地线外，还要增设接地线。若作业区中间有加挂地线，应待两端地线接好后方可加挂。 g) 一般情况下，接触悬挂和附加导线及同杆架设的其它供电线路均需停电并接地。但若只在接触悬挂部分作业，不侵入附加导线及同杆架设的其它供电线路的安全距离时，附加悬挂及同杆架设的其它供电线路可不接地。

h) 在电分段、软横跨等处作业，中性区及一旦断开开关有可能成为中性区的停电设备上均应接地线，但当中性区长度小于10m时，在与接地设备等电位后可不接地线。

4 作业结束送电：

a) 地线监护人接到工作领导人拆除接地线的命令后，地线操作人在监护人的监护下，迅速将接地线挂钩从停电设备上取下，再拆除接地线的接地端。

b) 拆除接地线时，操作人要借助于绝缘杆进行。绝缘杆要保持清洁、干燥。 c) 地线拆除后，汇报监护人，监护人通知工作领导人地线撤出完毕。

e) 拆除地线时，同样人体不得触及接电线。 f) 地线按要求缠绕好，与地线监护人员共同确认工具材料是否全部清理干净，撤离施工现场。

g) 到达工区后及时将所携带的工具料具返回工区料库，材料员做好检查工作。 5 撤离现场：

a) 清点工具、材料，撤至安全地带，听从工作领导人指挥撤离现场。

第5篇：车床作业指导书及操作规范

来源：公司新闻 发布日期：2012-04-12 车床作业指导书及操作规范

1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2.范围：适用于车床所有操作者。

3.职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。

4. 工作流程

4.1.作业流程图

4.1.2.查看当班作业计划

4.1.3.阅读图纸及工艺

4.1.4.按图纸领取材料或半成品件

4.1.5.校对工、量具;材料及半成品自检

4.1.6.加工并自检

4.1.7.送检

4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤;计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 4.2.5.自检材料;校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求;领取加工所需工、量具并进行校对。

4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。

4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室;擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.车刀的装夹

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽除外)。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高;车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。

③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.2.工件的装夹

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍;若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。

5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。

5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。

5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。

5.3.车削加工

5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。

5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。

5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍;加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。

5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。

5.3.12.加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

6. 规范内容：

6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记(或编号)。

6.7.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。

7.注意事项及设备保养

7.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。

7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

东莞市云达机械有限公司是一家集研发 生产 销售为一体的合资企业。本司坐落于经济发达交通便利的广东省东莞市寮步镇凫山工业区。企业通过了IS9001：2000质量体系确认，主导产品通过了GS和CE认证，现在已形成通用机械和数控NC两大产品体系。 公司秉承 “诚信” “务实” “开拓 ”“ 创新” 的企业宗旨和一人为本、顾客至上、服务至上的经营理念，满足客户需求，为客户提供一流的产品和服务，为客户创造更高价值永远是云达机械有限公司的永恒追求。

磨床作业指导书

116.19.89.* 1楼

内 容 日 期 批 准 审 核 修 改 磨床作业指导书 批 准 审 核 作 成

年 月 日

年 月 日

年 月 日

一.前期工作：①开启电源开关→②班前加油润滑→③检查油泵油位→④清理工作台。

二.加工：1)图纸：①整理好施工图纸→②了解工件结构(消化图纸内容)→③在图纸专用夹上夹好图纸;

2)磨具：①选择合适砂轮→②调整砂轮平衡→③正确安装砂轮→④确认锁紧砂轮;

3)工件：①小心轻放工件到工作台→②把磁盘开关旋到"吸"位置→③确认工件吸牢;

4)加工：①小心调整磨头砂轮与工件的距离→②选择合适的切削量(切削量不能大于0.10mm) →③下刀进行切削加工;

5)加工完毕：①把磁盘开关旋到"退磁"位置→②轻卸下工件到指定地方→

③清理工件(毛刺、铁粉等)→④做好防锈、防碰撞工作;

6)重复加工：①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。

三.结束：①机床保养(清理工作台、机床外表，机床润滑)→②关闭机床电源开关→③整理好工夹具

→④搞好周边环境卫生。

铣床作业指导书

发布时间：2008-03-15 浏览次数：29 返回列表

1、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑;

2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置;

3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟;

4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上;

5、铣结合面(左右结合面、缸体结合面)平面;

6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表;

7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检;

8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地;

9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录;

10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。

刨床作业指导书 一级保养

1. 机床运行600小时进行一级保养， 以操作工人为主，维修工人配合进行。

2. 首先切断电源，然后进行保养工作。 一外保养

1. 清洗机床外表面，要求无黄袍、无油污，修光工作台毛刺、伤痕。

2. 检查安全防护罩、液压安全器和护档。

3. 配齐各部缺损的螺钉、螺母、手柄、手球、标牌等。

二变速传动

1. 检查变速传动系统是否正常。

2. 检查、紧固联结件。

三刀架走刀箱

1. 拆洗刀架和走刀箱表面。

2. 检查、调整丝杆和螺母间隙。

3. 检查、调整刹铁与导轨间隙。

4. 检查、调整刀夹锥销间隙。

5. 检查、调整操作手柄，档位正确。

四横梁立柱

1. 清洗导轨、丝杆。

2. 检查、调整压板、刹铁与导轨间隙。

3. 检查、调整横梁夹紧机构。

4. 修光导轨、刹铁毛刺。 五液压润滑

1. 清洗油杯、油池、油毡、滤网，油标明亮。

2. 油路畅通，系统完整。

3. 检查压力表，调整油压，油量及工作台运行的联锁性能。

4. 检查油箱、油质、油量，酌情添加润滑油。

六电器

1. 擦拭交直流电机和电器箱、按钮站。

2. 检查、调整行程开关。

3. 检查、修复信号和警示装置。

4. 检查、紧固接零装置。

二级保养

1. 机床运行5000小时进行二级保养， 以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。

2. 首先切断电源，然后进行保养工作。 一变速传动

1. 检查齿轮、轴承、轴、套、蜗杆、齿条磨损情况，并调整间隙。

2. 检查、调整工作台反向越位、减速的平滑性，要求无冲击、无爬行。

3. 修复或更换严重磨损零件。

二刀架走刀箱

1. 检查走刀箱齿轮、轴承、轴、套、离合器磨损情况，并调整间隙。

2. 修复或更换严重损坏零件。

三横梁立柱

1. 检查横梁升降齿轮箱轴承、齿轮，锁紧螺母。

2. 检查、调整横梁水平。

3. 修复或更换严重损坏零件。

四液压润滑

1. 清洗油泵、分油器，调整油压、继电器、电磁阀。

2. 更换油封。

3. 校验压力表。

4. 修复或更换严重损坏零件。

五电器

1. 清洗电动机，检查轴承，更换润滑脂。

2. 检修直流电机整流子，修磨碳刷。

3. 检查、调整各限位、联锁，灵敏可靠。

4. 修复或更换损坏的元件。

5. 电器符合设备完好标准要求。

六精度

1. 校正机床水平，检查、调整、修复精度。

2. 精度符合设备完好标准要求。

钻床作业指导书

2010-05-27 12:14:40| 分类： 默认分类 | 标签： |字号大中小 订阅

钻床作业指导书

1.目的

为确保工人正确使用机器，生产出合格产品

2.适用范围 普通冲压操作工

3.内容 3.1作业准备

3.1.1清理工件台上周围的铁屑及任何杂物，保持台面清洁。

3.1.2检查转向是否是顺时针旋转。

3.1.3根据工件的材质的要求，调好转速，避免损坏钻头。 3.1.4根据工件规格，选择好钻头大小并紧固在钻头夹具上。

3.2作业

3.2.1将需要加工的工件平放在工作台面，将选择装置好的钻头。

3.2.2通过操作手柄使钻头向下顶住工件，顺时针旋转工作进入工件，当达到所需的深度时，只要轻提于手

柄，使钻头顺时针旋转退出工件。

3.2.3在进入工件时，根据材质及时给钻头加注切削液，避免造成使钻头退火。

4.注意事项 4.1严禁带手套作业 4.2钻轴转动方向为顺时针方向

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攻丝机作业指导书

2010-05-27 12:17:23| 分类： 默认分类 | 标签： |字号大中小 订阅

攻丝机作业指导书 1.目的

确保工人正确使用机器，生产出合格的产品 2.适用范围 普通操作工 3.内容 3.1作业准备

3.1.1 将机器的工作台清理干净。

3.1.2启动机器，注意检查主轴是否逆时针旋转，上外锥轮是否与反转内锥轮啮合。 3.1.3机器正常运转时，是否发出噪声，并注意及时排除，给机器加注润滑剂。

3.1.4检查工件夹具是否牢固，与丝锥中心是否吻合，避免造成孔偏扭断定丝锥和平共处丝牙斜偏 3.1.5根据产品规格，选择好莱钨丝锥。 3.2作业

3.2.1工作时将需要工件放好在夹具上固定好。

3.2.2用手控制手柄顶住工件，使外锥轮与正转内锥啮合，主轴转顺时针入旋转，让丝锥进入工作。 3.2.3当丝锥到达攻丝深度时，只需轻提手柄杆，主轴会逆时针旋转丝锥退出工作。 3.2.4注意在当丝锥进入工件时，千万勿用力过猛，避免造成丝锥断裂。4.注意事项 4.1三相电机应注意主轴旋向是否与上述符合，否则应换接相线位置 4.2不可将0-1400胶带张得太紧，否则会使主轴拉伤

点焊机作业指导书

2010-05-27 12:22:31| 分类： 默认分类 | 标签： |字号大中小 订阅

点焊机作业指导书

1.目的

为确保工人正确的使用机器，生产出合格的产品

2.适用范围 普通冲压操作工

3.内容 3.1作业准备

3.1.1作业前先检查好电源是否连接安全正确，是否连接好气缸。 3.1.2有气动装置的活在未带电情况空行几次，检查上下是否正常。

3.2作业

3.2.1由技术人同调整好治具及压力、速度、碰焊时间等参数。

3.2.2操作员将工件置于电极上，踩下脚踏板，上电极下行，接触工作，开始点焊，完毕后松开脚踏板，上

电极上行，取出工件。

4.注意事项

4.1焊机应放在干燥、卫生、无腐蚀性气体的地方。

4.2机体须接上地线，以确保安全。 4.3严禁带电上、下电极直接接触。

4.4一般情况下，一星期将三联件中的水放掉，一月将油杯子加浓度适中的优质机油至指示位置。

检验作业指导书 2009-09-08 10:22 (一) 检验手册

(1)检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务活动标准化、规范化、科学化具有重要意义。

(2)检验手册基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有:

①质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定;

②质量检验的管理制度和工作制度;

③进货检验程序;

④过程(工序)检验程序;

⑤成品检验程序;

⑥计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表);

⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明;

⑧不合格产品审核和鉴别程序;

⑨检验标志的发放和控制程序;

⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序;

(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。

(3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:

①不合格严重性分级的原则和规定及分级表;

②抽样检验的原则和抽样方案的规定;

③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准;

④过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准;

⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等;

⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准;

⑦索引、术语等。

编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。

(二)检验指导书

1.检验指导书的概念

检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行;其作用是使检验操作达到统

一、规范。

由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书;某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书;电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书;清洁度检验指导书;性能试验指导书等)。

2.编制检验指导书的要求

一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:

(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。

(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。

(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。 3.检验指导书的内容

(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号;

(2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目;

(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据;

(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:

(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则;

(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间;

(7)其他说明。

检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。

第6篇：9 涡流探伤仪操作作业指导书

上海瑞斯乐复合金属材料有限公司

涡流探伤作业指导书

文 件 号：RSL/SOP-09 替 代：

版 本： A版 修 改： 0次 受控状态： 发 布 号：

编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期：

上海瑞斯乐复合金属材料有限公司2011年03月29日发布 2011年04月01日实施

涡流探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-09 版

次：A/0

一、 目的

1、规范涡流探伤作业过程。

2、使产品质量稳定，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。

二、要求

1、开机准备

涡流探伤仪每次开班前需使用标样对其进行调整、效验。

工段长或班组长将效验与调整结果进行记录于涡流探伤仪使用统计表。

2、作业流程

2.1将不合适的参数进行修改，需在统计表中详细记录，并记录修改原因与结果。 对于检测效果要勤于复查、调整。

2.2开班生产前由工段长或班组长依据生产流转卡的产品尺寸要求选择对应规格的检测探头安装。

2.3探头安装完毕后，调整探头的位置，使型材位于探头的中心，并和四周无接触。