在人生的每一阶段，我们总是有着不同的目标与期望，有着生活的目标，也有着工作的目标，还有人生的目标，而要实现这些目标与期望，就需要具体的计划，在拟定计划时你是否会感到迷惑呢？以下是小编整理的《汽车涂装培训计划》，仅供参考，希望能够帮助到大家。
汽车涂装喷漆废气处理技术
摘要：随着社会的不断进步和科学技术的不断发展，环境污染的严重使人们越来越关心环境的问题，国家也相应的出台了新环保法、大气保护法等条规，部分地区地方标准也日益出台，环境保护已经提升到了国家发展战略层面的新高度。现阶段，我国企业制造业得到前所未有的发展，各汽车制造单位都在积极的拓宽自己的领土，建立新的汽车生产基地，新的生产基地的产生的同时各种各样的环境问题也逐渐的显现出来，而汽车修理厂周围的居民投诉量与日俱增。因此，加强汽车涂装废气处理是必须实现的，汽车涂装喷漆废气治理是由单一的净化工艺向多种工艺结合的方向发展而来的，不但可以发挥不同工艺的优势的同时，也规避了单一工艺所带来的不足，可以最大程度的提高喷废气的处理效率。本文根据汽车涂装喷漆废气处理技术进行了分析和研究。
关键词：汽车涂装;汽车喷漆;废气处理技术;研究
DOI：10.16647/j.cnki.cn15-1369/X.2020.04.067
Key words：Automobile painting;Automobile painting;Exhaust gas treatment technology;Research
1 汽車涂装喷漆废气特征
对汽车进行涂装喷漆技术并不只是为了使汽车变得好看而起到的装饰作用，汽车涂装喷漆技术主要是为了防止汽车车体腐蚀，对汽车起着保护的作用，所以，汽车涂装喷漆技术在整体技术中占有重要的地位。原来在对汽车进行涂装喷漆过程中时，通常是采用有机溶解试剂和稀释试剂来进行汽车的涂装喷漆技术，但是由于有机溶解试剂和稀释试剂不能够形成溶剂型涂料和溶解试剂型的涂料，所以会产生污染空气质量的废气。现阶段，为支撑国家重点区域的大气污染防治“十二五”规划，应立即对汽车整车涂装车间的有机废气VOCs进行治理，虽然国家已经出台了有关VOCs的治理方法，但在各个地区的执行效果并不是那么理想，为了提高空气质量，应进一步加强对VOCs治理方法的研究。
汽车在进行涂装喷漆的过程中，由于喷漆的工作车间空气流通的速度快，且上漆的工作车间的传播气体存在少许的原始油漆气体，尤其是在半夜记性喷漆作业时，会更加的明显。所以在进行汽车喷漆设计时，应该保证室内的空气质量，从而确保室内人员的安全，应对工作车间进行连续的换风，且换风的速度要保证在一定的风速之内，加强对涂装喷漆的废气危害管理，防止其影响相关材料的效果。
2 汽车涂装喷漆废气的主要成分和危害
2.1 汽车涂装喷漆废气的主要成分
汽车在进行涂装喷漆时，喷漆室所排放的废气中主要的有害成分是喷漆过程中所挥发的有机溶剂，涂装喷漆所用到的不同涂料和不同涂料溶剂，在喷涂的过程中所产生的废气成分也是不相同的，根据相关研究表明，汽车在进行涂装喷漆的过程中所产生的废气类型约为15种，常见的几种类型分别是酯类的乙酸丁酯、乙酸乙酯等，醚类的乙二醇丁醚和酮类的甲基异丁基酮和苯系物中的甲苯、二甲苯等有害气体。
2.2 汽车涂装喷漆废气对人体的危害
汽车涂装喷漆所产生的废气对人体的影响是极大的，在对汽车进行涂装喷漆的过程中时，喷漆废气会漂浮在空气中，员工进行呼吸就会把有害气体吸入体内呼吸道中，有害气体进入人体的呼吸道后很有可能会引起急性或慢性中毒。同时，长时间的在这种环境下，对人体的神经系统和造血系统也会造成损害。汽车喷漆中所产生的甲苯、苯和乙酸乙酯等气体浓度是较高的，这些气体会在短时间内抑制员工的注意力，长时间吸入会对人体的肝脏和中枢神经等造成较大的影响[1]。
3 汽车涂装的废气处理方法
在对汽车进行涂装喷漆的过程中，工作车间会有很多气体散发出来，这种气体传播到周围的环境中就会对空气造成污染，对人体造成损伤。汽车的涂装技术有着很高的技术含量，对汽车生产质量起着至关重要的作用，但是对汽车进行涂料的过程也是产生废气最多的环节，而且许多企业对这种气体的危害程度不是很了解，因此对其的处理方法也不是很了解。由于喷漆车间和晾干车间中所产生的废气大部分都是直接通向室外，根本就没有净化，这是不符合新的环保法是的规定的，因此，要对涂装喷漆所产生的废气有所管理，对所产生的废气处理方法主要如下所述。
3.1 破坏性消除
汽车涂装喷漆所产生的VOCs气体大部分都是可燃的，可以通过对其进行热力燃烧或催化燃烧方式来处理，这种处理方法的优点在于对VOCs的净化效率高，而且对有机废气不需要预先处理，实现的可靠性较高，其缺点是对废气处理所要求的环境温度高，处理低浓度、低温度的废气时所消耗的燃料多，净化之后所排放的气体温度高，需要对其设置热回收装置，同时，单台设置的燃烧室处理中的风量是有限的，如果进行风量需求大的废气进行处理，不但所需的造价高，所需要的占地面积也是较大的[2]。
由于VOCs的浓度和温度都较高，而且风量不大，所以比较适用于燃烧方式来处理。但是，对于喷漆室和晾干室中的废气而言，由于浓度和温度较低，风量较大，因此采用燃烧处理方式既不经济，也不合理。
3.2 二次回收处理
在使用回收处理的方法中，包括吸收法、冷凝法、膜分离法和吸附法等几类，吸收法比较适用于处理无机气态水溶性的污染物，且还存在对废液的二次处理问题;冷凝法和膜分离法较为适用于处理小流量、高浓度的废气;吸附法对浓度低、大风量的有机废气净化效率高，且运行的费用较低，操作也较为简单，可以针对喷漆室废气浓度和温度较低，对风量需求大的废气进行处理，但是吸附法对废气的温度和湿度都有要求，在特殊情况下需要对废气进行预先处理，同时，吸附VOCs后的载体还需要进行再生处理。
3.3 湿式净化法
在汽车的喷漆废气的处理中，湿式清洗方式是最常用的一种方法，湿式净化主要包括水帘或无泵清洗等两种方法，水帘净化方式可以有效地减少油漆废气的排放，从而减少空气的污染。水帘净化式的设备是由溢流槽和水幕帘板的房间组成，运行的过程是通过水箱冲洗一部分进入罐内，另一部分将通过多级水箱、喷雾进入溢流槽，从这部分溢出的水在水泵的作用下形成水幕。无泵清洗法就是使烟通过空气进行循环净化，这一过程是将喷漆废气和水帷幕引入气和水接触的通道，废气和水进入水通道连接头混合后，在气水分离的情况下，留下的喷雾颗粒形成一种溶液，溶液通过水槽流进水箱，水箱中的絮凝剂可以使溶液迅速凝结。这种方式省去了泵的使用，简化了净化的过程，同时还节省了占地的面積，对废气的处理效率也高，所以被广泛应用。
3.4 干式净化法
干式净化法是对湿式净化法的一种升级，湿式净化法虽然在各大汽车修理厂被广泛应用，但是在使用时会造成水污染，所以，在这种方式的基础上，研制了喷雾干燥法，主要就是采用过滤的方式，这种方法的优点是净化的效率高，且不会产生二次污染。
4 结语
在我国汽车行业快速发展的同时，要注重对汽车涂装喷漆化废气处理技术的提升。无论是企业还是个人，在环境保护的问题上都应承担起相应的责任，企业在经济发展的同时，更应该对社会责任做出表率，让汽车喷漆废气的管理适应新时代的发展。
参考文献
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收稿日期：2020-01-14
作者简介：徐亚南(1974-)，女，汉族，大专学历，工程师，研究方向为生态环境。
作者：徐亚南
摘 要：21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。
关键词：汽车;涂装;原则;工艺;原子灰
1 有关汽车涂装技术
1.1 汽车涂装作用
(1)保护作用。由于汽车特殊的生存环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。(2)它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。
1.2 汽车涂装常用涂料
(1)按涂装对象的不同，汽车漆可分为：①新车原装涂料;②汽车修补漆(2)按在汽车上的涂层由下至上分类：;①汽车用底漆，多为电泳漆;②汽车用中间层涂料;③汽车用底色漆(包括实色底漆和金属闪光底漆);④汽车用面漆，一般指实色面漆，不需要罩光;⑤汽车用罩光清漆;⑥汽车修补漆;(3)按涂装方式分类：①汽车用电泳漆;②汽车用液体喷漆;③汽车用粉末涂料;④汽车用特种涂料如PVC密封涂料;⑤涂装后处理材料(防锈蜡、保护蜡等);(4)按在汽车上的使用部位分类：①汽车车身用涂料;②货厢用涂料;③车轮、车架等部件用的耐腐蚀涂料;④发动机部件用涂料;⑤底盘用涂料;⑥车内装饰用涂料。
1.3 汽车涂装油漆喷涂的基本原则
(1)喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。
(2)表面干净。施喷表面一定要用水洗干净，有油质，蜡质要用出有剂出油，新焊接或除铁锈后的金属表面要用——环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。
(3)正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力，尽可能用细一点的砂纸。
(4)用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘，使用配套的稀释剂，油漆可发挥最高质量，使用廉价的稀释剂可节省数元，但将付出更多时间与精力;使用高品质稀释剂，工作将会更顺手。
(5)硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例，不正确将影响漆的效果。
2 汽车油漆标准工艺流程
(1)车体作防锈及内部喷涂：视车身情况由钣金工完成。(2)打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上经过钣金修补及需要原子灰的地方。(3)除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。(4)贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。(5)涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。(6)填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。(7)打磨原子灰：使用P60~240#砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。(8)特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。(9)打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的旧漆。(10)除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。(11)贴护：贴上遮蔽纸。(12)喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干摄氏60度30分钟，再喷上打磨指示层。(13)打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。(14)检查：检查打磨效果，可做微填。(15)除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。(16)贴护：对车身做贴护遮蔽。(17)除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。(18)面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。(19)喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。(20)清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。(21)烤干：静置5~10分钟，摄氏60度干燥30分钟。(22)打蜡抛光。(23)遮盖汽车。遮盖汽车的目的是防止喷雾喷到不该喷到的地方，常规的基本遮盖材料是遮盖纸和遮盖带。汽车遮盖纸的宽度从7cm～91cm不等，是耐热的，一般可在烘房内安全使用，其湿强度好，可防止溶剂渗透(注意：不能用报纸遮盖，报纸耐热性不强，且含有印刷油墨，油墨会溶于油漆溶剂中，渗入下面的面漆，造成污染)。
3 汽车涂装过程中注意事项
(1)漆前修补。对于车身部件上存在的诸如局部锈蚀、轻度硬损伤等缺陷，如果一概挖补、敲平反而有些得不偿失。若不加修补而直接以腻子填充，其强度和耐腐蚀性能均较差。漆前修补旨在卓有成效的弥补这类缺陷。常用的修补方法有：软金属填补，软金属填补(俗称挂锡)修补部件表面缺陷，具有附着力好、工艺简单和抗冲击能力强等优点。铝箔树脂板填补，铝箔上预涂合成树脂中有含一定比例的金属粉以提高其强度，具有方便、快捷的特点。
(2)砂纸打磨。手工打磨平面应将砂纸垫在手模板上进行，对较大面积的修磨则应换成大一些的打磨板，这样不仅修磨省力而且砂磨的打磨质量也好。打磨较窄的棱角部位时，宜用较小的打磨块，打磨型线或圆弧时，则应用与其形状相似的仿形打磨块。在没有打磨块只用砂纸的情况下，一般漆工是将砂纸夹在拇指和手掌之间手平放在表面。手工打磨动作应均匀，并不得为急于求成而用力过猛，手工打磨时的运作方向也应交替进行。否则，容易磨出凹陷，以致前功尽弃。
(3)第二次除油。汽车车身表面虽然经过清洗、除漆、除锈、修补等工序，但钣金修复后留存的污垢，工具上的油污以及原旧漆未去除部分的油污若在涂底漆前不清除干净，必将影响的气的附着力，甚至在面漆喷涂后，还会出现脱落或桔皮现象。因此，上漆前尚需要除油。最好使用除蜡清洁剂，用洁净的干布擦拭待喷漆表面即可。
4 汽车清洗中应注意的问题
(1)应使用专用洗车液，严禁使用肥皂或洗洁精，因为这类用品碱性强，会导致漆面失光，局部产生色差，密封橡胶老化，还会加速局部漆面脱落部位的金属腐蚀。(2)高压冲洗前，须检查车窗，前后盖板是否关闭良好。(3)高压冲洗时，水压不宜太高，一般不高于7Mpa。且先使用分散雾状水流清洗全车，浸润后再利用集中水流冲洗。对于可调压的清洗机，底盘冲洗时，水压可高一些，以便能够冲掉底盘上附着的污泥和其他附着特。车身清洗时，可将水压调低些，如果清洗车身的水压和水流过大，污物颗粒会划伤漆层。(4)使用调温式清洗机，注意热水温度不宜过高，以免损坏漆层。(5)擦清洗剂时应使用软毛巾或海绵，最好使用海绵以免其中裹有硬质颗粒划伤漆面。(6)洗车各工序都应遵循由上到下的原则，即由车顶、前后盖板、车身侧面、灯具、保险杠、车裙、车轮等。(7)不要在阳光直射下洗车。如果阳光直射，车表水分蒸发快，干涸的车身上的水滴会留下斑点，影响清洗效果。(8)不要在严寒中洗车，以防水滴在车身上结冰，造成漆层破裂，北方严寒季节洗车应在室内进行，车辆进入工位后，停留5-10min，然后冲冼。(9)发现车身附有灰尘或杂质，应及时清除，以免玷污漆面。
5 注重日常养护
(1)车辆使用前、中、后，要及时地清除车体上的灰尘，尽量减少车身静电对灰尘的吸附。(2)雨后及时冲洗。雨后车身上的雨渍会逐渐缩小，使雨水酸性物质的浓度逐渐增大，如果不尽快用清水冲洗雨渍久而久之就会损害面漆。(3)洗车时，应待发动机冷却后进行，不要在烈日或高温下清洗车辆，以免洗洁剂被烘干而留下痕迹。平常自己动手冲洗车辆要用专用洗涤剂和中性活水，不应使用碱性大的洗衣粉、肥皂水和洗涤灵，以防洗掉漆面中的油脂，加速漆面老化。(4)擦洗车辆要用干净、柔软的擦布或海绵，防止混入金属屑和沙粒，勿用干布、干毛巾、干海绵擦车，以免留下划痕。擦拭时，应顺着水流的方向自上而下轻轻地擦拭，不应画圈和横向擦拭。(5)对一些特殊的腐蚀性极强的痕迹(如沥青、鸟粪、昆虫等)，要及时清除。对此，必须用专用清洁剂清洗，不要随意使用刀片刮削或用汽油消除，以免伤害漆面。
作者：何小伍
【摘 要】由于喷漆工艺和它的原料产品在特定加工过程中会难以避免地制造出大量的挥发性有机化合物。这些污染物，如果不进行有效处理而以无约束的排放到环境中，这可能对自然环境和周围人员的健康产生严重影响。因此，挥发性有机化合物的处理研究长久以来都是科学环境领域的热点话题，也是相对较难的研究突破对象。基于此，本文主要对汽车涂装喷漆废气处理技术进行了简要的分析，以供参考。
【关键词】汽车涂装;喷漆废气;处理技术
引言
汽车喷漆车间产生的废气会对大气造污染，是环保部门重点治理的行业。因此，加强汽车涂装喷漆废气处理技术研究尤为关键。
1汽车涂装工艺概述
汽车涂装是一些汽车、公共汽车、卡车和其他汽车车身及相关部件的涂装。由于汽车涂装对装饰的要求越来越高，有必要对汽车涂装工艺进行系统的分析。汽车作为重要的交通工具，在驾驶过程中会面临各种恶劣的天气条件，主要受日晒、雨淋、风沙等恶劣天气的影响，而汽车涂料具有一定的防护特性，具有轻质、轻质、轻质、轻质等特点。颜色保持，不会出现粉碎、脱落、起泡、生锈等问题。具有一定的耐蚀性和耐腐蚀性。在当前的发展阶段，人们对汽车设备有不同的需求。汽车涂装具有不同的颜色，可以根据不同的需要合理选择。汽车涂装工艺主要可以氛围涂装前的金属表面处理以及涂装施工工艺。表面处理主要就是对施工表面的油污、尘土以及锈蚀等进行处理，及时清除就涂料层，改善汽车的表面状态。在处理过程中可以综合具体状况进行机械加工以及化学处理。
2汽车涂装喷漆废气处理技术
2.1TVOC再净化技术
通过地棉、活性碳吸附后的废气仍然不能直接排放到大气中，第三步为等离子有机废气净化技术，也是近年来发展起来的一种废气处理新技术。其原理为在外加电场的作用下，介质放电产生的大量携能电子轰击污染物分子，使其电离、解离和激发，然后引发一系列复杂的物理、化学反应，使复杂的大分子染污物转变为安全小分子物质，或使有毒有害物质转变为无毒无害或低毒低害物质，从而使污染物降解去除。等离子有机废气净化技术是一种新型、高效的干法有机废气处理技术，无需再生原料，无二次污染，维护保养方便，是近年来治理有机废气的先进技术。通过等离子对有机废气净化处理后，仍然有少量有机废气未被完全净化，为了达到国家对有机废气的排放标准，还需要对残余废气再净化。漆房废气净化中最后一步可采用光氧催化技术，光氧催化技术利用紫外线光源对废气分子链进行净化，利用不同纳米波段光切割、断链、燃烧、裂解废气分子链，改为分子结构，使破坏后的分子或原子与臭氧结合，在催化氧化过程中，转变为低分子化合物CO2和水。
通过以上四步对漆雾以及有机挥发物的净化。
2.2VOCs处理技术
挥发性有机物(VOCs)主要成分有苯、甲苯及二甲苯等苯系物及其他非甲烷總烃等，这些物质的危害性极大，被誉为人类的“隐形杀手”。喷涂废气主要来自于喷涂和干燥过程，发生源为喷漆房、晾干室和烘干室。虽然喷漆房和晾干室排出废气中的挥发性有机物(VOCs)浓度很低，但是风量特别大，污染物的主要成分为芳香烃、醇醚类及酯类有机物。
针对这种场所VOCs的治理，国外较成熟的方法是先将低浓度大风量气体浓缩成高浓度小风量气体，采用吸附法对低浓度常温喷漆废气进行吸附，利用高温气体脱附，浓缩后的气体采用RTO和RCO的工艺进行处理。在整个工艺中，浓缩装置非常重要，根据废气的成分和工况，浓缩装置可选择活性炭吸附和沸石转轮吸附。选购沸石转轮时，一般选择沸石含有率高、疏水性好、脱附效率高的。将沸石结构设计成蜂窝状，有利于沸石对VOCs成分的吸附，适用于低浓度、大风量的场所。含有低浓度VOCs的废气通过蜂窝状沸石时，VOCs成分被吸附在沸石中，净化后的气体排放至大气中，或排放至室内进行循环处理，通过循环处理，回收热能。此时，已吸附VOCs的蜂窝沸石连续旋转，利用少量的加热空气在解吸附模块进行吸附再生，此过程中，能够从低浓度的废气中得到高浓缩气体。
除此之外，还需加强原材料管理：①储存。有机溶剂和涂料采取密封存储和密闭存放，属于危化品应符合危化品相关规定;减少使用小型桶装涂料、稀释剂，减少无组织废气排放。②调配与转运。溶剂型涂料、稀释剂等调配作业在独立密闭间内完成。宜采用集中供料系统，无集中供料系统时原辅料转运应采用密闭容器存储，缩短转运路径。③废涂料桶、废溶剂、水帘废渣等危险废物，应按照相关规定进行回收、储存、转运或处理。
最后，加强生产工艺控制：①使用先进设备和技术?鼓励企业采用密闭型生产成套装置，应用自动连续化喷涂线?静电喷涂?无空气喷涂?空气辅助/混气喷涂?热喷涂等效率较高?VOCs排放量少的涂装工艺，以及废气热能回收-烘干一体化的清洁生产设备?②排放VOCs的工序必须在密闭空间或者设备中进行，废气经收集系统和(或)处理设施后排放?如不能密闭，则应采取局部气体收集处理措施或其他有效污染控制措施?③生产工艺设备?废气收集系统以及处理设施应同步运行?(3)废气收集系统①所有产生VOCs排放的涂装生产工艺装置或区域必须配备有效的废气收集系统，主要包括调配废气?涂装废气和干燥(含烘干?瞭干?风干等)废气?②严格执行废气分类收集，禁止涂装废气和烘干废气混合收集和处理?③收集系统与生产设备自动同步启动，涂装废气总收集效率不低于90%，涂装工艺设计及废气收集应注意满足安全作业相关规定?④VOCs污染气体收集与输送应满足《大气污染治理工程技术导则》(HJ2000—2010)的要求，集气方向与污染气流运动方向一致，管路应有走向标i只?⑤排风罩设置应符合GB/I’16758的规定?对于外部罩，在距排风罩开口面M远的VOCs无组织排放位置，按照GBH’16758规定的方法测量吸人风速，应保证不伯i于0.6m/s?⑥保持负压状态(绝对压力低于环境大气压5kPa)?若处于正压状态，则进行泄漏检测?
结束语
总而言之，现阶段，喷漆是阶段工业生产的基本工艺。广泛应用于汽车生产过程。但是涂料本身及其随后的烘烤过程将带来非常严重的挥发性有机化合物污染，如果未经处理，将对环境产生很大的影响。基于此，本文主要对废气处理技术进行了简要的分析，以供参考。
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(作者单位：1上汽通用(沈阳)北盛汽车有限公司;
2艾仕得涂料系统(上海)有限公司)
作者：于仁杰 项久兴
**职业技术学院2018—2019学年第一学期授课计划
课程：汽车板金实训，
班级：17中汽1—5班
，17-5高汽修1—5班，17—5新能源，18中汽1—4班，18—3农机班。授课教师：***，
教研室主任：
***
系部主任：***
周次
节数
授课内容
教学方法、
形式、课型
备注
3
28
介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
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介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。
讲授，示范指导，考核
注:1.
本表一式四份：(本人、教研室、系部、教务处各一份，教研室主任处的一份待该学期结束后业务档案保存在本人业务档案中)。
2.
教学方法一栏中要注明小考、期末考试、实践考试名称、实验实习、电教课、参观等，各项目要与教案相符。
王超
西安航空技术专科学校生物医电学院
摘要：汽车在涂装之前，为了提高涂装的质量，要制定一系列工艺参数，施工顺序。技术要求等涂装工艺文件，这是汽车涂装质量管理的主要技术文件，作为施工现场的操作者和指挥者，除按工艺要求选择涂料，稀释剂外还必须按照工艺顺序和各道工序要求认真细致地施工，不可片面地追求工期而任意改变或削减工艺程序，或长期沿用陈旧的。落后的生产条件及旧的操作为方法不改。
关键词：
高速发展的汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业，汽车涂装枝术在汽车生产及使用过程中发挥着越来越重要的作用，汽车涂装不但使汽车的车身颜色变得美观大方、美化环境，而且还可以有效地防止金属及非金属的腐蚀，恢复被磕碰、被刮伤及老化等漆膜的性能。
汽车涂装工工艺的内容包括：工艺的适用范围，选择的涂料及辅料。涂装方法及工具设备，涂装前的技术处理，操作过程及方法，工序间的质量，涂层层质量的检查方法及标准等。涂装工艺的制定遵循的编制原则：合理选用涂装设备。根据车身的损伤程度制定涂装工艺，涂装质量要求，涂装前的表面状况，涂料与辅料的选择原则，涂装方法的选用原则，操
作规程的制定原，涂膜的干燥原则，每道工序的质量检查及标准，安全及注意事项。
汽车修补涂装一般要经过涂装前的准备工作，表面预处理，涂底漆，涂中间涂层，涂面漆及最后的修正等工序，并视表面的损份程度和现场的具体条件确定执行那些工序。
涂装工艺的主要工序系指工艺必不可少的工序，包括涂装前处理，涂料的涂布、烘干等工序。
涂装前的预处理：涂装前的预处理系指在涂备道漆之前将被涂面，进行处理，使元清洁干净，为各涂层质量创造好基底的工序，可细分为涂底漆前的底材外理工序(如脱脂处理，除旧漆、磷化、钝化等工序等)和涂中间涂层面漆的表面准备工序(如清理除尘，表面修平，打磨等工序)。
洗车：全车清洗，虽然涂装操作可能是车身的某一块板件或板件的某一部分。但仍需要彻底清洗整车上的泥土，污垢和其他异物，尤其注意门边柜，行李厢、发动机罩缝隙和罩处的污垢，如果不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多污点、一般使用纯净水冲、再用中性肥皂水或车辆清洗。然后用水彻底冲净，车身待涂表面的清洗主要采用有机溶剂清洗。它的作用是溶解和去除油脂、润滑油、污垢、石蜡、硅酮抛光剂及手印等。注意：绝不允许采用清洗剂擦洗塑料密封胶的表面，在对热塑性丙烯酸面漆表面进行清洗时，所用的溶剂说明书上一定要有“本清洗溶剂可以安全地在热塑
性丙烯酸面漆上使用”的标志。
涂料的鉴别与评估埚坏程度。
鉴别涂料;鉴别车身钣金件上的涂料类别，在重涂工艺中是非常重要的。如果涂膜没有正确鉴别，在施涂漆时会出现严重的的问题。旭果一辆车、汽车从未经过重新喷涂，则根据车型手册可以确定涂层的类型，但对重新喷涂过的汽车车身，在修理时则必须确定车身涂层的类型。(1)判断汽车是否经过重新喷涂的方法：①打磨法：打磨需要修补部位的某一边缘，直到露出金属，通过涂层的结权可以盾出这辆汽车是否经过重新喷涂，面漆单一均衡，为未曾喷涂过，面漆明显分屋，或因曾喷涂过与原车不一样，油漆呈现不同颜色的两层面漆层，由此可以判断为过去曾重新喷涂过。②测量涂层厚度法：将旧涂层剥开，直到露出底材，测量涂层断面的厚度。如果涂层厚度大于新车涂层的标准厚度，说明这辆汽车曾经进行过重新喷涂。(2)车身原有涂层类型的确定方法：①视觉检查方法：用粗蜡打磨漆面，若布上沾有漆迹，则说明漆面是单层式面漆：若没有沾上漆色，则说明漆面是双层式面漆。②涂抹溶剂法：一般说来，用棉纱浸入硝基稀释剂。 在涂装表面上摩擦，擦不掉的涂料便是烘烤型或聚氨酯型，而可擦到布上的涂料则是自然干燥型。
评估损坏程度，正确的评估损坏程度，是确定维修成本、保证涂装质量的关键因素之一。对于损坏进行了正确的评估
后，才能确定修补范围，从而确定各道处理工序的范围，确定过渡区域，需遮盖保护的部位，需拆卸的零件等，为后续工序的正确实施及保证满意的修补质量奠定基础。评估损坏的程度的方法有目测，触摸和用直尺评估。
涂料的涂布
采用各种涂布方法将各种类型涂料(如传统的有机溶剂型涂料水性涂料、电泳涂料和粉末涂料，双组分涂料等)均匀地涂布到被涂物表面上的工序称之为涂布工序。
涂底漆：直接在被涂装物底材表面上涂的等一道涂料的工序称为涂底漆，所形成的底漆涂层是整个涂层的基础，与底材的结合力和涂层
汽车涂装现状及分析
班级：汽服1102姓名：倪欣业学号：1101507232
摘 要: 21 世纪被称为面向环境的新世纪, 减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识, 探讨了汽车工艺技术, 汽车涂装行业为了满足日益严格的节能、减排和环保等要求，除了对涂装材料和涂装工艺等进行持续改进外，还研发了很多新型的涂装设备。介绍了目前国际先进的电泳技术和废水处理技术等等，并且对汽车涂装的发展进行了分析。
关键词: 汽车涂装工艺; 电泳;废水处理;环保。
引言：汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术;二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。下面具体分析与汽车涂装相关内容。
1 有关汽车涂装技术
1. 1 汽车涂装作用
( 1) 保护作用。由于汽车特殊的生存环境: 风吹日晒、雨淋石击, 要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。
( 2) 它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡, 人们希望它能给生活带来色彩斑澜, 希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产, 就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。
1. 2 汽车涂装油漆喷涂的基本原则
( 1) 喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。
( 2) 表面干净。施喷表面一定要用水洗干净,新焊接或除铁锈后的金属表面要用环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。
( 3) 正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力, 尽可能用细一点的砂纸。
( 4) 用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘, 使用配套的稀释剂, 油漆可发挥最高质量, 使用廉价的稀释剂可节省数元, 但将付出更多时间与精力; 使用高品质稀释剂,工作将会更顺手。
( 5) 硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例, 不正确将影响漆的效果。
2 几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。
2.1逆过程工艺
在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。
2.2 二次电泳工艺
采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。一体化涂装工艺(三涂层概念)： 采
用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。 3 电泳
现今全世界90%以上的汽车车身采用CED 涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VOC 化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED 涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研究超高泳透力CED 涂料和耐候性(耐UV) 优良的CED涂料。
3.1 超高泳透力CED涂料
为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10μm (耐蚀性要求的膜厚)，习惯做法是延长电泳时间(由3min 增到4~5min)，提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10μm，外表面达到15μm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。
3.2 耐侯性(耐UV) CED涂料
为确保CED 涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性(耐UV) CED 涂料。耐侯性CED 涂料有两种类型：一种是丙烯树脂CED 涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED 涂料。后者是利用溶解性参数的差异，两种相溶性低的树脂配合电泳
涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。
3.3 耐紫外线(UV)阴极电泳漆
耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法(包括大气曝晒、人工加速老化试验)测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。
3.4 分层阴极电泳漆
分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。
4 汽车涂装车间可再利用废水资源
3 蒸汽冷凝水再利用
3.1 再利用至空调喷淋段
各汽车涂装车间的空调设备一般温度要求在24℃以上，湿度在60% ～ 70%，常用
的加热加湿方法是蒸汽加热+ 喷淋室加湿的方式。例如：在空调设备供风量为200 000 m3/h，外界温度为-5 ℃以上、湿度为30%～ 77%的条件下，需要先把空气加热到50 ℃左右，再通过高压喷出的水雾加湿到65%，加湿的同时温度会降低到25 ℃左右来满足喷漆室的工艺要求。此方法的蒸汽消耗量约为3 985 kg/h;目前本公司已采用更节能的蒸汽预加热+ 蒸汽加湿的方式，先把空气加热到25℃左右，再通过蒸汽等焓加湿的方法将湿度提高到65%来满足喷漆室的工艺要求，蒸汽消耗量为2 496kg/h，与前一种方法相比可节约蒸汽消耗1 489 kg/h。此方法的亮点在于蒸汽冷凝水余热再利用的同时，减少空调加湿的工业水消耗。
3.2 再利用至空调表冷段
空调表冷段的主要作用是在夏季时通过冷冻水循环来降低外界进风温度，从而满足生产工艺的需求。蒸汽冷凝水通过空调表冷段可以起到对外界进风进行预热的效果，从而减少蒸汽对外界新风的加热消耗。由于环境温度的变化在夏季之外空调表冷段基本处于停用状态，为了有效地利用蒸汽冷凝水的余热，本公司在规划设计时，对所有蒸汽消耗点产生的冷凝水进行收集，并对空调表冷段冷冻水管道进出口进行改造。通过泵将收集的蒸汽冷凝水送到有需求的空调表冷段，利用蒸汽冷凝水的余热预加热空调进风温度，同时将经过二次利用的蒸汽冷凝水回收，送至热电厂进行再利用。
5 汽车涂装发展趋势
当今汽车涂装的核心课题是环境保护, 节省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上, 优化(或简化) 涂装工艺, 依靠技术进步,提高涂装材料的利用率、降低能耗; 提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率, 减少维修费用; 加强科学管理, 降低劳动力成本; 来降低单元成本, 并达到清洁生产的要求。
5.1 开发环保型表面处理工艺
开发采用环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺(氧化锆转化膜处理或硅烷处理工艺)替代磷化处理工艺。采用新一代环保型表面处理工艺,可较彻底地解决漆
前处理的环保问题(消除了Ni、Mn、P、NO2 等有害物质) ,且能提高资源利用率,消除磷化沉渣的危害(麻烦的工艺问题) 。简化工艺和节能,降低处理成本。环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺的环保和经济技术效果如表1所示。同时推广和普及逆工序补水法(预清洗技术)和清洗水回收利用等节水技术,以提高水的利用率,减少污水排放量,实现“零”排放。
5.2采用环保型涂料
要使挥发性有机化合物(VOC) 排出量达标(轿车车身35 g/m2 ,客车车身、驾驶室55 g/m2 ) ,必须选用种低VOC涂料。
6 总结
未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展, 同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性。主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作, 建立巩固的战略伙伴关系, 开发出更简化的、更节能、更环保的工艺产品。
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(45)
[7]叶尚仲，环保化是汽车涂装的发展趋势 [J] 企业之窗，2006,6
2008-5-11 20:38:17 摘要：从设备、材料等角度介绍了汽车厂涂装车间中前处理底漆、喷漆及烘干几个重要工序的工艺变化情况。
涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用，第一是对汽车防腐蚀，第二是给汽车增加美观。大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人。据世界银行提供资料，1996年美国国民总产值为74335亿美元，因金属腐蚀损失为2000亿美元，约占国民生产总值的2.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与涂装结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔·奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术的完美结合。中国汽车工业起步于20世纪50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载货汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。本文以汽车涂装几个主要工艺为例，从质量、材料、设备、工艺和环保等诸方面简明介绍涂装工艺技术在汽车工业中的应用和发展。在以下每种工艺的对比表中，把1986年以前归为以往工艺、1986年以后归为现代工艺。这是因为，1986年前后我国汽车行业在引进、消化、吸收国外先进的涂装技术方面做了大量的工作，涂装技术有了长足的发展，也大大缩短了与先进涂装技术的差距。
1、漆前预处理和底漆 1.1 预处理
1986年前，中国汽车维修涂装处于手工除锈、手工刷涂阶段;1956年，一汽从前苏联引进的工业化载货车车身涂装生产线建成投产，其工艺水平和涂装用材略高于当时前苏联的水平，在国内的涂装方面也算是最高水平。
1966~1985年，随着科技进步，国内科技人员开发并采用阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”喷涂面漆工艺、表面活性剂清洗、红外辐射烘干和静电涂装等汽车技术，在20世纪70年代后期建成了集国内车身涂装技术之大成的二汽车身涂装生产线，标志了中国汽车涂装已全面进入阳极电泳阶段。 尽管此时的汽车涂装与过去相比已经有了很大的发展，但是预处理大多没有设置磷化工序，工序数也只有4~5道。处理方式多是喷淋，脱脂处理剂为三碱类。现代涂装线的预处理工艺100%有磷化工序，欧美都有钝化工序，日本较少有钝化工序，工序数一般为十几道。处理方式多是喷淋结合的方式，处理剂为专业化公司生产的脱脂、表调、磷化、钝化各类处理剂。表$ 为漆前预处理工艺的变化。
从表1看出，工艺变得越来越复杂，设备变得越来越讲究，化学药剂越来越专业化。工艺参数控制得更精细、更便于自动控制。因为有了磷化工艺表调，钝化就随之而来，并且还增加了手工擦洗脱脂来对付顽固难洗的油脂。 为了不污染电泳槽液，往往在预处理出口设置了去离子水喷洗且要控制滴液的电导率指标。所有这些都是为了提高预处理质量，保证工件清洗干净、有良好的附着力和防腐蚀性。
1.2电泳底漆
从阳极电泳过渡到阴极电泳也不过是上世纪80年代的事情，目前所有的汽车车身无一例外地采用了阴极电泳工艺。阴极电泳工艺的工作原理和阳极电泳非常相似，但质量却比阳极电泳好很多。阴极电泳漆材料的发展主要体现在提高泳透力、降低颜基比、保护边角、不含有害金属、降低烘干温度和烘干减量等方面。有报道，采用逆过程电泳工艺即先喷粉末涂料再进行内表电泳的做法以此减少VOC排放，提高内表泳透质量。近年，据很多有关双层电泳的报道，成功地拚弃中涂工序同样也是为降低VOC排放。PPG公司已有双层电泳的产品。 此外，电泳工艺还有以下变化，见表2。
2、喷漆工艺
这里介绍的喷漆工艺包含了中涂和面漆的喷涂。 2.1油漆材料
随着改革开放，世界著名的油漆厂商纷纷前来中国或独资或合资建厂，为国内汽车工业提供了优质的汽车油漆材料尤其是轿车油漆材料。这大大缩小了国内与国外在油漆材料应用上的差距。近年来，由于国内外竞争日益加剧，环境保护法规越来越严厉，汽车厂和油漆制造商的注意力主要放在减少4,5 排放、降低成本上。这才不断推出高固体分中涂/ 清漆、水性中涂、粉末中涂、水性底色漆、粉末罩光清漆等新品种、新工艺。此外，也有报道中涂/ 底色漆/ 清漆三喷一烘干的材料和工艺。 2.2施工工艺
早期的工艺是一喷一烘干，后来油漆材料的改进可以部分做到“湿碰湿”施工。现在又有了包含中涂的三喷一烘的尝试。
过去主要是手工喷涂，喷涂工具是手工喷枪。由于手工喷枪的漆雾大、油漆浪废多，喷漆设备制造商就推出了静电喷枪。但是，喷漆质量仅靠喷漆工和一把喷枪是不能稳定的。对于大量流水作业汽车厂来说，每年几十万辆汽车完全靠人工来完成喷漆任务是很难想象的事情。在汽车制造厂家的要求下，设备供应商推出了往复式喷涂机、圆盘喷涂机代替工人完成部分喷涂任务。现在，国内各大汽车厂使用最多的是高速旋杯自动喷涂机。 2.3施工设备
施工设备包含喷漆室、喷涂装置、输调漆设备和清理设备，由于油漆材料从液态漆变为粉末漆，所以又出现了喷粉室和粉末喷涂机、粉末回收系统(见图
5、图6。它们的变化见表3。
3、烘干工艺
烘干对于涂装来讲是非常重要的一道工序。目前，工业涂装中从液体油漆变成固体漆膜离不开烘干设备，它对漆膜的质量、生产成本、生产效率有着直接的影响。轿车等高装饰性涂装的烘干炉设计时，应根据烘干的零件和当地能源、资源，合理选择能源和烘干炉结构形式。投产的炉子应具备：测定的烘干曲线稳定，零件温度均匀;内壁平滑易于清理，能源利用率高，保温性好，凝结物少;废气处理合理，热能回收利用。
目前，国内漆膜固化设备的热源主要为电和燃气及油，以热风对流循环的加热方式为主。大多数燃气烘干炉的焚烧炉具有废气处理及热能综合利用功能。国内有的汽车厂家如一汽大众汽车有限公司，使用桥式烘干炉或冂字型烘干
炉减少了热量损失，并利用烘干炉下部作为车身贮存区，节约了厂房面积(见图13 、图14)。 近年来，高红外快速固化技术在电泳涂装和粉未涂装中的成功应用，引起了人们的重视。所谓高红外即快速提供高能量、高密度、全波段强力红外辐射，能瞬间提供大能量的热源。锦州红外技术应用研究所等单位应用高红外技术开发了涂膜固化设备，成功地改造了一汽吉林轻型车厂的电泳烘干炉，使烘干时间缩短了一半，运输链速度提高了1倍，产量翻了一番，充分显示出高红外技术的高效、节能、节省投资的特点。此外，除利用各种能源的加热烘干类型外，相继出现紫外光固化、电子束固化等新的技术，并成功运用到工业生产中。
对于烘干来讲，技术的进步更多的是指环保节能、保证烘干的内在质量和外观质量、降低生产成本。例如，加厚保温层，采用好的阻热和保温材料，废气返回焚烧利用，采用冂字形、桥式烘干炉减少热量外泄。
炉体设计制造时分段密封到现场安装，炉内壁缝全焊接光滑。生产时配备清理人员。设计要考虑凝结物气雾和滴落破坏漆膜外观，保证烘干质量及生产效率。
采用高红外加对流技术保证升温段湿漆膜快速表干，炉内循环气流与加热气流用高温交换器隔离，采用多级精密过滤。炉内输送链精密自动润滑防止磨屑污染漆膜。烘干工艺的变化如表4。
汽车喷漆常识
2008-5-11 18:30:21
一、喷漆的时机 1.当汽车美学需要时
现代汽车在追求外形线条流畅的同时，对外观的装饰要求越来越高。随着科技的发展，色彩艳丽、保色性能优良的高档汽车彩色涂料陆续应用，金属漆的普及，珠光涂料、超细二氧化钛的引入，为汽车追求新的色彩提供了前提。 2.当汽车保养需要时
车辆在运行中难免出现漆面老化、破损、划伤等现象，如不及时处理，会加剧钣金件的腐蚀，影响车辆的使用寿命。当汽车漆面出现以下情况时，必须进行喷漆处理：
(1)漆面严重老化，无法采用抛光还原工艺解决;
(2)漆面因透镜效应严重失光;
(3)漆面氧化层较厚，出现局部腐蚀，已无法抛光还原;
(4)漆面出现深度划伤，无法用抛光方法清除;
(5)漆面出现局部或大部分破损。
二、喷漆施工常用工具及选用 1.涂装作业常用工具
汽车涂装作业中常用的工具分为3大类，即清除工具、刮涂工具和打磨抛光工具。 (1)清除工具
涂装施工中使用的清除工具有两类，一类是清除旧漆工具，另一类是除锈工具。
①清除旧漆工具：清除旧漆工具分为手工工具和机械工具两种。手工清除旧漆工具常用的有钢刮刀、钢铲刀、扁铲、钢丝鞭、敲锤等。刮刀主要用于平面旧漆的清除，如轿车前、后盖板等，刮除时应一手握刀柄，一手握刀身，沿车身纵轴线方向依次清除。铲刀主要用于边缘、夹缝部位旧漆的清除，钢丝鞭和敲锤主要用于清除凸凹不平部位的旧漆。机械清除旧漆工具常用的有小型风动铲、喷灯、电热器等。小型风动铲清除旧漆效果好，操作省力，适合于不同漆面环境。
注意：上述提及的旧漆清除工具主要适合于清除腻子层等较厚的旧漆涂层，若轿车漆面破损严重，最好用脱漆剂与相应工具配合施工。
②除锈工具：除锈工具也分为手工工具和机械工具两种。手工除锈工具有钢刮刀、扁铲、钢丝鞭、锉刀、砂轮片等。手工除锈操作费力， 效率低，除锈效果差，需配合粗砂布使用，主要用于局部小工作量的施工。机械除锈工具有喷砂枪、气动圆盘钢丝刷、离心除锈器、风动除锈锤等。机械除锈工具的特点是除锈速度快，质量好，工作效率高，适用于大面积作业。 (2)刮涂工具
汽车涂装用刮涂工具主要用于刮涂腻子的施工。常用的工具有刮灰刀、牛角板、钢片刮板及橡胶刮板等四种。
①刮灰刀：刮灰刀是刮涂腻子最常用的工具，其特点是规格齐全，弹性好，使用方便。加宽刮灰刀有100mm和75mm两种，适合于大面积刮涂及基层的清理;中号刮灰刀宽度多为50~65mm，主要用于小面积腻子的刮涂及清除旧漆;窄刮灰刀多用于调配腻子及清理腻子毛刺等。刮灰刀使用后要及时清洁，并涂少许黄油防锈。
②牛角板：牛角板是用优质水牛角制成的，其特点是使用方便，可往复刮涂，主要用于修饰腻子的补刮作业。牛角板使用后应清理干净， 并置于木夹上存放，以防止变形。
③钢片刮板：钢片刮板是刮涂汽车腻子的主要工具，其特点是刃宽，刮涂效率高，刮后腻子层平整， 适用范围广。钢片刮板可以根据施工需要自制或选购。
④橡胶刮板：橡胶刮板弹性好， 刮涂方便，可随物面形状不同进行刮涂，以获得平整的腻子层，尤其是对凸形、圆形、椭圆形物面更为适用。使用橡胶刮板应注意，不能与有机溶剂(如香蕉水、二甲笨、酮类等)接触，以防止变形。 (3)打磨抛光工具
①打磨工具：手工打磨主要是用砂布或水砂纸包裹木块或橡胶块进行打磨。砂布包裹木块主要用于干磨腻子层，水砂纸包裹橡胶块主要用于水磨细腻子及中间涂层漆膜。使用手工打磨工具时，通常配合刮灰刀、毛刷、棉纱等用品，如干磨腻子，可先用刮灰刀清除腻子层表面的毛刺，平整粗糙刮痕，再进行打磨。干磨粉尘较多，水磨无粉尘且效率高、质量好，故提倡采用水磨。机械打磨工具有气动磨灰机、电动磨灰机等。气动磨灰机效率高，打磨质量好，使用安全。目前，国产气动磨灰机品种有F6
6、F
32、N
3、M2等。电动磨灰机噪声小，振动轻，粉尘少， 打磨质量比气动磨灰机高。
②抛光工具：抛光工具主要是抛光机，通常为电动。它与机械打磨工具的工作原理相同，不同之处是抛光工具的转速较高，磨料较细，主要用于面漆抛光和上蜡抛光等作业。
2.个人防护用具
在任何操作中，粗心大意都易导致事故，喷漆作业也不例外。正确配戴个人防护用具，可以保证作业安全。
在使用涂料稀释剂和脱漆剂以及任何酸性溶剂时，都应配戴橡胶手套。此外，当用涂料稀释剂或石油溶剂油清洗涂装设备时，也必须配戴橡胶手套。注意：应确保手套是由不会被喷漆稀料或其它强化学试剂软化的橡胶制成的。
在处理酸性化学试剂、漂白剂或其它化学品时，必须配戴防护眼镜。使用喷涂设备进行任何涂装作业时，都应配戴具有雾化过滤器的有机气体防尘面罩，以免将涂料颗粒吸入肺部。
最后，在进行任何涂装作业时，都应穿着舒适、宽松的服装。
三、喷漆常见问题及对策
1.腻子印、羽状边(坡口)开裂 (1)原因分析
①在底漆上喷涂过厚或过湿的漆层( 溶剂被包容在底漆内，而底漆没有干燥牢固)。
②材料混合不均匀(平整底漆颜料成分较高，稀释后会沉降，放置一段时间后如不再搅拌，使用起来就会使颜料松散并含有孔隙和裂缝，使涂层像泡沫材料)。
③错误的稀释剂。
④不当的表面清洁和准备(清洁不当，则润湿性差，粘结不牢，使平整底漆层在边缘收缩或移位)。
⑤干燥不当(用喷枪吹未干的底漆和面漆，使表面干燥，但底层的稀料或空气没有完全释放)。
⑥过量使用腻子或腻子抹得过厚。
⑦腻子质量不良。 (2)解决对策
①正确使用平整底漆，在各涂层之间留有足够的时间使稀料和空气挥发。
②充分搅拌含颜料的油漆，按喷漆房的条件选择稀释剂。
③选用烤漆房推荐使用的稀释剂。
④打磨前彻底清洁工件表面。
⑤控制腻子层的厚度( 中等偏薄)，在每层之间留有足够时间释放稀料和空气。
⑥腻子的使用应限于有缺陷的区域，太厚、太多则将导致羽状边裂。
⑦有条件的情况下尽量采用高质量原子灰( 钣金腻子)。 2.漆膜折皱 (1)预防措施
①漆膜厚度应适宜，喷漆时，每层之间应留有足够的蒸发时间，绝对不允许在瓷漆中加入亮漆的稀释剂。
②避免在炎热的气候条件下喷漆，在未完全干燥时应避免在日光下曝晒。
③避免在喷漆后马上进行强制烘干，而应给出一定的蒸发时间。如果使用催干剂，应严格按照生产厂的说明操作。
④不同性质的油漆不能互相覆盖，应绝对禁止在聚酯漆上喷亮漆，旧漆层彻底打磨掉。
(2)修复方法
如果漆膜出现褶皱，应将褶皱层打磨掉，然后重新喷漆。
四、喷漆与防火
空气喷漆是用压缩空气流将漆料从喷枪中喷出，并呈雾状分散沉积在加工物体表面上的一种施工方法，这种施工不能忽视防火。
(1)车间内严禁一切明火。车间内不得随地堆放其它物品，特别是可燃物品，以保持通道畅通。即使在室外作业，附近也不应有明火。车间内应有防火负责人、防火制度和灭火器材。在醒目处还应有“ 严禁烟火”和火警电话的标志。 (2)空气喷漆车间一般应单独设置，并安装通风设备，以把挥发出的可燃气体迅速排出车间。
(3)车间内应采取措施防止产生火花，电器设备要符合防爆要求;排风扇叶轮应采用有色金属制造，并防止摩擦撞击;应控制喷漆速度，防止产生静电;所有设备均应可靠接地。
(4)应做好设备的维护保养，经常清除车间内和排风管道内的油漆沉积物。 (5)严格控制车间内油漆和溶剂的贮存量，在保证当天的使用量外，不应过多贮存。即使有少量使用剩的油漆和溶剂，亦应妥善保管，盖好盖子，以减少挥发。
汽车涂装线中空气供应装置的节能分析
2008-5-11 13:53:24 摘要：根据汽车涂装线对空气品质的特殊要求和空气温、湿度的调节机理，确定了空气供应装置的流程和参数。利用湿空气的焓; 湿图，分析了空气供应装置节能降耗的方法。
1、引言
在汽车涂装线中，为了保证车身漆膜的质量和操作工人的舒适感，各工作场所对空气品质均有严格的要求，具体见表1。
注：①包括涂装线中的打磨、涂焊缝密封胶、抛光、报交和AUDIT等工位室体;②采用欧洲CEN 规格，与中国GB/T 14295相比，F5属于中效过滤范围，F7属于高中效过滤范围;③前处理、电泳室体的换气次数是指脱脂、磷化和电泳等工位室体内的换气次数，进风空气来自车间内，排放到车间外。
由于要求的风量较大，并且大多数为全新风供应，空气供应装置(ASU)的能耗和冬季加湿量相应也较大，从而导致ASU及其配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站等在汽车涂装线的建设中所占的投资比例较大。因此，合理确定ASU的工作机理并采取适当的节能措施对降低投资和能耗具有重要的意义。
2、ASU调温和调湿的机理 2.1 夏季ASU的工作机理
夏季，车间外空气通常具有较高的温、湿度，ASU内的空气变化过程在湿空气焓—湿图(i-d图)上的表示见图1。其变化过程为：A→B→C，车间外空气的状态处于A点，温度为，相对湿度为φA，对应的含湿量为dA，焓为iA。当其流经ASU时，先在表冷段被冷却除湿后，空气状态处于B点，再在升温段等湿升温到C 点，此时温度为tC，相对湿度为φC，从而达到夏季涂装车间工作场所要求的空气状态。:
2.2 冬季ASU的工作机理
冬季，车间外空气通常具有较低的温、湿度，ASU空气变化过程的(i-d图)见图2。其变化过程为：D→E→F，车间外空气状态处于D点，温度为tD，相对湿度为φD，对应的含湿量为dD，焓为iD。当其流经ASU时，先在加热段进行等湿升温后，空气状态处于E点，再在喷水段进行等焓加湿到F点，此时温度为tF，相对湿度为φF，从而达到冬季涂装车间工作场所要求的空气状态。
3、ASU的流程
根据ASU的工作机理和涂装线各工作场所对空气品质的要求，将ASU的温、湿度调节区按“表冷段→加热段→加湿段”的顺序布置，使ASU在夏、冬季的运行中使用同一加热段，从而降低ASU的制造成本。对喷漆室和打磨等工位供风，ASU必须具有过滤、冷却、升温、加湿和降噪音等功能段。对于车间内供风，ASU只需具有过滤、冷却、升温和降噪音等功能段。以喷漆室为例，典型的ASU流程见图3。
4、ASU的技术参数和能耗的关系 4.1 确定ASU的风量
汽车涂装线各工作场所的ASU通常由多个组成，考虑到设备的安装空间和风管布置的合理性，通常每个ASU的风量不大于25万m3/h,，具体的数量和风量视该工作场所需要的通风量而定，具体计算公式如下：
V=3600·L·W·v (1)
式中：V——工作场所需要的通风量，m3/h;
L——室体的长度，m;
W——室体的宽度，m;
v——工作场所需要的空气流速，m/s。
或：V=nh·Vr (2)
式中：nh——工作场所需要的换气次数，次/h;
Vr——工作场所的容积，m3。 4.2 确定ASU的最大能耗
在确定ASU的最大能耗时，通常是根据当地的气象资料，以夏季最高焓值时的空气状态作为计算最大致冷量的起始点，即图1中的A点;以冬季最低焓值时的空气状态作为计算最大加热量的起始点，即图2中的D点，结合i—d图中的空气状态变化过程，计算出ASU 所需的最大致冷量、最大加热量和冬季最大加湿量，为冷冻机组、锅炉房和纯水站的规划提供依据。
4.2.1确定ASU所需的最大致冷量
根据图1，当空气状态由A→B进行冷却除湿时，所需要的致冷量即为ASU所需的最大致冷量，即
Qc=V·p·(iA —iB)/3600 ) (3)
式中：Qc=——ASU所需的最大致冷量，KW;
p——空气密度，1.2kg/m3; iA——夏季最高气温时空气的焓，KJ/kg;
iB——夏季热空气通过表冷器进行冷却除湿后的焓，KJ/kg; 4.2.2确定ASU所需的最大热能
根据图2，当空气状态由D→E进行等湿升温时，所需要的热能即为ASU所需的最大热能，即
Qh=V·p·(iE —iD)/3600 ) (4)
式中：Qh——ASU所需的最大热能，KW;
iE——冬季冷空气通过等湿加热后的焓，KJ/kg;
iD——冬季最低气温时空气的焓，KJ/kg。 4.3 确定ASU的最大加湿量
根据图2，当D点为冬季最低焓值的空气状态点时，通常其含湿量也接近最低，当其由D→E进行等湿升温后，在喷水段由E→F进行等焓加湿过程中所需要的加湿量即为ASU所需的最大加湿量，即
WW=V·p·(dF —dE) (5)
式中：WW——ASU所需的最大加湿量，kg /h;
dF——等焓加湿后的空气含湿量，kg/kg;
dE——冬季空气最低焓值的含湿量，dE =dP，kg/kg。
5、节能措施及效果对比
为了降低ASU的能耗，当涂装线的工艺条件允许时，通常采用一次回风ASU 。以产能为27台车/h的水性金属底漆喷漆室为例，平面布置见图4。
根据上海市的气象资料，车间外空气的夏季最高温度是34℃，相对湿度是80%，冬季最低温度是-4℃，相对湿度是75%，现采用2台ASU为其供风，其中1#ASU负责手工擦净室、自动擦净室、离子风吹净室和手工喷漆室的空气供应。根据各室体的尺寸和风速的要求，由公式(1)可求得V=22万m3/h。 5.1 全新风ASU的能耗
1#ASU采用全新风方式时的喷漆室供、排风系统见图5a。按图1的空气变化过程，查i—d图可知iA =105.17KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式(3)可求得Qc=3432 KW。
按图2的空气变化过程，查i—d图可知，iD=0.8KJ/kg，iE=55.51KJ/kg，dF=12.28×10-3 kg /kg，dE=1.94×10-3 kg /kg，由公式(5)可求得WW=2370 kg /h 5.2一次回风ASU的能耗
由于通过喷漆室的手工擦净室、自动擦净室和离子风吹净室的空气可以回用，因此可将它们作为1#ASU进风的一部分，当新风风量为16.8万m3/h，回风量为5.2万m3/h时，新风比为76.4%。喷漆室的供、排风系统见图5b，其空气状态变化过程见图
6、图7。
按图6的空气变化过程：A1+C→A→B→C，通过i—d图进行混风计算可知，夏季新风点A1和回风点C按上述风量混合后，1#ASU的进风状态点A的焓iA =95.07KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式(3)可求得Qc=2691 KW。
按图7的空气变化过程：D1+F→D→E→F，冬季新风点D1和回风点F按上述风量混合后，1#ASU进风状态点D的焓iD=13.58KJ/kg，iE=55.51KJ/kg,dF=12.28×10-3 kg /kg,dE= dD=4.32×10-3 kg /kg，由公式(4)可求得Qh=3075 KW; 由公式(5)可求得Ww=2101 kg /h。由上述计算结果可知，对于1#ASU而言，当采用新风比为76.4%的一次回风方式时，所需的最大致冷量可降低21.6%，最大热能可降低23.4%，最大加湿量可降低23%。
6、结语
对ASU及配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站进行规划时，还需注意以下几点，方能使ASU正常运行，并且在运行过程中能够最大限度地节能。 6.1 采用一次回风ASU的前提条件
显而易见，增加ASU的回风量可提高节能效果，但是，必须要在工艺条件允许的前提下才可采用一次回风ASU。例如供应喷漆室的空气，经过喷漆室后含有较多的漆雾和溶剂，即使在喷漆室底部经过了文丘里或水旋式的净化处理，但仍有少量的残留物，如回收利用，
残留的漆雾会较快地阻塞ASU的过滤系统，使之阻力增大，而溶剂分子重新进入人工喷漆室内也会引起喷漆工的不舒适感，这时不能采用一次回风ASU。 6.2 ASU的空气品质与工作场所的匹配
要合理布置整个涂料车间的送、排风管，尽量使ASU的温、湿度处理能力与工作场所要求的空气品质匹配，从而避免高品质的空气被供应到低要求的工作场所造成的能源浪费。 6.3 ASU的变频技术
在实际生产过程中，涂装线各工作场所运行的连续性各不相同，因此，ASU的风机要采用变频控制，其控制系统与机械化输送系统联锁，使>EF 的供风量能根据工作场所的实际需要可自动连续地调节，从而避免能源浪费。
ASU加湿泵也应采用变频控制，使循环喷淋泵根据进风段的空气湿度自动调整喷淋量，从而使对应的加湿量达到要求。同时，有效地降低了泵的能耗和纯水消耗量。 6.4 电动调节阀的应用
在新风、回风、排风管路上要设置电动调节风阀;在表冷器、加热器回水管上设置电动二通调节阀，根据室外空气焓值及室内外温、湿度的变化自动调节电动 风阀和电动水阀的开度。 6.5 管路的保温
ASU的壁板、冷热水管、供回风管等均应采用绝热保温，保温材料使用A" HH 厚的岩棉或相类似的材料，从而最大限度降低由散热产生的能源损失。 6.6 ASU能源供应的动态调整
在ASU的日常运行中要对车间外空气的温、湿度进行监测，以便根据室外空气焓值相应地调整冷冻机组、锅炉房和纯水站的运行负荷，使之尽可能与ASU的能耗相匹配，从而达到节能和降低运行成本的目的。
涂装质量问题的基本分析方法(下)
2008-4-30 17:5:20 3 解决涂装质量问题的原则
生产上出现了问题,并不都是容易找到原因的。先分析问题还是先解决问题,同样需要一定的原则。因为分析问题的一项目的是落实责任,但生产不可能等到责任落实后才重新继续。 311 生产为先原则
解决问题的顺序为:采取所有措施保证生产→分析问题→落实责任。 在涂装实际生产中,出现任何质量问题,应同时采取所有可能的措施保障生产,而不能因分析缺陷长期影响生产。如电泳漆成胶体的案例中,保证生产的措施就是更换漆槽。涂层冲击脱起的情况是尽量使工件让步接收,一边继续分析问题。再如钢板磷化发蓝的问题,因威胁到涂层的耐蚀性能,不能涂装,只有选出发蓝工件,暂时停用该批钢板制作工件,保证生产进行。 312 质量为先原则
解决问题的顺序为:分析问题→解决问题→继续生产,落实责任在生产
前后均可。
当质量问题影响到产品销售、影响到企业长远利益时必须先解决质量问题,而不能生产有先天病态的产品。如检验发现涂层冲击试验后裂开,停产分析认为是粉末质量问题,只有停产,待新粉末进厂后才能生产;再如因粉末混合后出现失光,对比明显。停产分析,确认是厂家粉末原因后,对设备进行清理,更换另一厂家粉末,使生产正常进行。 313 实事求是原则
涂装问题关系到企业的生产和企业所有者的收益,关系到供应商的质量声誉和货款结算,关系到各方责任承担等诸多问题,技术人员得到一个基于事实的、不可变更的结论至关重要。要做到不查明原因不下结论,坚持自己的观点不因利益相关方的影响而改变,对主管领导的分析不随便附和,作出了错误的推断时应勇敢地承认自己的不足,时间久了才能树立自己权威的观点,让各方都相信科学,相信事实,相信自己。实事求是原则是追求事实本来面目的原则。尊重事实、尊重科学是人类的基本素质,是分析和解决质量问题的基本准则。
4 结语
涂装质量问题不但涉及到人、机、料、法、环等因素,对质量问题的分析还涉及到物理、化学、生物、数理统计等学科知识。综合运用,分析透彻,解决问题才能更具有针对性,减少弯路,确保涂装生产的正常进行。
同时要学会从解决质量问题中不断地总结经验教训,提高自己分析处理涂装质量问题的能力和水平,以适应生产不断发展的需要。
涂装质量问题的基本分析方法(上)
2008-4-30 17:1:38 1 前言
涂层是一个过程产品,涂层质量是所有因素和过程结果的累加。涂装质量问题有它自己的特点:问题出现多没有征兆,大生产中问题多以批量出现,缺陷分析比较抽象不容易让人人理解,一些参数的变化引起外观质量的变化,工艺过程长,工艺参数多等等。所以,遵循一定的问题分析和解决办法,可以加快问题的解决,更好地减少损失。
2 涂装质量问题的基本分析方法 211 聚焦法则
涂装缺陷往往不是单一的,总是多种缺陷共存,影响程度各不相同,即分为主要缺陷和次要陷。
聚焦法则要求:
第一步:命名并统计所有的缺陷;
第二步:计算各种缺陷的比例;
第三步:找出比例最大的缺陷,即主要缺陷,这就是需要分析解决的主要问题。针对需要首先解决的主要缺陷,其原因也可能有多种,这些原因所起的作用各不相同,分主要原因和次要原因。聚焦法则要求:
第一步:针对某一问题,找到并罗列所有可能的原因(人、机、料、法、
环) ,尽可能不漏项;
第二步: 从这些原因中找到一项主要的原因。方法是观察和试验;
第三步:针对上述的主要原因罗列所有可能的解决方法;
第四步:从这些可能的解决方法中找出最经济、最有效的一个并实施。
聚焦法则的优点是只改变一个条件,根据问题改善的效果,有利于查明问题根源,防止问题的反复出现。
如造成涂层表面杂质缺陷的有颗粒和毛絮,每一种又可以分析到十几种原因,造成毛絮的一种原因是杨柳的花絮,改善方法:搬迁厂房、封闭车间、砍伐树木、以窗纱代替开窗、往车间内送过滤的空气使之保持正压等。其中,“以窗纱代替开窗”的方式最简单,可以最先实施,以改善情况决定是否实施往车间内送过滤的空气的方案。
212 全因素分析法(或称全息分析法)
因为涂层质量是所有因素和过程结果的累加,前期所有工序的问题都可能最终表现为涂层缺陷。出现任何质量问题,应从人(操作人员) 、机(机械设备、工装) 、料(原料、辅料) 、法(工艺方法、检测方法) 、环(环境因素) 诸方面进行全方位的分析,找出关键的因素。
全因素分析法不但要分析涂装施工环节,也可以延伸到原料的制造过程。因为原料是影响质量的重要因素,原料的生产过程、甚至涂装原料的上级原料同样影响涂装质量。
例如,钢板在生产中有夹杂的情况,粉末涂装高温固化后产生起皮缺陷。如果分析不到钢板的原因,无论如何都不能解决它。因为起皮的情况类似于磷化的杂质和外界掉落的物体,将责任落实到任何其它岗位人员都是一种错误。又如,在进行银色粉末涂装时,涂层出现绿豆大小的气泡,初步判断是压缩空气中的油、水在高温下挥发产生的气泡,该分析好像有理有据,但水分在粉末流平前应该挥发,液态油滴在流平温度下应该产生缩孔,显然与气泡不是同一原因。后经过粉末制造厂家共同参与才找到真正原因:粉末制造时银粉(铝粉) 的加入是混合式,当混合不太充分时会造成铝粉的团聚现象,流平温度下封闭的铝粉团内的空气膨胀形成大小不一的气泡,类似于粉点(粉包) 。
涂装生产应用的粉末里会有毛絮,这是将原料全部过筛后发现的。而粉末厂家也搞不清这些毛絮的来源。不要忘记,粉末生产也是需要原料的,所以原料的原料出现问题,也会影响涂装质量。213 问题重现法
生产中出现问题是某个因素变化的结果,这个因素有时可能知道,更多时候不知道变化的因素。在生产上或实验室使问题再次出现并多次重现,就会使原因明朗化。
如在查找缩孔的原因时就可采用该方法,利用生产原料的杂质、各种油类物质、多种表面活性剂、多种粉末材料等,人为产生了多种缩孔。再在这些导致缩孔物质中,确定压缩空气中的油份是产生缩孔的主要原因。
在查找电泳漆电泳不上漆的原因时,就可人为加速溶液的蒸发,使水中的可溶性离子积累,获得与生产线相似的结果(出现果冻状胶体) ;用去离子水做对比试验,得到不出现缺陷的样本。从而得出结论,上述缺陷是由于水的硬度高造成的。
在生产中出现涂层冲击脱起的缺陷,通过在烫干水中加入脱脂槽液,人为提高最后一道水洗的
pH ,涂装四块样板进行对比,重现了生产时的现象,得出脱脂槽液的转
移,会引起抗冲击脱层缺陷。提高磷化液游离酸,部分解决问题,通过改进烫干加热方式,最后防止了缺陷的反复。
解决涂层脱落问题也是这样,在不同的时间和温度下做几组样板,得到不同程度的脱落现象:涂层不开裂、涂层轻微裂痕、裂纹、完全碎裂等,说明固化不足会造成涂层脱落,防治办法是提高固化温度或延长固化时间。 214 因素递减递增法
在重现问题时,只对已知的单一的因素或该因素的量进行加减,直到出现质量问题。
如某一产品涂装后做盐雾试验,出现涂层起泡的现象,在基本排除粉末涂料原因后,对前处理工序进行分析。因前处理采用镀锌、钝化、磷化的工序,分别减少一个工序喷涂三块样板,做相同的试验,结果发现镀锌工序是产生盐雾试验起泡的原因。
再如涂层针孔,知道增加了酸洗后的工件出现程度不同的针孔。逐步降低酸的浓度、调整缓蚀剂浓度做一系列样板,找到一个合理的配方,解决针孔问题。
因素的增减可定性地判定某一因素的作用;再用正交试验法,可以找到合适的工艺及配方,均是分析问题的有力工具。
汽车涂装技术
内蒙古交通职业技术学院
汽车工程系 汽运教研室 课程负责人杲金玉
目录
一、课程概况
二、教学大纲
三、教学内容与要求
四、教学方法与手段
五、教学程序设计
六、课程考核办法
七、参考资料
一、课程概况
随着我国汽车工业的迅猛发展，以及国外各类进口车大量进入我国汽车市场，为此汽车车身维修新技术、新工艺、新材料在不断的更新，因此对汽车使用与维修人员所提出的技术水平要求也越来越高。根据社会要求汽车车身维修专业开设了《汽车车身整形与装配、汽车喷涂》等专业课程。本专业在我院始创于1995年，到2009年开办了高职高专课程。该课程系统阐述了汽车身整形与装配、喷涂工艺的全过程，并对正在推广应用的新技术作了详细的介绍。
本课程是在：机械基础、汽车材料、机械制图等课程的基础上开设，后续的专业课程有：车身焊接、车身拆装、钳工、车身附属、车身维修机械设备、车身整形与喷涂等为本学科专业课的学习奠定了基础。
本课程既适合高职高专汽车车身整形与装配喷涂技术专业教学，也适合于中、高级“等级”工程技术人员的培训教学。
本次说课主要针对汽车喷涂专业。以汽车喷涂安全及个人防护、涂料的组成与分类、车身腻子的刮涂与打磨、底漆与二道浆的喷涂、色漆的调配、面漆的喷涂等基本理论知识和操作技能，并同时进行实训操作的基本训练。
二、教学大纲
(一)课程的性质与任务 《汽车喷涂工艺》课程是高等职业教育汽车整形与装配专业必修的主干专业课程。根据专业培养目标的要求，本课程的主要任务是： (1)使学生掌握汽车喷涂的基础知识和基本技能，具有对汽车车身整形、装配、喷涂的基本能力。 (2)为学生继续教育后续课程打下基础，培养学生掌握了相关专业知识的技能。 (3)培养学生科学、严谨的学习精神，为企业岗位提供高等级技术应用型人才。
(二)课程教学目标
本课程的教学目标是：全面的讲授汽车喷涂工艺的全过程，培养学生的创新精神、实践技能和创业能力，同时注重培养学生认真负责的工作态度和一丝不苟的工作作风。
1、基本知识教学目标
掌握汽车喷涂安全的重要性、涂料的组成与分类、车身腻子的刮涂与打磨、底漆与二道浆的喷涂、色漆的调配工艺、面漆的喷涂等基本理论知识和操作技能，并同时进行实训操作的基本训练。
2、能力目标
(1)通过实践，对汽车车身结构板件能够独立系统的拆装实验。
(2)掌握汽车喷涂常用的维修工具及设备的使用和维护方法，能运用各种现代化设备来进行实训喷涂操作。
(3)提高学生的动手技能，培养学生理论联系实际能力。
(三)教学学时安排
《汽车涂装技术》共116学时，实现理实一体化教学，理论与实践教学的学时比例接近1∶1，并在注重专业知识传授的同时，突出实践技能的培养和职业素质教育。
三、教学内容与要求
1、教学内容
主要内容包括：汽车喷涂安全和个人防护、涂料的组成与分类、车身腻子的刮涂与打磨、底漆二道浆的喷涂、色漆的调配、面漆的喷涂、喷涂过程中或喷涂后的涂膜缺失处理。
2、教学要求
通过对汽车喷涂基本知识的讲解和实训，使学生初步掌握汽车整车喷涂或修补喷涂的方法和技巧，能从事色漆的调配和汽车修补喷涂的技能。
(一)、汽车喷涂安全措施(12 学时)
1、教学内容
汽车喷涂的防护与急救处理;喷涂过程中的防火防爆措施;喷涂过程中的人身安全及个人防护。
2、教学要求
1)掌握喷涂的中的防火防爆措施、个人防护与急救处理;理解喷涂过程中防火防爆、急救的重要性。
2)在教学过程中主要通过光盘或课件演示讲解喷涂安全和个人防护与防火防爆过程(6课时)。同时安排了厂、校实训与参观学习。 实训：观察演练防火防爆措施(6课时)
(二)、涂料的作用、组成与分类(10 学时)
1、教学内容
汽车喷涂的主要作用、涂料的基本组成、涂料的分类方法(5 学时)。
2、教学要求
掌握汽车涂料的功用、组成及主要分类过程;了解涂料型号、性能及用途。 实训：了解汽车用涂料的主要性能及用途(5 学时)。
(三)车身腻子的刮涂与打磨(30 学时)
1、教学内容
车身用腻子的种类、组成与调配方法、刮涂与打磨手法与操作程序。
2、教学要求
掌握刮涂与打磨操作方法、刮涂与打磨工具及设备的使用(共14学时)。 实训一：腻子与固化剂的配比及调制方法。 实训二：刮涂工具的使用与刮涂手法实训练习。
实训三：打磨工具及机械设备的使用与打磨方法实训练习。 实训四：刮涂打磨质量验收与测试考核(共16学时)
3、刮涂与打磨程序
(一)
(四)底漆与二道浆的喷涂( 20 学时)
1、教学内容
底漆二道浆的性能、作用与喷涂方法，以及喷涂后的质量验证(共10学时)。
2、教学要求
理解底漆与二道浆的作用、组成和调配过程;了解底漆的性能与用途、二道浆的主要作用;掌握底漆二道浆的喷涂程序。
实训一：底漆二道浆的调配与喷涂。 实训二：喷涂手法实训练习。
实训三：喷涂后的质量验收(共10 学时)
3、底漆二道浆的喷涂过程
(五)色漆的调配(12 学时)
1、教学内容
色漆调配的工作原理;调色的基本过程;电脑调色过程;微调及试板调色过程(共6学时) 。
2、教学要求
理解调色的工作原理：了解调色的基本过程;掌握电脑调色知识、原理、微调及试板调色的关系。
3、多媒体教学过程
原理部分用多媒体来演示，调色部分可以到实训室观察。 实训一：色漆的调配操作工艺
实训二：电脑调色与微调操作过程(共6学时)
4、色漆的调配过程
(一)
5、色漆的调配过程
(二)
(六)面漆的喷涂(20学时)
1、教学内容
喷涂工具与设备、喷涂前的车身遮盖、面漆粘度的测试与稀释过滤、喷涂前的打磨砂光与脱脂处理、面漆的喷涂(共10学时)。
2、教学要求
掌握空气喷涂原理;了解喷涂工具设备的操作方法、打磨与砂光预脱脂操作方法、面漆粘度的测试与稀释过滤过程;学会面漆喷涂的操作工艺。 实训一：喷涂前的车身处理与面漆的稀释过程
实训二：喷涂手法的练习与喷涂实际操作实训(共10学时)
6、面漆喷涂过程
(七)涂膜缺失处理(14学时)
1、教学内容
喷涂过程中的涂膜缺失处理;喷涂后或在烘烤过程中出现的涂膜缺失处理;喷涂后或过很长时间的涂膜缺失处理。
2、教学要求
了解涂膜缺失原因、形成过程;掌握涂膜缺失处理程序、操作过程与处理方法。 实训一：喷涂过程中的涂膜缺失处理。(2学时)
实训二：喷涂后或在烘烤过程中出现的涂膜缺失处理。(2学时) 实训三：喷涂后或过很长时间的涂膜缺失处理。(2学时)
3、涂膜缺失处理过程
四、教学方法与手段
采取正确的教学方法、教学手段能够极大的减轻教学强度、提高学生的学习质量和学习成绩。针对高职学生的学习现状我们在教学过程中采取了以下两种“教与学”的教学方法：
1、教
教学采用讲述、举例、归纳、交流以及启发式教学法。充分体现“以学生为主体，教师为主导”的教学思路。教师要以课件演示、观察分析、讨论交流、归纳、总结得出结论。另外可以在实训课的基础上，再通过观察教师的课件演示，使学生在头脑中有一个清晰地表像，并以具体、生动的感性认识为基础，来认识汽车喷涂技术。让学生理解汽车喷涂的作用和喷涂过程，而不是生硬的死记硬背，同时在学习中培养能力，展开思维训练，并重视知识的应用。
2、学
学生是教学活动中的主题，要想使学生从“不学”转化为“要学”再到“学会”教师应在教学过程中注意，学生学习兴趣的培养，学习方法的指导，根据本课程的内容特征，教师在做好课件演示的同时，还要设法引导学生如何去学，怎样去学等。由他们总结和发现教学的规律性。同时也要注意学生的一些非智力因素，自信心、学习毅力、兴趣、动机等的培养。除此之外，教师还要注意培养学生分析问题的能力，让学生根据课件进行演示和实际操作，并进行讨论，这样学生对知识的理解、掌握是十分有好处的。
五、教学程序设计
为了使学生能够掌握课堂上所讲内容，并将理论与实训相结合，所以在设计教学程序时应根据学生的实际情况，运用多种教学方法，突出重点、难点，同时利用留批作业、课后辅导等方式加强学生的记忆。
1、选择教具
丰富的教学用具和设备，既能提高学生学习的兴趣，又能使教学过程从枯燥到有趣，从抽象到形象。在课堂上进行实物演示并利用计算机多媒体辅助教学，不仅提供了大量的教学信息，使学生在生动形象的环境中得以迅速理解和掌握空气喷涂的基本原理。激发学生的学习兴趣，调动他们的学习的主动性、积极性、创造性，从而达到提高课堂教学效果的目的。 实物：以汽车喷涂工艺课件为主题，通过计算机多媒体为学生讲解和演示操作过程
2、课件演示
讲解汽车喷涂的作用、对喷涂质量的要求、涂料的类型，喷枪的主要结构与工作原理。例如：在讲解调色过程与工作原理时，我分四个步骤来加强学生的理解。 第一个步骤：课件演示调色过程，让学生了解调色步骤，简述工作原理。
第二个步骤：课堂讲解色母的分类，以及调色的加、减过程，让学生掌握根据色母的加、减来进行调色。 第三个步骤：通过课件演示讲解什么叫做“三原色”让学生从赤、橙、黄、绿、青、蓝、紫，这七种颜色中找出三原色，以其为基础来进行色漆的调配。
第四个步骤：通过课件演示讲解色漆的微调过程，并在实践教学过程中，由教师进行演示，然后由学生进行实训练习的方式，让学生掌握调色方法与操作过程。
六、课程考核办法
本课程考核分两大部分
1、理论部分
1)考试成绩(80%)：已期末考试试卷成绩为准。
2)平时成绩(20%)：其中作业占10%;上课表现占10%
2、实际操作考核部分
1)考试成绩(70%)：已期末实际操作考试为准。
2)平时成绩(30%)：其中实习报告占15%;上课表现占15%
七、参考资料
汽车涂装技术
陈纪民主编人民交通出版社
2009年 汽车涂装美容技术问答
刘波朱则刚主编金盾出版社
2008年 涂装技师手册
北京市职工技术学会：北京市技术交流中心组编机械工业出版社
2005年 汽车涂装实务
王之政王裕宁张建兴编著人民交通出版社
2008年
汽车涂装行业VOC治理
汽车涂装生产线是汽车制造过程中产生“三废”最多的环节，其中涂装废气是涂装“三废”的主要部分。涂装车间的废气主要是涂料中含有的有机溶剂和涂膜在喷涂及烘干时的分解物，统称为挥发性有机物(VOCs)，其成份主要有甲苯和二甲苯。这些成份对人的健康和生活环境有害，并且有恶臭，人如果长期吸入低浓度的有机废气，会引发咳嗽、胸闷、气喘甚至肺气肿等慢性呼吸道疾病，是目前公认的强烈致癌物。除此之外，有机废气对光化学烟雾、酸雨的形成起着非常重要的作用。
根据汽车涂装生产工艺，涂装废气主要来自于喷涂、干燥过程。所排放的污染物主要为：喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥挥发时产生的有机溶剂。漆雾主要来自于空气喷涂作业中溶剂型涂料飞散的部分，其成分与所使用的涂料一致。有机溶剂主要来自于涂料使用过程中的溶剂、稀释剂，绝大部分属挥发性排放，其主要的污染物为二甲苯、苯、甲苯等。故涂装中排放的有害废气的主要发生源为喷漆室、晾干室、烘干室。
1、汽车生产线废气处理方法 1.1烘干过程有机废气的治理方案
电泳、中涂、面涂烘干室排出的气体属于高温、高浓度废气，适合采用焚烧的方法进行处理。目前烘干过程常用的废气处理措施有：蓄热式热力氧化技术(RTO)、蓄热式催化燃烧技术(RCO)、TNV回收式热力焚烧系统 1.1.1蓄热式热力氧化技术(RTO) 蓄热式热氧化器(Regenerative Thermal Oxidizer,简称RTO)是一种用于处理中低浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。适用于大风量、低浓度，适用于有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。其操作费用低,有机废气浓度在450PPM以上时，RTO装置不需添加辅助燃料;净化率高，两床式RTO净化率能达到98%以上，三床式RTO净化率能达到99%以上，并且不产生NOX等二次污染;全自动控制、操作简单;安全性高。 蓄热式热氧化器采用热氧化法处理中低浓度的有机废气，用陶瓷蓄热床换热器回收热量。由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统等组成。主要特征是：蓄热床底部的自动控制阀分别与进气总管和排气总管相连，蓄热床通过换向阀交替换向，将由燃烧室出来的高温气体热量蓄留，并预热进入蓄热床的有机废气，蓄热床采用陶瓷蓄热材料吸收、释放热量;预热到一定温度(≥760℃)的有机废气在燃烧室燃烧发生氧化反应，生成二氧化碳和水，得到净化。典型的两床式RTO主体结构一个燃烧室、两个陶瓷填料床和四个切换阀组成。该装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到最大限度的回收，热回收率大于95%;处理有机废气时不用或使用很少的燃料。
优点：在处理大流量低浓度的有机废气时，运行成本非常低。
缺点：较高的一次性投资，燃烧温度较高，不适合处理高浓度的有机废气，有很多运动部件，需要较多的维护工作。 1.1.2蓄热式催化燃烧技术(RCO) 蓄热式催化燃烧装置(Regenerative Catalytic Oxidizer简称RCO)直接应用于中高浓度(1000mg/m3—10000mg/m3)的有机废气净化。RCO处理技术特别适用于热回收率需求高的场合，也适用于同一生产线上，因产品不同，废气成分经常发生变化或废气浓度波动较大的场合。尤其适用于需要热能回收的企业或烘干线废气处理，可将能源回收用于烘干线，从而达到节约能源的目的。
蓄热式催化燃烧治理技术是典型的气-固相反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化氧化过程中，催化剂表面的吸附作用使反应物分子富集于催化剂表面，催化剂降低活化能的作用加快了氧化反应的进行，提高了氧化反应的速率。在特定催化剂的作用下，有机物在较低的起燃温度下(250~300℃)发生无焰氧化燃烧，氧化分解为CO2和水。并放出大量热能。
RCO装置主要由炉体、催化蓄热体、燃烧系统、自控系统、自动阀门等几个系统构成。在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进口气体和出口气体完全分开。气体首先通过陶瓷材料层1预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解;废气继续通过加热区(可采用电加热方式或天然气加热方式)升温，并维持在设定温度;其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入陶瓷材料层2，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。
优点：工艺流程简单、设备紧凑、运行可靠;净化效率高，一般均可达98%以上;与RTO相比燃烧温度低;一次性投资低，运行费用低，其热回收效率一般均可达85%以上;整个过程无废水产生，净化过程不产生NOX等二次污染;RCO净化设备可与烘房配套使用，净化后的气体可直接回用到烘房利用，达到节能减排的目的; 缺点：催化燃烧装置仅适用含低沸点有机成分、灰分含量低的有机废气的处理，对含油烟等粘性物质的废气处理则不宜采用，催化剂宜中毒;处理有机废气浓度在20%以下。
1.1.3TNV回收式热力焚烧系统
回收式热力焚烧系统(德语Thermische Nachverbrennung简称TNV)是利用燃气或燃油直接燃烧加热含有机溶剂的废气，在高温作用下，有机溶剂分子被氧化分解为CO2和水，产生的高温烟气通过配套的多级换热装置加热生产过程需要的空气或热水，充分回收利用氧化分解有机废气时产生的热能，降低整个系统的能耗。因此，TNV系统是生产过程需要大量热量时，处理含有机溶剂废气高效、理想的处理方式，对于新建涂装生产线，一般采用TNV回收式热力焚烧系统。 TNV系统由三大部分组成：废气预热及焚烧系统、循环风供热系统、新风换热系统。该系统中的废气焚烧集中供热装置是TNV的核心部分，它由炉体、燃烧室、换热器、燃烧机及主烟道调节阀等组成。其工作过程为：用一台高压头风机将有机废气从烘干室内抽出，经过废气焚烧集中供热装置的内置换热器预热后，到达燃烧室内，然后再通过燃烧机加热，在高温下(750℃左右)将有机废气进行氧化分解，分解后的有机废气变成CO2和水。产生的高温烟气通过炉内的换热器和主烟气管道排出，排出的烟气对烘干室的循环风进行加热，为烘干室提供所需的热量。在系统末端设置新风换热装置，将系统余热进行最后回收，将烘干室补充的新风用烟气加热后送入烘干室。另外，在主烟气管道上还设置有电动调节阀，用于调节装置出口的烟气温度，最终排放的烟气温度可以控制在160℃左右。 废气焚烧集中供热装置的特点包括：有机废气在燃烧室的逗留时间为1～2s;有机废气分解率大于99%;热回收率可达76%;燃烧器输出的调节比可达26∶1，最高可达40∶1。
缺点：在处理低浓度有机废气时，运行成本较高;管式热交换器只是在连续运行时，才有较长的寿命。
1.2喷漆室、晾干室有机废气的治理方案
喷漆室、晾干室排出的气体为低浓度、大流量常温废气，污染物的主要组成为芳香烃、醇醚类、酯类有机溶剂。目前，国外较为成熟的方法是：先将有机废气浓缩以减少需处理的有机废气总量，先采用吸附法(活性碳或沸石作吸附剂)对低浓度常温喷漆废气进行吸附，用高温气体脱附，浓缩的废气采用催化燃烧或蓄热式热力燃烧的方法进行处理。 1.2.1活性炭吸附--脱附净化装置
采用蜂窝状活性炭为吸附剂，结合吸附净化、脱附再生并浓缩VOC和催化燃烧的原理,即将大风量、低浓度的有机废气通过蜂窝状活性炭吸附以达到净化空气的目的，当活性炭吸附饱和后再用热空气脱附使活性炭得到再生，脱附出浓缩的有机物被送往催化燃烧床进行催化燃烧，有机物被氧化成无害的CO2和H20，燃烧后的热废气通过热交换器加热冷空气，热交换后降温的气体部分排放,部分用于蜂窝状活性炭的脱附再生，达到废热利用和节能的目的。整套装置由预滤器、吸附床、催化燃烧床、阻燃器、相关的风机、阀门等组成。
活性炭吸附--脱附净化装置根据吸附和催化燃烧两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生;脱附下来的有机物已被浓缩(浓度较原来提高几十倍)并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸气排出。当有机废气的浓度达到2000PPm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。这样可满足燃烧和吸附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附;在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。 技术性能及特点：性能稳定，结构简便，安全可靠，节能省力，无二次污染。设备占地面积小，重量轻。极适用于大风量下使用。吸附有机物废气的活性炭床，用催化燃烧后的废气进行脱附再生，脱附后的气体再送催化燃烧室进行净化，不需外部能量，节能效果显著。缺点是，活性炭使用寿命短，运行成本高。 1.2.2沸石转轮吸附--脱附净化装置
沸石的主要成分为：硅、铝，具有吸附能力，可作为吸附剂使用;沸石转轮就是利用沸石特定孔径对于有机污染物具有吸附、脱附能力的特性，使原本具低浓度、大风量的VOC废气，经沸石转轮浓缩转换成小风量、高浓度的气体，可以降低后端终处理设备的运行成本。其装置特性适合处理大流量、低浓度、含多种有机成分的废气。缺点是前期投资高。
沸石转轮吸附-净化装置是一种可连续进行吸附和脱附操作的气体净化装置。沸石转轮两侧由特制的密封装置分成三个区域：吸附区、解吸(再生)区及冷却区域。该系统的工作过程是：沸石转轮以较低的速度连续转动，循环通过吸附区和解吸(再生)区及冷却区域;低浓度、大风量的废气连续不断地通过转轮的吸附区时，废气中的VOC被转轮的沸石吸附，被吸附净化后的气体直接排放;轮子吸附的有机溶剂随着转轮的转动被送到解吸(再生)区，再用小风量热风连续地通过解吸区，被吸附到转轮上的VOC在解吸区受热脱附实现再生，VOC废气随热风一起排出;转轮转至冷却区域进行冷却降温后可重新进行吸附，随着转轮的不断转动，吸附、解吸、冷却循环进行，确保废气处理持续稳定的运行。
沸石转轮装置实质上是一个浓缩器，经过转轮处理后的含有机溶剂的废气被分成两个部分：可以直接排放的洁净空气和含高浓度有机溶剂的再生空气。可以直接排放的洁净空气，可以进入喷漆空调通风系统进行循环使用;高浓度的VOC气体，其浓度大约为进入系统前VOC浓度的10倍左右，浓缩后的气体再通过TNV回收式热力焚烧系统(或其他设备)进行高温焚烧处理，焚烧产生的热量分别为烘干室供热和沸石转轮脱附供热，热量被充分利用，达到节能减排的效果。
技术性能及特点：结构简单，维护方便，使用寿命长;高吸、脱附效率,使原本高风量、低浓度的VOCs废气,转换成低风量、高浓度的废气,降低后端终处理设备的成本;沸石转轮吸附VOC所产生的压降极低,可大大减少电力能耗;整体系统采预组及模块化设计,具备了最小的空间需求,且提供了持续性及无人化的操控模式;经过转轮浓缩后的废气,可达到国家排放标准;吸附剂使用不可燃性疏水沸石，使用更安全;缺点是一次性投资较高。
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