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质检部管理评审报告
版本：A/0
从我公司2012年11月10日实施ISO9001：2008质量管理体系以来，结合我部门的实际情况，作如下汇报：
1、纠正和预防措施执行情况
从质量管理体系实施以来，在日常工作中共发出了1张纠正与预防措施单，是纠正措施，是有关产品生产过程中的质量问题，都是由于作业人员工作不认真人为疏失引起的，虽然都及时进行了纠正措施，经验证也有效，但我认为应对全体人员持续进行质量意识教育，使作业人员真正意识到产品质量的重要性。上述1项纠正措施均是以口头教育的方式，虽然初步达到了效果，但从长远来看要持续地对作业人员进行培训教育。另外，体系运行以来无预防措施的情况。
除了上述1个纠正与预防措施单外，对于2014年3月10日内审中共发现的2个书面不符合项，到目前为止已全部结案。
2、产品符合性报告
从2012年11月以来，根据产品出厂合格率统计情况、不合格品处理、成品检验以及最终出厂检验来看，我公司的产品还是能够满足顾客要求的。
3、监视和测量设备的管理
我部门对我公司的计量器具也按照程序文件要求都进行统一编号登记入册管理，核对计量器具原有的合格证明同时建立计量校准计划并及时送到了计量所进行检定，计量器具和检定证书拿回厂后，我部门做好相应记录和标识，确保了计量器具都符合要求。
4、产品的监视和测量和不合格品控制
我部门按照程序文件采购控制程序和过程和产品的监视与测量控制程序的要求对采购的原料入库前确实进行了相应的检验并记录于进货验证记录上，得到了相关部门的配合，对我公司的原材料进货保证产品质量起了重要作用。生产过程中，由检验员按照半成品技术要求进行半成品检验并将检验的结果填写在过程 检验记录上，对防止不合格品流入下工序起了重要作用。产品生产完成进行包装，
然后检验员严格按照出厂要求进行最终出厂检验并记录于产品出厂检验报告,都保留了产品接收准则的证据，保证合格产品入库。对于在检验过程中发现的不合格品也按不合格品控制程序的要求进行了评审和处理。
5、数据分析处理
我部门通过收集各部门的质量目标等统计数据和报告进行了分析，对于有价值的信息，我部门正在采取相应的措施。
6、改进的建议
6.1提高不合格产品的处理速度。
报告人：2014-3-20日期：
质检部管理评审汇报材料
一、质量管理体系运行情况
通过ISO9001质量管理体系的持续运行。记录表格的正常运用，明确了各种记录表格的正确使
用。正确使用标识，对各种检验状态进行严格区分。质检人员提高了工作效率，增强了质量意识，本公司的产品质量得到稳步提升。
二、产品质量情况
通过对现场规范标识的日常检查，狠抓生产过程的抽查及巡检力度，严格按相关标准对采购的
原材料、半成品和产成品进行抽样检验，保证了产品质量达到预期目标。
1、 原材料
对采购的原材料进行检验是公司质量管理的一个重要把关环节，采购的原材料质量合格与否，都将直接影响公司的经营成本、产品质量、公司信誉等。原材料质检人员严格按质量管理体系的文件规定对采购的产品进行检验，对原材料的检验状态进行了明确的区分，严格把关，做好各项记录，为供销部对供方的业绩评审、供方实施质量控制提供第一手资料。原材料的检验工作区域不断改善，待检、检验、不合格等区块清晰分明。从检验情况来看：原材料质量情况较好，合格率始终保持在98﹪以上。
2、 半成品
在生产过程中由于我们通过了工序首检、巡检等检验程序，使半成品质量得到了有效控制，这段时间的检验数据经统计分析，表明半成品质量比较稳定,合格率在99.48﹪以上，使产品质量达到了公司预期的质量目标，满足了客户的要求。
3、 成品
成品的出厂检验是公司的重要质量关口，成品质检员严格按标准对产成品进行检验，做到了不合格不允许入库、不允许出厂。对成品的检验状态进行了标识，严格区分待检品、合格品和不合格品(待返修)，杜绝未经检验的成品误入成品库出厂。对每批次的出厂产品都进行了严格的检测，其检测率保持在98﹪以上，一次装配合格率达94.8﹪，产品出厂合格率达100﹪。
4、 质检人员再教育
今年四月份组织了理论培训和实践操作培训，主要学习《GB/T 2828.1-2003抽样计数方案》及GB 3883/IEC 60745的相关标准，产品检验规范，检验仪器及测量工具的运用常识和使用注意事项。
从各项统计数据看，公司质量目标已达到。工作环境和检验条件明显得到改善，检验方法更科学有效，工作效率得到了提升，也间接地促进了产品质量的提高。质检人员的工作能力还需要不断提升，今后仍需多组织质检人员的再教育学习，多渠道多方法地提高质检人员的专业水平，整体提升公司质检队伍的素质。
质检部：XXX
年月日
质检部管理评审汇报材料
一、质量管理体系运行情况
通过ISO9001质量管理体系的持续运行，记录表格的正常运用，明确了各种记录表格的正确使
用。正确使用标识，对各种检验状态进行严格区分。质检人员提高了工作效率，增强了质量意识，本公司的产品质量得到稳步提升。
二、产品质量情况
今年年初增添了测功机、耐久测试仪、电容测量仪和冲击锤(1焦耳和0.5焦耳)等试验检测设
备，改善了检验条件，改进了检验方法，产品质量保障手段得到了大步提升。通过对现场规范标识的日常检查，狠抓生产过程的抽查及巡检力度，严格按相关标准对产成品进行抽检，保证了产品质量达到预期目标。
1、 原材料
对采购的原材料进行检验是公司质量管理的一个重要把关环节，采购的原材料质量合格与否，都将直接影响公司的经营成本、产品质量、公司信誉等。原材料质检人员严格按质量管理体系的文件规定对采购的产品进行检验，对原材料的检验状态进行了明确的区分，严格把关，做好各项记录，为供销部对供方的业绩评审、供方实施质量控制提供第一手资料。原材料的检验工作区域不断改善，待检、检验、不合格等区块清晰分明。从检验情况来看：原材料质量情况较好，合格率始终保持在98﹪以上。
2、 半成品
在生产过程中由于我们通过了工序首检、巡检等检验程序，使半成品质量得到了有效控制，这段时间的检验数据经统计分析，表明半成品质量比较稳定,合格率在99.48﹪以上，使产品质量达到了公司预期的质量目标，满足了客户的要求。
3、 成品
成品的出厂检验是公司的重要质量关口，成品质检员严格按标准对产成品进行检验，做到了不合格不允许入库、不允许出厂。对成品的检验状态进行了标识，严格区分待检品、合格品和不合格品(待返修)，杜绝未经检验的成品误入成品库出厂。对每批次的出厂产品都进行了严格的检测，其检测率保持在98﹪以上，一次装配合格率达95.67﹪，产品出厂合格率达100﹪。
4、 发现质量问题
1)半年多来采购的原材料共发现2起质量瑕疵，已全部通过纠正和预防措施予以及时处理。
2)半年多来共接受了1起顾客投诉事件，已通过纠正和预防措施及时更改了相关检验规范，杜绝质量隐患，得到了及时处理。
从各项统计数据看，公司质量目标已达到。工作环境和检验条件明显得到改善，检验方法更科学有效，工作效率得到了提升，也间接地促进了产品质量的提高。质检人员的工作能力还需要不断提升，今后仍需多组织质检人员的再教育学习，多渠道多方法地提高质检人员的专业水平，整体提升公司质检队伍的素质。
质检部：XXX
2009年8月21日
自公司贯彻ISO/TS16949:2009体系以来，仓储部全员加强对体系的学习，增加了解，提高认识，现结合本部门实际，围绕公司制定的质量方针和质量目标，针对体系文件对仓储部门的要求，我们做了一些工作，汇报如下：
1、产品的标识和可追溯性
依据体系对产品标识及可追溯性的要求,采用批次管理，从原材料验收合格入库开始,对每一批原料、半成品、成品进行批号登记管理,使每一批原料、半成品、成品都有一个独特的唯一的标识, 仓储采取分类、定制、库位管理。单据记录做入账面，存档管理，便于追溯。
2、产品先进先出,
依据先进先出的原则，我们按照入库的先后批次先进先出，对每一批原料、半成品、成品的出入库信息都登记在账面上,帐目内容包括进出日期、客户名称、规格、数量、结存、批次等内容。
3 、产品防护控制
依据程序文件对产品防护的要求，我们制定了相关规定，发出成品包装桶盖要扣安全扣，对装货车辆限高控制。原料、半成品、成品包装桶堆放，限高管理，对温度、湿度有要求的原材料，严格放置到冷库管储存，做好分类、定制、标识管理，所有原料、半成品、成品按照要求先进先出出入库。配备相应的防护设施，并且实行现场监督检查制度，发现问题，及时改善。
4、日常工作流程及作业标准按照程序文件、SOP的要求执行。
仓储日常收、发、存、盘等工作，按照程序文件的要求走流程,按照作业指导书的要求执行，让体系来规范我们的日常工作。
在ISO/TS16949：2009质量管理体系运行的3年中，仓储部按文件要求运行实施，但由于时间原因及员工认识度的问题，对文件理解不深，尚存在不足，为此仓储部将加强对每一位员工的培训学习力度,让每一位员工理解体系,深入学习体系,把我们的日常工作时刻与体系相结合,运用PDCA的方法,不断完善，持续改进。
仓储部
2013年12月5日
深圳市新众毅电子科技有限公司 品质部2013年管理评审
报告 尊敬的公司领导、各管理人员： 据本部门从制程、成品和客户验货合格率数据图表，综合周、月报的统计来看，本部在今年的质量目标基本能达到制定目标值95%以上;但是来料检的品质状态不在一定的受控范围，合格率未能达标，合格率为：94.64%
回顾2013年发生过的几起重大品质事故有: 第一起：3月5日海能达投诉风扇模块卡扣 62024444000000产品来料与图纸实物不一致，漏工序，总出货数25pcs 不良数量20pcs 不良比例达80% 第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交货96PCS，其中错混料2010-1111022的底板48PCS。 第三起：5月7日智通投诉L120203A 盖板，齿侧面有粘刀、颤刀、啃刀、磕伤严重、表面划伤、齿面底部呈鱼磷状加工刀纹、齿根部接刀痕过大，丝印位置有碰伤、划伤。共交货808PCS，不良率为61.26% 第四起： 6月28日智通投诉L120203A-BOX 盒体C4区4-M2.0 深4.0mm螺纹中有一个螺纹深度浅实测：3.0-3.5mm 共累计交货1100PCS 不良数量400PCS，不良率为40%。 一 、来料管控检验 1. 由于订单量稍有增多，相对2012年较忙，而我司面临着人员短缺，机床较少的问题，我司将部分产品外协加工，因智通产品对尺寸、外观和性能上要求是每年在加严要求。而外协产品尺寸不良、外观不良、漏工序更是屡次发生，虽然为我们分担一定压力，但同时也带来较大的风险。
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9、10月份来料不达标这几种是主要原因。 2. 外发后供应商发现问题未能及时与我司协调、沟通、信息传递不到位，导致我司花大量的人力、物力去全检，返修。因外协散件较多，较杂，公司内部比较混乱，没有严格按照《操作检验指引》导致一部分产品未经OQC检验就出货多次出现尺寸不良，漏检 。 3. IQC在来料检验发现品质异常，本部将开出《质量问题通知书兼回答书》采购则需在第一时间把不良信息反馈给供应商，供应商需及时分析不良原因，并制定纠正和预防改善报告回复本司，但现在实际情况是回复率在1%-2%，反馈的问题没有引起重视，部分供应商品质状态基本已经失控，重复性问题再发率高， 4. 供应商管理上薄弱，没有专门SQE，对供应商加工的产品质量失控问题采取的措施起不到改善，没有纠正措施或措施基本无效。 深圳市新众毅电子科技有限公司 5. 外发产品加工图纸回收率不
到30% ，产品后工序完成部分在靠经验加工，漏工序，漏检问题频发。 二.制程质量管控 1. 随着市场大环境变化，订单量稍有增加，我司人力资源已愈发不足，现有新员工的不断增加，品质意识欠缺，需实施人员跟进培训，要求对产品基本质量有所了解，培养、引导、监督按正确的 作业方式进行。 2. 生产加工中培养操作员的自检，送检意识，并能多安排班组长与员工之间，班组与班组之间进行培训，强化品质意识，明确生产《操作指引》，严格按照流程进行规范作业，让操作员明了自检和首件确认的重要性，而非现场的随意性、缺乏正真的监管机制监督纠正导致恶习滋生蔓延循环。 3 3件以上开出《品质异常反馈单》并向部门负责人提出上报，不良品进行隔离、标示、不良信息反馈到生产，责任人需分析不良原因，制定纠正预防改善措施，品质人员跟进改善结果，现实异常单回复率为30% 4. 异常问题纠正措施迟缓，时常整批加工完成后都任在调试或更改程序，异常问题没有及时的解决。 5. 今年我司主打产品属光模块为多，因客户对产品要求加严，其中以外观最为明显，我司与客户定义标准不一致，导致数控铣齿面台阶、粘刀、啃刀、压伤等不良现象频发，检验人员发现问题能力不足，对产品认知力度欠缺，结构了解不够清楚，发现问题后应变、解决方案不够完善，缺乏应有的原则性。 三.成品检验 1. 相比与往年，今年外发采购开发新资源较多，外协产品在递增，但品质受控不在一定范围。 2 成品全检项目较多，如所有光模块外观、好易通面板需三次全检外观、智通产品螺纹通止规、料厚、平面度等系列问题，耗费较大人力，物力，据每周成品不合格数量统计，发现不良品全检挑选不良(返修，特采)上百件甚至数百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品经过一定的评估特采出货，存在较大风险，在有限的人数上使成品质量管控不能得到有效管控呈被动趋势。 3.包装产品摆放过于随意、散乱;产品标示不够清晰、完善;包装时人员不够专业化、人少、货多。同款产品要经过多个人之手，不能做到专人、专职;从而屡次出现漏工序，错混料等一系列低级性错误。 四：客诉及退货问题
深圳市新众毅电子科技有限公司
1.自5月7日至11月13日
历时6个月时间，我司加工ZT光模块系列产品盖板、盒体累计出货12864PCS，其中退货1109PCS ，不良率8.6% ;其中90%不良为外观问题 ;后续工作重点需将产品外观作为重点管控，做到正真的“全员参与” 。 2..从全年的投诉退货情况来看，我司仍然需加强对出货前产品的检验力度，同时加大对包装人员和作业人员的品质意识培训力度，并对出货前检验做为重中之重来处理。 3.人员的分工和组织结构管理职能问题：今年制程人员比较稳定，基本能维持在每班两人，成品出货人员稍紧张，负责本司内部所有产品和外协产品，长期由一个人完成检验，而我司的流程结构是OQC检后直接包装出货流向客户，再无后续抽检管控流程，担任着OQC和IQC职责，需调整人员结构平衡分工作业。
五.品质存在的问题点及今后重点工作计划： 1. 过程监控缺乏力度，新员工培训不足，对标准和程序认识不足，没有建立不良参照标准和品质控制警戒线 2. 对各部对程序的执行监控不足，使体系缺乏严肃性，不能做到“有法必依，违法必纠” 3. 对出货检监控不力，最终的不良流向客户产品有漏检、错检或未检出现象。 4. 对与品质异常改善和纠正预防措施跟进力度不足，导致很多问题没有从根本上解决。 部门的重点工作计划： 以生产质量为中心，强化品质过程管理，细化生产数据统计，落实问题改善对策，防范问题再现。 六.评审结论及改进建议： 1.自2011 、20
12、2013年管理评审中数据评估统计得出质量目标基本达标能满足95%，但我司订制的质量目标已经不能满足竞争越发激烈的社会同行标准，也难满足日渐提高的客户质量需求，所以应该从内部着手对内要求更加严格，对自己做到高标准、严要求以满足客户需求。 2.领导的作用发挥不充分，策划、组织、协调、指导、沟通的功能没有充分发挥，我们的管理工作没有起到纵横衔接，ISO文件规范性执行力欠缺，没能做到作业的规范性。 3.检验的功能没有充分的发挥，因检验标准和判断方法描述的不够充分，特别是外观检验标准，用文字无法描述，所以导致判断的不一致。
导致上述问题的主要原因是： 1. 缺少必要的专业性人才。 2. 因地理位置较偏，缺少必要的激励政策，培养出来的员工到达一定的能力便另谋高就，导致人员流动性大 基于以上原因建议管理层： 1. 对各部门负责人进行企业管理和产品相关知识的专业培训及执行力的培训。 2. 召开一次如何贯彻ISO9001：2008质量体系标准向管理者要效益的讨论会。 3. 建立正真的绩效考核体系 彭先云 2013.11.13
(2009年5月)
一、 质量管理体系综述
仓储部的主要工作是：对公司所有物料综合计划,全面控制,科学有效地存储管理;以品质第
一、顾客至上为宗旨，协调各部门间配合度,完全以产品实现过程为中心。保证质量管理体系有效地运行。
从体系运行的三个月时间来看，主要是以下方面得到了一定的改善： 1 供货准时率，来料合格率，帐物卡相符得到了进一步提高; 2 停工待料，延迟客人交货有所降低.
二、 过程业绩(质量目标达成状况)
供货准时率
发料准确率
三、 总结
自2006年6月公司推行ISO9001:2000质量管理体系,经过两年多的整顿和持续改善，我部门各方面都有了很大的变化,但也仍旧存在一些不足之处：
A) 改进之处
1供应商延迟交货明显减少，同时停工待料也明显减少 2公司全体员工及供应商对品质意识得到大量提高 3仓库得到进一步规范化，有效地提高流通速度
4通过ISO，5S的运作及强化，清洁卫生，物料标识，物料摆放等都得到进一步加强 B)不足之处
1工作繁忙而造成对ISO9001：2000质量管理体系的理解和深入学习不够
2对员工质量意识有待加强，对ISO9001：2000质量管理体系知识有待进一步培训练。
