试探循环流化床锅炉节能技术
摘要：加强对循环流化床锅炉节能技术的研究，有利于节约资源、减少能源消耗。因此加强对循环流化床锅炉节能技术的研究是非常必要的，本文笔者对循环流化床锅炉节能技术进行了探讨，希望对相关从业人员具有借鉴意义。
关键词：循环流化床锅炉，节能，技术
前言：循环流化床锅炉，由于其节约资源、减少能源消耗的功能比较强大，通过对其进行科学的研究减少故障发生的几率，使其在实际操作中不断进行深化和探索，以达到节能的目的，与此同时提高企业的经济收益和社会认同感。
1 循环硫化床锅炉的功能和特点
1.1适应性强，燃料燃烧效率高。
循环流化床锅炉中由于加入了大量的灰粒子使其循环较为稳定，循环化床锅炉的流动性也比较好，使热量与质量可以在充分的时间中进行交换，也更好为新加入的原料预热、引燃制造了一个有利的前提。没有燃烧尽的煤炭可以经过多次循环加强其在炉内的储存时间，又可以参与质量和热量的多次交换，使其被充分的利用直至燃尽，使效率达到最大化。循环流化床锅炉的特别燃烧方法可以将最难燃料充分燃烧，例如：劣质煤和垃圾等，也可以将一次性资源完整利用，并将不可分解的资源作为燃料燃烧，降低了燃料的购买成本。
1.2锅炉具有很好的调节性，可以随意变化负荷的范围。
循环流化床锅炉中的大部分床料都是高温的循环灰，具有较好的储热功能，可以保持燃料的稳定，在加入新的燃料时可以迅速的将其点燃并提供一个稳定的热源。并且循环流化床锅炉可以自动的调节本身的负荷，在一般情况下，负荷进行变化时，需要对煤量和流化的速度进行调整，这样可以长时间使锅炉的负荷压保持适当的状态，使负荷平稳，但是也应将压火设备作为备用时刻保存。
1.3具有环保的功能。
循环流化床锅炉可以使用脱硫剂在炉内进行脱硫活动，这是其本身的优势。石灰石就是人们常见的脱硫剂，循环流化床锅炉的床温一般比较稳定，如果温度过高可能是因为床内产生了不易燃烧的块体使流化工况不能正常的工作，而过低就不能达到燃烧的温度。只有在最高的温度才可以使脱硫剂发生反应进行脱硫活动，而适当的石灰石颗粒及硫钙比才可以使脱硫率达到最高。然而流化床锅炉采用的是低温燃烧，使燃烧在隔空的环境中进行，可以抑制 NOX 的产生，近而实现了脱硫剂在低温中也能进行脱硫脱硝的活动，这样可以有效的减少有害物的排放量，降低了对周围环境的污染程度。
1.4综合的利用燃烧后剩下的灰渣。
循环流化床燃烧的温度较低，可以将燃料的利用率达到最高，使锅炉中的灰渣含量减少，灰渣的活性也变的最好，可以掺在水泥和建筑材料之中，将其再次利用，实现其最高经济价值。
2 实行节能的方式
2.1避免非正常停炉的几率。
循环流化床锅炉中节能的重点就是在于避免非正常停炉的几率。停炉后重新进行起动就会造成大量的煤和油及电的消耗，据统计每次重新启动就会造成大约十万人民币的损失，不能及时的生产和输电也会为企业带来巨大的经济损失。而重新起动锅炉时不能求快，应根据风向进行控制升温的速度，在达到足够温度时加入新煤，并且要及时的进行添加。在平时的燃烧中尽量减少停炉事故的发生，一旦发现事故的苗头应及时采取措施进行处理，控制事态的发展。在锅炉平时运行中应定期进行检查和维修，对异常现象及时进行判断和解决，注意细节，减少非正常停炉的发生几率。
2.2对运行中的各种数值进行考察和监督。
2.2.1控制流化风量。
因为循环流化床锅炉的结构与普通锅炉有所不同，对于风量的控制要求也比较高，这就需要在定期进行大修时对风的流动量进行检测，制定一个相应的指标。而目前就是采用热质式流量计算的方式进行标定，主要是对总风量进行测量，在对元件中的风量进行测量和标定后，将标定的结果作为控制自动调节准确性的重要标准。
2.2.2控制氧含量。
为了使流化床锅炉进行正常的燃烧，就要对锅炉中的多余空气进行控制，平衡燃烧中的煤和风之间的比例。对炉膛出口处的多余空气进行测量的同时也要对烟道口的氧气量进行测量，所以氧气量也是控制参数中的重要因素。
2.2.3对碎煤机进行调整。
碎煤机是将燃料放进煤炉中的关键要素，这就需要将煤的颗粒进行平均分配，碎煤机如果没有达到碎煤的效果，煤粒的总数值超过估计值，将造成床层流化排渣工作的负担增加，但是如果燃料过细，就致使在二次燃烧中结焦，使尾部的排烟温度增加，发生尾部起火的事故。所以，必须使碎煤机达到最好的运行状态，经常对其进行调整，使碎煤的状态达到最佳便于燃烧。
2.3更新运行的状态。
对火力发电在使用一段时间之后进行优化，按照主辅机的使用情况进行更新实验，之后根据实验的数据和研究结果，建设一套合理的方案进行操作和更新，使煤炉在工作的负荷范围之内运行，保证锅炉在参数的范围之内平稳有效的工作。床温是流化床锅炉的重要参考数据之一，主要依照煤质的变化和负荷量对给煤量进行调整，并使床温时刻保持在稳定的温度，温度的平稳和燃料的特质有着一定联系，根据环保的标准对脱硫剂进行有效的使用。
3 造成非正常停炉的原因
3.1过热产生的管子爆裂。
循环流化床锅炉在长期运行过程中，由于水质、磨损等原因造成过热器、减压器等部件爆管，造成锅炉非正常停车。经过对国内的循环流化床锅炉的调查研究，现在应用的防磨方法较为可靠(例如：进行喷涂和加入耐火的材料，也可以采用将管子遠离火源处等方法进行控制)，都在一定程度上得到了解决进而使循环流化床锅炉的运行时间延长。
3.2产生焦化的现象。
炉床区的焦化现象是指燃烧后的灰结成块状形成的。当风和煤的比例不平衡或流化风分布不均匀时，经常会产生焦化的现象。为了防止结焦现象的发生就应控制好流化工况，减少床料沉淀，也可在点火中加入适当的煤量，防止由于煤粒太细而导致焦化现象的发生。
3.3给煤机停止工作。
给煤机停止工作的原因一般就是皮带被火烧造成断裂不能及时输送煤到锅炉之中。为了防止给煤机中的温度过高应对输煤口的元件进行实时监控，而解决断煤的方式可以加装疏松机，当输送发生状况时，及时的投入疏松机进行帮助，但有时煤仓的误报也会导致煤炉停运。
结束语
在生产中为了降低能耗，更好地进行生产管理工作，就需要应用循环流化床锅炉，并对其进行定期的更新和维修，使其健康平稳运行，这也为机组稳定和安全工作起到了推动作用，使工厂拥有更加丰厚的收益，充分发挥流化床锅炉的安全性和经济性，提高工厂的节能效率。
参考文献
[1]袁建丽，张清峰.300MW 单布风板循环流化床锅炉燃烧控制和调整研究[J].电站系统工程，2010(6).调试与运行[J].电站系统工程，2008(6).
作者：张二甫 陈媛媛
前言
循环流化床锅炉做为电厂重要的运行设备之一，其运行的安全性对电厂的生产和员工人身安全影响至关重要。因此，对循环流化床锅炉的运行管理做进一步的研究和探讨，具有十分重要的意义。本文结合徐州垞城电力的循环流化床锅炉运行情况，通过循环流化床锅炉运行管理做进一步的分析研究，希望能对电厂安全生产、提高经济效率等方面有一定的促进作用。
1、循环流化床锅炉的特点
循环流化床锅炉做为燃煤锅炉的一个类型，因此对燃料的适应性强其节电节煤、效率高等优势，在我国得到了迅速的发展，被越来越多的工业企业所应用。其主要特点有：
1.1燃料适用性强
循环流化床锅炉的对燃料煤种的适用性强，具体表现在其燃料用煤可以是无烟煤、烟煤、褐煤等，甚到在沸腾炉的燃料中，可以用煤渣和煤矸石和甚至可以是秸秆、稻壳等生物质燃料。
1.2结构性能优良，热效率高
循环流化床锅炉在结构上，相对于其他锅炉而言，具有明显的优势，其通过汽包横置式的自然循环对流管束的应用，过热器采用高低温两级布置，而空气预热器和省煤器均为一级布置，可以有效提高燃料的燃烧效率，其给煤采用螺旋给煤机正压给煤或者皮带给煤机经溜煤管负压给煤，给煤速度可以通过控制台进行无级调速操作，可以很方便的完成给煤操作。
1.3燃烧充分，污染物排放低
循环流化床锅炉因其燃燒温度稳定、燃烧效率高、优化燃烧过程，使得其减少NOx的排放量、脱硫性能好。脱硫效率高。不需采用尾部脱硫脱硝装置，投资和运行费用都大为降低。
2、影响锅炉安全运行的重要因素：结焦的预防及其处理措施
2.1锅炉结焦的预防
循环流化床锅炉是电厂的大容量的锅炉设备，运行人员必须是其安全性。影响锅炉安全性的因素有很多，其中结焦是锅炉能否安全运行的重要影响因素。引起锅炉结焦的原因总结起来主要有两方面：运行和结构。运行上如果操作方法不当，浓相段温度过高、过低，给煤不均匀，风、煤配比不合理，放冷灰过多等也都容易引起结焦。此外，如果煤的筛分质量不好，比如混有石头及其它杂物或大颗粒过多，或者粉末过多，水分太大等，都有可能结焦。再通过运行分析可以得出结焦的两种类型：低温结焦和高温结焦。其中低温结焦，主要出现在锅炉未正常运行时所造成结焦，其结焦较小。而高温结焦，则是因过高的料层温度所造成的大面积结焦。要做好结焦的预防工作，需要在锅炉运行过程中，注意布风均匀并切实做好冷态实验工作。另一方面注意对火色的观察，当沸下温度达到600℃时，料层就应离地；而炉膛温度达到800℃，应及时控制炉温，保持炉温基本恒定，防止高温结焦。结构方面，如锅炉安装结构不合理，受热面布置不当，风帽和布风板的布风不均匀，小眼风速过低等等都会引起结焦。
2.2锅炉结焦的处理措施
2.2.1低温结焦的处理。低温结焦多发生在第一次锅炉点火没有成功以后，因为过低的炉温，致使料层温度不均匀，部分料层没有得到充分的燃烧而致使结焦形成。在料层发生低温结焦时，就首先对结焦部位进行确定和判断。一般而言，运行时，料层下部完全避免形成结焦；而点火初期，料层上部结焦的概率较大。我们可通过对火色的观察来判定结焦位置，一般情况下，结焦处火色发白。作业人员可能通过炉钩顺着发白火色处试探，如果碰到硬块，可断定该部位结焦。这时，就应该及时将小焦块钩出，趟散高温处的颗粒。在低温结焦的预防中，必须要注意启动时间要快、要稳、加煤量不宜过大，松动料层等。当锅炉正常运行后，就能经常通过风箱压力排放冷渣。
2.2.2高温结焦处理。高温结焦的特征有：在锅炉运行中，炉膛出现“流星”、“放花”现象，火色发白，浓相段温度过高，但一段时间后，炉温又明显降低。当出现高温结焦时，必须加大风量、停止给料、并将湿冷渣进行投放，迅速降低浓相段温度。还就打开炉门，用炉钩将粘结的焦块钩散或清理。造成高温结焦的主要原因：在锅炉点火时，底料层含碳量过高，导致锅炉启动时温度快速上升，给风不及时等导致温结焦。另一方面，过多的给料量，使料层含煤量过高，沸腾质量不好等，也会导致高温结焦。
3、循环流化床锅炉运行管理的要点
为了保证循环流化床锅炉的正常运行，需要对关乎锅炉安全运行的过程进行分析和总结，对故障发生点进行统计和优化。本人通过对徐州垞城电力的循环流化床锅炉运行过程进行分析，循环流化床锅炉安全运行关键是要保持炉温，炉温800一1050℃之间，锅炉运行最为稳定节能，而给煤量和风量的配比，是保证炉温的关键。一般情况下，如果需要炉温上升，应增加给煤量，减小风量；如果需要炉温下降，则需要增加风量，减小给煤量。也就是说要想使炉温控制科学，主要是对风量、煤量配比适当即可。另一方面，运用过程中，通过总结需要注意以下几点，才能保证循环流化床锅炉的安全运行：（1）锅炉负荷一般在80～100%额定负荷下运行，最大负荷允许在110%负荷下短时间运行。（2）监视并保证锅炉正常水位，在任何情况下，不允许接近最高或最低水位线运行。每班应校正玻璃水位计、电接点水位计和光柱水位计三次，冲洗汽包水位计一次。（3）蒸汽压力表每班一次冲洗管路，应在压力表上用红线标明最高工作压力，压力表应定期检验。（4）水位计、压力表、温度计、自动控制、警报装置投入使用后，仍须监视锅炉运行的参数变化，并注意报警装置的动作情况，避免自动报警装置因失灵而造成不良后果。（5）锅炉燃烧的情况必须稳定，并保持炉膛负压0.5～1.5ram水柱，如发现向炉外冒烟现象，应查明原因及时处理。（6）经常检查省煤器出口水温，其最高水温低于工作压力下饱和温度40℃。（7）锅炉正常运行中，必须对附机设备进行细致的巡回检查，对转动机械进行定期加油（风机、给煤机等）。（8）锅炉正常运行中，禁止拧动人孔、手孔的螺栓，禁止管道上动电焊和击打受压部件。（9）检查鼓、引风机应注意检查：第一，轴承温度不得超过65℃，电动机的温度不得超过70℃。电流不能超过额定电流的5%。第二：风机运转声音是否正常，有无明显震动，噪音不得超过风机说明书要求的分贝数值，轴承箱内是否缺油，循环水是否畅道。（10）循环流化床锅炉要安全运行，过热器在压火和停炉时，打开疏水阀，锅炉压力降到一定数值时关闭疏水阀。
4、结束语
循环流化床锅炉的运行过程中，出现问题后，应总结经验，大胆实践，采取相应措施、对策，这样保证循环流化床锅炉的正常运行。司炉人员必须遵照国家的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和有关规定的操作规程进行操作，防止事故发生，确保循环流化床锅炉的安全正常运行。
（作者单位：徐州垞城电力有限责任公司）
作者：李丹
循环流化床锅炉锅炉 烘炉、煮炉及试运行方案
循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案
目
录
一、烘炉
二、煮炉
三、漏风试验
四、冲管
五、蒸汽严密性试验
六、安全阀调整
七、试运行
前
言
锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、 烘 炉
1、烘炉的:目的：
由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确
保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件：
2.
1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。 2.
2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。
2.
3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。
2.
4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。 2.
5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。
2.
6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具(包括检查、现场照明等)都已准备完毕。
2.
7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。
2.
8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。
3、烘 炉工艺: (1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。
③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。
⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。
⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。
(2)、烘炉的具体操作：
①关闭汽包两侧人孔门。
②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
③有炉水取样装臵，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。
⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。
⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。
⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。
⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。
⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。
⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。(烘炉曲线图附后)。 3.烘炉注意事项：
①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。
②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。
③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。
④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。
⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。
二.煮炉 1.煮炉的目的：
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。
2.煮炉已具备的条件：
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备(包括厂房内的照明设施)均处于正常投运状态，
⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。 3.煮炉工艺：
1)烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm. 2)NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。 3)开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。
(2)煮炉共分3期：
第一期：1)再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。
2)向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。 4)根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。
5)在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期：1)再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。 2)运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。
3)化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，
否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
4)在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。
第III期：1)缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。
2)打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3)根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4)化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内(一般≤18 mgN/L)时，可停止换水，结束煮炉。
(3)煮炉注意事项：
1)加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。
2)煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。 3)在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。
4)运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。 4.煮炉以后
1)煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2)电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
三 漏风试验
1、漏风试验的目的：
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。
2、试验时间：
在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。
3、试验方法：
采用干石灰喷流及蜡烛试风。
4、操作方法：
1)煮炉结束后，待炉适当冷却。
2)开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。
3)将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。
4)若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。
5)漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。
5、试验的合格要求：
在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。 四 冲管
1、冲管的目的：
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式：
本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1)煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。 2)启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。
3)炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。
4)将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。 5)冲管管路：
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序：
1)向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。 2)当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。
3)当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次 4)试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。
5)缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管
6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。5---1 HOUR， 以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。
6)停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。 7)以照上述冲洗程序6---8次。
8)然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。
9)依冲管程序再冲管3—4次。
10)关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。
5、注意事项及合格标准：
1)所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。
2)临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。
3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
4)冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽
包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。 5)连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。
五、蒸汽严密性试验
蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下(即工作压力)严密性的试验。
1、试验中注意事项：
(1)锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。
(2)重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。
(3)重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
(4)重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。
5)试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。 2。严密性试验的缺陷处理：
1)对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。 2)检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。
3)蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。
六 安全阀调整
蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近
压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。
1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：
动作压力：1)汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.17 2)汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.05 3)过热器安全阀： 1.04*5.29=5.5 回座压力差：安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7% 1)汽包工作安全阀：0.247---0.432 2)汽包控制安全阀：0.242---0.424 3)过热器安全阀： 0.22---0.385
2、安全阀调整前的准备工作：
1)安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。 2)安全阀内部的锁紧装臵，调试前应拆除。
3)对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。
4)所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。 3.调整方法和步骤：
1)为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。
2)升压及检查：
a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常
后启动设备。
B升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。
C.当压力升到0.1 Mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 Mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 Mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 Mpa mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 Mpa 2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好(摇控)，然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。
D.汽包工作安全阀运行压力：6.17Mpa，回座压力差0.247 Mpa——0.432 Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力 ，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。
E.然后校对汽包控制安全阀。动作压力：6.05 Mpa回座压力差0.242 Mpa—0.424 Mpa F.最后校对过热器安全阀，动作压力：5.5 Mpa回座压力差：0.22 Mpa—0.385 Mpa g.`调整过程 中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。
七、七十二小时试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行。
1、试运行的目的：
(1)在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。
(2)锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。
(I)调整试验的
①调整燃烧的燃烧工况;
②检查安装质量，有无漏风、漏水
③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因
④)确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性 (II)调整试验的内容：
(1)炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能试验
(2)炉膛吸烟风道漏风试验
(3)安全阀校验及热效率试验 2.锅炉机组启动前应具备的条件：
试运现场的条件：
(1)场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。
(2)试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。
(3)试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使
用。
(4)新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。
(5)试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
(6)试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
(7)各运行岗位应有正式的通讯联络设施。
2。下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。
(1)锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。 3.下列设备经调试合格：
(1)
一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。
(2)，热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。 4，组织机构，人员配备和技术文件准备;
(1)，电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。
(2)施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。并能再统一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。
(3 )施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。
( 4)编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。
(5)运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火，升压等必要的图表。 3，锅炉机组启动前的检查与准备
(1)蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭(指七十 小时试运前) ，
(2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。
(3)减温水系统：减温器手动门开启，电动门关闭。
(4)放水系统：各联箱的排污门，连续排污门门，事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。
(5):疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。
(6)蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。
(7)炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。
(8)所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。
(9)空气门开启(给水空气门可关闭)，对空排气门开启。 2 、检查所有的风门开关，并直于下列位臵。
(1)引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。
(2)
一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。
(3)旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。
3.检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查
门、打焦门及防爆门完整，关闭严密;除灰门开关灵活，臵于关闭状态;除灰门开关灵活，臵于关闭状态;除灰沟畅通;盖板齐全。 4.检查除尘器、处于良好的工作状态。
5、检查转动机械、轴承润滑油洁净;油位正常;开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装臵牢固。
6、与有关人员联系，做好下列准备工作： (1) 给水值班人员：给水管上水。
(2) 热工值班人员：将各仪表及操作装臵臵于工作状态，并负责更换点火热电偶。
(3) 燃料值班人员：原煤斗上煤。 (4) 化学值班人员：化验炉水品质 (5) 电气值班人员：电器设备送电 (6) 准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm(vr)25%,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣(要求可燃物含，<=5%,粒度8mm以下)。
(7)检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。
(8)检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。
4、锅炉机组启动方法与步骤：
(1)司炉接到点火命令。按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。
(2)进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入 热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。
(3)在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣，高度约350—400毫米，厚度要均匀。
(4)关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。
(5)投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时，启动给煤，适当投煤维持床温稳定上升。
(6)当炉温达到900℃左右，将油枪撤除，适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950 ℃，燃烧正常后，开启返料风门，使其流化循环，直到进入正常状态。
锅炉的升压操作：
(1)拌随着点火过程，气压在不断上升，当气压上升制0.05——0.1mpa 时，冲洗炉筒水位计，并核对其他水位计指示是符合炉筒水位。
(2)当气压生制0.25——0.35mpa ,关闭炉筒空气门，减温器联箱疏水门。
(3)当气压生制0.25——0.35mpa时，依次进行水冷陛下联想排污放水，注意锅筒水位。在锅炉进水时应关闭炉筒制省煤器入口的再循环. (4)当气压升值0.3MPA时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝，并通知仪表冲洗各表管。联系在征得启动小组领导同意后开锅炉主汽门旁路进行暖管、，当压力升至0.6—0.7MPa时全开主汽门，关闭旁路门。
(5)当汽压升至1MPa时，通知热工投入水位表。
(6)当汽压升至2MPa时，稳定压力对锅炉机组进行全面检查，如发现部正常现象，应停止升压，待故障消除后继续升压。
(7)汽压升至2.4MPa时，定期排污一次。
(9)当汽压升至5—5.2MPa，冲洗锅筒水位计，通知化学汉化验汽水品质，并对设备进行全面检查。
5、启动要求及注意事项：
参加运行人员除严格遵守运行及安全操作规程外，特别强调以下各条：
(1)在上水过程中应检查锅筒，联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否油漏水现象。当发现漏水时应停止上水并进行处理。当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处，停止上水，以后水位应不变。若水位有明显变化，应查明原因予以消除。
(2)要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值。
上水前后。
锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.
5、2.0、3.9、5.3MPa时，检查各膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压。
(3)锅炉的升压应缓慢：
按规程规定，锅筒锅炉的首次升压应缓慢平稳，控制饱和温升大于50℃/小时，锅筒上下壁温差小于50℃，而该锅炉的特点是升温、升压速度较快，是否能够满足远程要求，目前尚缺乏这方面的运行经验，建议先按以下速度控制待实践后再进行调整。
序号
饱和压力(MPA) 时间 (分) 1. 0——0。5
50——60 2. 0.5——1
30——40
3. 1.0——2。0 30——35 4. 2.0——3。03。 20——25 5. 3.0——5。3 35——40 整个升压过程控制在3——4小时左右，升温速度要均匀，监视和记录，如若达不到上述要求时，亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度。
(4)锅炉的并列应注意：
①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1MPA，若锅炉气压高于母管压力时，禁止并炉。
②并列时蒸汽温度应低额直30℃保持较低的水位，燃烧稳定。应注意保持气压、气温等参数，并缓慢增加蒸发量。
③在并列过程中，如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并列，减弱燃烧，加强疏水，待恢复正常后重新并列。
④并列后，应对锅炉机组进行一次全面检查，并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题。记录在有关的记录簿内。
6、试运行消缺及再次24小时运行。
①锅炉试运行结束，应对运行接断的缺陷(当时无法消除的)分析原因进行消缺。
②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试运行。
③整机试运行合格后，按《火力电厂基本建设工程启动验收规程》办理整套运行签证手续和设备验收移交工作。
④，整套72小时运行结束，应将下列施工技术文件移交甲方。 a.全部的安装验收记录、签证、分部试运行(试验)记录。
b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。 c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。 d.主要施工缺陷及其处理意见。 e.72小时试运记录。
f.施工未完成项目表及其处理意见。 g.72小时试运行总结。
国内循环流化床锅炉磨损概况
由循环流化床锅炉的工作原理可以知道，在循环流化床锅炉运行过程中，炉内受热面受到磨损是不可避免的。主要的磨损问题主要表现在以下几个方面： (1)炉膛过渡区水冷壁磨损问题
炉膛过渡区水冷壁磨损严重。造成磨损的原因主要有：炉内过渡区水冷壁防磨结构不能适应电厂的实际运行状况。如入炉煤粒径级配不合理，煤灰份高，煤中掺杂矸石、石块及铁块等因素使床料偏粗。为保证炉内充分流化，一次风量偏大，床料的过渡区上移，导致磨损加剧;现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求。如采用“软着陆+变径管+防磨护板”结构时，防磨护板和水冷壁管未贴紧，以及防磨护板和水冷壁管未做到平滑过渡等。 (2)炉膛稀相区水冷壁磨损问题 一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求，主要表现在： (1)鳍片局部突起，物料冲磨鳍片和水冷壁管，导致水冷壁磨损; (2)水冷壁焊缝未打磨平整，导致水冷壁磨损;
(3)水冷壁上有销钉、钢筋等突起物，导致水冷壁磨损。
水冷壁喷涂耐磨合金材料后发生局部脱落，导致水冷壁磨损。 耐磨浇注料施工不符合工艺要求。
炉膛四角防磨条接口不圆滑过渡和沿高度方向不平整导致水冷壁磨损。 水冷壁局部结构不合理导致磨损爆管:如：水平让管。
炉膛两侧偏流：配风、炉温、分离器进口积灰、分离器出口尾部积灰和返料器运行等差异。
(3)水冷壁鳍片磨损问题
一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
(4)双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处磨损问题
双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处影响内循环物料正常流动，导致浇注料边缘处严重磨损
(5)旋风分离器进口附近区域水冷壁磨损问题
旋风分离器进口高度的侧墙后半部分及顶部后几根管子磨损，且只磨损管子迎气流的半边
(6)炉膛顶棚磨损问题
炉膛顶棚磨损较轻，最终导致爆管停炉的情况较少见.但少数锅炉由于该区域结构不合理，磨损严重，最终导致爆管停炉 (7)风帽磨损问题 风帽布置和设计不合理，流化风吹透，导致磨损
(8)炉内屏过、屏再爆管
一般地，运行中炉内屏过、屏再不会磨损爆管。存在一些非正常因素导致爆管。导致爆管的因素： (1)交接处上部磨损爆管。
(2)过热器整体布置不合理，屏过超温蠕变爆管。 (3)再热器水动力偏差，屏再超温蠕变爆管。
(4)焊接工艺和结构不合理，屏再出现裂纹，导致爆管。 (5)屏过、屏再下部穿墙部分耐磨耐火材料脱落导致磨损爆管
循环流化床概况
循环流化床锅炉技术是近几十年来迅速发展起来的一项高效低污染清洁燃煤技术。现根据我国近几年来出版的关于循环流化床锅炉理论设计与运行中有关循环流化床锅炉的原理、特点、启动和运行等方面的情况介绍如下：
一、循环流化床锅炉的工作原理：
(一)
流态化过程：
当流体向上流动流过颗粒床层时，其运行状态是变化的。流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过。当流速增加到某一速度之后，颗粒不再由分布板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。此时对于单个颗粒来讲，它不再依靠与其他邻近颗粒的接触面维持它的空间位置。相反地，在失去了以前的机械支承后，每个颗粒可在床层中自由运动;就整个床层面言，具有了许多类似流体的性质。这种状态就被称为流态化。颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度，称为临界流化速度。 流化床类似流体的性质主要有以下几点
(1)在任一高度的静止近似于在此高度以上单位床截面内固体颗粒的重量。 (2)无论床层如何倾斜，床表面总是保持水平，床层的形状也保持容器的形状;
(3)床内固体颗粒可以像流体一样从底部或侧面的孔口中排出;
(4)密度高于床层表观察的物体化床内会下沉，密度小的物体会浮在床面上; (5)床内颗粒混合良好，颗粒均匀分散于床层中，称之为“散式”流态化。因此，当加热床层时，整个床层的温度基本均匀。而一般的气、固体态化，气体并不均匀地流过颗粒床层。一部分气体形成气泡经床层短路逸出，颗粒则被分成群体作湍流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，因此这种流态化称之为“聚式”流态化。
煤的燃烧过程是一个气、固流态化过程。
二、循环流化床的原理和特点：
循环流化床在不同气流速度下固体颗粒床层的流动状态也不同。随着气流速度的增加，固体颗粒分别呈现固体床、鼓泡流化床、湍流流化床和气力输送状态。循环流化床的上升阶段通常运行在快速流化床状态下，快速流化床流体动力特性的形成对循环流化床是至关重要的，此时，固体燃料被速度大于单颗燃料的终端速度的气流所流化，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。颗粒团向各个方向运动，而且不断形成和解体，在这种流体状态下气流还可携带一定数量的大颗粒，尽管其终端速度远大于截平均气速。这种气、固运行方式中，存在较大的气、固两相速度差，即相对速度，循环流化床由快速流化床(上升段)气、固燃料分离装置和固体燃料回送装置所组成。 循环流化床的特点可纳如下：
(1)不再有鼓泡流化床那样的界面，固体颗粒充满整个上升段空间。 (2)有强力的燃料返混，颗粒团不断形成和解体，并向各个方面运行。 (3)颗粒与气体之间的相对速度大，且与床层空隙率和颗粒循环流量有关。 (4)运行流化速度为鼓泡流化床的2-3倍。
(5)床层压降随流化速度和颗粒的质量流量而变化。 (6)颗粒横向混合良好。
(7)强烈的颗粒返混，颗粒的外部循环和良好的横向混合，使得整个上升段内温度分布均匀。 (8)通过改变上升段内的存料量，燃料在床内的停留时间可在几分钟到数子时范围内调节。
(9)流化气体的整体性状呈塞状流。
(10)流化气体根据需要可在反应器的不同高度加入。
三、流化床燃料设备的主要类型：
流化床操作起初主要用在化工领域，自60年代开始，流化床被用于煤的燃料，并且很快成为三种主要燃烧方式之一，即固定床燃烧(层燃)，流化床燃烧和悬浮燃烧(煤粉燃烧)。
流化床燃烧过程的理论和实践也大大推动了流态化学科的发展，目前流化床燃烧已成为流态化的主要应用领域之一，愈来愈得到人们的重视。
流化床燃烧设备按流体动力特性可分为鼓泡流化床锅炉，和循环流化床锅炉，按工作条件分又可分为常压和增压流化床锅炉，这样流化床燃烧锅炉可分为常压鼓泡流化床锅炉，常压循环流化床锅炉，增压鼓泡流化床锅炉和增压循环流化床锅炉正在工业示范阶段。
(四)循环流化床锅炉的特点： (1)循环流化床锅炉的工作条件： 项目 温度(℃) 数值
项目
数值 11-12 850-950
床层压降KPa 流化速度(m/s)
4-6 炉内颗粒浓度kg/m3 150-600 床料粒度(μm)
100-700 床料密度(kg/m3) 1800-2600 燃料粒度(mm) <12
炉膛上部
10-40 Ca/s 摩尔比
壁面传
1.5-4 210-250 脱硫剂粒度(mm) 1左右 (2)循环流化床锅炉的特点：
循环流化床锅炉可分为两个部份，第一部份由炉膛(块速流化床)气，固物料分离设备，固体物料再循环设备，(旋风份离器)等组成，上述部分形成了一个固体物料循环回路。第二部份为对流烟道，布置有过热器，再热器，省煤器和空气予热器等。
典型循环流化床锅炉燃烧系统，燃烧所需的
一、二次风分别从炉膛的底部和炉膛侧墙送入，燃料的燃烧主要在炉膛中完成，炉膛四周布置水冷壁，用于吸收燃料所产生的部分热量，由气流带出炉膛的固体物料在气、固体分离装置中被收集并通过返料装置返回炉膛再燃烧 循环流化床燃烧锅炉的基本特点：可概括以下：
1、低温的动力控制燃烧：
循环流化床燃烧是一种在炉内使高速运行的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程，同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，将这部分颗粒送回炉内再次参予燃烧过程，反复循环地组织燃烧。显然，燃料在炉膛内燃烧的时间延长了，在这种燃烧方式下，炉内温度水平因受脱硫最佳温度限制，一般850℃左右，这样的温度远低于普通煤粉炉中的温度水平(一般1300-1400℃)，并低于一般煤的灰烤点(1200-1400℃)，这就免去了灰熔化带来的种种烦恼。
这种低温燃烧方式好处较多，炉内结渣，及碱金属，析出均比煤粉炉中要改善很多，对灰特性的敏感性减低，也无须用很大空间去使高温灰冷却下来，氮氧化合物生成量低。并可与炉内组织廉价而高效的脱硫工艺。从燃烧反应动力学角度看，循环流化床锅炉内的燃烧反应控制在动力燃烧区(或过渡区)内。由于循环流化床锅炉内相对来说燃烧温度不高，并有大量固体颗粒的强烈混合，这种状况下的燃烧速率主要取决于化学反应速率，也就决定于燃烧温度水平，面燃烧物理因素不再是控制燃烧速率的主导因素，循环流化床锅炉内燃料燃尽度很高，通常，性能良好的循环流化床锅炉燃烧率可达98-99%以上。
2、高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程：
循环流化床锅炉内的固体物料(包括燃料残炭，脱硫剂和惰性床料等)经由炉膛，分离器和返料装置所组成的外循环。同时，循环流化床锅炉内的物料参于炉内、外两种循环运行。整个燃烧过程的及脱硫过程都是在这两种形式的循环运行的动态过程中逐步完成的。
3、高强度的热量、质量和运行传递过程：
在循环流化床锅炉中，大量的固体物料化强烈湍流下通过炉膛，通过人为操作可改变物料循环量，并可改变炉内物料的分布规律，以适应不同的燃烧工况，在这种组织方式下，炉内的热量、质量和动量传递是十分强烈的，这就使整个炉膛高度的温度分布均匀，实践也充分证实际这一点。
4、循环流化床锅炉与其它炉型相比较：
一般固体燃料的燃烧可分为：层燃、流化床燃烧和紧浮燃烧，流化床燃烧又可分为鼓泡流化床和循环流化床燃烧。为了解循环流化床锅炉的优点以及需要进一步研究解决的问题，有必要对循环流化床锅炉与其他炉型炉进行比较。 (1)燃烧过程的比较： 特征
层燃炉 循环流化床 悬物燃烧炉
0.02-0.08 15-30
向上
50-100 燃料颗粒平均直径(mm) <300
0.05-0.1
燃料室区域风速(m/s) 固体运行状态
1-3
3-12
静止 大部份向上部分向下
50-150
100-250 床层与受热面传热系数w.m2.k 磨损
(2)脱硫过程的比较：
小 中 较小
煤粉炉的喷钙脱硫是将钙基脱硫剂(如石灰石、白方石或消石灰)直接喷入炉内，在高温下脱硫剂大段烧进行如下反应： 500℃-900℃
CaCO3
CaO(S)+ CO2(g) 500℃-900℃
MgCO3•(OH2)
CaO(S)+ MgO(S)+2 CO2(g) 500℃-900℃
Ca(OH2)
Ca0(S)+ H2O(g)1 在通常燃烧温度下，燃烧过程在不到200ms的时间内就基本完成了(脱硫剂粒径为10μm左右)，脱硫剂燃烧后形成多孔的氧化钙颗粒，一旦脱硫剂燃烧生成CaCO，它就和反应成硫酸钙
2CaO(S)+ SO2(g)+
O2(g)
CaSO4(S)
据煤粉炉喷钙试验，最佳喷入温度为1100℃左右，石灰石粒度在8-10μm之间脱硫效率较佳，脱硫剂的利用率一般为20%，脱硫效率为50%。而循环硫化床锅炉的燃烧脱硫过程是将脱硫剂(石灰或白方石)送入炉内，然后与燃烧生成的二氧化硫气体反应，达到脱硫目的。与煤粉炉一样，脱硫剂进入循环流化床锅炉后大段烧形成氧化钙，氧化钙再与二氧化硫气体反应。 在循环流化床锅炉中，由于独特的设计和运行条件，整个循环流化床锅炉的主循环回路运行在脱硫的最佳温度范围内(850-900℃)。同时由于固体物料在炉内、外循环(通过分离装置和回送装置)脱硫剂在炉内的停留时间大大延长，通常平均停留时间可达数十分钟。此外，炉内强烈的湍流混合也十分有利于循环流化床锅炉燃烧脱硫过程在Ca/S为1.5-2.5时，脱硫效率通常可达90%，脱硫剂利用率可达50%，将比煤粉脱硫效果提高一倍。 (3)各种形式锅炉主要技术经济指标的比较： 锅炉型号
主要技术经济指标YG-35/39-M3循环流化床炉 BG-35/39-M煤粉炉L-35/39-W/I链条炉 锅炉实际热效率(%) 燃料种类
低位发热量(KJ/kg) 锅炉耗煤量(kg/h) 锅炉耗标煤(kg/h) 辅机耗电总容量(KW)
87.8
87.96 贫煤
21736 4959
3684 470
贫煤
50
贫煤
22003
21736 4883
3677 587.1 235
4218
109.25
8707 6468 362.3 145 6613 188.94 88.1 大 单一煤种 简单 86.59 辅机耗电总容量折标煤(kg)
100 总耗标煤(kg/h) 每吨汽耗标煤(kg)
燃烧效率(%) 负荷调节范围 对煤种变化的适应性
3872 110.69
98-99
98-99 较大 适应广
小 较单一煤种
高 97 操作维护水平
一般
锅炉设备费(本体)(万元)
82.68 系统投资费(万元) 锅炉钢材耗量(吨) 二氧化硫排放量 二氧化氮排放量 飞灰排放量
245 157 加石灰石可脱硫
生成少 较大
400 165 全部排放
生成多
大
200.7 186 全部排放 生成较多 小
注：锅炉投资按90年代初估价 循环硫化床锅炉与其他型式锅炉比较 锅炉特性
床高或燃料燃烧区高度m 截面风速m/s 过剩空气系数 截面热负荷MW/M2 煤的粒度过mm 负荷调节比 燃烧效率% NO2排放PPM 炉内脱硫效率
链条炉
煤粉炉
循环硫化床炉
27-45 4-6
1.15-1.3
4-6
0.2
15-40 1.2 1.2-1.3 0.5-1.5 6-32 4.1
4-8 1.2-1.25 3-5
0.1以下
6以下 3：
4.1 95-99 50-200 80-90
99 400-600
85-90 400-600
低
从上表可看出：循环硫化床锅炉明显优于其他型式的锅炉
五、循环硫化床锅炉的优点：
优点：由于循环硫化床锅炉独特的流体动力特性和结构，使其具备有许多独特的优点，以下分别加的简述。
1、燃料适应性： 这是循环流化床锅炉主要特性优点之一。在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅点床料的1%-3%，其它是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣或砂。循环流化床锅炉的特殊流体动力特性使得气、固和固与固体燃料混合非常好，因此燃料进入炉膛后很快与大量床料混凝土合，燃料被此速加热至高于看火温度，而同时床层温度没有明显降低，只要燃料热值大于加热燃料本身和燃料所需的空气至着火温度所需的热量，循环流化床锅炉不需要辅助燃料而砂用任何原料。循环流化床锅炉既可用优质煤，也可烧用各种劣质煤，如高灰分煤、高硫煤、高灰高硫煤、煤矸石、泥煤、以及油页岩、石油焦、炉渣树皮、废木料、垃圾等。
2、燃烧效率高：
循环流化床锅炉的燃烧效率要比链条炉高得可达97.5-99.5%，可与煤粉炉相媲美。循环流化床锅炉燃烧效率高是因为下述特点：气、固混合良好，燃烧速率高，特别是对粗粉燃料，绝大部分未燃尽的燃料被再循环至炉膛再燃烧，同时，循环流化床锅炉能在较宽的运行变化范围内保持较高的燃烧效率。甚至燃用细粉含量高的燃料时也是如此。
3、高效脱硫：
循环流化床锅炉的脱硫比其它炉型更加有效，典型的循环流化床锅炉脱硫可达90%。与燃烧过程不同，脱流反应进行得较为缓慢，为了使氧化钙(燃烧石灰石)充分转化为硫酸钙，烟气中的二氧化硫气体必须与脱硫剂有充分长的接触时间和尽可能大的反应面积。当然，脱硫剂颗粒的内部并不能完全瓜，气体在燃烧区的平均停留时间为3-4秒钟，循环流化床锅炉中石灰石粒径通常为0.1-0.3mm，无论是脱硫剂的利用率还是二氧化硫的脱除率，循环流化床锅炉都比其他锅炉优越。
4、氮氧化物(NO2) 排放低：
氮氧化物排放低是循环硫化床锅炉一个非常吸引人的一个特点。运行经验表明，循环流化床锅炉的二氧化氮排放范围为50-150PPM或40-120mg/mJ。NO2排放低的原因：一是低温燃烧，此时空气中的氮一般不会生成NO2，二是分段燃烧，抑制燃料中的氮转化NO2，并使部分已生成NO2得到还原。
5、其他污染物排放低：
循环流化床锅炉的其他污染物如：CO、HC
1、HF等排放也很低。
6、燃烧强度高、炉膛截面积小
炉膛单位截面积的热负荷高是循环流化床锅炉的主要优点之一。循环流化床锅炉的截面热负荷约为3.5-4.5MW/m2接近或高于煤粉炉
7、给煤点少：
循环流化床锅炉因炉膛截面积较大，同时良好的混合和燃烧区域的扩展使所需的给煤点数大大减少，只需一个给煤点，也简化了给煤系统。
8、燃料预处理系统简单：
循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于12mm，因此与煤粉炉相比，燃料的制粉系统相比大为简化。此外，循环流化床锅炉能直接燃用高水分煤(水分可达30%以上)。当燃用高水分煤时，也不需要专门的处理系统。
9、易于实现灰渣综合利用：
循环流化床锅炉因燃烧过程属于低温燃烧，同时炉内优良的燃尽条件，使得锅炉灰渣含碳量低，易于实现灰渣的综合利用。如灰渣作为水泥掺和料或做建筑材料，同时做温烧透也有利于稀有金属的提取。
10、负荷调节范围大，负荷调节快： 当负荷变化时，当需调节给煤量、空气量和物料循环量、负荷调节比可达(3-4)：1，此外，由于截面风速高和吸热高和吸热控制容易，循环流化床锅炉的负荷调节速率也很快，一般可达每分钟4%。
11、循环床内不布埋受热面管：
循环流化床锅炉的床内不布置埋管受热面，不存在磨损问题，此外，启动，停炉，结焦处理时向短、同时长时间压火之后可直接启动。
12、投资和运行费用适中：
循环流化床锅炉的投资和运行费用略高于常规煤粉炉但比配制脱硫装置的煤粉炉低15-20%。
六、循环流化床锅炉尚待进一步研究的问题：
为使循环流化床锅炉的设计和运行达到优化的目的，充分发挥循环流化床的优点，尚需对下列几个方面进行深入研究。
1、循环物料的分离
循环流化床锅炉的分离装置接工作温度分为高温、中温和低温分离，接分离的作用形式又可分为旋风分离，惯性分离等。以目前循环流化床的运行情况来看，高温旋风分离器还是比较成熟的。但使用高灰燃料时的磨损问题尚未解决。而且分离的体积也十分庞大，基本上和炉膛直径相近。受旋风分离器最大尺寸的限制，大容量循环流化床锅炉必需配置多个分离器。由于旋风分离器内衬有较厚的防磨耐火材料，热惯性大，因此延长了锅炉启动时间。负荷变化动态特性变差，故采用惯性分离器是值得探讨的，因为惯性分离器设备较简单，体积小，结构布置比较方便。流动阻力也相对较小。此外不应操付中，低温分离器。根据循环流化床锅炉的发展要求将设计、效率高、体积小、阻力低、磨损小和制造及运行方便的物料分离装置。
2、循环流化床的固体颗粒的浓度选取：
循环流化床内固体颗粒浓度对燃烧过程，脱硫过程和传热过程都有很大影响。但合适的循环流化床内固体颗粒浓度的确定却十分困难。目前各循环流化床各制造厂家所采用的炉内颗粒浓度的一个重要参数是循环倍率。国内的一些循环流化床锅炉的循环倍率通常在10以下，而国外的循环倍率常达到50，甚至更高。在分析循环流化床锅炉的工作过程时，不仅要考虑物料的内部循环，亦要考虑炉外循环，在高风速运行时，物料内循环更为显著。因此，合理的循环床内固体颗粒的浓度的选取对燃烧脱硫，传热、磨损、能耗等一系列因素都有影响。
3、炉内受热面布置和温度控制
为了保证循环流化床锅炉的炉内温度控制在一定范围内，在固体颗粒循环回路中必须吸一部分热量。目前炉内吸热主要有以下两种方法：一种是炉膛内布置水冷壁或隔墙;另一种是炉膛内布置部分受热面(如过热器等)在固体物料循环回路上再布置流化床换热器。这两种形式都可行的。但这两种方法，对床温控制方式是不同的，前者主要是靠调节返料量来调节床内固体颗粒浓度，以改变水冷壁的换热系数。从而改变炉内吸热量来控制床温，否者仅需调节进入流化床换热器和热接返回炉内固体物料量的比例，便可控制床温，相对比较灵活，特别适合于大容量循环流化床锅炉。
4、运行风速(或截面热负荷)的确定
循环流化床锅炉的运行风速是一个重要的参数。一般运行风速4-10m/s/。运行风速提高会使炉子更为紧凑。截面热负荷相应增大，此时为了保证燃料和石灰石颗粒有足够的停留时间和布置足够的受热面，必须增加炉膛高度。这样不仅磨损增加，而且锅炉造价增加。风机功率会增大，厂用电也会相应增加。但风速过低则发挥不了循环流化床的优点，因此对各种燃料都应具有最佳的运行风速。
5、返料机构：
在循环流化床中，被分离下来的固体物料必须通过返料机构送回炉内。返料机构还应对返回的物料量进行灵活的调节，但由于返料机构中的温度很高，磨损较大，如采用一般机械阀门之类的调节装置，会很容易产生卡死，转动不灵等现象，目前循环流化床中一般采用非机械阀。(L阀)和流化床返料机构，一方面调节物料流量，另一方面防止燃料在燃烧室反串型分离器，造成短路。目前许多制造厂家对返料机构都是保密的。
6、循环流化床锅炉部件的磨损：
由于循环流化床锅炉内的高颗粒浓度和高运行风速，锅炉部件的磨损是比较严重的。磨损主要与风速、颗粒度以及流场的不均匀性有关，磨损与风速及浓度成正比。在设计时，一般应防止烟气走廊突缩突扩的形式。目前研究比较落弱。
7、低污染燃料：
循环流化床锅炉已获得迅速发展。一个重要的原因就是循环流化床的低污染燃料特性，在脱硫研究方面目前相对一致，但对于脱硫最佳温度，脱硫剂的高效利用方面尚有许多内容要研究。如降低NO
2、床温、烟气再循环，注氨以及脱硫剂对NO2的影响等有待进一步研究。
9、尾部受热面的设计：
目前在循环流化床锅炉中，尾部烟道受热面的设计一般比较忽视，如何更加合理布置尾部烟道受热面尚待进一步研究。
10、除尘： 尾部烟道现在国内大部分采用电除尘。
七、循环流化床锅炉的发展：
国外：60年代就开始研究，是芬兰奥期龙公司，第一台为热功率15MW由燃油炉改造而成的商用循环流化床锅炉，后由美国巴特利多固体循环流化床锅炉及德国，瑞典、加拿大、意大利等国分别制造出各种型式的循环流化床锅炉，最大的为发电功率165MW配套的循环流化床锅炉同加拿大1993年制造。 90年代循环流化床锅炉应达到以下技术标准： (1)燃烧效率100% ; (2)电厂效率大于40%; (3)SO2排放小于10PPM; (4)NO2排放小于30PPM。
是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。
一. 流态化：
当固体颗粒中有流体通过时，随着流体速度逐渐增大，固体颗粒开始运动，且固体颗粒之间的摩擦力也越来越大，当流速达到一定值时，固体颗粒之间的摩擦力与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式”流态化。而对于气固流态化的固体颗粒来说，气体并不均匀地流过床层，固体颗粒分成群体作紊流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，这种流态化称为“聚式”流态化。循环流化床锅炉属于“聚式”流态化。
固体颗粒(床料)、流体(流化风)以及完成流态化过程的设备称为流化床。 二. 临界流化速度
1. 对于由均匀粒度的颗粒组成的床层中，在固定床通过的气体流速很低时，随着风速的增加，床层压降成正比例增加，并且当风速达到一定值时，床层压降达到最大值，该值略大于床层静压，如果继续增加风速，固定床会突然解锁，床层压降降至床层的静压。如果床层是由宽筛分颗粒组成的话，其特性为：在大颗粒尚未运动前，床内的小颗粒已经部分流化，床层从固定床转变为流化床的解锁现象并不明显，而往往会出现分层流化的现象。颗粒床层从静止状态转变为流态化进所需的最低速度，称为临界流化速度。随着风速的进一步增大，床层压降几乎不变。循环流化床锅炉一般的流化风速是2-3倍的临界流化速度。
2. 影响临界流化速度的因素：
(1)料层厚度对临界流速影响不大。
(2)料层的当量平均料径增大则临界流速增加。
(3)固体颗粒密度增加时临界流速增加。
(4)流体的运动粘度增大时临界流速减小：如床温增高时，临界流速减小。
一、填空：
1、循环流化床锅炉简称CFB锅炉。
*
2、型号YG75-5.29/M12的锅炉，其额定蒸发量75t;其额定蒸汽压力5.29MPa。
3、流体的体积随它所受压力的增加而减小;随温度的升高而增大。
4、1工程大气压=9.80665×104Pa。
5、流体的流动性是流体的基本特性。
6、流体是液体和气体的总称。
7、管道产生的阻力损失分为沿程阻力损失和局部阻力损失两种。
8、管道内流体的流动状态分为层流和紊流两种。
9、锅炉受热面表面积灰或结渣，会使管内介质与烟气热交换时的传热量减小，因为灰渣的热导率小。
10、朗肯循环是由等压加热、绝热膨胀、定压凝结放热、等熵压缩四个过程组成。
11、液体在管内流动，管子内径增大时，流速降低。
12、标准状态是指压力为1物理大气压、温度为0℃的状态。
13、比热是指单位质量的物质温度升高1℃所吸收或放出的热量。
14、热电偶分为普通型热电偶和铠装热电偶两种。
15、热电阻温度计是应用金属导体的电阻随温度变化的规律制成的。
16、饱和温度和饱和压力是一一对应的，饱和压力越高，其对应的饱和温度越高。若水温低于水面上压力所对应的饱和温度，这样的水称为不饱和水;若水温高于水面上压力所对应的饱和温度，这样的水称为过热水。
17、水蒸汽凝结放热，其温度保持不变，主要放出汽化潜热。
18、蒸汽锅炉按其用途可分为电站锅炉和工业锅炉。
19、锅炉设备包括本体和辅助设备两大部分。
20、火力发电厂生产过程的三大设备是锅炉、汽轮机和发电机。
*
21、燃料在炉内的四种主要燃烧方式是层状燃烧、悬浮燃烧、旋风燃烧和流化燃烧。
22、煤的成分分析有元素分析和工业分析两种方法。
23、煤的发热量的高低是由碳、氢元素成分决定的。
24、煤的元素分析成分中的可燃元素是碳、氢、硫。
25、根据燃料中的挥发分含量，将电厂用煤划分为无烟煤、烟煤和褐煤。
26、煤灰的熔融性常用三个温度表示它们是变形温度、软化温度、融化温度。在通常情况下控制炉膛出口烟温比变形温度低50-100℃。
27、氢是煤中单位发热量最高的元素，硫是煤中可燃而又有害的元素。
28、灰分是煤中的杂质成分，当其含量高时，煤的发热量降低燃烧效率降低。 *
29、发生燃烧必须同时具备三个条件可燃物质、氧化剂和着火热源。
30、单位数量的燃料完全燃烧时所需的空气量称为理论空气量。
31、实际空气量与理论空气量之比值称为过量空气系数。
*
32、煤在炉内的燃烧过程大致可分为三个阶段着火前的准备阶段、燃烧阶段和燃尽阶段。
*
33、所谓锅炉热效率，就是锅炉的有效利用热量占输入锅炉热量的百分数。
34、计算锅炉热效率有两种方法，即正平衡法和反平衡法，火力发电厂一般采用
反平衡法。
35、在室燃炉的各项热损失中排烟热损失是其中最大的一项。
36、与锅炉热效率有关的经济小指标有排烟温度、氧量值(二氧化碳值)、一氧化碳值、飞灰可燃物、炉渣可燃物等。
37、锅炉所用阀门按其用途可分为截止阀、调节阀、逆止阀、减压阀。
38、逆止阀是用来自动防止管道中的介质倒流。
39、截止阀是用于接通和切断管道中的介质。
40、电气除尘器是利用电晕放电，使烟气中的灰粒带电，通过静电作用进行分离的装置。
41、燃煤锅炉的烟气中含有大量的飞灰，若飞灰随烟气直接排入大气将严重污染环境，为此电厂锅炉中都要装设除尘器。
42、发电厂常用的除尘器有湿式除尘器、电气除尘器、陶瓷多管除尘器。
43、电厂的除灰方式分为水力除灰和气力除灰两种。
44、风机按其工作原理分为离心式和轴流式两大类。
45、后弯叶片可以获得较高的效率，噪声也较小;前弯叶片可以获得较高的压力。
46、风机特性的基本参数是流量、风压、功率、效率和转速等。
47、如果风机故障跳闸，而在跳闸后未见异常，应重合闸一次。
48、离心泵启动前，应关闭出口门，开启入口门。
49、锅炉水循环可分为自然循环和强制循环。
*50、在自然循环锅炉中，蒸发设备是由汽包、水冷壁管、下降管、联箱所组成。其中汽包和下降管不受热。
51、循环流速是表示自然循环的可靠性的主要特性参数。
52、自然循环锅炉的主要故障：上升管中工质产生循环停滞、循环倒流和汽水分层下降管带汽等。
53、蒸汽中杂质主要来源于给水，是以机械携带和选择性携带两种方式进入蒸汽中。
*
54、锅炉的水处理分为锅内水处理和锅外水处理。
55、锅炉负荷增加，蒸汽温度增加。
*
56、锅炉排污分为连续排污和定期排污两种。
57、锅炉的排污率是指排污量占锅炉蒸发量的百分数。
58、影响汽包内饱和蒸汽带水的主要因素有锅炉负荷、蒸汽压力、蒸汽空间高度和炉水含盐量。
*
59、根据换热方式，过热器分为对流式过热器、辐射式过热器和半辐射式过热器。
60、对流过热器按烟气与蒸汽的流动方式可分为顺流、逆流、双逆流和混流。 6
1、热偏差产生的原因是工质侧的流量不均和烟气侧的热力不均。 6
2、对流过热器的汽温特性是负荷增加，过热器出口汽温升高。 6
3、过热器管内工质吸热不均的现象，称过热器的热偏差。 6
4、喷水减温器具有结构简单，调节灵敏，易于自动化的优点。 6
5、在锅炉起动时，为保护省煤器，在汽包与省煤器之间装设省煤器再循环。 6
6、省煤器的出水管与汽包的连结采用加装套管的方式。 *6
7、安全门分为控制安全门和工作安全门，其作用是当蒸汽压力超过规定值，安全门能自动开启，将蒸汽排出使压力恢复正常。
68、轻型炉墙一般由耐火粘土层、硅藻土砖层和绝热材料组成。 6
9、锅炉的水压试验是锅炉在冷状态下对锅炉承压部件进行的一种严密性检查。
70、水压试验分为工作压力下的水压试验和超压水压试验。 7
1、燃烧室和烟道的严密性试验分为正压试验法和负压试验法。 7
2、烘炉是利用一定的热量将炉墙内的水分从炉墙表面排除出去。
73、烘炉分为两个阶段：炉墙在施工期间的自然干燥阶段和加热烘烤阶段。 *7
4、煮炉是利用碱性溶液，清除锅炉内壁产生的铁锈、沾染的油脂、水垢及其它脏物。
75、煮炉常用的碱性溶液有氢氧化钠、磷酸三钠和无水碳酸钠。 7
6、蒸汽吹洗时汽流对异物的冲刷力与额定工况时汽流的冲刷力之比称为吹管系数。
77、锅炉设备安装完毕并完成分部试运行后必须通过72h整套试运行。 *7
8、根据锅炉起动前所处的状态的不同，起动分为冷态起动和热态起动。
79、锅炉上水的水质应为除过氧的除盐水。
80、锅炉上水完毕后，若汽包水位继续上升，说明进水阀未关严，若水位下降，说明有漏泄的地方。
*8
1、在锅炉起动过程中，当汽压升至0.1~0.2MPa时，应关闭所有的空气门，汽压升至0.2~0.3MPa时，应冲洗 汽包水位计。
82、锅炉起动并汽时，起动锅炉的汽压低于母管0.05~0.1MPa，汽温比额定值低30~60℃;汽包水位低于正常水位30~50mm。
*8
3、锅炉的停运分为正常停炉和事故停炉。
84、为防止停炉后汽包壁温差过大，应将锅炉上水至最高水位。 8
5、停用锅炉的保养方法有湿法防腐和干燥保护法两种。 8
6、干燥保护法是使停用锅炉内部金属表面经常保持干燥或使金属表面与空气隔绝，达到防腐的目的。
87、保持运行时蒸汽压力的稳定主要取决于锅炉的蒸发量和外界负荷。 *8
8、引起水位变化的主要因素是锅炉负荷、燃烧工况、给水压力。
89、沿着烟气的流动方向，烟道负压逐渐增加。
90、汽压变化时，无论是外部因素还是内部同位素，都反映在蒸汽流量上。 *9
1、若在水位计中看不见水位，且用叫水法叫不上来，称严重缺水应紧急停炉。 *9
2、锅炉的燃烧事故包括炉膛灭火和烟道再燃烧。
93、循环流化床锅炉的物料是由应床料，锅炉运行中加入的燃料和脱硫剂，返送回来的飞灰以及燃料燃烧后产生的其它固体物质等组成，其中飞灰和炉渣是锅炉的料。
94、物料循环倍率的大小主要决定于物料回送量。 9
5、循环流化床内的传热主要通过物料对受热面的对流传热和固体、气体间的辐射换热实现的。
96、床温升高，循环流化床炉内传热系数增大。
97、物料循环倍率增加，炉内物料浓度增大，传热系数增大。 9
8、循环流化最大特点是燃料通过物料循环系统在炉内循环反复燃烧，使燃料颗粒在炉内停留时间增加，达到完全燃烧。 9
9、影响循环流化床锅炉物料浓度分布的因素有流化速度、物料颗粒特性、循环倍率、给料口高度、回料口高度、二次风口位置等。
100、循环流化床锅炉最低风量是指热态下保证料层不结焦的最低流化风量。 *10
1、循环流化床锅炉受磨损的受热面有进埋管、水冷壁、空气预热器和省煤器。
10
2、布风板的结构型式主要有V字型、回字型、水平型和倾斜型。 10
3、布风板均匀性检查有三种方法：火钩探测、脚试法和沸腾法。 *10
4、虚假水位现象是由于负荷突变造成压力变化引起炉水状态发生改变而引起的。
*10
5、当省煤器损坏时，排烟温度降低，给水流量不正常的大于蒸汽流量，炉膛负压减小。
10
6、停炉冷却过程中汽包上、下壁温差不应超过50℃，否则应降低降压速度。 10
7、锅炉热平衡中，表示化学不完全燃烧热损失。
10
8、锅炉的启动过程包括启动前的准备、上水、点火、暖管和升压、并汽。 10
9、锅炉发生严重缺水时，此时向锅炉进水会引起汽包和水冷壁产生较大热应力，甚至导致水冷壁爆破。
110、物料循环系统包括物料分离器、立管和回料阀三部分。
1
11、气流速度一定，随着物料颗粒直径的减小，炉膛上部物料浓度增加。 1
12、在火力发电厂中，实现化学能向热能转变的设备是锅炉。
二、判断：
*
1、排烟温度越低，排烟热损失越大。(×)
2、循环流化床锅炉正常运行时的一次风量低于临界风量。(×)
3、炉内加入石灰石粉后，可除去炉内的SO2，降低NOX的含量。(√) *
4、循环流化床锅炉几平可以燃用所有固体燃料，包括劣质燃料。例 如泥煤、油页岩等。(√)
5、二次风口大多数布置在给煤口和回料口以上的某一高度。(√)
6、循环流化床锅炉装设了物料分离器，使烟气中飞灰浓度减小，受热面基本不存在磨损问题。(×)
7、循环流化床锅炉炉床结焦时，减小一次风量，使之低于流化风量，炉内平均温度降低，结焦减轻。(×)
8、若锅炉发生微满水，应适当减小给水量，必要时，可开启事故放水门。(√)
9、锅炉缺水时，应严禁向锅炉进水，立即熄火停炉。(×)
10、在汽包水位计中不能直接看到水位，但用叫水法仍然使水位出现时，称轻微缺水。(√)
*
11、给水流量不正常地大于蒸汽流量，汽包水位降低，说明省煤器损坏。(×)
12、锅炉负荷增加，汽压升高，汽温降低。(×)
13、锅炉严重满水时，应立即放水，尽量恢复正常水位。(×)
14、锅炉的排污率越大，蒸汽的品质越高，电厂经济性越好。(×) *
15、连续排污的目的是连续地排除炉水中溶解的部分盐分，使炉水含盐量和其它的水质指标保持在规定范围内。(√)
16、自然循环的循环倍率越大，水循环就越安全(但不能过大)。(√)
17、机械不完全燃烧热损失是最大一项热损失。(×)
18、煤中挥发分的析出是在燃烧阶段完成的。(×)
19、燃料在炉内燃烧时，送入炉内的空气量是理论空气量。(×) 20、送入炉内的空气量越多，燃烧越完全。(×)
21、对同一台锅炉而言，随着锅炉负荷的增加，锅炉的散热损失增大。(×)
22、用热电偶温度计测量的温度与制作热电偶用的材料没关系。(×)
23、处于平衡通风的锅炉，炉膛内的压力略低于外界的大气压力。(√)
24、闸阀允许流体两个方向流动。(√)
25、当发现风机轴承温度过高时，应首先检查油位、油质和轴承冷却水的运行情况。(√)
26、锅炉经过大修或检修后必须消除“七漏”。(√)
27、省煤器吸收烟气的热量，将水加热成饱和蒸汽。(×)
28、对流受热面的低温腐蚀是由于烟气中的水蒸汽在管壁上凝结造成的。(×)
29、锅炉水压试验降压时，速度均匀缓慢，一般降压速度为0.3-0.5MPa/min。(√)
30、锅炉起动时，上水至最高水位，锅炉停炉后，保持最低可见水位。(×)
31、过热蒸汽压力过高，会使安全门动作，造成大量排汽损失，影响电厂的经济性。(√)
32、汽压的变化，对汽包的水位没有影响。(×)
33、停炉后30min，开启运热器疏水门，以冷却过热器。(×)
34、锅炉水冷壁结渣，排烟温度升高，锅炉效率降低。(√)
35、炉膛的负压越小越好。(×)
36、水分的蒸发和挥发分的析出是在着火前的准备阶段完成的。(√)
37、过量空气系数越大，说明送入炉内的空气量越多，对燃烧越有利。(×)
38、受热较弱的上升管，容易出现循环停滞。(√)
*
39、锅炉连续排污地点是水冷壁下联箱，定期排污是从汽包蒸发面附近引出。(×)
40、煮炉是为了清除锅炉在长时间运行过程中出现的盐垢。(×)
41、锅炉起动时，需打开向空排气门及过热器出口疏水门，以便排出过热器内的积水，保护过热器。(√)
42、当过热器受热面本身结渣和严重积灰时，蒸汽温度降低。(√)
43、在定期排污前，应将水位调整至低于锅炉正常水位。(×)
44、循环流化床内煤粉颗粒尺寸对炉内传热量没有影响。(×)
*
45、循环流化床的布风板能够合理分配一次风，使通过布风板和风帽的一次风流化物料，使之达到良好的流化状态。(√)
46、水分的蒸发和挥发分的析出是在着火前的准备阶段完成的。(√)
47、锅炉升温升压过程中，多次进行排污、放水，其目的是为了提高蒸汽品质。(×)
*
48、二次风的作用一是补充空气量，二是对烟气进行横向扰动，消除局部温度过高。(√)
49、锅炉的热平衡是指锅炉在正常运行时，输入锅炉的热量与从锅炉输出的热量相平衡。(√)
50、在锅炉停用期间，为防止汽水系统内部遭到溶解氧的腐蚀，应采取保养措施。(√)
51、非机械回料阀靠回料风气力输送物料，运行中通过改变通风量来调节回料量。(√)
52、氧是煤中的杂质，其含量越高，煤的放热量也越高。(×)
三、选择填空：
1、锅炉的给水含盐量越高，排污率(A)。 A、越大 B、不变 C、越小
2、在锅炉起动过程中，为了保护省煤器的安全，应(A)。 A、正确使用省煤器的再循环装置 B、控制省煤器出口烟气温度 C、控制给水温度
3、锅炉正常停炉一般是指(A)。
A、计划检修停炉 B、非计划检修停炉 C、因事故停炉 *
4、在锅炉排污前，应(A)给水流量。
A、增加 B、减小 C、不改变
5、所有的水位计损坏时，应(B)。 A、继续运行 B、紧急停炉 C、故障停炉
6、炉膛负压表的测点装在(B)处。 A、炉膛上部靠近前墙 B、炉膛上部靠近炉膛出口 C、省煤器后
7、锅炉煮炉时，炉水不允许进入(C)。 A、汽包 B、水冷壁 C、过热器
8、锅炉煮炉时，只使用(A)水位计，监视水位。 A、一台 B、所有的 C、临时决定
9、新安装锅炉的转动机械须进行(B)，以验证其可靠性。 A、不少于4h的试运行 B、不少于8h的试运行 C、不少于30min的试运行
10、锅炉校正安全门的顺序是(B)。 A、先低后高(以动作压力为序) B、先高后低(以动作压力为序) C、先简后难
11、云母水位计表示的不位(A)汽包中的真实水位。 A、略低于 B、略高于 C、等于
*
12、省煤器的磨损是由于烟气中(C)的冲击和摩擦作用引起的。 A、水蒸汽 B、SO3 C、飞灰颗粒
*
13、最容易发生低温腐蚀的部位是(C)。 A、低温省煤器冷端 B、低温空气预热器热端 C、低温空气预热器冷端
14、工质入口端的烟气温度低于出口端的烟气温度的过热器是(B)布置的。 A、顺流 B、逆流 C、双逆流
15、降低炉内过量空气系数，排烟热损失(B)。 A、增加 B、减小 C、不变
16、在正常运行中，若发现电动机冒烟，应(C)。 A、继续运行 B、申请停机 C、紧急停机
17、风机运行时，如因电流过大或摆动幅度大的情况下跳闸，(C)。 A、可强行起动一次 B、可在就地监视下起动 C、不应再强行起动
18、进行水压试验时，环境温度应高于(C)。 A、10℃ B、20℃ C、5℃
*
19、锅炉检验用的照明电压应为(C)伏。 A、36 B、24 C、12 20、转动机械起动前，油箱油位为油箱高度的(B)。 A、1/3~1/2 B、1/2~2/3 C、2/3~3/3
21、陶瓷多管式除尘器属于(C)。
A、湿式除尘器 B、电气除尘器 C、干式除尘器
22、碳的发热量(B)氢的发热量。 A、大于 B、小于 C、等于
23、导致锅炉受热面酸性腐蚀的元素是(B)。 A、碳 B、硫 C、氧
*
24、(A)负责把炉膛内的烟气排出炉外，保持炉内的压力。 A、引风机 B、送风机 C、二次风机
25、过热蒸汽的过热度越高，则过热热(A)。 A、越大 B、越小 C、不变
26、气体的内动能主要决定于气体的(A)。 A、温度 B、压力 C、比容
27、不含水分的饱和蒸汽称为(B)。
A、湿饱和蒸汽 B、干饱和蒸汽 C、过热蒸汽
28、排烟温度一般采用(C)测量。
A、压力式温度计 B、热电偶温度计 C、热电阻温度计
29、煤的化学成分中可燃元素有碳〈C〉、硫〈S〉一部分和(C)。 A、氧(O) B、氮(N) C、氢(H)
30、在燃烧低挥发分煤时，为加强着火和燃烧，应适当(A)炉内温度。 A、提高 B、降低 C、不改变
31、自然循环系统锅炉水冷壁引出管进入汽包的工质是(C)。 A、蒸汽 B、饱和水 C、汽水混合物
32、若流入上升管的循环水量等于蒸发量，循环倍率为1，则产生(A)现象。
A、循环停滞 B、循环倒流 C、汽水分层
33、在正常运行状态下，为保证蒸汽品质符合要求，运行负荷应(B)临界负荷。
A、大于 B、小于 C、等于
34、随着蒸汽压力的增加，蒸汽的湿度(A)。 A、增加 B、减小 C、不变
35、锅炉负荷增加，对流过热器出口汽温(A)。 A、升高 B、降低 C、不变
36、省煤器内壁腐蚀起主要作用的物质是(B)。 A、水蒸汽 B、氧气 C、一氧化碳
37、锅炉进行超压水压试验时，云母水位计(B)。 A、也应参加水压试验 B、不应参加水压试验
C、是否参加试验无明确规定
38、锅炉暖管的温升速度大约控制在(A)。 A、2~3℃/min B、4~5℃/min C、6~7℃/min
39、锅炉在升温升压过程中，为了使锅炉水冷壁各处受热均匀，尽快建立正常水循环，常采用(B)。
A、向空排汽 B、定期排污、放水 C、提高升温速度 *40、(C)开启省煤器再循环。
A、点火前 B、熄火后 C、锅炉停止上水后
41、需进行大修的锅炉停炉时，原煤斗中的煤应(A)。 A、用尽 B、用一半 C、装满
42、锅炉停止供汽4~6h内，应(A)锅炉各处门孔和有关风门档板，以免急剧冷却。
A、严密关闭 B、半开半关 C、打开
43、水冷壁管内壁结垢，会导致过热器出口汽温(C)。 A、升高 B、不变 C、降低
44、饱和蒸汽的带水量增加，过热器出口汽温(C)。 A、升高 B、不变 C、降低
*
45、汽包正常水位允许变化范围是(B)。 A、±40mm B、±50mm C、±60mm
46、一次水位计的连通管上的汽门泄漏，水位指示值(A)。 A、升高 B、降低 C、不变
47、一次水位计的连通管上的水门和放水门泄漏，则水位计指示值(B)。 A、升高 B、降低 C、不变
*
48、当锅炉燃烧系统发生异常时，最先反映出来的是(C)的变化。 A、汽压 B、汽温 C、炉膛负压
49、锅炉送风量增加，烟气量增多，烟气流速增大，烟气温度升高，过热器吸热量(B)。
A、减小 B、增大 C、不变
50、当过量空气系数不变时，锅炉负荷变化，锅炉效率也随之变化。在经济负荷以下，锅炉负荷增加，锅炉效率(C)。
A、不变 B、降低 C、提高
51、送风量增大，CO2指示值(C)，O2指示值增高。 A、增高 B、不变 C、降低
*
52、水冷壁、省煤器泄漏时，应(B)。 A、紧急停炉 B、申请停炉 C、维持运行
*
53、给水流量不正常地大于蒸汽流量，排烟温度降低，烟道有泄漏的响声，说明(C)。
A、水冷壁损坏 B、过热器损坏 C、省煤器损坏
54、炉膛负压摆动大，瞬时负压到最大，
一、二次风风压不正常，降低汽温，汽压下降，说明此时发生(B)。
A、锅炉满水 B、锅炉灭火 C、烟道再燃烧
55、锅炉发生满水现象时，过热蒸汽温度(C)。 A、升高 B、不变化 C、降低
56、在煤粒的整个燃烧过程中(C)燃烧所占的时间较长。 A、氢 B、挥发分 C、焦炭
57、回料立管中流动的介质是(C)。 A、空气 B、物料 C、气体与物料混合物
58、循环流化床的一次风通常是(A)。 A、空气 B、烟气 C、气粉混合物
59、循环流化床的床温超过其允许温度会使脱硫效果(C)。 A、更好 B、没影响 C、下降
60、循环流化床锅炉磨损较严重的受热面是(B)。 A、水冷壁 B、埋管 C、过热器
61、随着蒸汽压力的提高，蒸汽的溶盐能力(A)。 A、增加 B、不变 C、减小
62、通过(C)可减少炉水含盐量。 A、汽水分离 B、蒸汽清洗 C、锅炉排污
63、烟气走廊的形成导致过热器的热偏差(A)。 A、严重 B、减轻 C、没有影响 6
4、运行记录应(A)h记录一次。 A、1 B、2 C、3 6
5、当汽压降低时，由于饱和温度降低，使部分水蒸发，将引起炉水体积的(A)。
A、膨胀 B、收缩 C、不变
66、在锅炉蒸发量不变的情况下，给水温度降低时，过热蒸汽温度升高，其原因是(B)。
A、过热量增加 B、燃料量增加 C、加热量增加
67、防止空气预热器低温腐蚀的最根本的方法是(A)。 A、炉前除硫 B、低氧运行 C、末级空气 预热器采用玻璃管 6
8、V字形布风板中间风速(A)周边风速。 A、高于 B、低于 C、等于
69、若床料颗粒直径相同，气流速度增加，流化床的料层高度(C)。 A、不变 B、减小 C、增加
70、循环流化床锅炉在起动时，由(A)供给燃烧所需的空气量。 A、一次风 B、二次风 C、播煤风
71、循环流化床锅炉回料阀突然停止工作时(B)。 A、汽温、汽压急剧升高，危及正常运行
B、炉内物料量不足，汽温、汽压急剧降低，危及正常运行 C、不影响正常运行
72、循环流化床锅炉，流化速度小于临界流化速度后，增加流化速度，料层高度
(A)。 A、增加 B、不变 C、减小
四、问答题：
1、运行中对锅炉进行监视和调节的主要任务是什么? 答：(1)使锅炉的蒸发量适应外界负荷的需要。 (2)均衡给水，维持汽包水位正常。 (3)保证正常的汽压和汽温。 (4)保证蒸汽品质合格。
(5)维持经济燃烧，尽量减少热损失，提高锅炉效率。
(6)注意分析锅炉及辅机运行情况，如有失常应及时处理，以防止事故的发生和扩大。
2、何谓实际水位，指示水位和虚假水位?
答：实际水位是汽包内真实的水位。它是观察不到的。
指示水位是水位计中所看到的水位。由于水位计放在汽包外部向外散热，使水位计内水柱温度低于汽包内饱和温度，造成水位计中水柱的密度增加，使指示值偏
低。
虚假水位是在锅炉负荷突然变化过程中出现的不真实水位。锅炉负荷急剧增加时，汽包压力突降，此压力所对应的饱和温度降低，低于汽包内炉水温度，使炉水和汽包壁放出大量热量，这些热量又来蒸发炉水，于是炉水内汽泡增加，汽水混合物体积膨胀用，促使水位很快上升，形成虚假水位。当炉水产生的汽泡逐渐逸出水面后，汽水混合物的体积又收缩，水位又下降。
3、简述影响循环流化床锅炉出力不足的因素。
答：(1)分离器效率低，物料分离器的实际运行效率达不到设计要求。 (2)燃烧份额的分配不够合理。 (3)燃料的粒径份额与锅炉不适应。 (4)受热面布置不合理。
(5)锅炉配套辅机的设计不合理。
4、循环流化床锅炉结焦的原因有哪些?
答：(1)操作不当，造成床温超温而产生结焦。
(2)运行中一次风量保持太小，低于最低流化风量，使物料不能很好流化而堆积，导致炉内温度降低，锅炉出力减小，这时盲目加大给煤量，必然造成炉床超温结焦。
(3)燃料制备系统选择不当，燃料级配过大，粗颗粒份额较大，造成密相床超温而结焦。
(4)燃煤煤种变化太大。
5、简述锅炉自然循环的形成。
答：利用工质的密度差所形成的水循环，称为自然循环。在冷态时，管中的工质(水)是不流动的。在锅炉运行时，上升管接受炉膛的辐射热，产生蒸汽，管中的工质是汽水混合物。而下降管布置在炉外不受热。管中全是水。由于汽水混合物的平均密度小于水的密度，这个密度差促使上升管中的汽水混合物向上流动，进入汽包，下降管中的水向下流动进入下联箱，补充上升管内向上流出的水量，只要上升管不断受热，这个流动过程就会不断地进行下去。这样，就形成了水和汽水混合物在蒸发设备循环回路中的连续流动。
6、炉膛水冷壁管的磨损机理。 答：因为YG75-5.29/M12的布风板结构为V型，因此在循环流化床锅炉炉膛内，是典型的流体动力学结构“环一核”。在内部核心区内，颗粒团向上流动，而在外部环状区，固体物料沿炉膛水冷壁面往下回流。环状区的厚度从床底部到顶部逐渐减薄，环状区的平均厚度从实验室装置的几毫米到变化为大型循环流化床锅炉的几十厘米，固体物料沿炉膛水冷壁面向下回流是水冷壁管产生磨损的主要原因，炉膛水冷壁管的严重磨损通常与回流物料突然改变方向有关，突然改变方向的部位有：(1)水冷壁与卫燃带的分界面处。(2)膜式水冷壁的表面缺陷和焊接缺陷处。(3)水冷壁其它有凸出的部位。
7、简述循环流化床的工作原理?
答：燃料由给煤器进入炉内，而助燃的一次风由炉床底部送入，二次风由二次风口送入，燃料在炉内呈流化状态燃烧，燃烧产物——烟气携带一部分固体颗粒离开炉膛进入物料分离器。物料分离器将固体颗粒分离出来返送回炉床内再燃烧，烟气排出进入烟道。如此反复循环，形成循环流化床。
8、物料循环系统必须具备的条件是什么? 答：(1)保证物料高效分离。 (2)稳定回料。
(3)防止炉内烟气由回料系统窜入分离器。 (4)回料量应连续并可调。
9、造成循环流化床锅炉物料流化不良，回料系统发生堵塞的原因有哪些? 答：(1)回料阀下部风室落入冷灰，使流通面积减小。
(2)风帽小孔被灰渣堵塞，造成通风不良。
(3)风帽的开孔率不够，不能满足流化物料所需的流化风。 (4)回料系统发生故障。 (5)风压不够。
10、写出你操作的锅炉的型号，并说明各部分的含义。
循环流化床锅炉安装见习论文
循环流化床锅炉安装
摘 要：
循环流化床锅炉是一种新型清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。
油田注汽锅炉是在已成熟的流化床技术上针对稠油开发回用水特点的进行设计开发的。
关键词：
循环流化床锅炉;钢架吊装;锅筒;膜式水冷壁
第一章 循环流化床锅炉简介
2×130t/h高温高压循环流化床锅炉，锅炉型式：循环流化燃烧，单锅筒，自然循环，高温绝热分离，膜式壁炉膛，平衡通风，紧身封闭布置，全钢架悬吊结构，炉内石灰石脱硫，固态排渣。锅炉燃料为煤，锅炉炉渣通过冷渣机冷却后，罐车外运。
1、给水系统
给水---省煤器进口集箱---低温省煤器管组---省煤器中间集箱---高温省煤器管组---省煤器出口集箱---锅筒。锅筒和低省进口集箱之间设置了再循环管路。
2、自然循环系统
自然循环系统包括锅筒、集中下降管、水冷壁、水冷屏、蒸发管和汽水引出管;汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器、均汽孔板进行良好的汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，干饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入炉顶集汽集箱，再通过主汽阀进入主汽管道。
3、燃烧系统
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密封刮板给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置输煤风及播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。
炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室。燃烧室的底部为水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。
经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙进入炉膛内以强化燃烧。
4、烟风系统
锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机(包括
一、二次风机)、罗茨风机和引风机来维持的。
从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环;二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室;第二路从锅炉两侧二次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出3根支管至落煤管作为输煤风。回料阀送风由单独的罗茨风机提供。
炉膛上部携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。经过分离的烟气流通过中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。
5、出渣及排灰系统
燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。共设置三个放渣口，分布炉膛下部,两侧接口可接至炉渣冷却输送装置，中间放渣口做为事故放渣。排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态。
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第二章 流化床锅炉安装
1、钢结构安装
由于本锅炉为悬吊式结构，锅炉全部重量由钢结构来承担。所有的立柱及其连接梁、拉条和顶板梁构成了整体框架，锅炉本体框架采用焊接连接。 1.1锅炉基础划线和柱底板安装
锅炉基础划线：根据土建施工提供的基准点，在基础的上方拉两根钢线，且两线相互垂直，为了拉紧钢线，在钢线的两端系上2～4kg的重锤。在两根钢线中，其中一根与锅炉中心线平行，为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线。以这两条基准线为基础，再根据锅炉零米层基础平面布置图，通过拉钢线并吊线坠的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。最后测量对角线进一步验证所得的基础中心线是否正确。
柱底板安装：柱底板上平面标高根据设计确定，并考虑1m标高线与柱底实测偏差，通过柱底板支撑的可调螺栓进行上、下调整。调整结束后，进行柱底板的二次灌浆工作，养护合格后才可以进行钢结构的安装。 1.2柱子及连接梁、拉条安装
锅炉钢架吊装前，应对钢结构在组装场进行预组装。 1.3钢结构的吊装
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锅炉本体钢结构分为立柱钢结构和顶板钢结构两部分;根据组焊和安装工艺要求，吊装顺序采用如下形式：立柱成榀钢结构吊装→部分联系梁吊装→顶板钢结构吊装安装;梯子、平台、护板等钢结构穿插在以上钢结构中吊装;鉴于锅炉结构的特点某些梁与锅炉主要部件交叉吊装。 1.3.1立柱成榀钢结构的安装
为了减少柱与梁连接高空作业工作量，柱与梁在预制平台预制成榀进行整体吊装。吊装以260t履带主吊，50t汽车吊抬尾，260t履带吊通过吊梁把成榀钢结构吊装到位。
吊装Z1左-Z1右榀立柱时需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定和找正，吊装Z2左-Z2右榀时也需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定，连接两榀之间横梁并点焊牢固。空预器、省煤器、过热器及旋风分离器的支撑承重梁须与设备的吊装交替进行，吊装时根据实际情况采用50T汽车吊吊装。
1.3.2顶板梁结构的吊装
吊装顺序根据结构设计情况和260t履带吊的吊重能力，顶板梁分为二榀，吊装顺序为：首先吊装第一榀，然后吊装第二榀，最后连接两榀之间的大板梁。 1.4钢结构的焊接及找正
主结构安装以后，找正其成榀钢结构，在确认整体符合规范之后，按焊接工艺和焊接顺序进行结构的施焊。
钢结构安装：垂直度、水平度，纵横中心、标高，对角线偏差均应符合图纸要求和规范规定。 为保证施工方便和安全，在结构安装时，平台斜梯应同步安装。
2、锅筒安装
锅筒体规格φ1600×92，总长约12230mm，总重约为55t。筒体直段留有蒸汽引出管、集中下降管、导汽管、给水管、水位计、加药、排污、紧急放水、再循环、压力表、放气共计70个管座。锅筒设三个支座支撑在顶板梁上，中间为固定支座，两侧为活动支座，确保锅筒受热后能向两端自由膨胀。
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2.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。 2.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。
2.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。
吊装锅筒采用260t履带吊，并调整锅筒位置，正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后同顶板焊接固定，摇板方向角度应按图纸调整正确，摇板同垫板、螺杆间涂以二硫化钼。
2.4锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。 2.5吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。
2.6锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。
2.7锅筒定位时，应按膨胀要求，给其留足膨胀量，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
3、炉膛膜式壁安装
炉膛水冷壁采用全膜式壁结构，水冷壁管为Ф51×6，管间距80mm;钢性梁将整个水冷壁组成钢性吊挂式结构，并设有上、中、下三层止晃装置。水冷壁及炉墙均通过水冷壁吊挂装置悬吊于钢架的顶部板梁上，整体向下膨胀。无约束最大膨胀量约为145mm。水冷壁是锅炉主要的辐射蒸发受热面，由上下集箱及膜式壁管组成。前膜式壁管前分为上、中、下十二屏，后分为上、中、下九屏，左、右各分为上、中、下六屏组成。
3.1膜式壁安装程序：安装前检查→管头找正及打磨→膜式壁组合件组对→集箱对口焊接→ 无损探伤→起吊→临时固定→悬吊装置安装→整体找正、吊杆调整定位→外观检查→拆除临时支撑
3.2 安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。
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3.3 管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用φ32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。
3.4 管组对口安装前要将管外端10～15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。 3.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。 3.6参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持合格证上岗。
3.7所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按《电力建设施工及验收技术规范》的规定执行，Ⅱ级合格。
3.8膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。
3.9水冷壁吊装 3.9.1吊装顺序
水冷壁是锅炉的核心，是吊装的最难点，在地面整体组对成五大片，根据现场条件及吊车能力，水冷壁的吊装采用如下顺序：左水冷壁→后侧水冷壁→前水冷壁→顶部水冷壁→右水冷壁。
3.9.2吊装方法
在组对位置采用50t汽车吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，把水冷壁吊至垂直位置，然后利用50t汽车吊把水冷壁吊入框架，利用框架内设置的倒链进行换钩，多次换钩后，把水冷壁吊至就位位置，利用吊杆稳定。
3.9.3水冷壁的加固
水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑;临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。
3.10膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。
3.11膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊
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密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。
4、空气预热器安装
空气预热器安装在钢架Z4左-Z4右，Z5左-Z5右间距5.2m处，标高13.1m。空气预热器：下级中间管箱重7.2t，下级两侧重5.6t;
4.1空气预热器安装程序：管箱清扫→下部支撑框就位、找正固定→下部管箱与托架焊接固定→上部支撑框就位、找正固定→上部管箱起吊、就位、找正→上部→管箱与托架焊接固定→连接风管起吊就位→外护板安装
4.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。
4.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。
4.4管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。 4.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。
4.6空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。
5、省煤器安装
省煤器分为三个管组，上一级管组为高温省煤器，采用错列布置，横向排数65排，节距为42mm。下两个管组为低温省煤器，也采用错列布置，横向排数72排，节距为38mm。管子规格φ32×4.5，材料0G/GB5310每级省煤器通过三根支撑梁支撑在尾部护板上。要求省煤器管排吊装前尾部护板按图施焊完毕，防止受压变形。管排安装间距要均匀，通过定位板固定，保证集箱能自由膨胀。
5.1煤器安装顺序：蛇形管、集箱质量检验→集箱安装→省煤器防磨罩安装→分片吊装就位→对口焊接→定位板安装→焊口外观检验→焊口射线检验→外护板安装。
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5.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10～15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。 5.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。 5.4管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验，Ⅱ级合格。
6、蒸发管束安装
蒸发管规格为φ51×6，顺列布置，横向间距220mm，横向排数28排，纵向间距200mm，纵向排数5排。通过上下集箱连接在一起，形成尾部对流蒸发管束。
6.1蒸发管束组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蒸发管，基准蒸发管安装中，应仔细检查蒸发管与集箱管头对接情况和集箱中心距蒸发管端部的长度偏差，待基准蒸发管找正固定后再安装其余管排。
6.2受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。 6.3喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。
6.4蒸发管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行射线探伤。
6.5对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。
7、燃烧装置安装
7.1 燃烧装置安装顺序：部件质量检验→连接件、固定板安装→布风板、支吊架安装→仪表件安装→
一、二次风管就位、安装→风帽安装→浇筑。
7.2 安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。
7.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。 7.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。
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7.5 风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。
7.6高能点火装置安装。
8、阀门及附属仪表安装
8.1锅炉设备上使用的阀门、法兰、管道附件的压力等级应高于锅炉本体的压力等级。 8.2各类阀门使用前应作组装性能试验，以证明其开关灵活、动作正确。垫料饱满平整，必要时应作解体检查，并做好严密性试验，试验压力为1.25倍工作压力。
8.3阀门应按设计介质流通方向安装，止回阀有旋启式和升降式，应注意选择各自的安装位置。 8.4阀门的垫片应符合锅炉的压力等级与温度等级。
8.5安全阀应铅直安装，并在锅筒、集箱的最高位置。安全阀和锅筒之间或和集箱之间不得取用蒸汽的出水管和阀门。排汽管应接至锅炉房外安全地区，排汽管应有足够的截面积，保证排汽畅通，并予以固定。排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上不得装设阀门，省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装设阀门。
8.6安全阀动作试验：在冷态水压时应作初步调整，热态升压后，作为正式校正。安全阀开启压力：如有二只安全阀，p≤0.8MPa时,一只为工作压力+0.03MPa，另一只为工作压力+0.05MPa;0.8
8.7安全阀的调整：在锅炉压力升高到额定开启压力，如不能动作，应立即降到工作压力以下。拆下安全阀提升手柄和顶帽，用板手稍微转动调整螺母(逆时针为降压)，再升压校正，直至安全阀到额定压力动作为止，调整后装复手柄和顶帽。
8.8锅炉蒸汽出口靠锅筒侧装有蒸汽一次阀，锅筒、省煤器进水侧应装有截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀与锅筒之间。
8.9阀门应装设在便于操作的地方和方向。
8.10锅炉有炉水取样装置，一般可采用在水位计疏水取样。取样阀与疏水管截止阀应装在相
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近位置，以防误操作。
8.11每台锅炉至少应装二个彼此独立的水位计。①蒸发量≤0.5t/h的锅炉;②电加热锅炉;③额定蒸发量≤2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉;④装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。
9、水压试验
9.1所有的杂物和工具都已经移去。
9.2压力表已正确地校准并正确地安装地锅筒上。 9.3在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。 9.4所有的阀门动作状态处于正确位置。 9.5蒸汽系统中所有弹簧吊销定在固定位置。 9.6所有的安全阀已隔离。
9.7锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施。
9.8锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。
9.9水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。
9.10在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5～3倍。
9.11试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度(防止表面产生冷凝水)，锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。
9.12确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压
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力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。
9.13当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。
9.14当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格。
9.15水压试验合格后，要做好试压记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排。
10、筑炉工艺
10.1 筑炉前的准备: 10.1.1熟悉图纸及筑炉说明和技术要求。
10.1.2查看耐火材料的出厂合格证，及耐火材料的质量、数量是否符合要求。耐火材料按施工顺序、类别妥善保管，防止受潮及相互混淆。
10.1.3锅炉本体已水压试验合格，锅炉已经试运转合格。 10.1.4各种炉门及金属件配备齐全。
10.2根据图纸要求尺寸作出外墙轮廓线，根据外墙线用水平仪测量水平，并用100#沙浆进行墙基找平，以求炉墙砖缝在同一平面上。
10.3 墙身砌筑：
10.3.1 耐火砖、保温砖、红砖同时砌筑上升，砖缝厚度：燃烧室3mm，前后拱及各类拱门2mm，红砖外墙8～10mm，膨胀缝宽度0～5mm。
10.3.2根据砌砖基准线，逐层拉出水平砌砖线，根据水平线进行砌砖，顶层用横立砖砌筑法砌筑。要求墙身表面平整度：红砖墙7mm，粘土砖墙面5mm;垂直度：红砖墙全高≤10m，允许偏差10mm，全高>10m，允许偏差20mm;粘土砖墙每米3mm，全高15mm。
10.3.3砌体砖缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌筑不得有里外通缝，砖缝
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的灰浆必须用饱满均匀，表面挤出的灰浆应随时清除。
10.3.4耐火砖体的泥浆用粘土质耐火泥，耐火泥应先用水浸泡一昼夜。红砖砌体采用50#水泥沙浆，灰浆的最大粒径应小于砖缝厚度的50%，混合应均匀，泥浆内不可有杂质和可燃物质。
10.3.5炉墙的耐火砖，不得用手锤直接断砖，凿断的砖面应磨平，破口、棱缺角面不得砌向火面，不得使用1/3以下的短砖。
10.3.6外墙纵横每隔1～1.5米埋入φ20mm左右透气铁管，透气管的长度略长于红砖，外侧与墙身齐平，内侧透出红砖层。
10.4前、后拱的砌筑：
10.4.1砌筑悬吊拱前应先检查悬挂架是否与悬挂砖相符，必要时应做修正。
10.4.2挂砖两侧埋入直墙部分应与直墙同时砌筑，并根据图纸要求在伸缩缝内填入石棉绳。 10.4.3砌弧拱时，耐火砖应从两端砌向中央，砖缝的延长线应通过圆弧中心，全拱的砖数一般应是单数，除有专门规定外应错缝砌筑。
10.4.4跨度小于3米的拱顶和拱，应打入一块锁砖，跨度大于3米时应打入3块砖，跨度大于6米时应打入5块砖，锁砖应按拱顶和拱的中心线对称均匀分布。
10.4.5砌弧拱时，必须有拱撑，拱撑支撑牢固，砌筑完成2～3小时后才可拆除支撑。 10.5耐火混凝土工程：
10.5.1矾土水泥不得超过期限和受潮，包装良好，掺合料不受潮，骨料最大粒度不超过20mm，轻质骨料不受潮，含粉量少。
10.5.2根据图纸要求进行配料拌制，如未注明配比可采用矾土水泥12%～18%，掺合料≤15%，粗细骨料60～80%(1：3/4：5)，外加水9～11%，配比允许误差：水泥和掺合料±2%，骨料±5%。
10.5.3严格控制混凝土灰水比，一般为0.4～0.45:1。 10.5.4埋入混凝土中的联箱，水管等应绕石棉绳。 10.5.5拌制好的耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟。
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10.5.6浇制混凝土的木壳板必须用水浇湿，在浇制的同时经常用铁棒插实，使其充满不留气孔，混凝土应一次浇完不应中断。
10.5.7耐火混凝土养护要求：硅酸盐耐火混凝土养护7昼夜，矾土水泥耐火混凝土养护3昼夜。
10.6保温混凝土应根据图纸要求配方拌制，随拌随浇，放置时间一般不超过60分钟。 10.7炉顶或墙身保护层：根据图纸要求和用料扎好铅丝网，铅丝网应搭接并扎牢，抹面层厚度应均匀，平整光滑，棱角整齐。
10.8墙身油漆和沟缝：用刮刀刮深砖缝灰浆，涂上红漆或107胶水和铁红粉，然后用水泥沙浆(配比：水泥1kg，细砂0.01m3)进行逐条砂缝抹浆嵌缝，待半干后刷去多余灰浆。
11、烘炉
11.1烘炉前必须具备的条件：
11.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。
11.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。 11.1.3电气、仪表安装、调试完毕。
11.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。
11.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。
11.2 烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。
11.3烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，第三天可适当放煤，为了不使火势太旺，烟道风闸一般要控制在1/6～1/3的开度，燃烧的火焰要放在燃烧床中间。
11.4 烘炉前炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。 11.5烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
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11.6烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。
12、煮炉
12.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。
12.2锅炉给水品质应符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。 12.3烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制浓度，化学药品的注入只能在主给水有流量时进行，同样注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。
12.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。
12.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。
12.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量。 12.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠(无水的)来代替。
12.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。
12.9煮炉步骤：
12.9.1启动引风机和送风机。 12.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。
12.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。
12.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。
12.9.5为了保护锅筒免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将锅筒顶部与底部之间的壁温差控制在50℃以内。
12.9.6当锅炉压力达到0.1 MPa时，关闭锅炉排气阀。
12.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力相应的值。
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12.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。
12.9.9按要求间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的锅筒煮炉压力。 12.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。 12.9.11当达到高水位和锅筒煮炉压力时，关闭床下油点火器。
12.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开最后关，管道上的第二个阀门应用于控制流量。可通过打开和关闭这些阀门来完成有效的排污，排污时间约为10秒。
12.9.13应对锅筒炉水取样中的磷酸盐、PH值、硅和总的碱性作检查并记录其化学浓度。 12.9.14当锅筒的水位降到双色水位计以上的51mm以内时，对锅筒补水并点燃床下油点火器以维持锅筒煮炉压力。
12.9.15至少在24小时内每4个小时重复一次步骤12和13直到在炉水取样中无油迹出现，如需补水则按14条。
12.9.16煮炉结束后要换水冲洗，并冲洗与药液接触过的阀门，清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀是否堵塞，锅筒、集箱内壁确保无油污粘附为合格。
13、严密性试验及锅炉试运行
13.1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验，此时检查： 13.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。 13.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
13.1.3锅筒、集箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。
13.2蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。
13.3调整安全阀的压力以各就地压表为准，压表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。
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13.4上述工作结束后，带负荷连续运行72小时，运转正常合格后，做好试运行记录，请相关单位代表签字确认，做好交工准备。
结论：
循环流行化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展;国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。
参考文献：
《锅炉运行规程》 山东盛和热能有限公司 邵秋泽 2011.7 《锅炉安全技术监察规程》TSG G001-2012
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宝鸡阜丰科技有限公司
循环流化床锅炉替换常规锅炉的规划申请
循环流化床锅炉燃烧技术是近30年发展起来的一项高效能，低污染清洁燃烧技术。自从1979年芬兰的奥斯龙公司第一台20t/h循环流化床锅炉问世以来，循环流化床引起了广泛的注意。我国也将循环流化床锅炉作为对传统层燃炉和煤粉炉的一个重大革新，列为国家“八•五”攻关的一种新型燃烧技术。这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域己得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展。可以预见，未来的几年将是循环流化床锅炉飞速发展的重要时期。
我国自六十年代就研制了常规的流化床锅炉，循环流化床锅炉是在流化床锅炉的基础上，采用飞灰再循环燃烧，保持了原有流化床锅炉的燃料适应性强、传热效果好、负荷调节方便等优点。普遍认为，对于75t/h容量以下的流化床锅炉采用带飞灰循环燃烧的常规流化床锅炉是较佳方案。
循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统包括风室、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分;气固分离循环系统包括物料分离装置和返料装置两部分;对流烟道包括省煤器、空气预热器等几部分。循环流化床的燃烧方式采用了低温、分级、循环燃烧的方式，既控制了NOx的生成，又可在炉内添加石灰石进行简单的炉内脱除SO2，具有较好的环保性能。 循环流化床确实具有煤种适应性广、廉价脱硫、负荷调节能力强、热效率高等优点，下面对这些优点进行详细地分析。
一、燃烧效率高
国外的循环流化床锅炉效率能达到99%，我国循环流化床锅炉效率也能达到95～98%。能有这么高效率，很大一部分原因在于煤粒在循环流化床锅炉炉膛内能充分燃尽。
循环流化床锅炉燃烧属低温燃烧。燃料由炉前给煤系统送入炉膛，送风一般设有一次风和二次风。一次风由布风板下部送入燃烧室，主要保证料层流化;二次风沿燃烧室高度分级多点送入，主要是为了保证充足的氧量保证燃料燃尽。燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下，发生剧烈扰动，在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛，其中较大颗粒因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗粒离开炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。循环流化床锅炉一大特点是采用分离回料装置。分离回料装置有惯性分离和旋风分离两种。有的大型循环流化床锅炉还会采用两级分离，例如75t/h，130t/h炉采用两级分离，一级是炉室出口的惯性和百叶窗高温分离，二级是在省煤器后加旋风分离，末燃尽煤粒经旋风筒分离回流至燃烧室继续燃烧。
因为循环流化床锅炉高效率的分离装置，被分离下来的颗料经过返料器又送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，因此，循环流化床锅炉不同于常规锅炉炉膛仅有的辐射传热方式，而且还有对流及热传导等传热方式，大大提高了炉膛的传导效率，使锅炉达到额定出力。例如，一循环流化床锅炉炉渣可燃物仅1～2%，该锅炉效率就达88～90%。
二、煤种适应性强
循环流化床锅炉对低热值无烟煤、劣质煤、页炭、炉渣石矸等都有很好的适应能力，适应性比煤粉炉、层燃炉好。原因一个是循环流化床配备分离回料装置能够保证煤粒得到充分地燃烧，另外，循环流化床锅炉使煤粒在炉内产生一定的流化，保证煤粒能够得到充分燃烧。国产循环流化床采用较低流化速度(4.5m/s～5.5m/s)较低循环倍率约(10～20)，能够减小分离受热面的磨损。此外，循环流化床锅炉不仅可全烧当地煤，还可掺烧邻炉(如链条炉)的炉渣。
三、添加石灰石，有较高脱硫效果
循环流化床炉内燃烧过程中产生氧化硫与流化床炉燃烧添加剂一氧化钙发生反应：
CaCO3=CaO+CO2 CaO+SO2+(1/2)O2=CaSO4
石灰石脱硫剂在多次循环过程中，延长了与烟气中SO2的接触时间，Ca/S比显著降低，即以少量的石灰石达到较高的脱硫效率，脱硫效果可达95%，产生硫酸钙随渣排出。这种低倍率循环流化床锅炉适用于20t/h、35t/h、65t/h容量等级的发电锅炉和工业锅炉的旧炉改造，在利用当地劣质煤资源方面尤效显著。另外，含有硫酸钙的灰渣是综合利用的好材料。
四、添加石灰石，降低了氮氧化物生成量
煤粒和添加的石灰石在炉膛内以800～900℃温度燃烧，可以控制NOX的生成。这是因为生成的NOX被炉子部未燃烧的碳或CaO还原，因此减少的NOX的排放。
五、系统简单，运行操作方便
从原煤到落煤经螺旋给煤机进入炉膛;一次风经布风板引入炉膛底部;煤粉(10mm以下)悬空燃烧;二次风从前后墙引入，起助燃搅拌作用;随烟气向炉膛尾部带起走的较大颗粒旋风分离器后返回到炉膛，循环燃烧，进入尾部烟道只剩下很小的灰粒。经过上述简单流程，锅炉即达到应当的蒸汽量，满足汽轮机蒸汽品质要求。经初步估算，使用流化床锅炉厂房，土建费用节约10%左右，与煤粉炉相比，设备费用节约20—30%，运行人员操作的辅机设备少，控制简单。
六、灰渣综合利用，前途广泛
灰渣中有一定的硫酸钙，可作各种建筑材料的掺合料，水泥行业、制砖行业利用灰渣前途最广泛。该炉型推广应用可减少除灰渣场地，对无灰场条件的中小城市而言，不仅可以大大改善环境条件，而且可以推进建材行业的发展，变废为宝，使煤炭发挥综合效益。
因此，我公司根据我市对环保的及我公司生产要求
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