机械加工过程中的深孔加工方法探究
【摘 要】随着经济的不断发展，科学技术的不断创新，各个领域机械加工技术的不断提高、设备的不断更新，对机械加工过程中的深孔加工技术与质量也提出了更高的要求，也因此，关于机械加工过程中深孔加工方法问题的研究也越来越多。在机械加工过程中，最为关键的就是深孔加工问题，这也是深孔加工方法研究的主要目的之一。与其他机械加工工艺相比，深孔加工是机械加工过程中最难、最复杂的加工环节。通常情况下，要求深孔的直径是深孔长度的五分之一左右，但不可大于五分之一。本文主要针对机械加工过程中的深孔加工方法进行深入研究。
【关键词】深孔加工;方法研究;机械加工
0.前言
深孔加工作为机械加工过程中的难点，由于加工环境较差，增加了加工难度，经常出现深孔加工达不到质量要求的现象。本文主要从深孔加工的工序的角度入手，提出深孔加工的有效方法，进而有效解决机械加工过程中深孔加工难题。
1.机械加工过程中深孔加工的主要特征
在机械加工过程中，要求深孔的直径是孔深的五分之一或者是小于五分之一。由于深孔的直径远远小于深孔的深度，增加了深孔加工的难度。与其他加工工艺相比，深孔加工具有以下特征：
1.1深孔加工难度较大
在深孔加工过程中，大多数情况下，都是处于一种半封闭或者全封闭的工况条件下，深孔加工难度主要体现在以下几个方面：①加工操作人员不能直接确定走刀的实际情况与刀具切削的过程和效果;②由于深孔深度与直径比例相关较大，导致深孔加工过程中的金属屑很难排出去，容易造成深孔堵塞，进而影响深孔正常加工与深孔加工质量;③由于加工工具长度有限、自身性能较低，加上深孔加工过程中容易出现孔偏、角偏、抖动等现象，导致深孔的质量难以保障;④由于深孔加工环境长期处于半封闭或者全封闭的状态下，导致加工环境温度较高，影响加工工具性能。
1.2深孔加工的排屑方法
在深孔加工过程中，主要有两种排屑方法，一种是内排屑方法，冷却液从加工工具的钻杆、孔等外壁进入，当工具经过加工切削区域时，将切屑带出，切屑从工具的钻杆、孔等排出;另一种是外排屑方法，却冷却液从加工切削区域进入加工工具的钻杆、孔等部位，然后从加工工具的钻杆、孔等外壁排出。
1.3深孔加工工具的运动方式
在机械加工过程中，通常会给出多种加工工具的动行方式，例如工件固定的情况下刀具旋转进给方式、工件转动情况下刀具旋转进给方式等，然而由于受到深孔加工环境限制，通常很少采用工件固定的情况下，刀具旋转进给方式。
2.机械加工过程中的深孔加工的技术研究
2.1深孔加工的工艺路线设计与选择
在机械加工过程中，工艺路线是加工的主要思路，起着指导性作用，深孔加工也是如此。深孔加工的工艺路线设计与选择主要从以下几个方面入手：①全面考虑深孔加工的方式与加工工具的适用性，针对加工工具的性能，结合加工材料的性质，选择合适的加工工艺方法;②在深孔加工过程中，需要对加工过程进行分段进行，一般情况下可以分为四个环节，即初始情况下的精加工与半精加工、后期的精加工与光整加工，在进行深孔工艺设计时，根据实际加工情况，选择最佳设计技术方法，进而有效提高深孔加工质量与效率;③在深孔加工工艺路线设计时，应结合深孔加工方式、加工工具设备以及深孔结构特征等因素进行全面分析，然后确定深孔加工的工艺路线。④对深孔加工余量的有效控制，深孔加工余量与其他加工余量有着很大的差异，在深孔加工过程中，由于加工刀具与加工刀具的角度余量各不相同，当加工刀具的角度偏大时，余量较大，所以，对深孔加工余量的有效控制，可以有效提高深孔加工的质量。
2.2深孔加工刀具的选择
在机械加工过程中，由于不同的机械要求，对深孔表面加工的要求也不相同，因此，根据加工要求选择合适的加工刀具是十分必要的。在深孔加工中可能应用的加工刀具有以下几种：①麻花钻，在机构加工过程中广泛应用，主要应用在深孔加工初期的粗加工阶段;②内排屑钻头，钻头与钻杆之间用螺丝钉连接，在加工过程中，高压切削液从钻头、钻杆的外壁流入，进行切削时，所产生的切屑从钻杆的中心排出;③外排屑深孔钻，其工作原理是高压油进入到外排屑深孔钻杆孔，然后流入到切削区域，带动碎屑排出。其缺点是偏离角度较大，容易影响深孔加工质量;④扁钻，与其他加工工具相比，扁钻结构比较简单，容易操作，适用于硬度较高的铸件加工，在现代自动化机械加工中广泛应用。
2.3深孔加工的排屑处理
由于深孔加工处于半封闭或者全封闭的工况下，空间较为封闭，导致切屑很难排出到深孔外部，而切屑的长期积累，会严重影响到深孔加工的质量与过程，因此，深孔加工的排屑处理是深孔加工的重要问题与工艺指标。在深孔加工过程中，由于深孔深度较大，排屑途径较长，再加上深孔加工处于半封闭或者全封闭状态下，导致加工产生切削热量难以散发出去。所在以深孔加工时应充分考虑切屑的冷却与排屑问题。例如内排屑深孔钻工艺，具有冷却与排屑的功能，能够完成直径范围6到80毫米之间的深孔加工。在内排屑深孔钻加工过程中，钻杆起到切屑排出的作用，避免切屑与深孔壁产生摩擦，大大提高了深孔质量与精度。除此之外，内排屑深孔钻工艺还具有易实现、润滑等优势，可以有效确保钻杆的稳定性。
3.结语
通过对深孔加工方法的研究可以看出，深孔加工难度要高于其他一般的加工环节，加工环境较差，难度较大。因此，在机械加工过程中的深孔加工时，需要结合深孔加工的实际加工环境，选择合适的工艺措施与加工方法，注重深孔加工时的排屑方法与工艺路线等环节，进而有效确保机械加工过程中的深孔加工质量。 [科]
作者：王贵德
摘要：数控加工工艺的设计，决定着零件能否在数控机床上顺利进行加工，最终达到合格的技术结果，是加工的第一道门槛儿。因此选择适合的设备、适当的切削要素和合理的加工路线等，是设计过程的根本。合理的设计过程使整个加工做到有的放矢，从而提高生产效率。
关键词：加工工艺；设计过程；审查；分析；原则；选择；确定
随着科学技术的发展，先进的技术设备不断在机加工领域得到广泛的应用，推动着先进生产力的不断变革和更新，特别是数控技术的应用起到了不可取代的作用。它为各种复杂的加工技术和精度以及多样性提供了可能性。因此，从事数控专业者掌握数控技术的加工工艺设计过程，是做好切削加工的关键一步。下面就对设计过程的确定进行浅析和探讨。
一、设计数控加工工艺前的准备
1.选择并确定被加工对象是否适合数控加工。对于普通机床难加工或无法加工，或者质量那以保证的，并且在普通机床上加工生产效率低劳动强度大的，优先选择进行数控加工。比如：（1）精度要求较高的回转体零件。（2）表面粗糙度值小的零件。（3）表面形状复杂的回转体零件。（4）带特殊螺纹的回转体零件。但数控车床不适宜车削装夹困难的零件和车削加工很不稳定的零件。
2.对被加工零件图纸进行数控加工工艺分析。首先，要审查与分析零件图中构成的几何元素是否充分。因为在自动变成编程时，要对构成轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每一个点的坐标，无论哪一点不明确或者不确定，编程都无法进行。其次，审查与分析定位基准的可靠性。数控加工工艺特别强调用同一个基准定位，否则很难保证两次定位安装加工后两个面上的轮廓位置及尺寸协调。所以，如零件本身有合适的孔，最好就用它做定位基准孔。再次，要审查与分析零件图中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。对数控加工来讲，最倾向于同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法，即便与编程，也便于尺寸之间的相互协调。由于零件设计人员往往在尺寸标注中较多考虑装配等实用性能，而不得不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数控加工带来诸多不便。最后，审查与分析零件所要求的加工精度、尺寸公差是否可以得到保证尽管数控机床比普通机床精度高，但在加工过程中也会遇到受力变形的干扰，特别是对于薄壁件、刚性差的零件，一定要注意被加工部位的刚性。
3.零件毛坯的工艺分析和进给路线的安排。数控车削加工工序的划分方法有：（1）按安装次数划分工序。（2）按加工部位划分工序。（3）按所有刀具划分工序。加工顺序的安排原则是：（1）先粗后精的原则。（2）先近后远的原则。（3）内外交叉的原则。（4）基面先行的原则。（5）同一把刀连续加工原则。
选择正确的进给路线，要首先根据已定工步顺序确定各表面加工进给路线的顺序，寻求最短的加工路线来提高工作效率。选择在加工时工件变形最小的路线，对横截面小的细长工件或薄壁零件应采用多次走刀，采用对称去余量法安排进给路线。同时应注意的问题是，在安排一刀或多刀的精加工进给路线时，工件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，正确选择切入、切出及接刀点的位置，巧用切刀点。
二、数控机床的类型选择
不同类型的零件应在不同的数控机床上加工，要根据零件的形状和使用特征选择机床。数控车床适于加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的轮廓。数控立式镗铣床和立式加工中心适于加工箱体类零件和平面凸轮类零件，以及样板和形状复杂的平面或立体零件的内外型腔。数控卧式镗铣床和卧式加工中心适于加工各种复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等零件。多坐标联动的卧式加工中心还可用于加工各种复杂的曲线、叶轮、模具等零件。
三、加工方法的选择与加工方案的确定
1.加工表面的加工精度和表面粗糙度能否达到标准要以加工方法的选择原则为前提。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT8级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削和铰削而不采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰削，当孔径较大时则选择。
2.加工余量的选择。其选择应按以下原则进行：（1）采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。（2）应有充分的加工余量，特别是最后的工序。加工余量应能保证达到工件图样上所规定的要求。
3.加工方案确定的原则。零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。确定方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰前通常要经过钻孔、扩孔、和粗铰孔等加工。
四、对刀点与换刀点的确定
对刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点。巧妙选择不仅可以节省加工过程的执行时间，还能减少不必要的刀具损耗和机床运动部件的磨损。在编程时无论是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都是把工件看成静止，刀具在运动。通常把对刀点称为程序原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在与零件定位基准有固定尺寸关系的夹具上的某一位置。其选择原则应该以找正容易、编程方便、对刀误差小、加工时方便可靠。多刀加工的机床编程而设置的，因为换刀点位置要适当，太远时调刀空行程太长，生产效率低；太近则可能在刀具转位时，使刀具和工件发生碰撞。
五、切削用量的确定
切削用量包括切削深度、主轴转速、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是：粗加工时一般以提高生产效率为主，但应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数据应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验确定。
六、数控加工的技术文件编程
编写数控加工技术文件是数控加工工艺设计的内容之一。是数控加工的重要步骤。用数控机床对零件进行加工时，首先对零件进行工艺分析，以确定加工方法、加工路线、正确的选择数控机床刀具和装夹方法；然后，按照加工工艺要求，根据所用数控机床的指令代码及程序格式，将刀具的运动轨迹、位移量、切削参数及辅助动作（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）编写成加工程序单，传送或输入到数控装置中，从而驱动机床加工零件。
数控车床的加工工艺是指令性文件，加工程序相对普通机床有较大区别，设计者应根据生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选取最佳方案，让数控加工发挥它的更大优势，为人们带来丰硕的价值。
参考文献：
[1]张梦欣.数控加工工艺学[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.
作者：张少敏
摘要：在机械数控的加工过程当中，人们为了控制和保障所要加工产品的质量，通常情况下都会让刀具保持高速运转的状态。而刀具作为加工的必要工具，长期的工作负荷会极大削减刀具本身的使用寿命。同时还受到工作过程当中其他因素的影响，刀具会呈现出不同程度的磨损。而刀具的磨损不但会影响产品的加工质量，还会增加企业的生产成本。因此，本文基于影响刀具使用寿命的因素，阐述了优化刀具的策略，以期提高零件生产效率。
关键词：机械数控加工;刀具;优化策略
引言
机械数控的加工过程中，优化刀具的使用能够有效地控制生产成本，提高生产效率，因此相关工作人员应在整个加工工作中随时注意合理使用刀具，提升作业的精确度。工作人员应结合刀具的使用特点，不断优化刀具在机械数控加工中的使用过程，进而促进生产效率提升。
一、刀具的选择原则
(一)刀具的刚性
在影响刀具使用寿命的众多因素当中，刀具所具有的刚性是重要的影响因素。若是机械数控加工当中所选择刀具的刚性不足，在生产加工过程中，刀具的高速运转与材料的相接触会引发刀具剧烈的震动。出现这种状况，会严重影响加工过程中零件的精密度和加工效率。这时刀具的磨损程度也会随着刀具的剧烈震动而加快。刀具的使用寿命也会缩短。因此，在刀具的选择上，要选取既符合基本的加工要求，同时也要选取刚性足够的刀具，如选取刀柄段的刀具就可以增强刀具本身的刚性。
(二)刀具的互换性
机械数控加工产业由于生产工序的不同，需要利用不同种类的刀具对材料进行加工。因此可将刀具分成若干类别。在生产加工当中，工作人员可根据实际的加工情况选择合适的刀具，在选择刀具上面又会涉及刀具更换的问题。工作人员需要在保证刀具互换速度和进程的情况下，将需要更换的刀具精准安装在机床、刀库放上面。而刀具的刀柄也因为用途不同，需要视情况选择，用以机械数控加工生产的刀柄大致可分为直柄和锥柄两种。
(三)刀具的系列化
机械数控加工生产对刀具的选择极为苛刻。由于机械数控加工是通过编程和管理实现机械加工过程的自动化。刀具高速运转的自动化需要考虑到各个影响刀具使用寿命的因素。生产过程当中，工作人员只需要将刀具安装固定在机床的主轴或者刀库上面便可进行零件的生产加工制造。而生产线稳定运行的前提却是要保证刀具选择的合理性，类似于刚性不足的刀具都或多或少对生产产品的质量和效率造成影响，因此，需要根据机床的性能、材料的性能以及工具的合理使用，将这些因素统筹纳入到生产假话当中。选择高标准的刀具以提高零件加工的精确度和效率，当然在刀具选择方面不能忽略了刀柄的作用。
二、影响刀具使用寿命的因素
在切削时，刀具与材料接触的部分会产生极高的热量，而切削过程中80%的热量会随切屑的脱落而散失，而另外20%则会传入刀具之中，会使刀具的温度迅速升高，进而使刀具出现磨损。刀具磨损程度越高，其产生的切削热也越大，机械振动及摩擦量也会逐步增加，从而使刀具出现严重的磨损。此外，加工材料不同其所产生的磨损情况也不一致。如果加工材料的强度较高，切削时会产生更大的摩擦力与切屑热，进而会加剧刀具的磨损程度。如刀具磨损较为严重，将会影响数控加工精度。
三、机械加工过程中优化刀具使用的策略
(一)合理分析刀具磨损情况
在数控加工过程中，刀具长期使用下必然会出现刀具磨损，合理进行刀具磨损情况的分析并适时更换刀具或对刀具进行维修处理可降低因刀具磨损而带来的危害。刀具磨损有多种类型，除了后刀面磨损以外，还有刻划磨损等多种磨损类型。根据刀具的使用寿命、加工过程、切屑时颜色及形状的变化都可判断出刀具的磨损情况，也可通过观察加工面、仔细分辨加工声音或对机床的负载情况进行分析而了解刀具磨损情况，进而判断是否需要进行刀具的更换或维修。
(二)及时调整刀具参数
在刀具长时间应用后，即便对其进行了保养，其性能也会不断降低，为了节约成本，提高旧刀具的性能，应及时调整刀具参数，进而提高其性能，以免对加工精度及加工效率产生影响。在刀具研磨后应根据选刀体系合理进行选别，并对钻孔参数进行调整，进而提高其与刀具的匹配度。此外，刀具长期使用后因刀具磨损会降低其切削力，也会产生更大的摩擦力，因此也需及时进行刀具参数的合理调整。
(三)加强对刀具的保养
保养刀具时主要是对刀刃进行保养，提升其使用性能，进而使刀刃更加锋利且刀面较为光滑，这样才可使切削工作顺利开展。如果刀具存在破损将会在切削时导致切削力不均，进而使加工件出现毛刺或表面粗糙问题，严重者会使刀具断裂。
(四)维护刀具的锋利程度
数控机床刀具的锋利度直接影响材料的切削效果，也是过程控制的重要组成部分。这就要求工人在使用机械数控机床的过程中要定期监测刀具的锋利度，并及时观察刀具在使用过程中的锋利度是否不均匀，以免在使用过程中影响后续产品的生产效果。或“临时抱佛脚”，及时维修，影响工作进度。刀具锋利度检查需要有专门的、有经验的人员来完成，需要用放大镜进行检查。随后研磨刀具后，必须再次测试刀具锋利度。这种检测主要是观察叶片部位是否有细小缺陷和刀具的损伤密度。这里使用的放大镜需要使用X80倍的放大镜进行工具检查。此技术方法必须由专业人员完成，以确保工具的锋利度能满足产品生产的需要。
(五)健全刀具管控体系
在刀具返修后，应根据上次刀具的研磨次数及可研磨量为依据而對其进行本次研磨，因此应合理管控刀具的研磨次数，进而对刀具的返修率进行控制。此外，在钻孔时要对出库刀具进行二次检查，并严格检测产品质量，以免出现刀具使用不当的现象。加强对出库、刀具返修以及产品质量等各个环节的控制，才可确保数控加工工序的顺利完成。
结束语
综上所述，机械数控加工具有着工程大、步骤较为繁琐的特点，各生产企业应在严格筛选相应设备的同时关注刀具的选择，并对其进行合理的使用与维护，增加刀具的使用率，优化对于刀具的研磨工作，保障钻孔的数量，使刀具能够发挥其应有的作用，提升加工质量。
参考文献：
[1]丘宏岳.机械数控加工过程刀具高效使用优化探讨[J].南方农机，2019，50(20)：175.
[2]林志坚.探讨机械数控加工过程刀具高效使用优化[J].内燃机与配件，2019(17)：87-88.
[3]田莉莉.机械数控加工过程刀具使用优化浅析[J].设备管理与维修，2019(08)：163-164.
作者：彭森荣
摘要：油炼制过程中它是石油产品精制常用的方法之一。早期，用于除去煤油中的芳烃，以改善煤油的燃烧性能;20世纪30年代以后，大规摘要：用萃取的方法除去原料(或半成品)中所含杂质和非理想组分的工艺过程。在石模用于润滑油馏分的精制，以除去其中的杂质和非理想组分。在中国，1955年糠醛精制装置投产，目前绝大多数的润滑油都是通过溶剂精制生产的。
前言 原油的成分实在太复杂了，至今还说不清楚里面到底有多少种化合物。其中所含成分的分子量范围是很宽的，较小分子的分子量是几十，而较大分子的分子量会达到几千。大家都知道，一种单纯的物质在一定压力下的沸点是一个定值，譬如纯净的水在1个大气压(0.1MPa)下的沸点是100℃。而原油既然是上百种化合物组成的混合物，它的沸点显然就不可能只是某一个定值。由于分子大小和结构相近的物质不仅具有相似的性质，而且具有相似的沸点，因此，原油“沸点”是一个很宽的范围，从室温起一直到600℃以上。对于石油这样宝贵的、不可再生的自然资源，假如一古脑儿把它放在锅炉里当作一般燃料烧掉，那就太可惜了。在100多年以前俄国的化学家门捷列夫就尖锐地指出烧石油就等于烧钞票。所以，只有按照沸点把它们分割开来，才能充分和合理地发挥不同沸点范围各个部分的特长。这方面最简单的方法是蒸馏。当把原油加热使它的温度逐渐升高时，原油中所含的馏分就会按着它的沸点由低到高蒸出，变成气体，随后再把气体冷凝冷却成液体从蒸馏塔里分割出来。这样人们便可以按照沸点的高低把原油切割成若干部分，得到一系列具有不同沸点范围的产物。因为这些产物大多还不能符合对石油成品油所规定的要求，所以通常只能叫做“馏分或馏分油”。
石油炼制工业中采用的各种加工过程。这些加工过程的各种组合构成不同类型石油炼厂的主体部分。
1.分类习惯上将石油炼制过程不很严格地分为一次加工、二次加工、三次加工三类过程。一次加工过程是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油(见轻质油),指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。③渣油(又称残油)。习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油(也称常压渣油、半残油、拔头油等)。
二次加工过程一次加工过程产物的再加工。主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃(苯、甲苯、二甲苯);后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。
三次加工过程主要指将二次加工产生的各种气体进一步加工(即炼厂气加工)以生产高辛烷值汽油组分和各种化学品的过程，包括石油烃烷基化、烯烃叠合、石油烃异构化等。
2.原油加工流程
是各种加工过程的组合，也称为炼油厂总流程，按原油性质和市场需求不同，组成炼油厂的加工过程有不同形式，可以很复杂，也可能很简单。如西欧各国加工的原油含轻组分多,而煤的资源不多,重质燃料不足，有时只采用原油常压蒸馏和催化重整两种过程，得到高辛烷值汽油和重质油(常压渣油)，后者作为燃料油。这种加工流程称为浅度加工。为了充分利用原油资源和加工重质原油，各国有向深度加工方向发展的趋势，即采用催化裂化、加氢裂化、石油焦化等过程，以从原油得到更多的轻质油品。
各种不同加工过程在生产上还组成了生产不同类型产品的流程，包括燃料、燃料-润滑油和燃料-化工等类产品的典型流程。
过程原理 各种来源的润滑油馏分，通常含有多环短侧链烃类，硫、氮、氧化合物以及胶质、沥青质等杂质和非理想组分。这些物质的存在会影响润滑油的粘温性、抗氧化安定性和颜色的稳定性等(见润滑油)。在润滑油溶剂精制过程中，所选用的溶剂对润滑油中的杂质和非理想组分的溶解度很大，而对油中的理想组分的溶解度则很小。通过液相萃取将非理想组分除去。当所用润滑油馏分中蜡质含量较高(如石蜡基或中间基原油得到的润滑油料)时,除了进行溶剂精制外,尚需经溶剂脱蜡与加氢精制(或白土精制);对胶质、沥青质含量较大的润滑油原料(如减压渣油)，需先经溶剂脱沥青再进行溶剂精制、溶剂脱蜡与加氢精制(或白土精制)。润滑油精制常用的溶剂有糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮等。
工艺流程 一般包括萃取和溶剂回收两部分。以糠醛精制为例(见图糠醛精制工艺流程)，原料与糠醛在萃取塔(以往用填充塔，近期采用转盘塔)内逆向接触,在一定的温度(一般为60～130℃)与溶剂比(一般为1～4:1)条件下，分成两相。非理想组分存在于下部的萃取液中,为了既保证萃余油质量,又不降低产率，萃取塔应保持较高的塔顶温度和较低的塔底温度(一般温差为20～50℃)。原料进萃取塔前需脱除空气，以免糠醛氧化。糠醛进萃取塔前需经干燥，以免降低其溶解能力。
萃余液中含糠醛较少，采用一次蒸发及汽提回收糠醛;萃取液中含糠醛较多，采用多效蒸发及汽提回收糠醛以降低能耗。糠醛的热稳定性较差，因而溶剂回收的加热温度不应超过230℃。
含水糠醛的回收流程，是根据下述特点制定的，即糠醛和水的共沸物蒸气冷凝并冷却至一定温度后，能分成含少量糠醛的水溶液相与含少量水的糠醛溶液相。
发展趋势 为提高溶剂精制的技术水平，降低其能耗，各国正在进一步寻找选择性更好的溶剂，发展高效的萃取设备，改进溶剂回收的流程和操作条件等。此外，对性质很差的润滑油原料，采取加氢精制，代替溶剂精制。
有关化工的科学研究、生产建设和市场经济活动的成果和情况的记录，它包含和积累无数有用的事实、数据、理论、定义、定律、定理、技术、方法、构思和设想，记载许多成功或失败的经验和教训，反映一定时期化工生产建设、科学技术和市场经济的发展和水平，并提示未来发展的趋势和方向。化工情报作为一种产业或专业情报，是为化工和化工科学技术发展服务的，是保证化工发展的重要信息资源。其特点是：①情报信息量大 , 增长速度快。目前 , 每年发表的化学、化工文献超过 800 万篇 , 约占全部科技情报文献量的 20 %～ 30 %。②信息散布面宽，不少信息包含在相邻学科的文献中，为搜集化工信息带来困难。③化工情报既有文字信息、数值信息(如化工参数) , 还有图像信息(化学结构式) , 因此，处理化工信息的技术复杂。化学、化工情报作为一个整体密不可分。
化工情报工作是指化工情报的收集、加工处理、存贮、检索、分析研究、传递和报道。既是科学技术服务事业，也是基础技术工作。主要工作内容有：①针对需要，收集期刊、专题报告、论文、专刊、会议录以及图书等;进行分类、编目，作出文摘或题录，提供情报文献服务。②进行专题调查，分析研究，提供情报咨询服务。③编辑、出版和发行各种情报刊物、资料和声像情报产品。④研究化工信息处理理论和方法，开发化工情报软件 , 编制化工数据库。
最早是从学术交流开始的。 17 世纪，意、法、英等国相继出现学会和协会， 1778 年，德国出现世界上最早的化学化工专业杂志《化学学报》。 1830 年，德国创刊的《药学总览》(后改名为《化学总览》)，是世界上最早的专业文摘，从此开始了有组织的化工情报工作。 1907 年，美国化学学会创刊的《化学文摘》(缩称 CA )，后来发展成为世界上收录较全、检索功能较佳的化学化工文
摘。 1916 ～ 1920 年先后开发应用了分子式标引和主题标引。 50 年代计算机的出现为化工情报的开展提供了极其方便的工具。美国化学文摘社于 1955 年率先将电子计算机应用于化工情报的研究。 1959 年美国国际商用机器公
司 (IBM) 的 H.P. 芦恩开发电子计算机标引技术成功后不久，提出了世界上第一个“线形标记系统”来表示化学结构。 1961 年出现了世界上第一个用计算机组织、标引和编辑的《化学题录》杂志。为了解决品种众多、命名繁杂的化学物质登录问题， 1965 年建立了世界上第一个化学品登记系统，即美国化学文摘登记系统，将美国化学文摘中有关化学生物活性部分制成电子计算机可读数据库
( CBAC 数据库)， 1966 年将高聚物部分制成 POST 数据库，到 1975 年 CA 可以全部进行电子计算机检索。以电子计算机和通讯网络技术为主体的现代信息技术的出现和应用，使化工情报工作面貌发生了巨大的变化，陆续出现了化学结构式联机检索系统，运用人工智能的各种专家系统，可以直接进行分子设计和合成路线选择等。
从 1979 年起，先后利用美国《化学文摘》和《化学工业札记》( CIN )磁带，开展 CA 和 CIN 电子计算机定题情报检索服务，并为化工系统提供国际联机检索服务。 1986 年成立全国化工情报计算机检索中心，建成中国化工文摘数据库。目前，正在筹组全国化学工业情报检索系统。
透明的汽油汽油可以分为车用汽油和航空汽油两种，车用汽油是作为开动各种形式活塞式发动机汽车的动力;而航空汽油则是供装有活塞式发动机的螺旋桨式飞机使用的。判断汽油好坏有两个主要评价指标：第一个是汽油的馏分组成。什么是馏分组成呢?在炼油厂实验室里有一个叫恩氏蒸馏试验。就是把100毫升汽油放在一个带有支管的小烧瓶里，插上温度计进行加热蒸馏，当蒸出第一滴油时温度计所指示的温度，叫做初馏点，当蒸出物的体积达到10毫升时的温度，叫做10%点，依次可以得到20%点、30%点……，直到蒸出最后一滴的温度，叫做干点。这样得到组成汽油的各种成分按各自沸点范围所占的比例，就是汽油的馏分组成。车用汽油要求恩式蒸馏的干点不高于205C，10%点不高于79C。第二个重要指标是辛烷值，就是人们一般所说的汽油的牌号值。我国车用汽油的牌号由65号、70号、85号等。牌号数值就相应表示这种汽油的辛烷大小。辛烷值越高，表示汽油的抗爆震性能越好，耗油也越省。直馏汽抽的辛烷值只有40到50，为达到国家规定的要求，还需掺入催化裂化、催化重整的汽油。一般合格的汽油是无色透明的，但有的汽油都带粉红色或兰色，那是因为为了提高辛烷值，加入了四乙基铅。四乙基铅有剧毒，带粉红色或兰色是提醒人们使用时要加小心，千万不要用嘴吸取汽油。
淡黄色的煤油煤油除了点灯照明外，还在工业上被用作航空煤油和洗涤剂，在农业上用作杀虫药的溶剂等。煤油的另一种重要产品是航空煤油。判断航空煤油的主要指标是它的发热值、密度和低温性能，此外，还对它的馏程范围和粘度也有一定的要求。航空煤油主要用于喷气式战斗机的燃料。这种飞机要求飞行高度高、续航里程远、飞行速度快。这就要求航空煤油有较高的发热值和较大的密度。我国生产的航空煤油净热值每公斤不小于10250大卡，密度不低于0.775克/立方厘米。喷气式飞机的飞行高度在一万米以上，这时高空气温低达-55C~-60C，这就要求航空煤油在这样的低温下不能凝固。具体要求航空煤油的冰点指标不得高于-55C~-60C，以便确保飞机在高空能正常飞行。航空煤油的馏程范围会影响发动机的启动性能和是否能完全燃烧，同时馏程情况与煤油本身的密度、低温性能有直接关系。航空煤油的粘度大小会影响发动机喷油嘴的工作情况和燃烧的质量。粘度太大，喷进发动机的油滴大，造成燃烧不完全，降低发动机的出力;粘度过小，使喷出的油雾角度大，射程近，会引起内部过热。由于对航空煤油要求严格，所以在炼油中主要采用加氢裂化的办法来生产。
褐色的柴油随着我国农业机械化程度的不断提高，柴油的需要量也越来越大。农村的拖拉机、农用排灌机械、大型载重汽车等压燃式发动机都要用柴油做燃料。柴油分为用在高速柴油机的轻柴油和用在低速度柴油机的重柴油两种。对重柴油的使用要求不严格，对轻柴油有较严格的要求。判断轻柴油的主要指标是:
燃烧性能、抗爆性能、凝固点和粘度。轻柴油含有过重的馏份，燃烧性能就不好;若含有过多的轻馏份，从经济上说就不合算了。所以一般规定轻柴油恩氏蒸馏的50%点的温度不高于300°C,90%点温度不高于350~355C。轻柴油的抗爆性能用"十六烷值"来衡量。十六烷值越高，抗抗爆性能越好。由于不同地区或季节的温度不同，要求使用轻柴油时应该经济合理的选择不凝固的轻柴油。所以轻柴油的牌号就以凝固点的高低来规定。柴油牌号的意义，就是表明该种轻柴油的凝固点温度.
多种功能的润滑油对于"润滑"的作用，是人所共知的。当在自行车的轴上加点油，骑起来就会轻松省力得多。实际上，宇宙火箭、通讯卫星、飞机、火车、汽车、轮船、拖拉机，以及日常生活中的电风扇、缝纫机、手表等等，凡是运动着的机器，转动着的部件，都离不开起润滑作用的润滑油。润滑油为什么能起润滑作用呢?人们都会有体会，当行走在一般的路上和冰面上，脚下的感觉就大不一样。原因是路面和冰面分别对鞋底产生的摩擦力不一样的结果。若在两个物体的接触面之间加上润滑油，就便它们之间形成了一层油膜，这样也就改变了接触表面的摩擦力。这种摩擦，即变成油膜分子间的相互摩擦，摩擦阻力是很小的。所以，润滑油能使得机器运转灵活，减轻摩损，而且还节省了动力能源的消耗。润滑油除了起润滑作用外，还有以下几个重要作用: 冷却作用：我们都知道，两个手掌之间互相摩擦就会产生热量;两个机器部件在作相反方向运动的接触面之间，也同样会产生热量。加入润滑油后，不仅可以降低摩擦阻力而减少了热量的产生，而且润滑油还可以带走热量，起到冷却接触部位的作用。 冲洗作用：润滑油在二个摩擦面之间滑动，可将金属碎屑、灰尘、砂粒等杂质从摩擦面间冲洗出来。
某些机器在有些地方需要高度的密封，单靠机械加工也难达到精密的要求。如在往复泵的汽缸套和活塞环之间，只有充填润滑油，形成油封，才能防止蒸汽漏出。保护作用:例如，商店卖的新菜刀或剪刀，表面上就有一层油膜。这层油膜就可以防止空气和金属表面接触，使金属表面不容易生锈，起到保护作用。润滑油还有减振、传递力等作用。由于机械设备种类很多，起的作用也各不相同，所以，要求润滑油的品种也是很多的。最常用的、有代表性的润滑油有: 第一类是汽油机油和柴油机油。汽油机油用于各种汽油汽车、汽油发动机;柴油机油用于柴油汽车、拖拉机、柴油机车等。这类润滑油的主要作用是润滑与冷却。第二类是机械油(包括高速机械油)。机械油和重型机械用油，主要用于纺织、缝纫机及备种车床等，它的主要功能也是起润滑作用。第三类是压缩机油、汽轮机油、冷冻机油和汽缸油。它们分别用于压缩机、汽轮机、冷冻机，而汽缸油用于蒸汽机车的和直接与蒸汽接触的汽缸内。主要起密封作用。第四类是齿轮油。它又分工业齿轮油与汽车、拖拉机转动齿轮油。工业齿轮油主要用于各类工业机械，如旋转炉、轧钢机等齿轮传动机构。汽车、拖拉机齿轮油用于它们的变速箱、减速箱等部件和高级轿车、越野汽车的双曲线齿轮传动装置。对这类润滑油的主要质量要求是润滑性和抗磨性，同时为了保证汽车、拖拉机在低温下起动，还应有较低的凝固点。第五类是液压油，主要用作各类液压机械的传动介质，如汽车的变速机构，矿山机械等都需要用液压油。第六类是电器用油，包括变压器油、电缆油等。主要用于备种电工设备。对这类油并不要求润滑性能，但要求电气性能。
由于这类油的原料和生产工艺和其它各类润滑油相似，所以通常把它们包括在润滑油这个类别中。由此可以看出，多种不同的润滑油，每一种都有专门的用途和特殊要求，因此，一般都不能互换使用。
(五)默默无闻的黑色沥青从炼油厂的常、减压塔底渣油以及催化裂化等装置都可生产出各种牌号的沥青产品。由于在1894年有一个叫“柏来”的人，他成功地用向石油重油中吹空气的办法，生产出了氧化石油沥青，并定名为"柏来式石油沥青"，简称为柏油。这种黑色沥青，它为人类发达交通事业作出了默默无闻的贡献。行驶在柏油路面上的汽车，其平均时速要比砂石路面提高25%。由于沥青具有很好的粘结性、绝缘性、隔热性及防湿、防渗、防水、防腐、防锈等性能，所以，除了铺路外，还有很广泛的用途。在修建防屋时，常用沥青做防水层，修建冷藏库时，常用沥青和木屑混合制成隔热层;铁路枕木上涂上沥青可以防腐;地下管道涂上沥青可以防锈;水库水坝铺上一层沥青可以防渗、防漏;桥梁板面接合处注入沥青可以起到热胀冷缩的作用。沥青还可以与其它材料混合制成沥青油漆、沥青油毡、沥青橡胶、沥青涂料、沥青绝缘胶等产品。随着现代科学技术的发展，石油沥青的用途也更加广泛。在建筑材料方面，将沥青和土混合，可制成强度高、吸水性小、美观耐用的沥青砖和沥青板，这是一种新型的建筑材料。在农业方面，将沥青和肥料混合后喷洒在土壤表面，可起到保温、减少水份蒸发、防止肥料流失的作用。在电气工业方面，可用沥青作绝缘材料和电缆保护层，尤其是地下电缆、水下电缆更离不了沥青。另外，若将沥青作进一步加工处理，可制得炼钢工业必需的石油焦，也可提供制造宇宙飞船必需的碳素纤维等等。
可见沥青的用途甚广，它也正称得上人类在改造自然、征服自然中的一位默默无闻的功臣。
(六)深受人们赞美的石蜡石蜡的用途是十分广泛的。将纸张浸入石蜡后就可制取有良好防水性能的各种蜡纸，可以用于食品、药品等包装、金属防锈和印刷业上;石蜡加入棉纱后，可使纺织品柔软、光滑而又有弹性;石蜡还可以制得洗涤剂、乳化剂、分散剂、增塑剂、润滑脂最等。石蜡又是怎样炼制出来的呢?在前面谈及石油"大家庭"第一次分家时，己经提到在减压塔可以得到蜡油，这就是含有较多石蜡的润滑油原料。对润滑油来说，为保证质量必须将蜡除去;而对蜡来说也不欢迎与润滑油共处。所以，在炼油厂就采取压榨脱蜡或溶剂脱蜡的方法来达到一箭双雕的效果。炼油厂刚生产出来的蜡带黄色，称黄蜡，溶点较低，质量较差。经过精制后(如加白土脱色)就可得到质量好、熔点较高的石蜡。市场上卖的带各种颜色的蜡制品，是人们根据需要加入的颜色。商品石蜡的牌号是以熔点来划分的，我国石蜡有九种牌号，即50、
52、54…70号。牌号的数字就是这种石蜡的熔点。 以上给大家介绍的是石油炼油厂的加工中，所得到的有代表性的产品。
结束语 石油炼制工业中采用的各种加工过程。这些加工过程的各种组合构成不同类型石油炼厂的主体部分。 以上就是石油加工炼油过程。过程很复杂，技术程度很高，要求我们的科学技术要非常的发达，科技人员要非常的优质，要投入大量的心血和努力。相信石油炼制技术的逐步提高会为我们的生活带来日新月异的变化，造福人类，提高我们的生活水平。
加工中心加工零件的基本操作过程 加工中心加工零件的基本操作过程 ”
主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。
一、加工要求
加工如下图所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心
二、准备工作
加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容
1、开机，各坐标轴手动回机床原点
2、刀具准备
根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T0
2、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库， 即
1 )输入 “T01 M06” ，执行
2 )手动将 T01 刀具装上主轴
3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库
4、清洁工作台，安装夹具和工件
将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数
1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值
输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;
2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中， “+” 、 “-” 号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;
3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
6、 输入加工程序
将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。
7、 调试加工程序
采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。
1 )调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作;
2 )分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。
8 、自动加工
确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。
9、取下工件，进行检测
选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。
10、清理加工现场
11、关机
1.割胶：
胶乳贮藏在树皮韧皮部的乳管里，把树皮割开，牛奶般的胶乳靠着乳管本身及其周围薄细胞的膨压作用，就会不断地流出来。割胶一般是凌晨4点左右，这个时候温度比较低，胶树体内水分饱满，细胞的膨压作用是一天中最大的，它排胶就比较流畅，因此清晨割胶产量高。
2.收胶：
不同季节、不同品种，排胶时间的长短有很大差异，当绝大部分胶树已经断滴时便可收胶，必须在太阳升出来前完成收胶工作。收集碗内的鲜胶乳后树上留下的胶线及胶杯中剩余的凝胶。它一般可制成l0号、20号标准橡胶，薄褐绉胶片，混合绉胶片和充油橡胶等产品。
3.胶乳净化：
胶乳净化是通过过滤、离心分离(如图)、自然沉降等方法除去胶乳中的杂质。橡胶中的杂质，会使橡胶制品的性能降低。如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等。对于标准胶来说，杂质含量是一项主要的指标。因此，胶乳净化是确保提高橡胶质量的关键措施。
4.胶乳凝固：
在凝固槽中导入净化后的胶乳加酸凝固。这种加酸凝固工艺目前使用较为普遍，是影响天然橡胶质量的重要环节之一。胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝块熟化时间等会影响制得橡胶的塑性保持率。橡胶可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要意义。
5.压薄、压绉：
把凝固的胶乳通过机械滚压，脱水变为较薄，厚度一致的凝块。这增加了胶片的表面积，缩短干燥时间。同时使胶料的强度增加和得到初步造型的目的，有利于保证胶料进一步加工的质量，提高生产效率。
6.造粒：
胶料经锤磨机造粒，所得粒子形状不规则，有孔隙，表面粗糙，使得胶料的后续过程干燥、包装等操作条件得到改善。通过造粒，使胶料物理性能和堆积比重得到较大提高。节约运输、储存、包装空间，使加工后橡胶的商品价值和市场竞争力得到提升。
7.干燥：
把湿颗粒胶装入干燥车进行烘干。颗粒胶加工时的干燥程度会影响制成标准胶的挥发含量。当橡胶中的挥发物含量越低，在贮存过程中越难长霉，在生产中的应用性也越强，在制品加工过程中焦烧危险性越小，塑炼效果越好，因此容易生产出质量高的橡胶制品。
8.出胶称重：
如果烘好的颗粒胶温度仍很高，出胶时要等热量消散到规定温度才能及时称重包装。这样橡胶就不容易吸湿返潮造成长霉，有利于长期保存，提高橡胶的使用性能。目前国内全乳胶的净重为33.3kg 或40kg。
9.压包：
把规定重量的颗粒胶放入打包机加压，颗粒胶会从松散的状态变成一定规格，外形方正的紧密橡胶。压包结实的橡胶可以更好的运输，堆放及储存。
10.打包：
胶包用聚乙烯薄膜袋和聚丙烯编织袋双层包装，这样有利于保持橡胶的清洁，干燥，防止运输和储存过程中受外来杂质的污染，以及防止橡胶在堆放时互相粘结和沾染灰尘。
11.堆放入库：
胶包的贮存要分种类和级别堆放，堆放高度为4-6层，堆长不限，要求通风良好、干燥、清洁、不漏雨，以免导致橡胶发霉变质。堆放橡胶的仓库要严禁烟火，周围附近不要存放易燃物品。
在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。
一、生产过程和工艺过程
1.生产过程
由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。
(2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。
将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。
(3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。
(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。
2.工艺过程的组成
零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。
(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。
(2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。
(3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。
4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。
(5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。
第二节 基准与定位
零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。
按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。
1.设计基准
如图所示的轴套中，轴线0一0是内孔的设计基准，端面A是端面C及台阶面B的设计基准，内圆表面D的轴线是外圆表面的设计基准
2.工艺基准
工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的基准。
(1)定位基准 是指在加工时，工件在机床或夹具中定位用的基准。
(2)测量基准 是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。
(3)装配基准 是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。
二、基准的选择原则
1.粗基准的选择
为使所有加工表面都有足够的加工余量和保证各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。
车床床身的粗基准
1.粗基准的选择(续)
(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。
(2)选择重要表而或加工余量最小的表面作为粗基准。
(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准 (4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用
2.精基准的选择
精基准选择应遵守以下原则:
(1)基准重合原则
即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差。
(2)基准同一原则
应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准。
(3)一般要求
选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便。
三、工件的定位原理 定位：
在加工时，首先要使工件占有正确的位置。 夹紧：
工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的位置。 安装：
工件从定位到夹紧的整个过程。 1.六点定位原则
任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.
工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度
2.定位中的几种情况
(1)完全定位
工件六个自由度全部被限制的定位。
(2)不完全定
根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。
(3)过定位
两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的定位。
(4)欠定位
根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。
第三节 工艺规程的拟订
工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。
一、制订工艺规程的要求和步骤
零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。
1.制订工艺规程的要求
不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。
合理的加工工艺必须能保证零件的全部技术要求 。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。
2.制订工艺规程的步骤
制订工艺规程的步骤大致如下:
(1)对零件进行工艺分析;
(2)毛坯的选择;
(3)定位基准的选择;
(4)工艺路线的制订;
(5)选择或设计、制造机床设备;
(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;
(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;
(8)确定工序的切削用量;
(9)估算时间定额; (10)填写工艺文件。
二、制订工艺规程时所要解决的主要问题
1.零件的工艺分析，其主要内容有:
(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。
(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。
(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。
2.毛坯的选择
毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯。
3.定位基准的选择
(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。
(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准 。
a)在一次装夹中精车齿轮坯的孔、大外圆和大端而，以保证
这些表面的位置精度要求 。
b)先精加工孔，然后以孔作为精基准，加工其他各表面。
c)外圆与孔互为基准。
(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精
基准加工各轴承支承孔。
4.工艺路线的拟订 (1)加工方案的确定:
a)被加工材料的性能及热处理要求。
b)加工表面的形状和尺寸。
c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件
和工人技术水平。 (2)加工阶段的划分:
a)粗加工阶段。
b)半精加工阶段。
c)精加工阶段。 划分加工阶段的目的
(i)有利于保证加工质量。
(ii)有利于合理使用设备。
(iii)有利于安排热处理工序。
(iv)可避免损伤己加工好的主要表面 。 (3)加工顺序的安排
1)机械加工工序的安排
(i)基准先行。
(ii)先粗后精。
(iii)先主后次。
(iv)先面后孔。 2)热处理工序的安排。
(i)预备热处理。 (ii)时效处理。
(iii)最终热处理。
热处理工序安排位置
3)检验工序的安排
(i)粗加工之后。
(ii)工件在转换车间之前。
(iii)关键工序的前后。
(iv)特种检验之前。
(v)全部加工结束之后。 4)辅助工序的安排
(i)零件表面处理工序。
(ii)特种检验。
(iii)去毛刺、去磁、清洗等。
(4)工序的集中与分散:
1)工序集中原则。
2)工序分散原则。
工序集中分散条件：
a)生产类型。
b)工件的尺寸和重量。
c)工艺设备条件。 5.确定加工余量
加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层 。
总 余
量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。
工序余量：在某工序中所要切除的余量。
6.填写工艺文件
工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。
常用的工艺文件有以下几种。
(1)机械加工工艺过程卡片:其主要作用是简要说明
机械加工的工艺路线。
(2)机械加工工序卡片:要求工艺文件尽可能地详细、
完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的
工序卡片。
(3)机械加工工艺(综合)卡片。采用一种比机械加工
工艺过程卡片详细，比机械加工序卡片简单灵活
的机械加工工艺卡片。
多晶硅加工过程污染巨大 光伏电池还能产生光污染
要使得太阳能得到应用，就首先要制造太阳能电池板(PV板)，制作这种电池板的主要物质是单晶硅，利用它的光电传导效应，将光能转换为电能。就效率而言，多晶硅的转化效率远远低于单晶硅，但自然环境中的单晶硅十分有限，而纯度是其效率
的重要保障，于是从多晶硅中加工高纯度的单晶硅片就成为一种既节约成本又可行的办法。
然而多晶硅的生产过程，会产生高达十几种种的危险及有害物质，包括氯、氯化氢、三氯氢硅、四氯化硅、氢氟酸、硝酸、
氮气、氟化氢和氢氧化钠等物质，对环境和人体都存在危害，
不仅仅是有害物质污染环境，首聚能源分析师刘俊卿表示，在太阳能被大范围利用后，城市中的光伏电池表面玻璃和太阳
能热水器集热器在阳光下反射强光，形成光污染。如此多的污染物进入这让太阳能的"清洁"染上了污点。
产能难以抵消耗能 淘汰太阳能电池还污染环境
除去产生的这些有毒副产品外，生产所消耗的电量也十分巨大，中国科学院院士费维扬就曾表示过："从生产工业硅到太阳能电池全过程，综合电耗约220万千瓦时/兆瓦。"而地面太阳功率一般为0.135瓦/平方厘米，即1350w/平方米。太阳能电池板效率各不相同，如以20%计算，一小时产生电能为1.35×0.2=0.27度，要抵消掉生产过程中的电损耗，看起来是一个很漫长的
过程。
其次，很多人都以为太阳能发电是可以使用很久的，刘俊卿对此表示不赞同："光伏电源系统具有一定寿命，其废弃物对环境具有很强的破坏性。光伏发电系统使用的蓄电池大部分都是铅酸蓄电池。该电池内含有大量的铅、锑、镉、硫酸等有毒物质
会对土壤、地下水、草原等造成污染。"
国外的太阳能为什么清洁?
同样是制造太阳能硅片，为什么国外没有听说污染问题，一位业内专家说出了其中的原因——国外多晶硅企业采用闭环式
生产工艺，一般不会造成污染;而为了保持垄断地位，其先进技术都对我国严格封锁。
国内的多晶硅企业为了追求高利润，很多都不采取封闭式管理，对于多晶硅生产后产生的废水、废气也从来不进行处理，
直接排放到自然界中，污染大气和水资源，更有甚者直接将制造废渣倾倒在土地上，污染的土壤再也长不出东西。
除此之外，我国目前的多晶硅生产能力已经明显过剩，国内生产的太阳能电98%用于出口。这无疑是为他人做嫁衣，而英国驻广州总领事馆首席气候变化与能源领事韩天恩也侧面证明了这一点，"太阳能消费市场90%是在发达国家，而原料生产100%
却在发展中国家，也就是说把污染都留在了发展中国家"。
小编不得不感叹，如此的"清洁"能源真的是发展光伏产业的初衷吗?加快了资源的浪费，把高污染高耗能的步骤都留在了自
己的土地上，让原本依靠"技术"的产业变成依靠"环境"，似乎走了一条与可持续发展背道而驰的道路。(夏雨)
说道生产，涉及到的岗位很多，在这里按照顺序依次进行总结。
一、原料进厂质检:
在生产中，保证生产的顺利进行，产品质量的保证，稳定，都离不开原材料质量的保证，所以，在原材料进厂时的质量检查是我们产品质量保证的第一关。原材料进厂后：
第一步：要做的就是称重，我们的相应工作人员进行详细的记录(包括车辆的毛重，车牌，货物的来源地，供货人，货物的名称等)。
第二步：我们的质检人员对运货车辆进行检查，看是否车辆有雨棚或苫布等保护，车上货物是否有淋湿现象。
第三步：对货物进行抽样检查，对车上不同位置的货物进行取样，在取样同时就原料的外观进行检查(形状、颜色、气味、味道、杂物、是否结块、是否霉变、是否潮湿等)。
第四步：样品送交化验室检验，同时填写报表(编写编号、供应商、数量等)。 第五步：卸车入库，有独立包装的原料可以不必等实验室结果出来就卸车入库，在卸车过程中，质检人员要再次取样，必要时可以开包检查;无独立包装的原料必须等到实验室检验结果出来后，方可决定是否卸车。
在原料质检过程中要求我们的质检人员认真、心细，取样时取样位置多变无规律，坚持工作原则，在卸料过程中要随时抽检，确保检验工作准确进行。
二、原料入库仓储：
原料入场后经过质检人员的同意就要入库储存。
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第一步：仓库保管员与质检人员沟通，记录这批原料的名称、数量、批次、产地或供应商。
第二部：卸车入库，由专业人员进行卸车，保管员监督每拍码放是否整齐，数量是否一致，并指挥叉车把每拍原料码放到库房的指定位置，码放整齐。(入库时注意，由于原料的一些特殊因素，堆放位置也要注意，原则是，鱼粉和豆粕分开放不挨着，仔猪料和气味大的原料分开放，羽毛粉单独放，液体原料和固体原料分开放，重点原料和普通原料分开放。使用过程中先进先出) 第三步：挂标识牌，在质检人员根据实验室检验结果指导下，对入库的原料进行挂标识牌，标识牌上注明原料名称、数量、产地或供应商、批次、是否可以使用等。(检验结果没出来的原料、检验结果没通过的和检验结果通过但是还没有进入使用流程的原料挂禁用标识牌，正在使用的原料挂正在使用标识牌) 第四步：存储，保管员每天要对仓库进行巡视，配合质检人员对库存的原料进行抽样检查，检验库存原料的品质，并根据原料使用情况，更改原料的标识牌，根据每天生产的投料通知单进行原材料的发放，并保证库房的整齐，整洁。做好库存保管帐的填写。
在这一环节要求我们的库管和质检人员都能够认真负责，根据每种原料在当地的保存时间进行抽检，确保我们生产时所用的原料是合格放心的，保管员能够合理的安排原材料在生产中出库的顺序，做到先入先出的原则，适时调整标识牌的悬挂，以及一些原材料重要指标的标注，特别是在出库环节，一定要检查好原料的名称数量相应的参数指标是否与生产需要的相符。在这里，保管员最好接受过原材料质检培训，掌握原材料初步质检的方法。
三、称料：
在生产中有些原材料每次使用投放量很少，这就需要有专门的工人去称量
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这一类原材料，以满足生产的需要。
第一步：称料工在接到小料投放计划单和出库单后，及时到库管那里去领所需的原材料，领取包装袋，库管要核对出库单和小料投放计划单，准确发放，对于不是整袋的，整袋发放，完事后由称料工把剩余的送回。
第二步：领完料后，要对所用的电子秤进行校队，达到使用需要水准。 第三步：根据小料投放计划单进行称量、装袋，要求一个品种全部成完后，再去称下一个品种，称完后每个品种单独放在一起，然后一个计划所需的小料放在一起，并做出标注，表明是那个生产计划的。每次更换种类时，都要对工具进行清理，防止交叉污染，导致称量不准确。
第四步：称量完后，把剩余的料送回库房，交给库管，此时，库管要对交回的料进行分类称量，并结合该计划的出库单，计算出剩余料所属种类原料此次计划的实际出库使用数量，与该计划的计划使用量进行对比，确保使用数量准确。 第五步：称量完毕后，对工具和工作场地进行清洁整理。
该工序主要是对小料的称量，重点是保证实际使用量与计划使用量相符，库管 这一关的检查，可以在使用的每一类原材料的总量上进行检查。要求工人细心、耐心，称量后码放时准确，不会出现码放错误。
四、投料：
这个环节是生产环节的真正开始，可以说这个环节影响着生产是否能够顺利进行，生产的效率能否提高。
第一步：对所需设备进行检查维护，并启动预热，场地进行清洁整理。 第二步：工人拿到投料计划和原料出库单后，到原料库领料，库管认真核对投料计划和出库单，并根据出库单，按照投料计划中，投料的顺序进行放料出库，
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原料出库时要核对好种类名称，数量，批次，做到先入先出的原则。 第三步：料领会来后，根据投放顺序进行摆放，并由记录员，质检进行记录和质量检查，投料员通知中控，准备开始投料和所投原料的种类、名称、数量，在得到中控准许后，进行投料。在这里重点要说的是小料的投放，由于小料在投放时，同一锅料要投放好几种小料，在小料从库房领来后(称量完的)，质检员要进行抽检，检查种类、重量、数量，看是否符合生产计划的需要，投料工在每一锅投料前，每一种小料都要用电子秤进行称量，并与生产年计划上的对应的小料重量进行对比，检查是否准确，然后进行投放。
第四步：在每一种原料投放结束后，都要让设备空转1--3分钟，同时对投放现场进行清扫保洁，然后与中控沟通，在进行下一个种类原料的投放。小料投放处每次投放后都要对场地进行清扫保洁。
第五步：原料投放时，要分清原料是否需要粉碎，选择好投放口。投放时，要对正在投放的原料进行外观质检，对于有异常情况出现的要及时与质检员沟通、处理(异常情况包括：结块，霉变，潮湿，有异物等)。每次投放时都要对所投原料的名称、批次、数量、投放时间进行登记，下班前交予中控室。 第六步：在原料全部投放完后，让设备空转3-5分钟，多工作场地进行清洁打扫，检查设备是否正常，然后停机，对设备进行清洁保养，并把过滤下来的异物清理出去。
五、制粒：
制粒是颗粒饲料生产中的一个重要环节，在这个环节重点是看好温度、气压和电流。
第一步：设备调试，在接到生产计划后，检查制粒机环模是否是需要的环模，
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如果不是，进行调换，给设备进行加油、检查，排空冷凝管中的水。 第二步：打开卸料孔，按顺序启动设备。
第三步：让设备低速运转，少量给料，給蒸汽，物料达到合适调质状态，关闭卸料门，送料。
第四步：调整设备，达到稳定状态，生产。
第五步：生产结束后，及时把调制器里的余料放出，并对制粒机进行清理保洁。
这个工作环节要求工人细心，反应迅速，坚持按操作流程操作，对不同的配方对环模、原料调质后的要求要清晰。
六、中控：
这个环节是整个生产的中枢神经，可以说，生产过程当中所有的信息都要归拢到这里，有这里发出各种指令。
第一步：根据生产计划、相应配方计算出所需原材料的多少，结合巡仓员对仓室存储情况的汇报，与巡仓员一起制定补仓计划(原料补仓种类、数量、顺序、存储仓室等)，并把计划下达到原料库管和投料工处。
第二步：依次启动相应设备，检查设备运转是否正常，对设备运行预热。 同时根据计划及配方在电脑程序中进行设定。
第三步：在接到投料工原料到位，根据仓储情况，开始放料生产。在生产过程中及时根据投料工、巡仓员、制粒工人以及设备的运行指示及时进行调整，操作设备顺利进行生产，通知巡仓员进行巡仓检查并及时做记录。
第四步：生产结束后，按顺序关闭设备，对当天生产做好记录，打扫卫生。
这个环节工作要求工人责任心强，细心，有耐心，反应机敏。
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七、巡仓：
这个岗位要求工人对原材料和仓室分布，生产流程非常熟悉，责任心强，有一定的相应设备维修常识，了解相应设备。
第一步：根据上一个班组巡仓员下班时仓室存储记录进行巡仓检查核对。 第二步：根据巡仓结果，结合中控的生产计划，与中控员共同作出本班次补仓计划。
第三步：根据中控发出的补仓命令，对传输管道进行调整检查相应的仓室进行检查，对所补充的原料进行检查，并及时把情况反映给中控。
第四步：生产完毕后，对仓室进行检查，并对仓室存储情况进行记录，留给下个班次参考核对，并进行清扫保洁。
八、接料：
第一步：根据生产计划领取包装袋和产品标签，并清点数目是否符合生产计划需要。
第二步：检查设备，调整电子秤，准备所需物品。
第三步：成品料下来后，开始接料，同时检查成品料的颜色，颗粒，等物理特性是否符合要求，并进行封包码拍，并由叉车送至成品库。 第四步：生产结束后，对设备和工作场地进行清扫保洁。
这个环节的工作要求检查产品标签上的日期是否对，生产前检查成品舱室内是否还有剩料，封包时标签按规定封，码拍时要码的整齐。
九、成品仓储：
成品进入成品仓库要按类摆放，并且摆放整齐，成品库管要记清不同时间
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生产的同类产品，出库时要按照先进先出的原则放货出库。
十、记录员：
对投料工投放原料种类，数量，时间进行记录，对成品的种类，数量进行记录等，并配合生产经理做好生产计划，根据配方算出需小料量，通知称料工提前做出准备。
十一、叉车：
配合好车间生产需要用车，在原材料到货，成品出库做好转运工作，工作时注意安全。
十二、品控员：
在生产过程中，对原料和小料进行检查，对成品进行检查并取样，交予实验室检验，并做好记录。
十三、装卸工: 原料到厂和成品出厂时，做好装卸工作，争取做到不浪费、不损坏。
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