市政道路施工水泥稳定碎石基层施工技术
摘要：水泥稳定碎石基层技术是市政道路建设项目中的重点技术，也是保证施工质量的重要手段。因此，在施工的过程中必须优化路基路面的施工技术，开展高质量施工。相关的建设施工单位不仅要把握水泥稳定碎石基层技术的要点、特点、加强材料的质量控制，还要从技术应用的各环节入手，落实相应的要求和标准，加强养护，切实提高市政道路建设工程的质量水平。
关键词：市政道路;水泥稳定碎石基层;施工技术
引言
随着我国城市化进程的加快，市政道路规模和数量也显著增加，交通量的不断增大及先进道路施工技术的投入使用，人们对市政道路的施工提出了更高的要求。水泥稳定碎石是为保护道路土质底基层铺设的结构层，主要以级配碎石为骨料，间隙中灌以胶凝材料和灰浆，依靠碎石嵌挤作用及灰浆材料硬化后的强度为土基层提供了良好的保护作用，具有较好的防水性能与抗冻性能。
1水泥稳定碎石基层施工技术概述
1.1 水泥稳定碎石基层施工技术内涵
水泥稳定碎石主要使用粗粒土和中粒土，其中粗粒土的颗粒最大粒径在50mm 之内，并且小于40mm 的颗粒含量至少达到85% ;中粒土颗粒的最大粒径在30mm 之内，并且小于20mm 的颗粒含量至少达到85%，之后得到的混合料就是水泥稳定碎石。在水泥稳定碎石基层施工期间，利用的骨料为级配碎石，之后利用灰浆等材料填补碎石缝隙，以此提升结构内部稳定性以及路面的抗冻能力。对于水泥稳定碎石基层技术来说，主要利用嵌挤原理促进碎石与水泥砂浆的凝结，提升道路稳定性，需要说明的是，在具体施工过程中不管是碎石结构还是碾压强度，都会对施工质量产生影响。
1.2 水泥稳定碎石基层施工技术优势
其一，由于水泥稳定碎石稳定性好，并且碎石自身为刚性材料，在使用过程中可发挥出抗冻能力强、使用寿命长等优势，将其用于市政道路工程中可以发挥出重要作用;其二，水泥稳定碎石具有抗疲劳性，由此在市政道路当中具有良好的抗压能力，可承载大型车辆带来的荷载力;其三，在施工过程中利用水泥稳定碎石基层施工技术可以保证施工进度，节约施工成本。
1.3 水泥稳定碎石施工流程
水泥稳定碎石施工技术的主要施工流程为搅拌、摊铺、压实、养护。通常情况下，水泥稳定碎石初期强度较大，随时间推移，水泥稳定碎石的强度进一步加强，加之骨料多为级配碎石，堆积后可形成嵌挤结构，这种稳定的框架结构可以有效提升路面结构稳定性，并且碎石骨料之间的间隙使用灰浆填补，由此提升碎石的抗渗透性、抗压性和抗冻性。在市政道路工程建设过程中，水泥稳定碎石工艺流程包括材料准备、测量放样、原材料配比、混合料运输、摊铺、检测以及后续的养护，每个环节都需要加以重视。
2工程概况
某扩建新区道路总长7.32km，道路桩号为K212+000～K219+320，宽29m，双向车道，道路两端连接国道，交通流量大，对道路承载能力要求高，同时为减少对附近居民的影响，加快道路通行，需尽可能减少施工周期，加快工程进度。为有效保障市政道路工程高质量顺利完成，决定采用水泥稳定碎石基层施工技术进行施工。
3水泥稳定碎石基层施工技术分析
3.1材料要求
水泥稳定碎石基层施工中由于自身特性问题，对材料要求较高，胶凝材料可以选择普通硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥。水泥碎石稳定基层对强度要求不是很高，应减少选择高标号水泥材料。同时，具有较长终凝时间的水泥有助于防止路面开裂。灰浆材料包括活性材料与非活性材料，活性材料主要是指粉煤灰，非活性材料是指在满足材料细度要求的同时，减少水泥化学反应产生有害物质的材料。级配碎石粒径大小应结合道路实际需求进行选择，粒径最大不得超过30mm，碎石密度应大于2.6t/m，压碎值在25%以下。级配碎石应表面干净，无明显污渍、杂质，拌和后的水泥砂浆抗压强度应在90%以下。
3.2施工准备
市政道路建设前，应对路面或底基层进行清理，使表面保持平整，无明显凹凸现象，以减少对施工工序的影响，避免出现水泥砂浆材料翻浆等问题，保证道路压实度与平整度。严格按照施工要求准备各种材料，并对所用材料进行参数检测。合理设计道路边缘高度，确保道路稳定性与质量安全性。准备好材料拌和、运输、摊铺、碾压等工序所需设备，不可出现施工中断等现象。加强质量检查，严格遵循检测规范进行质检活动，对质量检测人员做好培训工作，避免因操作失误导致检测结果出现问题。
3.3配合比分析
水泥稳定碎石配合比参数包括水泥量、级配碎石量、水量、粉煤灰量。各种材料用量应满足以下条件：①在确保基层强度满足要求基础下尽可能减少水泥用量。②严格控制碎石级配中细集料及粉料的用量，否则用量过大会导致基层出现裂缝。③用水量大小对水泥砂浆强度及压实度有较大影响，结合施工气候条件控制用水量，最佳用水量一般不超过5%，耗水量不超过最佳用水量的1%。④实际施工中多采用厂拌法进行拌和，且配备专门实验人员全程监管，保证拌和质量与施工进度。
3.4水泥混合料拌和及运输
水泥稳定碎石混合料的拌和直接关乎基层质量的好坏，拌合时不仅要控制好混合料配合比，还要相关工作人员现场监督，仔细计算混合料拌和均匀性、拌和时间和温度，以确保混合物均匀。拌和完成后，应检查混合物的质量，确保质量满足规范要求。混合料装载时应遵循“先前、再后、最后中间”的原则进行，在运输过程中控制车辆速度和稳定性，避免因速度快慢造成的混合料离析。此外，可在混合料表面铺盖篷布，以减少水分散发。
3.5混合料摊铺
在铺设水泥稳定碎石基础层之前，可在其上喷水确保其湿润。摊铺前检查摊铺机各项功能是否可正常使用，根据所需基层强度确定摊铺厚度，通常摊铺速度和摊铺厚度分别控制在1.5m/min、18cm左右。摊铺前摊铺过程中，遵循“宁高勿低、宁刮勿补”的原则进行，按照基准线规划路径有序作业。摊铺过程中要保持摊铺机匀速前行。
3.6碾压夯实
摊铺工作完成后应立即进行碾压夯实工作，最迟应在摊铺当天完成碾压。压路机应从道路两侧向中心压实，相邻滚动轮之间应重叠轮宽1/3～2/3，且全程保持直线行驶，不得出现严重偏差。碾压过程中应时刻测量基层含水量，确保基层含水量在2%左右。若含水量不满足要求，应待其满足要求时再进行碾压。本工程碾压过程分为三个阶段：初次碾压用双钢轮压路机以1.6km/h的碾压速度进行静压，紧接着采用单钢轮压路机以低频率振动的方式进行复压，最后再次采用单钢轮进行终压。为避免损坏压实的地面，压路机不得在完工区域突然刹车或转弯。
3.7基层养护
水泥稳定碎石基层在碾压和终凝时间结束后应及时进行养护。养护1～2天后对基层进行锯缝，相邻缝距保持8m左右。养护期间结合当地气温情况控制洒水次数，确保基层表面一直处于湿润状态，养护时间至少持续一周以上。
结束语
在市政道路工程建设中，为了给人们带来良好的出行体验，促进城市发展，对施工单位的专业能力提出了越来越高的要求。水泥稳定碎石基层施工技术的利用可以显著提升施工进度，加强道路承载能力，延长道路使用年限，为人们出行和城市发展提供有力支持，这种优良的材料在水泥混凝土路面基层及各级沥青路面基层利用较多，本文对相关内容进行分析。
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[4]刘伟龙.浅析水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点及预防措施[J].建材与装饰，2020（20）：6+9.
作者：吴众华 王杰 姚洁
摘要:高速公路路面基层大部分采用水泥稳定碎石基层,但配合比与施工质量控制不好,易产生裂缝等质量隐患,造成严重后果。文章以郑州至石人山高速公路路面五标水泥稳定碎石基层施工为例,介绍了它的配合比、施工质量控制等工作对水泥稳定碎石基层裂缝的控制。
关键词:振动法;抗裂水泥稳定碎石;施工质量控制;公路路面
文献标识码:A
要保证水泥稳定碎石的抗裂性能,首先应通过混合料的配合比设计予以保证。静压法设计混合料配合比的主要缺点是最大干密度过小、水泥剂量过大、级配不良、压实度偏小、强度低,如需提高强度,所需水泥剂量增大,易产生干缩性裂缝,缝宽也越大。新近推广的振动法设计混合料的配合比区别于重型击实与静压成型,它是采用振动压实仪确定最大干密度,后用振动压实仪成型试件,作为室内试验设备,它能更好的模拟现场压实情况,通过调节它的激振力和频率可以达到现场压路机的压实效果。振动法配合比设计的主要特点是最大干密度大、水泥剂量低、强度高、干缩小,因此这种接近骨架密实型的粗级配具有较好的抗裂性能以及提高强度的最优效果。
一、项目概述
郑州至石人山高速公路路面五标(K56+730～K67+800)全长11.07km,采用四车道高速公路标准建设,设计速度120公里/小时,路基宽度28米。其主要工程有:4cm厚改性沥青混凝土上面层,6cm厚改性沥青混凝土中面层,10cm厚沥青稳定碎石下面层,改性乳化沥青下封层,36cm厚水泥稳定碎石基层,18cm厚水泥稳定碎石底基层等。水泥稳定碎石基层K66+800～K67+800采用静压法设计配合比施工,K56+730～K66+800采用振动法优化后的设计配合比施工。
二、水泥稳定碎石基层混合料振动成型配合比设计
(一)原材料性质分析
1.水泥。水泥作为稳定剂,其质量至关重要,尤其是对基层的干缩裂缝、温缩裂缝而言,除了尽量使用水化热低,终凝时间较长的水泥外,水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素,要选用抗折强度较大的水泥,因为抗折强度越大,混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大,就越不易产生温缩裂缝。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
2.石料。水泥稳定碎石基层的强度主要依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的,就碎石而言应满足《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的规定,此外,经过大量的试验总结,同时考虑到施工控制的可行性,碎石的针片状含量应<15%,含泥量控制在2%～3%以内,吸水率不大于3.0%,坚固性不大于12%,软石含量不大于5%。
3.水。不用含有机杂质的水,凡人畜饮用水及其它清洁无化学物质、无污染的水均可使用。
(二)混合料配合比设计
本项目联合了天津市市政工程设计研究院进行了振动法优化配合比的设计,混合料级配设计计算见表1及图1,确定的各种混合料最佳含水量、最大干密度结果见表1:
(三)目标配合比设计结果
目标配合比设计结果见表3,从工程经济性和现场拌和、施工工艺考虑,基层上部水泥稳定碎石的水泥剂量确定为3.5∶100,基层下部水泥稳定碎石的水泥剂量确定为3.0∶100。
三、施工质量控制要点
施工质量控制与《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)中的相关规定一致,需注意以下几点:
(一)质量控制要点
质量控制的项目、频率和质量标准基本与《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)中的相关规定一致,需特别指明的是水泥稳定碎石基层龄期7～8d应能取出完整的钻件(钻件尺寸φ15),上基层与下基层必须连接取出。
(二)拌和控制要点
混合料要经过试拌、检测、调整后正式拌和,应加强原材料筛分检测频率,严格控制级配,每3小时筛分一次,并根据筛分结果及时调整原材料比例,施工过程中,每施工3公里时随机取料在室内振动成型试件,进行强度试验。在施工过程中水泥剂量增加0.5%,含水量视天气及运距而定增加0.5%～1.0%。
(三)摊铺控制要点
摊铺前应将表面清扫干净,并洒水润湿,通过总结大量的施工经验来看,下基层施工时在底基层喷洒水泥浆,上基层施工时也在下基层表面喷洒水泥浆,这种方式从连接效果来看是比较合适的(水灰比C∶W=1∶3)。摊铺机挡板前加钢板避免上下离析。
(四)碾压控制要点
振动法设计的水泥稳定碎石基层混合料的碾压包括初压、复压和终压,碾压共计6～7遍:初压可使用胶轮压路机或振动压路机静碾压1遍;复压使用振动压路机振动碾压4遍;终压可使用胶轮压路机或振动压路机静压1～2遍。严格控制碾压时的含水量,施工碾压时含水量越大,结构层越易产生干缩裂缝。碾压后的基层表面粗糙、均匀,不出现起皮、光滑现象。
(五)养生控制要点
每一段碾压完成并经压实度检测合格后,立即进行养生,采用土工布覆盖养生,覆盖前洒足水,而且时间不宜少于7d。合理的养生既是保证水泥稳定碎石强度的需要,又是减少和避免干缩裂缝的措施,如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿,导致水分散失较快,干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低,就易产生干缩裂缝,并随时间增长裂缝增加。
(六)对离析现象的控制
1.避免原材料离析现象的发生。
2.混合料装车要前后移动,避免形成锥体造成混合料离析。
3.对摊铺现场出现的离析,派专人进行处理,局部挖除换填均匀的混合料,禁止补洒细集料处理。
4.保证摊铺机料槽内混合料在螺旋器2/3高度处,尽量避免摊铺离析。
(七)强度与基层裂缝间距的关系对比
本项目通过对振动成型与静压成型的水泥稳定碎石混合料无侧限抗压强度与裂缝间距关系对比(如图2所示)可知水泥稳定碎石混合料无侧限抗压强度与裂缝间距有较显著的相关关系。抗压强度越高,裂缝间距越小,即相同长度段裂缝数量越少。说明为提高半刚性基层抗裂能力,不宜采用提高水泥剂量的途径增加强度。另一方面,与静压成型试件强度相比,振动成型试件强度与裂缝间距相关关系更为显著。
四、结论
本项目采用振动成型方式设计的水泥稳定碎石基层级配组成与静压成型方式设计结果相比水泥剂量降低1%～1.5%,强度提高1.5～2倍,相同水泥剂量下,振动成型试件干缩抗裂系数是静压成型条件下的1.5倍,表明振动成型材料抗裂及抗冲刷能力大幅度提高,且此种混合料在振动压实作用下施工的基层弯沉值小,表明基层板体性好,承载能力高。水泥稳定碎石基层均匀、密实、强度、厚度等均满足规范及设计要求。
参考文献
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作者简介:文瑞(1980-),男,陕西延安人,中交集团二公局萌兴公司工程师,研究方向:公路工程施工技术管理与质量管理。
作者：文 瑞
摘要：現如今的公路工程多采用水泥稳定碎石基层来提升工程项目基层的坚实程度以及防雨、防泥效果。这种大体积半刚性基层结构的施工中会因为材料配置、运输或者施工管理不到位等因素而出现离析或者其他方面的质量缺陷。本文主要研究此类工程项目在施工过程中应该重点控制哪些质量问题。
关键词：水泥稳定碎石基层;施工方法;质量控制要点
1 引言
水泥稳定碎石基层施工的质量会对道路工程的基层质量产生非常深远的影响，因而在其施工过程中应该从原材料质量控制、混合料的配置、摊铺、碾压、养护等关键环节来控制此类工程项目的施工质量。施工企业在管理过程中应该通过科学的施工方案、完善组织体系以及严格的质量管理制度来实现相关的质量管理目标。
2 施工准备
2.1 人员准备。在人员队伍方面须建立包括项目经理、项目总工、安全负责人、技术负责人以及质检工程师等在内的完整工作体系，并且在项目施工方案中明确地对每一个岗位的工作职责、工作内容等进行规定，这样就可以确保每一名工作人员都能够按照自己的岗位职责认真完成相关工作内容，为工程质量提供管理保障。
2.2 机械设备。本次施工中需要使用包括拌合站、摊铺机、振动压路机、胶轮压路机、洒水车、运输车、装载机等在内的多种大型机械设备。在保障施工质量的检验设备方面需要使用到压力机、数控电动击实仪、多功能液压制件脱模机等多种试验检测仪器。因而在施工之前需要对各种机械设备和检验仪器的数量、性能、精确度等进行严格的检查，并且将相关信息记录在设备台账上。
2.3 技术准备。在开展施工之前需要由项目管理部组织技术人员对所有施工图纸进行会审并及时发现其中存在的问题[1]。在审查完相关图纸信息之后，还要根据工程项目的特点、地质调查的结果等制定出完善的施工方案。在开展施工之前要根据项目层级特点依次学习相关的技术方案、施工规范、质量控制要点，并且对所有的施工人员进行严格的技术交底。
2.4 材料准备。施工过程中使用的碎石和水泥等材料在进入现场之前需要进行严格的质量检查且这些材料在存放时要注意进行防水、防潮等，施工中使用的碎石可分为0～2.36mm、2.36～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～31.5mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过31.5mm。
2.5 试验准备。在施工准备阶段须根据《公路路面基层施工技术细则》JTG/T F20-2015和设计图纸的要求进行水稳配合比的设计与验证，以345国道仪征新集至刘集段工程为例，水稳配合比结果如表1。并且在配合比设计过程中严格控制水泥掺量，不得通过增加水泥掺量的方式来提高水稳强度，应该优化原材料的质量，通过调整级配来提高水稳强度，否则过大的水泥掺量会导致水稳基层裂缝增多，不利于基层的耐久性。
3 原材料要求
水泥稳定碎石基层施工中因要考虑到运距、摊铺、碾压的时间延迟，所以在施工过程中一般使用初凝时间大于4小时，终凝时间大于6小时的P.O42.5缓凝水泥。水泥稳定碎石混合料中碎石单级配、压碎值、针片状、含泥量、塑性指数等指标应符合相应规范和设计要求，并且在配置混凝土材料的过程中还应该确保使用的水体是清洁而无杂质的洁净水。
4 施工方案
4.1 施工流程
水泥稳定碎石基层施工的施工流程可以大致概括为以下步骤：施工准备→下承层检查、验收→→测量放样→模板安装→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量、混合料级配及7d后的混合料强度→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→碾压→检测压实度、厚度合格→处理接缝→养生与交通管制。因而在质量控制工作中需要根据施工工艺流程将每一个环节中的技术措施和施工内容落实到位[3]。其详细的施工流程如图3所示。
4.2 施工方法
4.2.1 下层准备。公路工程底基层的质量对上层水泥稳定碎石基层施工的质量控制具有非常显著的影响，因而在施工之前需要严格地检查底基层的质量是否满足上层水泥稳定碎石基层的施工要求。其检查的要点主要包括底基层的中线偏位、宽度、高程、横坡、平整度、压实度、强度以及弯沉检测等。底基层的质量控制主要是在清扫异物和浮土的基础上对其顶面进行适量的洒水，为了防止运输车辆的倾压在下承层表面形成松散层还应该通过胶轮进行光面处理[4]。
4.2.2 放样和模板安装。放样。水泥稳定碎石施工中需要在路基灰土上设置外边桩，并按照摊铺机的宽度来合理地控制各传感器之间的距离，应该在摊铺范围两侧按照10米布置一个导杆的措施，来控制传感器间距，而在曲线上要将导杆的间距控制在5米，根据道路的高程来控制导杆上钢丝的布设高度且将钢丝的拉力控制在不低于800N的水平，防止其在重力作用下发生下坠问题。支模。在组建模板的过程中根据工程具体要求将槽钢设置在施工放线区域的两侧，槽钢的背面位置分别在前、中、后三个位点设置用来进行固定的角钢，且采用钢钎对其进行进一步的加固。通过这种加固就可以有效地避免模板在水稳摊铺过程中出现位移、塌边或者其他质量缺陷。
4.2.3 拌和水泥稳定碎石。在上料过程中应该将含水量基本一致的原材料在同一时间段之内装进拌和用的机械中，应该在成品料的仓库处设置专门的质检人员对拌和材料中的含水量情况进行严格的检查，避免因为操作不当或者其他因素而产生混合料含水量不一致的问题。在开展大范围施工之前需要对拌和后的成品料进行采样试验，并在正式施工之后每隔一段时间就对混合料再次进行质量抽检，确定其各种原材料的配合比符合施工需要[5]。
4.2.4 材料运输。为了确保路面摊铺的质量，需要将混凝土材料在规定的时间范围内运输至作业现场，因而在运输过程中应该尽可能缩短运输时间并且在装料之前将车厢内的所有异物清理干净，每一辆运输车辆在运输时，需要将车辆的装料时间进行准确的记录，并在到达现场之后提供相应的发料记录。对运输时间提出严格要求的目的是预防水稳材料在超过初凝时间之后才被运输至浇筑作业现场。为了避免混合料离析，装车时车辆应前后移动，分三次装料。如下图1：
4.2.5 摊铺。每次摊铺之前都需要将底层表面的浮灰以及异物等清理干净并在其表面适当地进行洒水。摊铺过程中一般可以将多台摊铺机、振动压路机以及胶轮压路机等专业的机械设备配合使用，如345国道仪征新集至刘集段工程项目中分别采用1台30t的胶轮压路机、2台振动压路机以及2台摊铺机。在施工过程中要确保施工材料能够及时供应上摊铺机械的材料消耗速度并避免机械设备待料。在施工过程中将摊铺速度控制在1.5m/min左右并确保材料供应能力与摊铺机械相适应。将混合料的高度控制在摊铺机搅拌笼2/3的高度处就可以有效地避免混合料出现离析等问题，并且在摊铺作业中需要将混合料的含水量控制在偏差范围之内。设置专门的质量检查人员对摊铺材料中出现的粗集料“窝”或者粗集料“带”进行及时地处理，防止出现离析问题。如分两层施工时在进行下层混合料摊铺作业时应该遵循的施工原则是“宁高勿低”、“宁刮勿补”。为了确保摊铺作业的连续性还应该准备数量足够的运输机械来对其进行及时的供料。在进行混合料配置的过程中要注意与摊铺进度进行有效地配合，从而避免水泥材料因为长时间地等待出现初凝等质量问题。按照材料性能应该将混合材料的配置、摊铺、碾压成型等操作在3个小时内完成，因为如果中途休息或者其他因素造成摊铺作业不能连续进行，就应该格外关注接缝部位的质量控制。整个摊铺过程中需要安排专门的工程技术人员对摊铺厚度、摊铺标高等进行有效地控制，如果出现任何偏差就需要及时对摊铺机械的相关传感器进行一定幅度地调整。摊铺时按下式由使用的混合料总量与面积校核平均厚度，不符合要求时根据铺筑情况及时进行调整：
4.2.6 碾压。施工中可采用以下方式来进行碾压工作。
在碾压的过程中需要根据不同路段的高程特点，采取合理的方式进行方向和顺序上的控制。直线型的横坡路段应该按照从低到高的方向以及由内侧向外侧的顺序逐段进行碾压且碾压时碾压轮应重叠1/2轮宽，碾压机在操作过程中不能对已经完成的部分再次进行碾压作业且整个碾压过程只能朝着同一个方向进行，不能回头碾压。因为这样做会导致碾压机械对水稳层表面，产生比较严重的破坏作用。判斷压实效果的依据是路面表层不能出现裂纹、松散、隆起或者不平整等问题。在碾压操作过程中需要及时对水稳层表面进行适当的补水湿润，从而避免高温天气对路面表层水分形成过快的蒸发效应并影响最终的施工质量。
4.2.7 养生。每一段碾压完成并经压实度检测合格后，立即在水稳基层表面覆盖土工布，土工布之间的搭接处应进行缝合，7天内保持表面湿润，洒水车的喷头采用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。养生期间严禁车辆行驶，严禁开放交通。如下图2：
5 质量控制要点
5.1 常规要求
第一，根据工程项目的规范要求来控制混合料级配和含水量，在确定加水量的过程中还应该参考施工当天的天气情况以及各种原材料本身的含水量情况等。第二，采用摊铺机械进行混合料摊铺作业时可能会在个别部位出现材料离析、粗集料“窝”或者粗集料“带”，在质量管理中需要采取有效的措施对这些影响基层施工质量的因素进行有效地控制，例如，可以在多台机械设备的施工连接处设置专人来处理材料离析问题，对于出现在道路摊铺材料中的粗集料“窝”或者粗集料“带”应该及时补充一些细集料并将其搅拌均匀。
5.2 控制要求
在施工过程中按照表2中《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2017的各项规定对水稳基层的施工过程进行有效的控制，根据表中的各种项目和频度进行定期检查或者不定期的抽检活动。
5.3 控制要点
5.3.1 压实度控制。根据项目材料使用量以及施工区域来确定料源以及料场的位置，在配置混合料的过程中要严格按照配比的要求来控制水泥、集料和水的用量，在摊铺的过程中合理地控制供料、碾压顺序以及摊铺作业的连续性等关键的质量控制环节，在确保含水量满足要求的前提下有效地控制各种机械设备之间的配合效果以及碾压遍数等。在进行碾压操作时还应该注意控制各种机械的使用顺序、每一遍碾压的振幅、速度等因素。
5.3.2 平整度控制。混合料的级配是否合格将是一个严重影响水稳层摊铺平整度控制的质量管因素，降低摊铺机在操作过程中的速度可以有效地提高摊铺作业的质量和作业的连续性。在碾压作业中应该将压路机按照从内向外逐渐推进的方式来进行且要控制压路机的前进速度，在作业的过程中要安排专人对碾压作业之后的道路平整度进行检查并及时纠正里面存在的质量缺陷。对于那些不平整的位点应该通过人工铲平或者补充新料的措施来进行平整处理。
5.3.3 控制混合料的离析。此类工程的施工特点很容易导致其使用的混合料在运输过程或者摊铺过程出现离析的问题，可从以下方面加以控制：(1)在拌和混合料的过程中应该将通过控制拌和操作的连续性以及拌合站的产量及装料方式来提升混合料的质量，例如，如果将拌合站的产量控制在标准产量的80%以内就可以大幅度减少离析问题的出现概率，增加拌合楼拌缸采用双拌缸二次拌和的方式也可以在一定程度上避免离析问题的出现。(2)卸料过程中先将料车上升到一半高度并将大部分材料摊铺完毕，然后再将剩下的材料全部卸下。(3)如果在摊铺过程中出现了集料“窝”或者集料“带”等离析质量缺陷时应该及时对其进行铲除、换料等处理。
5.3.4 控制混合料的质量。施工过程中从组成混合料的原材料的质量抓起，通过对进场材料按批次检测和不定期检测的方法确保原材料的质量合格与稳定，在原材料合格的基础上不断优化混合料的级配，通过对级配的优化来提高混合料的质量。保持水泥用量的稳定，不可单靠提高水泥掺量来提高强度。根据原材料本身的含水量来控制外掺入的水量。通过集料级配、水泥掺量、混合料含水量三者的控制来提高混合料质量。
5.4 质量通病
5.4.1 降低含泥量。在配置混合料的过程中需要严格检查碎石集料中是否参杂了较多的黄泥、杂质或者其他异物。可以通过抽样检测的方法来确定混合配料的含泥量是否超过了规范中规定的具体要求，一旦出现此类情况就应该对这种混合配料进行及时更换。
5.4.2 含水量超标。混合配料的含水量过大就会造成碾压之后出现“波浪”、“弹软”等一系列质量问题，相反地，含水量过小的情况下就会出现混合料松散、不易成型以及强度下降等质量问题。因而在碾压操作的过程中要根据现场的实际施工条件适当地进行洒水湿润操作。在施工过程中的含水量控制指标为不超过最佳含水量的允许偏差范围。
5.4.3 控制水泥用量。水泥含量过低时会导致混合料在凝固之后不能达到设计的强度要求且混合料也不易塑形，而水泥材料含量过高时又会造成施工材料的整体成本上升以及混凝土裂缝的控制难度上升。振动式压路机的使用会导致这些水稳层路面出现一层水泥浆面层并阻止水化生热的散发作用，进而导致路面凝固过程中出现结构裂缝的风险大幅度上升，施工中应该通过控制水泥材料的用量、加入外加剂等措施来减少水泥水化生热对凝固质量造成的干扰。
6 质量管理措施
6.1 材料管理
6.1.1 水泥、集料等施工材料进入现场之后应该及时组织施工单位的技术人员、材料员等进行严格质量抽查，重点对水泥材料的出厂证明、规格型号、质量检查报告以及受潮情况等进行严格的检查。防止其在运输过程中因为浸水、淋雨或者受潮等因素而出现一定的性能下降问题。对于水泥材料还应该采取抽样试验的方法对其初凝时间、终凝时间、强度、安定性、细度、温度等进行检查。对于施工过程中使用的集料应该检查其材质、强度、级配情况等是否符合工程项目的要求。
6.1.2 当材料验收合格之后应该将其存储在具有防雨、防潮和防晒作用的临时库房之内。
6.1.3 在大范围施工之前应该抽取一部分材料进行混合料的验证试验，并进行试铺。
6.2 人员管理
首先，施工单位应该对所有参与施工的作业人员进行质量规范、施工技术以及安全技术方面的培训 ，在开展具体施工之前需要通过技术交底活动来帮助作业人员掌握相应的工程技术标准和质量控制要点。其次，如果工程项目采用总承包单进行全面管理而分包单位完成分项工程的施工组织模式，在选择分包单位的过程中应该充分考察其技术实力、施工装备、人才队伍以及诚信度等因素，通过提高分包单位的人员素质来间接改善水泥稳定碎石基层施工的质量管理水平。
6.3 过程管理
6.3.1 道路施工企业的项目部、各级子公司或者分包单位等都应该建立起完善的质量管理体系以及质量管理组织。重点通过施工企业的技术管理人员、专职的质检员以及施工班组来实现这个现场的质量管理。
6.3.2 施工企业的各级管理人员和施工人员应该按照自己的岗位职责和工作内容来强化现场的质量管理效果。例如，专职的质量检查人员应该定期对施工现场的质量情况进行全面系统的“地毯式”检查，同时在其他时间段内采取不定期的现场巡查，对各个环节的施工质量进行流动化检查。如果在检查中发现任何质量问题就应该通过下发书面整改通知单的方式对相关班组提出质量整改的要求。
6.3.3 在质量控制管理中应该重点对混合料的质量、基层表面的清理、摊铺、碾压、養生等关键环节进行把握。在这些施工环节中很容易因为质量控制措施落实不到位而出现问题。在整个施工过程中要根据混合料的初凝时间来合理的控制材料配置、运输、摊铺以及碾压的整体时长。
7 结语
水泥稳定碎石基层凭借其良好的强度、防水性能和防泥性能在高规格道路的施工中成为良好的路面基层材料。此类施工会因为混合材料质量、运输时间过长、摊铺碾压操作不规范等因素而出现一定的质量问题。因而在质量管理过程中应该针对以上各个环节中可能存在的质量缺陷进行全面系统的管控。
参考文献：
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[2]沈灿辉.市政道路路面水泥稳定碎石基层施工质量控制要点[J].四川水泥， 2019，000(009)：16，75.
[3]姚旭刚.浅析水泥稳定碎石基层施工质量控制要点[J].黑龙江科技信息， 2016，000(025)：234.
[4]程雪萍.浅谈水泥稳定碎石基层施工的质量控制和检测要点[J].科技视界， 2015，000(033)：274-274.
[5]吕申.公路水泥稳定碎石基层的施工质量控制要点[J].科技传播，2014， 000(019)：237-238.
作者：祝明
1.试验段碾压完成应立即进行压实度检查，经检测合格后即进行覆盖养生。
2.对于上基层或不采取连续施工和循环施工的下基层，铺筑完毕后用洒水车喷雾撒水，然后覆盖土工布养生，养生期不宜少于7天，冬季施工的养生期要适当延长。
3.中基层撤除土工布后应及时锯缝、清除浮浆、洒透层油、铺筑沥青表处下封层，如不能及时洒透油层，还应坚持洒水养生。
4.在养生期间应封闭交通，禁止运输车辆在其上行驶。若必须通车时，应限速在30km/h以下，严禁履带车辆通行或半边通车，工序上两边不能冲突，不要造成机械频繁调动。
新园路碎石层 、水泥稳定碎石
基层施工承包合同
甲方：新园路项目部 乙方：
根据《中华人民共和国合同法》和《建筑安装工程承包条例》以及有关规定，结合本工程的具体情况，为明确甲乙双方在施工过程中的权利义务关系，在公正公平、互惠互利的基础上，经甲乙双方协商一致，签订本合同，以望共同遵守：
第一条
1、
2、
3、 工程概况及合同价款、施工日期
工程项目名称：新园路碎石垫层、5%水泥稳定碎石基层 工程地点：经济开发区长冲村五组 工程内容及工程数量：
(1) 工程内容：①碎石垫层的运输、摊铺、平整、压实、养生。②5%水泥稳定碎石基层的运输、摊铺、平整、压实、养生。
(2) 工程数量：本工程的图纸工程数量，结算时以甲乙双方现场共同验收签认的实际发生的工程数量为最终结果。
4、 承包方式：以单价形式实行承包，本工程施工中所需的一切施工工具、机械、人工、材料(包括碎石、石屑、水泥)等。合同价款：①碎石单价按 100 元/m
3、②5%水泥稳定碎石基层单价按 180 元/m3(以上单价不含税)
5、
第二条 双方的权利和义务
1、甲方
(1)、负责施工前的准备工作。
5、施工日期：2015年12月28日至2016年1月8日
(2)、及时向乙方提供施工设计图纸及有关技术资料，负责技术交底工作。
(3)、对乙方下达施工进度计划并对乙方的工程进度和质量进行监督，对隐蔽工程和合同工程数量变更进行签证。
(4)、开工前向乙方做好交桩工作。
(5)、如果乙方严重违反合同，甲方提出又不加以改正，致使合同难以履行时，甲方有权采取一切措施直至终止合同，并视情节轻重，追究乙方法律责任。
(6)、从全局利益出发，在遇有紧急情况或突发事件时，有权对乙方的人员和设备进行统一调配和无偿使用。
(7)、对乙方在劳务施工过程中发生的一切对外经济活动所造成的后果，乙方自负，甲方不负任何责任。
(8)、协调周边关系，同等价格可考虑当地村民优先输运。
2、乙方
(1)、要严格遵守国家的政策、法令和法规，及地方政府的规定。 (2)、不得擅自将该承包的工程分包或转包给其他人，否则甲方有权解除本承包合同并没收其履约保证金。
(3)、必须服从甲方管理人员的安排, 并完成甲方及业主的质量进度要求。
(4)、根据甲乙双方初步协商，乙方拟投入本工程施工的人员和设备，应在本合同签定后 日内全部到达施工现场，并通知甲方有关负责人到现场清点签认，同时提供相应的证书。如果乙方上述人员和机械设备在施工过程中需要发生变动，乙方应提前 日书面通知甲方，并征得甲方项目经理同意，否则视乙方违约。
(5)、保质、保量、按期完成本合同规定的全部工程内容，包括设计变更和增加工程。
(6)、负责处理好地方关系，避免与地方发生不必要的经济纠纷。否则，造成的一切后果和损失由乙方承担。
(7) 乙方在施工过程中，要保证承包范围的场内外的环境不污染，否则，造成的一切后果和损失由乙方承担。
(8)、根据工程需要，负责维修施工用的照明、看守围拦和警示等施工防护设施，另外，施工造成的水土流失、污染农田、鱼塘以及因施工车辆造成的道路、农作物污染，均由乙方负责处理解决，费用自理。
(9)、工程竣工之后，乙方应进行场地清理平整，做到工完场清，并协助提供交工验收有关资料。在本工程未交付甲方前，应负责已完工程的保护工作，若有损坏，应自费予以修复。
第三条 工程质量
1、 本工程质量要求单位工程一次验收合格率100%，优良率90%，并达到图纸与规范要求及企业质量目标。
2、 乙方应严格按照施工图纸、说明、技术交底和国家颁发的有关工程规范、标准的有效版本进行施工，并接受甲方现场代表的监督、检查和指导。
3、 甲方提供或乙方代购的材料、设备、构件、配件、成品或半成品必须有质量合格证，并经检验合格后方可用于本工程。对材料改变或代换必须经甲方同意并签发正式书面通知书后，方可用于本工程。
4、 在施工中如发生质量事故，不得擅自处理或继续施工，并应及时报告甲方。
5、 因乙方原因工程质量达不到规定的质量标准的，乙方应承担违约责任并进行返工或返修或报废处理，由此所造成的全部损失由乙方负担。
6、不论甲方参加的任何检查与验收，都不能免除乙方对质量的责任，任何质量缺陷及因此造成的损失由乙方承担负责。
7、工程验收以国家及地方颁发的有关规定，标准和施工图纸、说明书、施工技术文件等为依据。凡因乙方施工原因造成的工程不合格或有质量缺陷，由乙方无偿处理，并承担与此相关的责任，或由甲方进行修理，费用由乙方承担。
第四条
安全责任
1、甲方要求：杜绝人身伤亡事故及重大安全事故。
2、乙方施工前应制订安全措施，对职工进行安全生产知识教育，施工中必须按有关规定严格遵守安全操作规程，设置和佩带安全防护器材，确保施工安全，乙方在施工中造成的人身伤亡及财产损坏事故，及其对第三方造成的人身和财物损害，一切责任由乙方自行负担，并不得因此影响工期。
3、 既有公路或地方道路附近施工，乙方必须设置施工安全员和警告标志，并确保既有公路或地方道路的正常通行。
4、 乙方运输材料的车辆在运输途中发生任何事故，都与甲方无关。及其对第三方造成的人身和财物损害，一切责任由乙方自行负担，并不得因此影响工期
第五条 工程价款的结算与支付
结算程序：碎石垫层施工完毕后付工程款的60%、水泥稳定碎石层工程交工后支付本合同结算款的 80% ， 15%的工程款在农历年前24日一次性支付。剩余5%工程款作为质保金。质保期满，甲方同业主办理完成质量保证金退还手续后，由甲方通知乙方办理有关乙方质量保证金的退还手续，并在 1 个月内付清。
第六条 违约责任
1、 甲方：
(1)未按本合同的规定履行自己应负的责任，除工期得以顺延外，还应经甲乙双方协商后赔偿乙方因此发生的直接损失。
(2)工程中途停建、缓建或由于设计变更以及设计错误造成的停工，应积极采取措施弥补或减少损失，同时甲方协助乙方向业主索赔已造成的损失，若甲方不协助乙方，则损失由甲方承担，若业主不赔偿损失，则乙方自行承担。
2、 乙方：
(1)工程不能按期竣工交付的(雨雪天除外)，每逾期一天按合同总价
的 0.3 %偿付逾期违约金。
(2)甲方认为乙方工程进度、质量、安全等不能满足要求时，有权责令乙方在限期内增加生产要素并进行整改，仍无效时，甲方有权单方面终止合同，并没收其履约保证金。
(3)因乙方原因所造成的一切损失，由乙方承担赔偿责任。
第七条 解决纠纷的办法
在合同履行过程中如发生纠纷，双方应及时协商解决，协商不成时，双方自愿约定向甲方法人所在地有管辖权的人民法院提起诉讼。
第八条 附则
1、本合同签订后，甲乙双方如需提出补充或修改时，经双方协商一致后可以签订补充合同，补充合同具有同等法律效力。
2、 合同的所有附件，将作为本合同的有力补充。
此合同自双方代表签字盖章并在甲方收到乙方交纳的履约保证金后生效，至工程竣工验收完毕，保修期满并结清款项后自动失效。
3、
甲方单位：(盖章) 乙方单位：(盖章)
甲方代表：(签字) 乙方代表：(签字)
日期： 年 月 日 本合同一式 份，甲方执 份，乙方执 份。
甲方：(发包方)
法人代表：
地
址：
乙方：(承包方)
地址：
依照《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国建筑法》及其它有关法律、行政法规，遵循平等、自愿、公平和诚实信用的原则，经双方协商达成一致，订立本合同。 第一条 工程概况
(一)工程名称：
(二)工程地点：
(三)施工内容：本标段的水泥稳定碎石基层工程：
1、水泥稳定碎石拌和、运输;
2、水泥稳定碎石基层摊铺及为完成上述工作项目所需的其他所有辅助工作项目。
第二条 工程单价：
乙方采用包工不包料形式，以设计图纸施工水泥稳定碎石基层计价，每立方米 元。包工范围：混凝土搅拌机、搅拌机的安装拆卸、拌和站水池的砌筑、拌和时砂石料的上料、水泥稳定碎石拌和、运输(含车辆及驾驶员工资)、水泥稳定碎石基层摊铺等所完成工作所需的人员、机械费用。 第三条 工程量的计算：
一切施工数量以现场实际收方面积乘设计厚度得体积为准结算。
第四条 施工工期
(一)各项具体工程的开工、竣工时间以甲方实施性施工进度计划为准。如遇雷雨、人为不可抗拒的自然因素等影响，工期可相应顺延。
(二)乙方应根据工程施工需要进足机械、劳力，并服从甲方根据工程进展情况对机械、劳力做出调整，如因乙方管理不善或因机械、劳动力不足影响工程进度达不到工期要求，甲方有权对本合同范围内的施工任务进行分割，直至将乙方清除出场，乙方不得违背并负全部责任。 第五条 工程质量
(一)施工过程中，乙方必须认真执行水泥稳定碎石配合比拌和、施工设计图及规范的要求，使工程一次合格率达100%，质量满足《验标》合格要求，乙方须做到如下几点：
1、接受甲方技术人员及现场管理人员的指导;
2、施工活动符合监理程序，所做工作需得到监理工程师质量合格的认定手续，否则按监理工程师的指示自费整改到令监理工程师满意的地步并取得签证手续;
3、施工的过程符合《JTJ034-2000 公路路面基层施工技术规范 》，施工结果满足《验标》要求;
4、对质量有争议时以《规范》和《验标》的条款由第三方认定;
5、乙方应加强教育，提高全体员工的质量意识，科学安排，精心施工，并积极配合业主、监理工程师或甲方的质量检查，并无条件为此提供便利的条件;因乙方管理不力、操作不当问题导致达不到上述质量目标的，乙方应无条件在甲方要求的时间内进行返工直至达至质量验收标准，否则甲方不予验收计价，勒令不改者，甲方有权提前单方面解除合同，同时乙方负责承担由此给甲方造成的所有损失。
第六条 施工安全、环境保护与职业健康：
(一)乙方应遵守国家及地方政府部门颁布的一切有关施工安全生产、劳动保护、文明施工、卫生管理、环境保护等法规制度和甲方编制的本工程安全施工组织要求，做好本工程的安全管理工作，采取必要的安全防护措施，消除事故隐患，并随时接受行业安全检查人员依法实施的监督检查。由于乙
1
方安全措施不力造成事故的责任和因此而发生的费用，由乙方承担。
(二)甲方根据需要在施工现场配置必要的安全、文明施工设施和保护器材，制作安全警告标识牌，乙方在施工过程中具有保管、监督责任，确保安全器材、标识牌完好无损。否则若出现损坏现象，其费用将在乙方结算款中扣除。
(三) 乙方要设专职的安全员，保障施工现场的安全。特殊工种要经过专业技术培训，取得安全技术监督局颁发的操作证，在证件有效期内，方能上岗操作。施工作业人员未经安全教育培训，不得上岗作业。
(四)乙方在整个施工期间要为其工作人员提供必要的安全防护和劳动保护用品，并进行人身保险，保险费由乙方承担。如乙方为其工作人员提供的安全劳动保护用品不能满足甲方要求时，甲方有权代为提供，其费用在乙方结算款中扣除。
(五)乙方必须严格遵守《中华人民共和国民用爆炸物品管理条列》、《铁路施工单位爆炸物品安全管理办法》、《中国中铁股份有限公司施工现场民用爆炸物品管理卡控红线》等国家、行业、地方政府及企业的规定，做好火工品的管理和使用工作。乙方在进行爆破作业时，应严格遵守经甲方和监理批准的爆破作业方案和操作规程。乙方对所有的人身、工程本体和甲方财产采取保护措施，并对由于爆破造成的任何人身伤亡(包括第三者)以及对工程本体或甲方财产的损失承担全部责任。
(六)乙方要按照甲方管理体系组织实施本工程，自觉接受有关人员的检查和审核。
(七)乙方应搞好文明施工和标准化作业，遵守环境保护法，对已完工的各类建筑物，在交工前负责保管并清理好现场。
(八)乙方自行承担甲方安全部门或地方部门按规定所征收的一切费用。
(九)按照《中华人民共和国职业病防治法》的规定，乙方应自行承担投入本工程的所有人员的职业病预防、检查、治疗、康复等工作，并承担由此而发生的相关费用。
(十)在施工区域外发生的治安案件的责任及费用，由乙方及责任者承担，甲方不承担任何责任。
2
(十一)乙方的人员在施工期间，造成伤亡、火灾、机械事故(包括乙方责任造成甲方人员、第三方人员伤亡)等，乙方负责经济赔偿及善后处理。事故发生后，乙方如不及时处理，甲方有权代为处理，处理费用甲方将从应付乙方款项中扣除，不足部分，乙方另行承担。
(十二) 甲方不得要求乙方违反安全管理的规定进行施工。 第七条 双方权利和义务
(一)、甲方责任
1、对业主负责，并协调一切工程范围内的事务。
2、提供施工图纸，负责技术指导工作，并在工程开工前做好技术交底、安全交底工作。
3、负责测量及施工放样并指导施工管理。
4、甲方负责水泥、砂、碎石材料的供应;乙方负责按规范要求、施工配合比施工操作，施工期间应服从甲方现场施工人员、业主单位、监理单位对工程质量、标准的监督、管理;如因乙方不服从管理或因操作不规范造成的质量问题，由乙方负责返工至合格为止。
5、向乙方派出工地代表，代表甲方对工程进度、质量、安全进行管理及监督。本合同工地代表为： 。
6、甲方有权根据业主对工期的要求及标段整体安排和乙方合同履行情况，对本工程施工范围和工程数量进行必要调整，乙方对此无条件服从，乙方不因该项调整要求甲方给予任何形式的调价或者补偿。
7、 甲方有权根据施工进度情况要求乙方增加人员和机械设备进场数量，以满足施工进度的要求，合同价格不因此进行调整。
(二)、乙方责任
1、 复核甲方提供的设计图纸、技术交底等有关技术文件和资料，严格按照图纸、交底、规范要求组织施工。严格遵守和履行甲方各项管理办法，严格执行甲方的施工计划和现场安排。
2、 自费解决劳务人员居住和生活设施，临时房屋、工棚、场地的修建
3
服从甲方的统一安排。
3、按照国家现行法律法规和当地政府规定与劳务人员签订劳动合同，建立劳动合同用工动态登记台帐，并每月将台帐上报甲方备案。自行制定劳务人员的工资待遇，按时支付劳务人员工资，并按甲方要求将发放的工资表上报甲方备案。
4、按规定为劳务人员提供必要的劳动保护用品或费用。按照国家或当地政府的规定为现场全部人员(包括自有职工和其劳务人员)办理各种社会保险、工伤保险、生命财产保险，为现场机械设备办理保险，并支付保险费用。
5、 按照工程需要提供夜间或非夜间施工照明、看守、维护和警卫。
6、 未经甲方书面授权，不得以甲方名义从事任何活动;不得将本工程承包范围内的部分或全部工程分包给其他单位或个人。
7、 自行解决、协调与当地政府和村民发生的纠纷和矛盾。遵守国家有关法律、法规和乡规民约，因乙方责任引起的法律诉讼、经济纠纷或执法部门的追究等，由乙方自行处理。
8、 按施工计划需要，组织自备施工机具设备和周转材料准时进场;机具设备和周转材料进场后，没有甲方的同意，不得擅自调离。
9、乙主应绝对维护甲方的形象，加强员工的法律知识教育，保证其所属的员工遵纪守法，不得有赌博、偷窃等违法乱纪行为发生。
10、若乙方在生产过程中由于违反各种规章制度而引起现场的安全事故，乙方负全部责任;并由此导致政府相关部门、业主与监理驻地办的处罚的由乙方自行负责，同时甲方将追究乙方责任。
11、乙方内部发生劳资纠纷，甲方不承担任何责任，并追究乙方责任。同时甲方有权扣除乙方的工程款直接拨付工人工资。
12、若乙方不服从甲方技术人员的要求施工水泥稳定层，使标高达不到要求，造成面层沥青砼超量，超量部份由乙方负责，费用由甲方在支付乙方工程款中扣除。 第八条 合同款结算
工程验收合格后 个月内甲方支付合同款的80%，并于 个月内付清
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合同尾款。 第九条 其他事项
(一) 本合同未尽事宜双方另订补充协议。
(二)本合同自双方签字盖章之日起生效。本合同一式 份，具有同等效力，由甲方持 份，乙方持 份。
甲方： 授权代表人(签字)： ________年______月_______日
乙方： 授权代表人(签字)： ________年______月_______日
字数：2550
来源：商品与质量·建筑与发展 2014年7期
【摘 要】 本文结合笔者多年的工作组织经验，主要对水泥稳定碎石基层横向裂缝形成的原因及控制措施进行了探讨。
【关键词】 水泥稳定碎石;基层裂缝;形成原因;防治措施
水泥稳定碎石基层是根据水泥、碎石、砂和水按一定比例进行配制的路面结构层承重结构，也是底基层与路面两层的中间结构，它具有强度高、水稳定性好的优点。但它和水泥砼路面一样施工工艺要由于水泥稳定碎石具有强度高且水稳定性好的特点，水泥稳定碎石结构作为高等级路面的基层，得到了越来越广泛的应用。但与此同时，水泥稳定碎石基层容易产生裂缝是一个不争的事实，直接影响到了路面行车的速度和安全。本文结合笔者多年的工作组织经验，主要对水泥稳定碎石基层裂缝形成的原因及控制措施进行了探讨。
1.裂缝形成原因
分析裂缝形成过程，大致分为初期收缩裂缝，中期内应力裂缝，后期荷载外力裂缝3个阶段。
1.1初期收缩裂缝
水泥稳定基层完工后30d局部路段产生横向裂纹，缝宽1mm～3mm，横向贯通或半贯通，垂向深度为水泥稳定基层厚度的0.3～0.5倍。初期收缩裂缝主要是由于压实后的水泥稳定基层中的水不断蒸发和水泥水化作用使水份不断减少，产生毛细管作用、吸附作用、分子间力作用以及材料矿物晶体、凝胶体层间水的作用、碳化收缩作用等，使水泥稳定基层压实体发生体积收缩，形成收缩裂缝。
1.2中期内应力裂缝
沥青砼路面下面层铺筑后90d即有少量反射裂缝产生，水泥稳定基层铺筑后6个月大部分裂缝基本形成，90%的裂缝横向和垂向均已贯通水泥稳定基层和沥青砼面层，水泥稳定基层形成了长度不等的相对独立的受力板块。一般开裂地段裂缝间距在50m～100m之间，严重开裂地段裂缝间距在6m～30m之间，裂缝宽度为1mm～5mm。一年后裂缝有少量增加和扩展，裂缝数量在上年基础上增加5%～8%，缝宽普遍增大，一般为5mm，局部地段增加到10mm。
1.3后期荷载外力裂缝
中期内应力裂缝基本形成以后，长度不同且相对独立的水泥稳定基层板块，受底基层的支承，支承面强度高的部位形成相对支点，强度低的部位形成相对悬空。用相对悬空系数来反映板的悬空程度，当系数为零时层间完全接触，符合多层弹性体系理论;当系数逐步增大时层间接触力逐步减弱，板处于相对连续的简支板受力体系;当系数增至1时层间接触力完全消失，板底完全悬空，水泥稳定基层板块处于绝对连续简支板受力体系。相对悬空跨度和相对悬空系数的大小与支承面弯沉值的变异系数有关，变异系数越大悬空程度越大，反之越小。当产生中期应裂缝后，裂缝处的路床强度在路面渗水的作用下逐步降低，裂缝两边的水泥稳定基层逐步悬空形成相对悬臂板。
总之，导致半刚性基层沥青路面开裂的因素很多。通过对基层沥青路面的分析研究认为，导致开裂的因素主要有材料特性、车辆荷载与路面结构设计、路基强度及其均匀性、底基层强度及其均匀性、自然环境等。水泥稳定基层矿料的级配、细粉料含量、塑性指数，路面结构组成及其厚度，车辆荷载的大小，路基和底基层的强度及其均匀性，地质土质，水文气象等各方面的因素与半刚性基层沥青路面的开裂都有直接关系。
2.裂缝的防治措施
2.1施工前的控制
(1)严格控制碎石的加工质量。要求把碎石上附着的风化了的山皮剥净。在片石投入破碎机之前，使用振动传输上料机，把残土筛除，同时控制碎石的规格，及时更换锤头，以防不符合规定规格和针片状的碎石产生。
(2)进场水泥严格检测，其各项指标必须满足规范要求。不合格水泥严禁使用。一般的水泥稳定碎石基层，其设计强度通常为3-5mpa。设计强度越高，所需水泥用量越大。基层刚性越大，越易产生干缩性裂缝，缝宽也越大，所以规范规定水泥用量≤6%，控制好水泥剂量在±0.5%的范围之间，不能超过5.5%。
(3)加强检测生产配合比，使其满足设计配合比。强化拌合站操作人员的质量意识，各料仓上料及时，并派专人负责，防止有料仓出料口堵塞现象。严禁料仓缺料或堵塞时，继续上料。
(4)拌合料中含水量的控制，应使其在到达现场摊铺时略高于最佳含水量1%-2%左右。水泥稳定碎石基层需要足够的水分才能满足水泥水化的需要，但在施工中如果含水量过大，在碾压时就容易出现车辙，并且细料及水泥浆会随水分一起上浮至表面，使之产生干缩性裂缝。因此施工时，应根据天气情况适当增加或减少拌合用水量，确保碾压时混合料含水量在最佳含水量范围内。
2.2施工控制
(1)压实度：水泥稳定碎石混合料压实度的控制是保证强度达到标准要求的重要手段之一。尽管面层将采取钢筋加固补强措施，但基层的压实度保证仍不能松懈。为保证压实度达到标准，检查井周围混合料的摊铺厚度可比正常路段薄一些，水泥的含量增加1%左右，使用小型机具夯实多遍。再配合路面的井圈加固，以保证井圈周围的路面的工作寿命。由于基层材料来源的生产企业规模相对较小，机械化程度不高，石料加工质量普遍不够稳定，存在粒径不均匀现象，骨料时而偏粗，时而偏细。因此水泥稳定碎石混合料的最大干密度呈变化状态。在压实度的检验中，如果采用同一干密度指标作为标准，很容易出现压实度不合格或超过100%的现象。因此施工中采用灌砂法进行压实度检验时，应对集料筛分，以确定粗骨料的含量，分别选用不同的密度标准;
(2)水量：水泥稳定碎石是水泥与集料的水化凝结硬化的产物。含水量的控制影响到压实度的保证和裂缝的产生。考虑到混合料在运输、碾压过程中还有水分散失，尤其夏季施工时水分蒸发快，施工过程中对水的含量应控制在比最佳含水量大1%左右。含水量过小时，基层表层松散，碾压容易起皮，难以压实;含水量过大碾压时粘轮，表面起拱，而且基层成型后水分散失愈多，形成的裂缝愈多。所以施工过程中含水量要控制适宜;
(3)施工接头：基层在施工过程中留有接头是难以避免的。但接头处往往是应力的集中区，在温度应力、基层收缩应力和交通荷载的反复作用下，容易诱发为裂缝，从而导致沥青面层产生反射裂缝。 2.3养护控制
水泥稳定碎石基层碾压成型后应及时覆盖洒水养护。由于水分参与了水泥的水化反应，水分的散失将影响其正常的反应，从而影响凝结硬化后形成的强度，特别是夏季施工，气温较高，基层表面的水分蒸发更快，极易产生均匀的裂纹。养护的方法可以采用草袋、麻袋或塑料薄膜覆盖，保证基层不直接暴露在外。2.4外力影响
水泥稳定基层是半刚性路面结构，只有2.5～3Mpa的强度，在不铺面层时，严禁超重车辆通行，过早通过超重车辆会使水稳基层的结构强度受到破坏，产生不规则的细小裂缝。车辆超载是造成沥青路面损坏的主要原因，路政管理部门要加重、加大对超载、超重车辆的处罚和监管力度。而设计人员在进行路面结构设计时，要亲自对路线的交通量及车辆组成进行调查，充分考虑到超载车辆的影响，避免出现反射裂缝。
2.5管理维护及施工协调控制
基层摊铺碾压成型到喷洒透层油铺筑沥青面层的这段时间的管理维护工作非常重要。由于各种工程管线相继进场施工，道路的施工作业面将被占用。特别是第一层成型后，一旦现场管理维护不及时，各种工程管线和构件集中堆放在基层上，基层将受到极大的破坏。这时应严禁堆放重物，不允许车辆上行。第二层7d养护期满后方可开放交通，但仅允许部分施工车辆放行。各种工程管线施工时，应与道路施工协调配合。尤其开挖管线沟槽时，严禁将周围水泥稳定碎石基层下部基础掏空。基层施工完毕后，为保证水泥稳定碎石结构不继续失水，减少干缩裂缝产生，最好在一星期后即喷洒透油层或进行下封层施工，尽早铺筑沥青面层。
3.裂缝的处理
(1)针对已产生的裂缝，为防治其继续扩散和反射到面层上，避免雨水侵蚀，阻止水分渗入，防止病害的进一步扩展和蔓延，必须对裂缝进行处理。可用改性乳化沥青来灌缝。改性乳化沥青在常温和低温时均有着较高的弹性，可随着裂缝的胀缩而发生弹性变形，始终保持其密封作用，可长期、有效地封闭水稳层的裂缝。在灌缝之前，首先要用切缝机对裂缝进行切缝处理，当裂缝宽度超过3mm时，都应进行切缝，然后把裂缝周围用鼓风机吹干净，再用喷洒车的喷枪来灌缝，当改性沥青破乳之后形成粘结状态。
(2)对较小的裂纹，直接喷灌;对于宽度1-2mm的缝，喷灌后加铺自粘式玻璃纤维格栅(网格尺寸为1×1cm);对于大于2mm的缝，先沿缝切成上口v形槽，吹扫干净之后灌缝，也须加铺自粘式网格尺寸为1×1cm的玻璃纤维格栅。
(3)裂缝处理完之后，必须尽快做好封层，施工完封层才允许开放交通。
4.结束语
总之，水泥稳定碎石基层的裂缝是一种常见病害，也是一种不可完全避免的病害，但可以从混合料施工过程中细节的控制、后期的养生控制等，对已产生的裂缝选择合适的材料进行处理，以避免公路路面由于裂缝的产生出现早期的损坏，延长路面的使用寿命，提高社会经济效益。
水泥稳定碎石施工质量的控制 [内容摘要]：
水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点;同时这种结构还有级配合理、就地取材、造价低廉、易于机械化施工等特点，被广泛用于修建高速公路路面底基层或基层。虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发挥其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。在施工中要防止水泥稳定碎石中出现原材料不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、碾压不密实、接缝不平整等质量问题。避免形成松散、裂缝、弹簧、强度不合格等质量问题。
本文总结了水泥稳定碎石的优点和缺点，分析了水泥稳定碎石存在的缺点所形成的原因，认为存在的缺点有：材料级配、水泥用量、混合料离析、成活时间难控制;水泥凝结时间短，而从混合料拌和到碾压的施工时间比较长，影响混合料密度和胶结强度;水泥稳定碎石的干缩容易形成裂缝。认为以上这些缺点应从整个施工工艺进行控制和改善。具体有以下几点：
1. 加强原材料质量控制 2. 控制配合比的组成比例 3. 做好水泥用量滴定试验 4. 控制好含水量
5. 充分做好基层的准备工作
6. 高度重视混合料的拌和运输工作
7. 管理好混合料的摊铺、压实和养生工作
实际施工时，只要严格控制原材料质量和材料配合比，尤其是水泥的用量和含水量，精心的组织施工，科学管理，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出
来的水泥稳定碎石基层的各项指标一定能满足设计和规范的要求。 有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。同时，结合本人参与的实际工作，谈谈对水泥稳定碎石施工质量控制的心得体会，列举了具有参考价值的数据，该文对提高工程质量控制有一定的指导意义，确保了工程质量，为建精品工程迈出了坚实的一步。
[引言]
水泥稳定碎石基层就是将符合《公路路面基层施工技术规范》规定的 2号级配碎石外掺 4%--6%的水泥，加入 5%--6%的水，用强制连续式拌和机拌和后运往施工现场，经摊铺机摊铺并碾压成型的路面结构基层。水泥稳定碎石具有材料来源广泛、费用经济，强度高，水温性好，良好的力学性能和板体性，被广泛用于修建高等级路面基层或底基层。如双行四车道，宽 28米，全互通、全立交、全封闭，路面结构上面层为 4cm沥青混凝土 AK-16A，中面层为 5cmAC-20中粒式沥青混凝土，下面层为 6cmAC-25粗粒式沥青混凝土;1cm厚沥青中砂下封层，18cm水泥稳定碎石下基层，20cm水泥稳粒料底基层，15cm级配碎石垫层。分两层铺筑，半幅摊铺作业，一次成型。经过试验段试铺和正式摊铺，需验收的高程、平整度、压实度、无侧限抗压强度等指标均满足设计和规范要求，就保证和提高水泥稳定碎石基层的施工质量，提出以下几点看法。
1.水泥稳定碎石的优点
(1)强度高：水泥稳定碎石具有足够高的强度，它可以根据交通量的大小通过材料组成设计调整强度的高低，以满足不同交通量不同道路等级的要求，完全能适应重交通量和高速公路路面基层的需要。
(2)机械化施工无论是拌和还是摊铺，都能由机械来完成，机械化程度越高，质量越能得到保证。
(3)能够很好地与面层结合，由于水稳的表面比较粗糙、清洁、能通过透层油或封层油与面层很好的联成整体。
2.水泥稳定碎石施工中存在的缺点
2.1.材料级配、水泥用量、离析、成活时间难控制;
2.2. 由于水泥的凝结时间比较短，而水泥稳定碎石基层在实际施工中，拌和站距摊铺点较远，对于大规模机械化施工，要保证在水泥终凝之前完成摊铺和碾压操作很困难。特别是夏季温度较高时，往往未等到摊铺，水泥已凝结，拌和料呈颗粒状，严重影响稳定基层的密实度和胶结强度。此外，水泥稳定碎石基层属于硬性贫水泥混凝土，加水量大时稳定层强度降低，干缩率增大，抗裂性差;加水量小时则工作性变差，稳定层呈松散状态，密实度降低;
2.3.水泥稳定碎石的干缩:收缩裂缝引起路面破坏 水泥稳定碎石基层中的胶凝材料为水泥，而水泥基材料在水化形成强度过程中易产生干缩性裂缝，尤其是随水泥用量及用水量的增加，其收缩性更大，基层表面易出现较为规则的间距为5—15m横向裂缝。这种横向裂缝在交通荷载或温度应力的反复作用下，由下层逐渐反射到沥青混凝土表层，使表层产生规则的反射裂缝。
3、如何从施工工艺方面解决其存在的缺点
从施工工艺中可以一定程度上解决上述问题，首先，认清水泥稳定碎石的组成和性质：水泥稳定碎石是以水泥、碎石、石粉、水为原料，以适当的级配和配比拌和而成，该混合料属于半刚性材料。在水泥稳定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影响到基层的强度和收缩变形。若水泥配比过多，易产生收缩变形;水泥配比过少，则形不 成一定的强度。一般情况下，水泥配比以3% —6%为宜。集料是水泥稳定碎石的主体，它与基层强度有着密切的关系。集料本身的质量及级配还直接影响到水泥掺量的大小、水对水泥的水化、混合料的拌和、摊铺、碾压乃至形成强度的整个过程，一般拌和过程中含水量应控制在5%—8%。摊铺、碾压过程中由于水分蒸发，还要及时补充洒水。知道了水泥稳定碎石的组成和性质之后，就可以看出有以下几个因素造成上述问题：
原材料、配合比、灰剂量、含水量、基层的准备工作、混合料的拌和、摊铺、碾压及养生的整个过程。在施工过程中充分发挥水泥稳定碎石的优点，而对其缺点应从施工工艺的整个过程进行控制。
3.1、加强原材料质量控制
水泥稳定碎石基层施工准备阶段质量控制主要在材料上。粒料颗粒质量过软,在压路机辗压过程中易被压碎,从而破坏本身的级配 ,影响集料能够达到的密度实。所以施工前按规范要求对粒料取样试验。水泥是混合料中主要胶结成分,填充颗粒的空隙 ,同时与集料凝聚硬化,经机械压实,变成半刚性整体。水泥稳定碎石施工材料主要有粗细集料、水泥等。
①水泥水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时应选用终凝时间较长，标号较底的水泥，水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每 200T应对水泥的终凝时间，标号进行抽检。为使稳定土有足够的时间进行拌合、运输、碾压、以及保证其具有足够的强度，
由于不同类型的水泥具有不同的干缩性,经多次对各种水泥使用效果比较,其中道路用普通硅酸盐水泥干缩性较矿渣水泥干缩性小,因此,选用干缩性小的水泥,可在一定程度上降低裂缝的机率。不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。因路面基层施工需要水泥用量较大，为方便拌和、施工，一般都使用散装水泥，且都贮存在水泥罐中。在水泥进场入罐时要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不得大于 50℃，否则必须降温处理后方能使用。水泥厂应市场需求量大而质量不稳定，要采取预防措施，对指定的有牌号的水泥也要加大自检频率，杜绝使用不合格水泥。《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000版,主要要求水泥稳定碎石基层用的水泥初凝时间在 3h以上,终凝时间在 6h以上。其他水泥指标与普通混凝土相同。水泥强度等级采用 32.5标准等级水泥即可。使用的水泥必须注意: a.水泥须有出厂产品合格证及化验资料; b.抽查水泥样品进行安定性、强度、凝结时间等指标; c. 不同批号的水泥应分别作混合料标准击实试验。
② 碎石 水泥稳定碎石混合料中集料占绝大多数，是骨架结构的主体，故而作用非常之大。集料主要由若干不同粒径的粗细集料按即定比例混合而成。由于用量较大，单种集料的加工可能不是同一种轧制设备，导致集料的级配波动较大，为此可根据级配选择生产规模较大，生产工艺相近的厂家做为供料单位。
更新先进设备，优化加工工艺，签定质保合同，从而保证集料质量。 水泥稳定碎石基层的强度主要是依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的。根据《公路路面基层施工技术规范》要求:水泥稳定碎石单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。碎石的外观(针片状含量):碎石采购时应选取具有棱角且近于立方体,碎石料中扁平细长的颗粒含量不得大于1 5%。在集料压碎值、针片状、含泥量、级配等符合要求的前提下，进场分类堆放。重点注意碎石强度，其压碎值不大于30%，最大粒径规范中要求不大于40mm，但从经验来看大于30mm、小于40mm最好，既容易拌和，也不易离析。基层用级配碎石备料按粒径9.50～31.5mm、粒径4.75～9 .5mm、粒径4.75～2.36mm， 2.36mm以下的四种规格筛分加工出料。另外，一定要控制碎石的含水量，否则将会直接影响水泥剂量和水稳的强度。通过 0.075mm筛孔的颗粒应不大5 %，塑性指数控制在6以内，集料中的有机质含量不应超2%，硫酸盐含量不得超0.25%。强调一点的是采购级配碎石时一定要按规格料收购，不能进混合料，规格料的种类由拌和楼料仓的数量来决定。
进料时要严加控制0—4.75mm(粗石粉)，因为这种粗石粉多为石料厂的副属品。含有大量的山皮土和软弱层废料，如果控制不严，含泥量是影响水稳的一个敏感因素，一旦超标就很难控制好水稳。这一点在工程初期进料时往往被人忽视。应定期对碎石含泥量予以抽查，对碎石中的泥快和杂物予以清捡。
试验作为工程使用碎石、石屑材料的供用场。碎石最大粒径不大于31.5.压碎值不大于28%.针片状含量小于15%.集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数大于9。
a.对碎石母材试验要多取几组，不能只取目测较好的石材，应有代表性;
b.加强料场管理，专人挑捡，风化石予以清除;
c.检查震动筛孔尺寸，与设计级配符合的同时，振动筛也要督促经常修补;
d.碎石材料应按不同粒径堆放，料堆间隔要坚固，且高度足够。 ③ 砂 沿线大小河流较多,河砂储量丰富,为石英质中粗砂,采集方便,经试验各项指标符合规范要求. ④ 水凡饮用水皆可使用.遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。
3.2、控制配合比的组成比例水泥稳定碎石基层混合料中集料级配的好坏不但对基层强度有影响,而且对其他的路用性能也有影响。《公路路面基层技术规范》中规定水泥稳定类基层的强度宜在3MPa到4MPa之间。而目前在高速公路建设中,有些施工单位在施工过程中过分强调水泥碎石基层的强度,认为强度越高越好,并在工地配合比设计中尽可能地选择强度高的配比,有的道路在水泥碎石基层完工后进行7d钻芯取样,测得的抗压强度达到7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,这种盲目提高强度的做法导致基层刚度过大,容易产生其他负面的影响。这种做法是不值得提倡的，这样不仅浪费了材料，而且水泥稳定碎石基层的效果也不能充分发挥。
一般情况下,在水泥剂量、石料的强度、石料形状等满足相应规范要求的前提下,根据级配曲线配置的混合料7d抗压强度大都符合要求。但各个级配混合料的抗裂性能和抗冲刷性能却有较大的差异。近些年来,实践证明,对于用水泥稳定碎石这类半刚性材料作基层的道路,在使用中发生破坏的原因,除了极少数是为因抗压强度不足引起的以外,大多是由于其收缩性大或抗冲刷能力不足所致。虽然规范中对水泥碎石基层材料的抗收缩性能、抗冲刷性能没有明确的要求,但是在配合比设计中应该有所考虑。
在实际使用中,如果同时要求水泥碎石基层材料的抗压强度、抗裂性和抗冲刷性都达到最好的状态非常困难,因此所选用的配合比应该是在充分考虑道路沿线地质、水文、气候以及施工难易程度的条件下,抗压强度、抗裂性和抗冲刷性之间的一种平衡。例如:在抗压强度满足要求时,对于比较干旱,但温差较大的地区,就应着重考虑基层材料在温缩下的抗裂性是否能够满足实际要求。具体配比应该通过相应的试验确定。此外,在配合比设计中应充分地考虑到在实际施工是否易于操作,例如:摊铺机摊铺粗料含量较多的混合料时, 由于摊铺机分料器在分料的过程中将混合料中的粗颗粒拨到了两侧,易使局部的地方出现离析现象。而细料含量较多时,压实阶段容易产生弹簧现象。与之相比,当混合料配比适当时,则极少发生离析和弹簧现象。 水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料的组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取适合的集料和水泥，确定合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。组成设计原则：
a. 粉粒含量不宜过多
b. 在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量但不大于4%. c. 改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。
①.取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例,要求组成混合料的级配应符合《公路路面基层施工技术规范》的规定,且4.75mm、0.075mm 的通过量应接近级配范围的中值。
附表：水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成 级通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%) 配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范围 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②.取工地使用的水泥，按不同的水泥计量分组试验，一般建议水泥剂量按4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验(水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100)。制备不同比例的混合料。
③.为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量;
在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量;根据施工气候条件限制含水量。
④.根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准98%)制备试件,在标准条件下养护 6天,浸水一天后取出,做无侧限抗压强度。
⑤.水泥稳定碎石 7天浸水无侧限抗压强度代表值满足R≥3.5MPA。 ⑥.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,经总监代表、助理确认，报总监批准,以指导施工。
实践证明，用同一剂量并水泥级配良好的集料，其强度和耐久性比稳定级配不好的集料要好的多，而且改善集料的稳定级配以减少水泥用量是减少水泥稳定碎石基层裂缝的重要措施。 0.075以下颗粒含量越多，水泥稳定碎石的强度越小，故这部分集料的数量要接近规范要求级配范围的中值。本标段经过试验室的多种混合料配合比试验，经比较最后选定路面基层采用 5%水泥、石屑、中粗砂组成一定级配的混合料进行配合比设计，以保证工程量为主，同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则，经优化配合比试验，确定了路面基层的施工配合比为 5%水泥稳定碎石,其中集料的掺配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾压混合料的最佳含水量为 6.9%,最大干密度为 2.240g/cm 3. 施工时要根据来料批量或产地的不同进行经常验证，发现不同时要及时试配和调整比例，另外，施工时要按设计配合比水泥用量增 0.5%以弥补施工中的各种损耗。确保水稳的质量。施工中千万不能轻视，试验人员应该跟踪抽样，且要宁多勿少的原则，以保证质量，但最多水泥用量不得超过 6%，只要能保证 7d的试件强度达到规范要求 3.0Mpa—4.0Mpa即可。
3.3、做好水泥用量滴定试验
水泥剂量检测及控制，是施工质量控制领域中的一个重要环节。要想能够通过准确检测及控制水泥稳定碎石中的水泥剂量来指导施工，首先，应在试验室配备不同剂量的土样，测定与之对应的不同 EDTA化学试剂的耗量，绘制标准曲线，为下一步采用 EDTA滴定法现场测定施工拌和时的水泥剂量作检测准备，然后在生产过程中按照规范要求 2000m 2检测一次，至少 6个样品，用 EDTA滴定法试验检测，在根据试验结果进行调整，最后定期对工程数量与实际使用水泥剂量进行计算比较。 标准曲线和 EDTA水泥剂量试验是施工水泥剂量控制的准备工作，根据 EDTA试验检查施工当天每段时间剂量是否达到基层配合比设计要求，如果检测出来的水泥用量偏高，需要减少拌和机水泥出量，一般采用转速控制水泥量;否则，调高转速，直到水泥剂量符合要求。水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以,必须严格控制水泥用量, 做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。施工水泥稳定碎石基层时必须从施工过程和结果来控制水泥剂量。同时，需要一种适合工地实际情况，可操作性强、变异系数小的控制与检测方法。以确保施工出来的水泥稳定碎石基层在经济上节约，功能上满足半刚性基层路面的要求。
3.4、控制好含水量 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。厂拌混合料现场 ,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量 ,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压。实际施工中 ,拌合物施工含水量应比试验最佳含水量高 0.5%—1.0%即可,如含水量过低(小于最佳含水量2%)，混合料难以成型，压实度达不到设计要求，钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求。
如含水量偏高,水泥水化后剩余水分会因蒸发而引起水稳层自然收缩,产生裂缝。且碾压时粘轮，混合料易产生推移等。混合料的含水量与气温有着密切的关系,气温在 5～10℃时,以设计含水量为准;气温在10～20℃时,含水量应加大2%～3%;气温在20℃以上时 ,含水量应加大 3%～5%,随着气温的变化应及时调整混合料的含水量。此外影响拌合料含水量的因素还很多,施工过程中必须做到勤测, 专人检查，在动态中找到平衡。通常最佳含水量由试验室通过击实试验得出,而粒料及混合料的含水量可在工地现场按酒精燃烧称重法快速测定,以确定现场所加水量。所以只有严格按规范施工 ,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。
3.5、充分做好基层的准备工作 ① 底基层的检测
在水泥稳定碎石铺筑前，要对全线底基层做充分的检测工作，主要检查高程、宽度及强度等指标，发现问题及时向上级部门汇报，采取适当措施予以纠正，为水稳碎石的铺筑做充分的准备工作。在实际施工中常会出现底基层高程偏高或偏低，个别路段强度不足松散等现象。若底基层高程偏低，则可采取以强补弱，采用水稳碎石逐层补足的方法予以纠正。若底基层偏高较多，则势必会造成基层偏薄，影响整体强度和上部结构层的质量。此时若采用平地机、洗刨机挂除偏高部分，一则底基层以板结，难度较大，而则会破坏板体强度。此时建议向上级部门汇报，对路段进行适当调坡，以保证基层厚度和路段整体质量。对于强度不足导致的松散要予以彻底清除，不能留下软弱夹层。在熟料运输过程中要尽可能减少运输车辆在底基层尤其是养护时间不足的段落上的行驶，减少对底基层的破坏。摊铺前，对底基层全面清扫，并根据气温状况在底基层顶面洒水，使之呈微湿状态。
②钢绞线要挂紧且高程要准确
在挂设钢绞线时，相邻两支架的距离不能太远，以免由于钢绞线的垂直度影响基层的平整度。我公司采用纵向间距 6.0M且内外两侧均挂设钢绞线，其张紧长度控制在 200M左右，用 1吨的张紧器张紧，而且要边施工边由测量人员进行高程，横坡度等检查，以防施工车辆的碰撞。
③摊铺和碾压设备的准备
在摊铺混合料之前，要仔细检查摊铺机和碾压设备的完好状态，以避免由于机械故障造成中途停机，否则时间一长，将会造成经济损失，造成施工错缝，这是因为受水稳的时间限制所要求的。
3.6、高度重视混合料的拌和运输工作
拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子超级大动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方右使用。经过广泛的市场考察和比较，驻信高速项目部引进西德产 ABG422型摊铺机，这种机型在摊铺厚度较大的混合料方面性能较好，并且很好地控制摊铺厚度和表面平整度。整套拌和设备在摊铺前经有资质的计量部门进行计量标定，并在拌和机生产厂家的指导下对性能进行调试，根据生产能力的大小，使各个料仓叶轮的转速维持在相对稳定的状态。每次开始拌和前，对场内各种集料的含水量进行检测，根据含水量大小适当调整配合比。实践证明，混合料外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量高 1—2个百分比，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水份挥发、损失。含水量过小，则合料极易松散，不宜碾压成型。含水量过大，则容易形成软弹，无法及时碾压或碾压过程中容易形成波浪状，使表面平整度受到影响，施工时可根据当时的天气，温度情况决定含水量的大小，凭经验和现场摊铺、碾压的情况来决定。
稳定材料—水泥剂量的大小，是混合料拌和过程中必须很好掌握的因素：灰剂量偏大，则容易形成裂缝，影响基层整体强度质量，甚至钻芯取样就难以实现;灰剂量偏低则强度难以达到。在操作中可采用双控法，既瞬时控制和总量控制：瞬时控制既直接从摊铺拌缸下料口取出混合料和从摊铺现场取混合料做 EDTA滴定，看其是否达到设计水泥剂量，并且就此判断控制室中仪表上表示的水泥流量和石料流量是否真实;总量控制就是将某一时间内所用水泥用量及石料总量相比较，发现问题及时进行调整。经过反复几次的摸索，一般都能将水泥流量控制在相对稳定的状态。水泥的凝结时间决定了混合料必须在延迟时间内运到施工现场摊铺并完成碾压，因此混合料的运输工作是较为重要的环节。拌和场与施工现场采用对讲机密切联系，以便相互协调生产。不断检查、维修运输线路，消除障碍。为了节省倒车、拌合料摊铺时间，一般采用 15t以上的自卸汽车运输较好，并要求车况良好，每天上班前应对车辆进行常规检查，排除故障，防止装满料后不能卸车，时间太长，引起水泥稳定级配碎石混合料凝固而造成浪费。同时应用篷布覆盖，一方面减少运输途中的洒漏，污染路面;另一方面，减少运输途中的水分蒸发。混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。当车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必须予以报废。
3.7、管理好混合料的摊铺、压实和养生工作
① 摊铺保证路面基层达到设计的压实度和平整度是基层摊铺、碾压阶段的主要目标。混合料摊铺前应将下承层充分洒水湿润，干燥的下承层会吸收混合料下部的水分，使得混合料底层难以压实成型。摊铺前应根据下一层的高程结合试铺时测定的松铺系数计算出该层水泥稳定碎石的厚度，布置好钢丝线，摊铺过程中设专人不断检查自动找平仪触件与钢丝线的相适情况。要有计划、有组织的根据摊铺用料量，确定单位时间的混合料拌和量、运输车辆，使混合料摊铺在稳定、连续、均匀的情况下进行。要注意摊铺机速度保持恒定，这一点应考虑拌和场的生产能力与摊铺机速度香匹配，以避免中途不必要的停机，一般控制在1.0m/min—2.5m/min左右。由于半幅一次摊铺成型，两侧会出现少许离析现象，可将摊铺机螺旋输送器最外端叶片反装，消除边侧混合料的离析。 摊铺过程中因故中断2小时以上或连续两天施工的接头处都要设置横缝，横缝与道路中心线相垂直。否则继续摊铺时应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
② 碾压 碾压是控制水泥稳定碎石基层施工质量的最关键的环节，达到设计及规范要求的压实标准是实现设计预期强度的保证。选用大吨位振动压路机对于提高压实效果很有帮助。一定要保证混合料在水泥终凝前完成，以防水份散失或由于终凝而导致结构层的板体性破坏，压实工具的配备组合及碾压遍数由试验段来确定，压实度应达到重型击实标准的98%以上。驻信高速5合同段配备的压实机械和组合情况如下：
首先，由(捷克产— VV170)不挂振动稳压两遍，然后用(瑞典产— CA511)震动压路机振压三遍，最后用胶轮压路机(徐州产YZ9/16)，带喷水设施碾压二遍成型。(注以上所述一遍振压路机在同一轮迹上一进一退为一遍)。碾压时，应遵循先外侧后内侧的原则，错轴时应重叠二分之一，相邻两段的碾压接头处，应错成横向 450的阶梯形状，碾压速度设在 25m/min左右，以防止拥包等不良现象，两侧应多压2—3遍，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。需要指出的一点，水稳由于压实厚度为 18cm，经常出现下部 1cm—4cm压不密实的现象，可通过钻取芯样进行检查。
如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。为保证压路机表面清洁不粘轮，除控制混合料的含水量外，可在钢轮外加一道钢丝刷，及时清除表面的杂物或人工跟踪铲除表面的杂物，从而保证压实表面平整度。
③ 养生当混合料碾压完毕，经检测各项指标合格后，就要进行洒水养生。养生对水泥稳定碎石基层的成型至关重要，由于碾压完成后，基层虽达到密实度，但仍未形成强度，一方面水分散失很快，不及时养护，表面会应缺水而失去强度。另一方面，若洒水冲力过大，会将基层表面水泥浆、细集料冲走，造成表面松散。故必须用水雾养护，尤其是前三天。
养生要有专人负责，将湿润的草袋或麻布人工覆盖在碾压完成的基层表面， 2小时后洒水车洒水，洒水车的喷头用喷雾式，不得用高压式胶管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，时间不能少于 7d，整个养生期间应始终保持养生覆盖物表面湿润，不受遍数和用水量的影响。另外，洒水要均匀，洒足，边角、两侧都要洒到位。从经验看，
最好在水稳施工完后1—2d之间洒上透层油或封层油。这样一方面能保证透层油的渗透与粘接;另一方面可以省去洒水养生工作;最后在养生期间一定要断绝交通，避免车辆对基层表面的破坏造成松散和不平整，,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶，影响整体强度的提高。养生结束后宜尽早做下封层，尽早铺筑面层，未铺筑面层的路段不宜开放交通。
有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。
4.结束语
水泥稳定碎石由于水稳性好，早期强度高等优点，被广泛用于高速公路的路面基层，作为基层它起着承上启下的作用，是承重层，但要想让它能够达到应有的效果。就必须严格控制施工程序，严密的组织，配足劳力和相匹配的机械，保证工程质量，特别要控制好唯一的稳定剂———水泥的用量和质量。防止水泥稳定碎石出现裂缝。从经验看，尽可能掌握在中值偏上的水平为佳。另外，碎石级配细集料本身的含泥量以及混合料的含水量都是影响水稳质量的敏感因素。施工中一定要从严控制做到碎石级配不离中线，含泥量不超标，含水量应在最佳或略偏大些才能确保这一种混合料的基层达到应有的效果。另外，由于稳定剂———水泥的特性决定着这种混合料受时间的约束比较明显。施工时一定要从严安排工序。确保在水泥终凝时间内完成从加水拌和到混合料全部碾压完毕的所有工序。再者，与之相关的摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善。类似于 18CM厚水稳基层下部不能完成碾压密实的问题，要通过试验段的试验和生产段钻芯检验及改进压实设备及碾压、遍数等施工工艺来妥善解决。鉴于目前的经验和设备水平情况，强化碾压的办法或加重碾压机具吨位来施工水泥稳定基层。只有精心的组织施工，科学管理，通过方方面面重视和控制，各负其责、合理安排，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出来的水泥稳定碎石基层的压实度、强度、厚度、平整度等各项指标一定能满足设计和规范的要求。
虽然水泥稳定级配碎石有一定的缺点，但它的优点是其它稳定材料所不及的。因此，对于重型交通道路结构的承重层，从目前发展趋势来看，水泥稳定级配碎石可以说是首选材料，许多高等级公路用这种材料作为路面基层。通过施工过程不断地摸索，不断地总结经验教训，积累更多的资料，使水泥稳定碎石作为高等级公路基层材料充分地发挥优势。
心得体会：
①.水泥稳定碎石施工中集料的质量尤为重要，应特别重视。 ②.由于水泥稳定碎石的水泥剂量不大，强度主要靠混合料的级配自身骨架嵌挤和填充料的填充，因此混合料级配尤为重要;
③.水泥稳定碎石中的压实度虽重要，但不可片面追求压实度，由于混合料中的粗集料的不均匀分布，造成部分地段压实度不足，而实际以达到重型击实标准，过压会造成集料断裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。 裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。
⑤严格控制半刚性基层施工碾压时的含水量，混合料的含水量不能超过压实需要的最佳含水量或控制在施工规范容许的范围内。
⑥半刚性基层碾压完成后，要及时养生。 参考文献：
1、公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)人民交通出版社·2000·北京
2、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)·人民交通出版社·2004·北京
3. 无机结合料试验规程(JTJ057-1994).人民交通出版社.1994.北京
水泥稳定碎石基层试验段施工总结：我项目部选K0+000-K0+150段全幅底基层上，铺筑长150长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚54cm，分三层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。
一、 施工准备 1. 技术准备
1) 测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。 2) 水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。 2. 材料准备
1) 水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。 水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。 3. 机械准备
1) 现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。 4. 人员准备 施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。
二、 施工工艺
水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：
清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。
三、 施工过程
(一)准备工作
1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出两边边线位置，用水准仪测量基层高程。
2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。
3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。
4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。
(二)水稳混合料的拌和
拌和场位于双山路，距施工现场约1.8公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为5.4%，各种碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。
6月30日，试验段实际拌和从上午开始生产，至下午15:30分结束，共生产混合料约1500吨，按生产能力450t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。
(三)运输装卸水稳混合料
调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。
(四)水稳混合料的摊铺
水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。
2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。
摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。 由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。
(五)水稳基层的碾压
1、碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。
钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。
碾压注意事项：
1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。 2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补
洒少量的水，严禁洒大水碾压。
3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和(加适量的水泥)或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。 4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间(6.5h)内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。
实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。
(六)养生
水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。
五、试验段成果整理： 1. 混合料的松铺系数：1.30 2. 压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍;复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍;终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍，最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。
3. 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台600T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。
4、密实度的检查方法：采用灌沙法，碾压终了，立即安排检测。每一作业段的最小检查数量：每200m每车道3处;现场检查压实度均达到97%以上，满足压实度要求。
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