水泥厂噪声治理流程（精选7篇）
水泥厂工艺流程图
一、水泥生产原燃料及配料
生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2、黏土质原料
黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。
3、校正原料
当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料
（1）
硅质校正原料 含 80%以上
（2）
铝质校正原料 含 30%以上
（3）
铁质校正原料 含 50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成
硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。
三、工艺流程
1、破碎及预均化
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
意义：
（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。
（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。
（4）对黏湿物料适应性强。
（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。
（6）自动化程度高。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
工作原理：
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
工作原理：
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
水泥工业是对矿物原料进行加工处理的工业, 水泥厂在运行过程中对周边环境的污染主要来自于生产过程中产生的废气、噪声、废水、固体废弃物等。废气是水泥厂最主要的污染源, 其特点是排放点多、排放量大, 其中粉尘有组织与无组织排放共存, 几乎所有工艺环节都有粉尘产生。其次是噪声, 噪声污染是水泥生产除大气污染之外, 对环境较为严重的污染源, 这与水泥生产工艺中主要以冲击、挤压、辗磨和空气介质的增压及管道输送与排放等机械动力性和空气动力性加工工艺有关。
随着人们物质和精神生活水平的不断提高以及环保意识的不断增强, 公众对环境污染不断给予高度的重视并寻求行之有效的解决方法。本文主要针对云南省省内的新型干法水泥熟料生产线 (不含石灰石矿山) 运营过程中产生的主要污染物及其治理措施进行分析探讨。
1 水泥厂大气污染物及其防治措施
水泥厂在生产过程中产生的大气污染物主要为粉 (烟) 尘、SO2和NOx, 其中粉尘污染给雾霾天气造成较大的影响;生产工人长期在水泥生产过程中接触粉尘, 对身体健康还有一定的危害[1]。
1.1 水泥厂大气污染物
(1) 粉 (烟) 尘。
水泥厂粉尘包括有组织粉尘和无组织粉尘。
一般水泥厂内最大的的烟尘排放源是窑尾烟囱, 以云南省昭通市某水泥厂为例, 其窑尾烟囱烟尘的废气排放量占总废气量的37.79%。新型干法水泥熟料生产线生产过程有组织粉尘产生量较大的排放点一般还包括:石灰石破碎及输送、辅助原料破碎及输送、石灰石预均化堆棚、原料配料及输送、生料粉磨、生料均化及窑尾喂料、窑头废气处理、原煤破碎及输送、煤粉制备及输送、熟料储存散装及配料、混合材破碎、水泥配料、水泥粉磨、水泥库、水泥散装、水泥包装及成品库等。
水泥厂生产过程中粉尘的无组织排放主要产生于物料堆棚、熟料库、水泥成品库、厂区道路 (物料运输) 、物料转运点等。一般情况下, 排放点主要为:石灰石入均化库卸料点;原料破碎进料口、入均化堆棚卸料点;原煤堆棚入料点、破碎进料口、出煤皮带机入料点及卸料坑口;预均化堆棚入料点、原煤仓入料点;原料配料库底;生料均化库底;熟料库底;水泥库底、水泥散装车间发散处;吊车库进料、配料仓进料处等。
表1为我省近年来水泥厂环境影响评价报告书中核算的的粉 (烟) 尘的排放情况。由表1-1可以看出, 各水泥厂运营期窑尾有组织烟尘排放量占有组织粉 (烟) 尘总排放量的32.03%~43.84%。
(2) 二氧化硫。
在水泥熟料烧成过程中, 由于煤的燃烧及生料的煅烧会产生一定量的SO2, 其中煤的燃烧产生的SO2量最大。云南省省内目前技改的水泥厂项目, 其窑尾一般都选用新型分解炉和五级高效低阻型旋风预热器系统, 有60%的烧成用煤在分解炉内燃烧, 温度830~930℃, 在此温度下, 其生料中大部分的Ca CO3分解为Ca O, Ca O (还有少量R2O) 有较强的吸硫作用, 即使有部分废气不经分解炉而进入旋风预热器系统, 但气固两相充分接触, 固相中有相当数量的粉状Ca O, 使废气中SO2大多被吸收, 形成Ca SO4 (Ra SO4) 固定在水泥熟料中, 一般吸硫率≥98%, 比立窑、立波尔窑、湿法窑、SP窑都高。因此, 新型干法水泥生产线中窑系统的综合吸硫率一般按98%以上核算。表2为我省部分新型干法水泥生产线二氧化硫排放情况。
(3) 氮氧化物。
窑尾废气中的NOx主要有NO和NO2, 其中以NO居多, 主要是空气中的氮在高温下与氧反应生成, 称为热力NOx, 一般在>1 200℃的环境下生成。燃料中的氮化合物被氧化后生成的NOx称为燃料NOx, 一般在<1200℃的环境下生成。温度越高, 氧在该温度下滞留时间越长, 局部氧浓度越高, 则NOx生成越多。目前很多新型干法水泥生产线60%的煤在新型分解炉内燃烧, 温度在830~930℃, 比窑头低很多。因此, 与SP窑相比, NOx少一些。此外, 目前很多水泥厂选用的新型分解炉及五级高效低阻型旋风预热器系统, 其热效率高、热耗低, 气体、物料混合均匀, 热交换好, 分解炉内结皮、局部过热现象较少, 废气中的氮氧化物含量比其它窑型低一些;再加上目前水泥厂多采用四通道喷煤管燃烧器:具有足够的火焰温度, 合理的火焰长度, 火焰峰值温度稳定, 火焰形状调节灵活等特点, 可降低一次风量, 使一次风量降为理论燃烧风量的8%以下, 降低热耗, 减少废气中的氮氧化物。根据云南省环境监测中心站对云南省多家水泥生产企业窑尾废气中NOx的监测及验收结果表明, 新型回转窑窑尾废气中NOx的排放浓度一般在600~700mg/Nm3之间。
为了减小废气中排放的NOx对环境的影响, 目前很多技改水泥厂采用选择性非催化还原 (SNCR) 脱硝技术, 即把含有NHx基的还原剂 (一般采用氨水 (浓度为20%-25%) 或尿素水溶液 (尿素含量约40%的水溶液) ) 喷入炉膛温度为800℃~1 100℃的区域, 在无催化剂作用下, 最终还原剂中的NH3与烟气中的NOx进行SNCR反应而生产无害N2和H2O。采用低NOx燃烧及燃料分级燃烧技术, 并结合SNCR的脱硝工艺, NOx的总去除率可达到50%以上。采用该脱硝措施后, NOx排放浓度一般可以控制在400mg/Nm3以下。表3为我省部分新型干法水泥生产线NOx排放情况。
注:标注“*”的水泥厂采用了低NOx燃烧及燃料分级燃烧技术, 并结合SNCR脱硝工艺。
1.2 水泥厂大气污染物防治措施
为了减小水泥厂大气污染物对周围环境的影响, 应从以下几个方面采取措施:
(1) 应对生产过程中有组织污染源均设置高效率的收尘系统。从排放源的排放情况看, 新型干法水泥生产线生产过程中窑尾和窑头是全厂含尘废气的主要排放源, 二者有组织粉 (烟) 尘的排放量占全厂有组织粉 (烟) 尘排放量的份额较大。因此保证窑尾和窑头除尘系统的正常运转, 是水泥厂项目废气污染物控制的关键。
(a) 窑头废气粉尘磨琢性强, 但浓度偏低, 一般可采用布袋除尘器, 只要解决好降温问题, 就能使除尘效率达到99.9%以上, 可确保达标排放。
(b) 窑尾废气含尘浓度高, 处理风量大, 排尘量最多。布袋收尘器的滤料一般采用覆膜滤料, 据多个同类厂家在线监测数据, 窑尾烟尘出口浓度可控制在30mg/Nm3以内, 可以实现达标排放。如果水泥厂同时设置了余热发电系统, 则通过余热发电, 进入除尘器的负荷减小, 同时, 项目余热发电系统锅炉对烟气中的粉尘也有一定的降尘效果, 烟气在锅炉内进行热交换的时候, 部分粉尘得以沉降, 减轻了后续布袋除尘器的处理负荷。
(c) 煤磨除尘器一般需达到99.98%以上的收尘效率才能满足达标排放, 也是水泥厂项目达标排放的关键, 一般情况下可选择高浓度防爆袋除尘器。近年来水泥工业除尘设备的发展非常快, 煤磨的除尘设备已成为一种工艺设备, 而且由于煤粉细, 磨琢性小, 布袋寿命长, 从省内外多家水泥厂的使用情况看及实测资料来看, 排放浓度可以长期稳定在<30mg/Nm3, 满足达标排放的要求。
(d) 除窑头、窑尾和煤磨外, 其余各有组织排放点均设置性能先进且高效的除尘器, 以满足达标排放的要求。
(e) 对于粉尘无组织排放, 治理措施主要包括:颗粒状物料堆场带围挡带棚;及时对厂区道路进行清扫, 保持厂区的整洁;对厂区运输道路、堆棚等易产生粉尘地方适时洒水降尘;对原料运输车辆进行覆盖;此外, 可利用厂区内外空地, 尽可能的种植乔木、灌木、草, 既美化厂区环境又可减轻粉尘污染。
(f) 对于SO2, 严格控制烧成煤的含硫量, 可有效控制SO2排放浓度和排放量。由于原料和煤中均含有硫分, 熟料煅烧时, 便会有SO2产生, 一部分的SO2与Ca O反应生成Ca SO4存于熟料中, 其余随窑尾废气进入预热器和分解炉内。由于生料的预热和分解均是在与出窑废气的接触中进行, 从生料中分解出的高含量游离Ca O为SO2的吸收创造了理想的条件, 吸硫率可达98%以上, 一般情况下可确保窑尾废气中SO2达标排放。
(g) 对于NOx, 可采用脱硝技术对其进行脱硝, 以降低NOx的排放浓度和排放量。目前我省内水泥厂采用较多的脱硝工艺为“低NOx燃烧器+燃料分级燃烧+SNCR技术”, 脱硝还原剂包括:液氨、氨水和尿素, 水泥厂可根据自身情况和条件选择SNCR系统还原剂。采用该脱硝措施后, 脱硝效率可达到50%以上。
(2) 防范非正常排放。
项目引起粉尘非正常排放的因素和环节较多, 但无论何种原因, 其结果均与治理设施不能正常运转有关, 因此保证废气治理设施正常运转可有效防范非正常排放的发生。
(3) 水泥厂的选址及布局。
为了避免水泥厂对周边大气环境的影响, 水泥厂在初期选址时应尽量避开居民集中区、医院、学校、自然保护区、风景名胜区、水源保护地等较敏感的区域。对于水泥厂的布局, 应尽量结合地势及周边居民的分布情况, 将废气排放点布置在远离居民区的下风向。
(4) 设置卫生防护距离。
根据项目的生产规模及当地的多年平均风速, 并依据GB18068.2-2012《非金属矿物制品业卫生防护距离第1部分:水泥制造业》设定合理的卫生防护距离, 对于在卫生防护距离范围内的居民、学校等实施搬迁, 并在相关措施中提出:当地政府及各级行政管理部门在今后的项目审批及规划编制过程中, 应充分考虑本项目的卫生防护距离及大气环境防护距离的有关限制, 不得在项目卫生防护距离及大气环境防护距离内新建居民住宅、学校、医院及其它大气环境敏感建筑设施。
(5) 强化管理。
制定比较完善的管理制度, 注重操作人员水平的提高。除尘设施是否能长期稳定高效运行决定了粉尘治理的好坏。在除尘器的运行过程中, 环保设施应有专人检修、定期维护, 及时地发现和解决运行过程中的问题。对于水泥厂来说, 重要的是了解各种除尘器的使用条件和性能, 管理和使用好现有的除尘器。
2 噪声污染及其防治措施
噪声是水泥厂项目的第二大污染源, 不仅会给周边环境造成污染, 影响厂区周边居民的正常生活, 还会给工人的身心健康带来威胁。有关结果表明长期生活在强噪声中, 会造成失眠、焦虑、耳聋、耳鸣等。因此, 采取有效的措施对水泥厂的噪声进行治理十分必要。
2.1 水泥厂噪声污染
水泥厂噪声具有声源点固定、声源种类复杂、声压级别高的特点。例如:破碎机、原料磨、煤磨、水泥磨、风机、空压机、鼓风机等声压级都在80-120 d B (A) , 属于强噪声源。
根据水泥厂的特点, 水泥厂的噪声源主要有以下3种:
(a) 磨机噪声。磨机是水泥厂重要的粉磨设备, 球磨机在正常运转时噪声级高达100~120 d B (A) 。在水泥厂生产中, 磨机主要用于煤粉、生料和水泥的制备。以球磨机为例, 工作时筒体转动, 钢球与钢球、钢球与筒体、钢球与物料等相互撞击后产生的机械噪声由筒体表面向外辐射, 声压级在85~120 d B (A) 左右, 峰值频率为500~2 000 Hz之间。其特点是噪声级高、频带宽、传播距离远。
(b) 风机噪声。水泥厂水泥磨、原料磨、窑尾、除尘器等都有排风机, 它是水泥厂主要的排风和供风设备, 风机工作时的噪声主要产生于进出口空气摩擦及风机振动, 其噪声一般在90 d B (A) 左右, 风机噪声的特点是声压级高, 频带宽。
(c) 破碎机噪声。水泥厂破碎车间的噪声主要是石灰石在破碎过程中石灰石物料之间以及石灰石和破碎机之间的撞击和摩擦产生的。对于水泥厂一般使用的颚式、锤式、反击式等破碎机, 噪声声级一般在80~100 dB (A) [2]。
2.2 噪声污染治理措施
声源、传播媒介和接收体是形成形成噪声污染的三个因素。声音先在噪声源因振动而发出声音, 经空气传播而达到受害者。只有这三者同时存在, 才会对听者形成噪声干扰, 因此, 对于噪声的控制可以从控制噪声源、阻隔传播途径、保护受害者三个方面着手[2]。
(1) 控制噪声源。
(a) 尽量选用低噪声设备, 改进设计和设备选型方案。在选购设备前, 要提前对各设备的综合性能进行了解, 包括对噪声的强度进行详细了解, 并将其作为设备选择的重要依据。如:选用新型破碎机代替传统的破碎系统;选用立式磨机系统代替传统的球磨机系统;选用辊压机粉磨取代传统的球磨机系统;选用新型的螺杆式空气压缩机代替传统的活塞式压缩机;选用低噪声风机代替传统的风机等, 可大大降低水泥厂运行时的噪声级别。对于旋转的机械设备, 采用噪声小的传动方式可以有效降低噪声污染。一般齿轮转动装置产生的噪声较大, 可改用斜齿轮或螺旋齿轮;若改用皮带传动代替一般的齿轮传动, 由于皮带能起到减振阻力作用, 因此可以降低噪声16 d B (A) 左右;对于齿轮类的传动装置, 通过减少齿轮的线速度, 选择合适的传动比, 也可有效降低噪声等级[3]。
(b) 对设备定期进行检修、维护和保养。大多数水泥的生产设备是以电动机作为动力源带动相关的动力机件的。其中动力机件的运动噪声是设备最主要的噪声源, 例如轴承磨损后运动时, 就会产生刺耳的摩擦噪声。定期对轴承进行润滑保养, 或发现磨损并及时修复, 能够有效降低甚至消除这种刺耳的摩擦噪声。
(c) 粉磨系统噪声控制。选用合理的耐磨材料和钢球级配, 提高研磨效率, 避免空磨现象发生, 可以降低磨机噪声。在磨机筒体内表面与衬板之间铺设弹性层, 消除两者间的刚性连接, 可以降低辐射噪声。此外, 在磨机简体外表面包扎隔声层 (阻尼层) 也能够降低磨机噪声。磨机传动机构的噪声源为减速箱和电动机。减速箱内齿轮啮合运转时, 齿与齿之间的摩擦、撞击及应力变化产生噪声, 加强对齿轮的保养和维修是降低齿轮噪声最好的方法。
(d) 破碎机噪声控制。一般水泥厂破碎设备可设置减震垫, 必要时可在车间内部设置消声吸声材料, 以降低噪声级别。工艺上应尽量减小物料落差以降低噪声;在生产上, 采用自动控制系统也可以降低噪声。
(e) 风机的噪声控制。目前降低风机噪声的方法主要有:安装消声和设置进风消声室, 其中在风机的进出口加装消声器是降低风机噪声的最有效的方法, 但针对不同的风机需要选用不同的消声装置。
(f) 振动噪声控制。在噪声音的控制中, 振动噪声是最难解决的。建设单位在采购设备前, 就必须考虑有关设备的运行噪声和振动噪声问题及其控制措施, 如:要求设备制造厂配合提供适合该设备自然频率的防振垫等附件;在基础施工和设备安装中, 要严格按照相关的质量控制指标进行阶段验收, 并注意加强设备连接处的牢固程度和紧密程度, 也能有效降低设备投运后的振动噪声[2]。
(2) 阻隔传播途径。
阻隔传播途径的方法主要有:设置缓冲区, 也就是合理布置噪声较高的设备;利用吸声、隔声、消声等声学控制技术, 切断噪声的传播途径, 把噪声源与居民等声敏感保护目标隔离[2]。
(a) 设置缓冲区, 将高噪声的磨机、风机等设备布置在远离厂区职工宿舍、办公区、化验室、居民集中区等区域, 以距离衰减有效降低噪声对周围环境的影响。
(b) 吸声、隔声和消声措施。在无法对设备噪声源进行防治的情况下, 通常以吸声、隔声和消声的方式降低噪声对周围环境的影响。设置隔音间, 将设备密闭在一个小空间内, 避免其运行时产生的噪声传出, 这种降噪效果是相当理想的。水泥厂的磨机、破碎机通常采用吸声材料的墙体, 并设置隔音间对噪声进行控制。
(3) 保护受害者。
保护受害者的方案在噪声控制上是较为消极的方法。当声源和传播途径上无法采取措施或采取措施效果不理想时, 就需要对受害者采取防护措施, 如对水泥厂的操作工人佩戴耳塞、耳罩或头盔等;对周边受影响的居民的房屋加装隔声门窗;必要时还应对受影响的居民进行搬迁等。
(4) 水泥厂噪声污染治理的其他措施
(a) 在厂址选择上, 应尽量避开居民居住区等对声环境要求较高的区域, 并利用自然地形如山体等进行隔声。
(b) 加强厂区绿化, 在厂区空地及厂区周围种植以高达乔木为主的绿化隔离带对噪声有一定的阻隔作用。
(c) 对厂区内的各设备加强管理, 使其正常运转。减少操作工人接触噪声时间, 可以大大降低噪声对操作工人的危害。操作工人可以采取改变工作制度, 将一天三班变为四班:或者工人岗位轮换, 将强噪声车间岗位工和低噪声车间的岗位工进行轮换, 减少工人在噪声环境中的时间, 减小噪声对工人身体健康的影响。
3 废水污染及其防治措施
水泥厂的废水主要包括生产废水和生活废水。生产废水主要为水泥生产系统的设备冷却水, 该部分废水经冷却塔冷却处理后, 全部作为生产设备冷却水循环利用, 不外排。部分水泥厂设置有余热发电系统, 余热发电产生的废水主要为冷却水和清洁下水, 冷却水循环使用, 清洁下水外排。水泥厂产生的生活废水为一般生活废水, 一般经生活污水处理系统处理后可用于厂区绿化和洒水降尘。
4 固体废弃物及其防治措施
水泥生产系统各除尘器所收集到的粉尘均属于一般工业固体废弃物, 可全部作为生产原料或产品加以利用;每年更换出的高铝质及粘土耐火砖暂堆于厂内, 可作为水泥生产混合材原料回收利用;项目机修车间产生的废机油、废棉纱及手套、隔油池废油污泥作为危险废物管理;水泥厂的生活垃圾一般收集于厂区垃圾桶, 按当地环卫部门要求统一处理;污水处理过程中污泥池产生的污泥可外运作为农肥使用。
5 生态环境影响及其防治措施
水泥厂对周边生态环境的影响主要表现在项目产生的大气污染物对周边农作物、植被及土壤的影响。一般情况下, 如果项目产生的SO2、NOx、粉尘可以实现达标排放, 则项目对区域的农作物、植被和土壤不会产生较大影响。为了进一步避免水泥厂大气污染物对区域生态环境的影响, 建设单位应选择适宜当地气候和土壤条件的、抗污降噪能力强的乡土树种加强厂区及厂区周边的绿化。
6 结语
水泥生产过程中会产生废气、噪声、废水、固体废弃物, 并对生态环境产生一定的影响。水泥生产过程中的一些原料、半成品及成品均为粉料, 粉 (烟) 尘是水泥厂最重要的污染源;其次是噪声, 水泥厂的声污染也会严重的影响周围环境和人们的身体健康。在水泥厂环境影响评价中, 环评单位应注重分析粉尘、噪声对环境的影响范围和程度, 并提出有针对性的、切实可行的对策措施;建设单位在建设过程中应严格施工, 并严格落实环境影响评价报告提出的各项对策措施, 保证环保工程与主体工程“同时设计、同时施工、同时投产使用”。环境行政主管部门应加强对水泥厂的环境保护竣工验收及运营过程中的监管, 保证水泥厂各污染物实现达标排放, 减小对周边环境的影响。
参考文献
[1]彭春元, 许日昌.水泥厂粉尘来源与除尘技术分析[J].材料研究与应用, 2008 (4) :55-59.
[2]黄平男.水泥工厂噪音治理技术及应用[J].水泥工程, 2010 (5) :74-76.
从美国的安然、世通事件，到加拿大北电网络、意大利帕玛拉特财务丑闻，再到国内的银广厦、蓝田股份案件、中航油事件等等，层出不穷的丑闻在全球各个角落呈现，公司治理已经成为一个全球话题。
诸多专家学者围绕公司治理问题进行了大量研究，同时也促使各国政府成立新的公司监管机构，并颁布了几十部严厉的法律法规。但是，这场声势浩大的公司治理运动，在惩治罪恶的同时，也给许多规范运作的公司增加了前所未有的负担和成本，更严重的是，各种可能的刑事处罚让高阶领导保守而官僚，从而导致公司市场效率和竞争能力的降低。
但是，诚信问题难以用立法解决，因为它是来自企业内部，而非外部的强制所能左右。
丑闻的根源在哪里
公司治理丑闻的爆发集中体现为信息披露的质量问题。内部信息系统的条块分割导致企业领导人难以及时获取高质量的数据信息。
目前，很多企业已经在内部建立了信息化系统，一定程度上实现了快速的信息管理功能，但是，由于缺乏企业整体角度考虑的统一规划，以及企业内部各团体之间的利益博弈，使得这些分散的系统彼此相对独立、难以兼容，导致企业高层看到的不是系统间的透明连接，而是条块分割的森严壁垒，严重制约了企业领导人及时获取信息，并为违规和舞弊行为提供了可能性。
一般生产线上的人员和环节设置都能体现最优化的效率，能达到整体质量体系的要求，其原因在于建立了一个固定的流程，每个环节和动作都按照预设的逻辑执行，任何例外所造成的影响立即显现。
而目前的财务、市场、研发、销售等部门，已经愈来愈和生产流程结合在一起。因此，必须将这些相关部门的人员和业务进行流程性的整合，相应地锁定部门工作人员的作业行为，严格遵守各项规则，这样就可以运用已经在生产领域积累的优秀管理经验，来提升企业的整体运作质量。
更进一步讲，现有的企业决策和判断所依据的信息至少需要等一个季度结束时，才能够知道这个企业发生了什么，策略执行是否无误，利润趋向是否合理，然后企业领导人总结经验，指导接下来的业务运作。而企业债权人、证券分析师、注册会计师以及政府监管机构等则更是根据这些滞后的信息来进行分析和判断。
基于此，企业有必要建构实时商业智能，形成实时捕捉和判断问题的能力，实时查看各项基于活动的成本和收益、预测各项绩效指标的走势，从而能够从容分析迅速变化的内外部因素，及时披露相关信息，控制潜在风险并调整有关业务。
信息化根除痼疾
根据公司治理的特点，信息化解决方案主要由3个系统构成，即统一信息架构、流程化内控系统及每日商务智能系统。
增加透明度的统一信息架构
这一部分主要负责提供高质量信息，保证数据的全面、准确、可核实。
需注意的是，对跨国企业来讲，建立一个统一的财务系统，意味着需要应付全球不同地区的会计准则、不同的货币、不同的语言、不同的税务法律以及变化的汇率等。统一的财务系统要确保业务按照管理要求进行记录，真实反映业务现状，及时地、高频度地、低成本地披露财务报表，也能够方便地进行数据的全球化稽核。
增强控制力的流程化内控系统
内部控制是公司治理过程的重要环节，同时也是一个复杂、动态的系统工程。从通常的控制架构上看，一个完整的控制系统由5个部分组成：控制环境、风险评估、活动控制、信息沟通与监控。
通过构筑企业内部控制系统，主要解决以下几方面问题：
第一，监控业务问题。将企业的作业行为和管理流程编写进软件中，作业行为本身所产生的信息也要被记录，同时各项作业行为得以在计算机软件层面相关联，使得作业行为之间的配合更为顺畅。
第二，整合并集中业务操作。对公司各部门提供的服务进行整合，将共性的环节集中合并，成为共享的服务中心。
第三，集中记录和存放公司所有的沟通。确保公司信息传输和对外沟通安全一致，同时便于查找、调用和稽核。
第四，测试和认证内部控制。
提高效率、增强判断力并提示规则冲突的每日商務智能系统
1.1生产工艺流程 1.1.1 石灰石矿山
石灰石破碎采用单段破碎，由皮带将石灰石倒入受料斗，经1台EBP2200—10的重型板式喂料机喂入1台TKLPC20D22双转子单段锤式破碎机中，当入料粒度≤1000mm，出料粒度≤25mm时，破碎能力为1200t/h。由于生料磨系统拟采用立磨生产工艺,要求入磨粒度≤80mm(≤85%),破碎机要求出料粒度可放宽至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型板式给料机给料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由胶带输送机送至石灰石预均化堆场。
1.1.2 石灰石预均化堆场
为均化和储存石灰石，设置1座φ90m的石灰石预均化堆场，堆场总储量为52000t，有效储量为47000t，有效期7.4天，堆料采用1台悬臂式堆料机，堆料能力正常为600t/h，最大可达到800t/h，取样选用1台桥式刮板取料机，取料能力正常为450t/h，最大可达550t/h，均化后的石灰石经胶带输送机送至原料配料站的石灰石库中。
1.1.3砂岩破碎及输送
铲车将砂岩堆场内的砂岩铲入破碎机前受料斗，砂岩经筛分后，小块由胶带输送机直接送入辅助原料预均化堆场，大块经反击式硬料破碎机破碎后由胶带输送机送到辅助原料预均化堆场储存。当入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时，破碎机能力为90t/h。
1.1.4辅助原料预均化堆场及输送
堆场为1座30×180m的长形预均化堆场，粘土、砂岩和硫酸渣分别经悬臂式堆料机进行分层堆料，由侧式取料机取料。取出的粘土、砂岩和硫酸渣分别由胶带输送机送至原料调配站。堆料机的堆料能力为250t/h，取料机的取料能力为150t/h。
1.1.5原料配料站
原料调配站设置4座圆库，1座φ10×24m库储存石灰石，3座φ8×20m库分别储存粘土、砂岩和硫酸渣。每种物料均由定量给料机按比例从各储库中卸出，经胶带输送机送至原料磨粉磨。在入磨胶带输送机上设有电磁除铁器，以祛除原料中可能的铁件。在胶带输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。
1.1.6 原料粉磨及废气处理
原料粉磨采用1台立磨系统，该系统的生产能力为400t/h，生料细度为80μm筛筛余＜12%，入磨物料综合水份＜8%，出磨物料综合水份＜0.5%。
由配料站来的原料经皮带输送机、入磨锁风阀送至原料立式磨内进行烘干、粉磨，粗粉返回磨内再次粉磨，合格生料随出磨气流进入旋风收尘器，细粉作为成品与从电收尘器、增湿塔收下的窑灰一起经提升机、空气输送斜槽送入生料均化库内。当原料磨停磨时，窑灰可另行输送至生料入窑系统中。
从窑尾预热器排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分废气送入增湿塔降温调质后，与原料磨废气一起进入电收尘器净化后排入大气。
烘干介质利用预热器排出的废气。出磨废气经选粉机、旋风分离器后一部分循环入磨，剩余部分送入废气处理电收尘器中。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）当增湿塔收下的粉尘水份过大时，则增湿塔下的螺旋输送机反转，将收下的湿料从另一头排出。
原料粉磨系统设有自动连续取样装置，试样经过X—荧光分析仪检测并由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，从而调整生料配比，保证出磨生料化学成份的合格与稳定。原料粉磨系统设置了辅助热风炉作为备用热源。当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温调质后，直接进入电收尘器净化。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）。
1.1.7 生料均化及入窑喂料系统
设置1座φ22.5×52m的生料均化库，库有效储量为17000t。该库属中心锥式多料流连续均化库，使入库生料呈层状布置。库底设有充气斜槽，由罗茨鼓风机供气。库底圆锥形周围的环形空间分成六个卸料大区，12个充气小区，由罗茨风机轮流向各区充气，充气区上部的物料下落形成一个漏斗形状，同时切割多层生料，生料在出料口处形成多股料流，轮流通过库中心的两个对顶卸料口同时卸料。出库生料经流量控制阀送至生料喂料计量仓，该仓下部设有荷重传感器，内部设有充气装置，集混合、称量、喂料功能于一体。出混合仓生料经固体流量计计量，由空气输送斜槽送至窑尾斗式提升机。
1.1.8 熟料烧成系统
熟料烧成系统由回转窑、双系列5级低压损旋风预热器和NDF分解炉组成，日产熟料4500吨，熟料热耗3178kJ/kg.熟料。
烧成工艺简述如下：自生料均化库来的生料由斗提送入C1与C2旋风筒的联结风管，由热风带入C1筒，物料自上而下依次进入C1、C2、C3、C4、分解炉、C5旋风筒入窑。热风自下而上最后经C1筒入高温风机。
由高温风机出来的热风一部分入增湿塔，另一部分做为生料磨的烘干热源，最后入窑尾电收尘器经烟囱排入大气。熟料煅烧采用1台φ4.8×72m回转窑，三档支撑，斜度为3.5%，转速0.35～3.5r/min。窑头及分解炉均配有多通道的煤粉燃烧器。
5级旋风预热器中除C1筒处，其余全是低压损型旋风筒，在保持分离效率不变的条件下，可使旋风筒本身阻力降低40%。包括分解炉在内整个预分解系统阻力控制在4800Pa以下。窑与分解炉用煤比例为40%:60%，出预热器废气温度为320～350℃。
预热器易堵部位设有捅料清灰孔和空气炮，各级旋风筒锥体部分均设有双环压缩空气吹扫系统。通过控制程序可实现定时自动吹扫，根据堵塞信号自行进行喷吹清堵，喷吹无效时则自动报警。
1.1.9 熟料冷却
熟料冷却采用1台第三代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度＋65℃。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料储存库。
冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩上抽取（即大窑门罩），一部分用作煤磨的烘干热源，其余经电收尘器净化后排入大气。废气正常排放浓度≤50mg/m3（标）。
1.1.10 熟料储存及输送、熟料散装
设置1座φ45m熟料帐蓬库，储存量为52500t，库的有效储存量为45000t，有效储期10天。该库的特点是投资省，且散热效果好，有利于熟料强度的提高。
冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料帐篷库顶，落入库中心柱体内，柱体环向分层开有许多卸料孔，熟料分层卸入帐篷库内。库底设有13个卸料点，经卸料设备卸入3条耐热胶带机后再汇入同一条胶带输送机送至水泥配料站。熟料散装采用装载机直接装车的方式。
1.1.11 原煤预均化堆场及煤粉制备
原煤汽车或火车运输进厂，储存于煤露天堆场，经装载机卸入车坑，由板式喂料机、胶带输送机送至原煤预均化堆场，堆成两堆，经斗轮取料机送至胶带输送机入煤磨磨头仓。
煤磨采用1台立式磨系统。当原煤水分≤8%，出磨煤粉水分≤1%，原煤粒度≤70mm，煤粉细度为80μm筛筛余10%时，系统产量为38t/h。
煤磨设置在窑头，利用篦冷机废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下定量给料机计量后喂入磨内，烘干并粉磨后的煤粉与废气一同进入袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑及分解炉的煤粉仓。经袋收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度≤30mg/Nm3。
煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。
煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO检测器装置、CO2自动灭火系统、消防水系统等。
1.1.12 石膏破碎及输送
石膏由汽车运输进厂，存放在露天堆场内，再由装载机喂入卸车坑，经中型板式喂料机喂入1台TKPC14.12S型锤式破碎机中。破碎后的石膏经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。
1.1.13 矿渣烘干及输送
拟采用1台Φ3.6×32m烘干机进行烘干，当初水分为12%，终水分为＜1.5%时，烘干机的能力为100t/h，同时配备1套GXDF型沸腾热风炉。烘干后的矿渣经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。
1.1.14 水泥配料站
水泥配料站设有4座φ8×20m配料库，其中2座储存熟料，储量为1300×2=2600t，储期为12.5h；1座储存矿渣，储量为1000t，储期为1.5天；1座储存石膏，储量为1260t，储期为3.2天；2座φ12×22m粉煤灰库，储量为2×1800t，储期为1.8d。每种物料均由引进技术生产的调速定量给料机按一定比例从库底中卸出计量，配合好的物料经胶带输送机、入磨锁风阀送至水泥磨。1.1.15 水泥粉磨
水泥粉磨选用2台φ2000×1500mm辊压机＋2台φ4.2×11m球磨机系统，配用2台V型选粉机和2台N-3000的改进型O-Sepa选粉机。当入磨物料粒度≤25mm，水泥比表面积为320～350m2/kg(粉磨P.042.5普通硅酸盐水泥)时,系统生产能力为340t/h。
水泥配料站配合好的物料经胶带输送机斗式提升机送入V型选粉机，选出的粗粉喂入辊压机，粉碎后由斗式提升机再送入V型选粉机；V型选粉机出来的含尘气体通过旋风收尘器处理后粗粉喂至球磨机，废气进入O-Sepa选粉机。粉磨后的物料经磨尾斗式提升机送入O-Sepa选粉机，选粉机选出的粗粉经空气输送斜槽送回球磨机磨头，细粉随出选粉机气流进入气箱脉冲袋收尘器，收下的水泥成品经空气输送斜槽送至水泥储存系统。出气箱脉冲袋收尘器的净化气体经排风机排入大气。
O-Sepa选粉机所需一次风大部来自磨尾含尘气体，二次风可由磨系统各个收尘点提供，三次风来自空气。
本次设计所选用的O-Sepa选粉机属高效涡流选粉机，与离心式、旋风式选粉机相比具有以下技术特点：
a.选粉效率高
处理粉料量大，产品颗粒级配尺寸范围窄。与一般选粉机相比，O-Sepa选粉机所选粗粉中细粉含量极少，即成品回收率极高，因而磨系统具有较低的循环负荷率。
b.提高粉磨系统产量
由于选粉机效率高，回料中的细粉含量少，循环量低，因而磨内过粉磨减少，料球比降低，有利于提高磨机的粉磨效率。另外O-Sepa选粉机所选产品颗粒级配合理，在保证水泥质量相同的情况下，产品细度和比表面积降低，为此粉磨系统产量还可进一步提高。
c.降低产品能耗
由于有以上特点，因此单位产品综合电耗可降低8KWh/t。
d.能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流作为风选气流使用，而不影响选粉效果。
e.改进水泥质量
O-Sepa选粉机所选产品3～30μm颗粒含量增加，有助于提高水泥等级。
由于O-Sepa选粉机允许磨内含尘气体全部用作选粉空气使用，还可补充一部分冷风，因此能有效地降低水泥温度，保证了水泥质量。
f.操作简单，维修量小
O-Sepa选粉机仅需调节转子转速就能在较大范围内改变产品细度，产品比表面积可在280～650m2/kg范围内任意选择。
选粉机的导向板和旋流叶片采用耐磨材料制造，磨损率极低，因此几乎不存在维修问题。
g.设备体积小，流程简单
O-Sepa选粉机设备紧凑，体积仅为离心式、旋风式选粉机15～20%，系统流程简单，减少了设备数量。
1.1.16 水泥储存、散装发运
水泥储存采用8座φ16×22m的圆库，水泥总储量为：8×7000=56000t，总储期7d。φ16m水泥库的库内设有卸料减压锥形室及充气装置，充气所需气源由罗茨鼓风机提供。水泥经库底卸料箱、电控气动开关阀、电动流量控制阀、空气输送斜槽送至水泥包装车间的斗式提升机中。
水泥库的库侧设有散装设施，为汽车散装，散装头上有料位检测装置，车满时可自动停止卸料。
1.1.17 水泥包装及成品发运
水泥包装车间设有引进技术、国内制造的4台8嘴回转式包装机，每台包装机产量90～100t/h。来自水泥库的水泥经斜槽入振动筛、中间仓，再经仓底手动开关阀，立式双层分格轮下料阀进入包装机。包装好的袋装水泥经卸包胶带机、破包处理机、辊道、电子校正称、胶带输送机送入袋装成品库（或装车机）。成品库规格为2座200×36m，水泥储量为2×8640t，储期为3.6d。
1.1.18 压缩空气站
设有1座压缩空气站，共有5台40m3/min螺杆式空气压缩机及冷冻式空气干燥装置，可提供压力0.8MPa的压缩空气，其中1台40m3/min空气压缩机备用。该压缩空气站为脉冲袋收尘器、各气动装置及空气炮等设备提供气源。
1.1.19 低温余热发电系统
1、年满18岁至59周岁(不含在校门生)，未介入其他社会养老保险的城乡住民，可在户籍地自愿介入城乡住民根基养老保险;
2、切合参保前提职员，持本人身份证和户口本原件及2寸照片4张到社区治理，填写《铜川市城乡住民根基养老保险参保挂号表》后，由上级考核;
3、缴费档次共设100元、200元、300元、400元、500元、600元、700元、800元、900元、1000元、1500元、2000元12个档次，参保人可自由选择缴费档次。
二、治理60周岁养老金申领手续：
1、参保人达到领取养老金年数，<参保人缴费起始日年满60周岁以上>、<缴费起始日年满45周岁以上,正常缴费,且年满60周岁的人>、<缴费起始日45周岁以下，累计不少于，且年满60周岁的人>;
2、参保人均到达以上前提领取养老金的人，持本人身份证、户口本及2寸照片4张到社区，填写《铜川市城乡住民根基养老保险报酬审批表》，包办机构为参保人发放领取证，次月开始发放养老金。
三、住民养老保险丧葬费津贴前提的流程：
1、凡介入了住民社会养老保险，并正常缴纳养老保险的参保职员衰亡后可以享受丧葬费津贴;
2、切合领取丧葬费津贴的，其家眷或直系支属应在参保职员衰亡60日内，持参保人衰亡证明及户籍注销证明，必需提供民政部分出具的火葬证明，可以一次性领取相等于六个月基本养老金尺度的丧葬费津贴。
注：住民养老保险，每年就治理一次，以是平常来问的住民都把信息记录下来，到了治理时刻就打电话关照前来治理。
“2010国际水泥周”系列会议之“中国水泥除尘技术高峰论坛”在南京如期举行，中国环保产业协会之袋式除尘委员会秘书长吴善淦作重要报告。
1、水泥工业粉尘排放及治理状况
水泥工业是高消耗、高污染工业。水泥产量的持续大幅增长给资源和环境带来巨大的压力；水泥工业对大气所产生影响的主要污染源是粉尘和废气，粉尘污染排放远高于国外同行业，粉尘主要是由于水泥生产过程中原料、燃料制备和水泥成品储运，物料的破碎、烘干、粉磨、煅烧等工序产生的废气排放或外逸而引起的。
水泥工业对大气环境产生影响的废气。根据我国每年的水泥总产量推算，我国目前每年因水泥生产向大气排放的粉尘量和废气量分别为：各类粉尘约1200万吨以上。
水泥工业重点进行节能降耗工作，主要通过技术进步，大力推广新型干法旋窑外分解技术，促进工艺结构的调整，大幅降低能耗，改善环境并使生产技术指标和经济效益显著提高。
大型水泥企业烟尘排放达标排放率95.0%以上，工业粉尘排放达标率98.0%以上，固体废物综合利用率100%。
2、水泥工业污染防治政策与排放要求
2.1 水泥工业大气污染治理的技术依据
1、国家环保产业“十五”计划和2010年远景规划；
2、水泥工业的“十五”发展规划；
3、《中华人民共和国环境保护法》；
4、《水泥厂大气污染物排放标准》GB4915-2004；取消了地区类别、热力设备：<50Mg/Nm、通风设备：<30Mg/Nm3、吨产品排放量：<0.5Kg/吨产品（现状：立窑3Kg/吨产品、旋窑1Kg/吨产品；发达国家0.04-0.07Kg/吨产品）、执行排污许可证制度（总量550万吨/年）。
5、《中华人民共和国大气污染防治法》（修正）；
6、《保护农作物的大气污染物最高允许浓度》GB9137-88；
7、《国务院关于环境保护若干问题的规定》；
8、相关的环保技术政策和水泥工业先进成熟的技术及装备。
9、《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996； SO2、颗粒物；
10、《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-1996；粉尘、SO2；
11、《工业炉大气污染物排放标准》GB9078-1996；烟尘；
2.2 水泥工业污染排放标准和防治政策
水泥行业排放执行新修订的《水泥工业污染物排放标准》；
3新标准对烟粉尘、二氧化硫、氟化物排放限值大幅度降低，同时规定了单位产品的最高排放量，增加了对氮氧化物等排放控制标准。
新新修订标准的实施，将有力促进水泥企业的技术进步，采用先进的环保技术，提高环境保护水平。
水泥企业对环境的污染主要是粉尘；
根据新修订的标准，从2005年1月1日起，新、改扩建水泥生产线的粉尘排放浓度就应达到：破碎机、磨机、包装机等通风设备粉尘排放浓度30mg/m3以下，窑、烘干机、篦冷机等热力设备排放浓度在50mg/m3以下；从2010年1月1日起现有生产线所有生产设备的粉尘排放浓度均执行上述排放要求。
随着水泥工业产业政策的调整，水泥生产工艺线日趋大型化，这些大型水泥生产线，每条线都有大量的除尘器，窑尾除尘是水泥工业环保关键所在。
大型水泥厂的窑尾除尘，过去大多采用电除尘器。
由于电除尘器对比电阻的敏感性及其除尘机理决定，其烟尘排放浓度较高，一般都在100mg/Nm3以上。
随着环保新标准的实施，窑尾烟尘排放浓度都要求小于等于50mg/Nm3，沿海经济发达地区、四川、河南等省要求窑尾烟尘排放浓度小于10mg/Nm3。因此，采用袋式除尘器是窑头、窑尾除尘发展的趋势。也有不少水泥厂根据企业自身设备、资金情况，将不能达标排放的电除尘器改造成袋式除尘器，也取得了很好的效果。由于袋式除尘器的适应能力比电除尘器要强，因此，在窑头、窑尾采用袋式除尘器越来越多，发展势头迅猛。
3、水泥工业除尘技术的发展
3.1电除尘器和袋式除尘器
自静电除尘器(ESP)被应用于工业以来，已发展成为一种公认的高效除尘装置，效率可达到99%以上。在水泥行业，我国已能生产配套10000t/d水泥熟料生产线超大型除尘器，处理风量200万m/h。
由于电除尘器的收尘效率受粉尘比电阻制约，若要获得高收尘效率，能耗及初投资都将远高于袋除尘；
电除尘器对人体健康危害最大的0.1-2μm的尘粒的除尘效率较差； 目前高效除尘技术越来越倾向于使用袋式除尘。
袋除尘器的主要特点是运行稳定，适应性强,其除尘效率很少受到处理风量变化,可以过滤亚微米级的粉尘颗粒；不受气体和粉尘性质的影响。所以水泥厂的尘源点，绝大部分采用袋除尘器，当然这还有一些其他原因：
3不受CO浓度影响：由于电除尘器内的放电，会造成一氧化碳爆炸。在除尘器内要安装防爆装置，当CO含量超过一定值时，防爆装置就会自动切断电源，使高浓度含尘气体直接排入大气。而袋除尘器则没有放电问题,即使在高CO条件下亦能连续运行。
便于维修：由于袋除尘器设有很多室，可关闭一个室并在隔离的情况下进行维修，对工艺过程影响很小。电除尘器一般不设计成独立的室。
袋除尘器不会因“停磨”而排放超标—通常全部窑废气在进入除尘器之前先通过生料磨，当停磨时，窑废气直接进入除尘器，此时废气温度、粉尘特性和废气水分都会发生变化，这种变化常会造成电除尘器较高的粉尘排放，直至工艺稳定为止。
不需设置喷水系统和消耗水：通常气体中的水分对袋除尘器并非关键,而对电除尘器却极为重要，为此袋除尘器不需要喷水系统的投资和操作成本。袋除尘器在后期需要降低排放时有更多的选择—袋除尘器具有采用新开发滤袋的优点，不需要改造除尘器的基本构造。
随着袋除尘器技术的进步，特别是新型滤料的出现，使袋除尘器的应用范围更为广泛。目前，生产中应用最广，市场占有率最高的大型袋式除尘器是脉冲喷吹除尘器。大型化的高效袋式除尘器是现代除尘技术发展的标志之一。它除尘效率高，特别是捕集微细粉尘效果更佳。近年来，袋式除尘器滤料材质的提高和清灰控制自动化与本体结构性能的优化，为袋式除尘器的发展提供了技术保证，大型干法水泥窑窑尾烟气处理采用袋式除尘器已渐成趋势。
袋式除尘器对窑工况变化的适应能力强，无论是电除尘器还是袋式除尘器均有很高的捕尘效果，只要设计选型正确、产品质量优良、维护操作合理，均能保证国家规定的排放标准。相比较而言，由于设备结构及除尘清灰机理的不同，当窑工况失稳、热工参数偏离原设计指标波动变化时，袋式除尘器的适应能力则要强一些。
在实际生产中，当进入电除尘器的废气量或含尘浓度超过原设计值时，其除尘效率就会下降。而窑尾废气不可能一直保持在设计指标范围内。当喂料（煤）量、系统漏风超过设计指标时，均有可能使窑尾废气量超标，从而使电除尘器的除尘效率下降，排放浓度就会超标。
袋式除尘器可以在非正常工况下达到最小的排放；
现有水泥窑大多采用电除尘器，运行中，受电除尘器自身安全的要求，有2种超标情况： ①点窑时煤燃烧不完全，CO超标，此时不向电除尘器供电，引起粉尘浓度超标；这种情况时间不长，超标排放量也不大；点火时，窑温上升到一定温度，燃烧基本正常时就投料，电除尘器也投入运行。时间很短，而投料之前只有烟尘，即使有一段时间超标，超标值很低（200－300mg/m），排放总量可以忽略。3②生产过程中，由于操作不当造成CO超标，停止向除尘器供电引起的粉尘浓度超标排放，由于要对窑系统进行调整，不能停止运行，只能停止向电除尘器供电，引起粉尘浓度超标排放，粉尘浓度超标排放量就大了。
运行费用方面，袋式除尘器的阻力较大，而电除尘器阻力低，因而很多人就认为袋式除尘器主风机消耗的电功率也要大很多。
其实，电除尘器除了主风机消耗的电能外，还有高压供电机组、电除尘器绝缘加热器，以及极板的振打等都会耗电，算起来两者的功率消耗相差也不是很大。
初投资2类除尘器接近，运行费和维护费方面，袋式除尘器比电除尘器高一些。不过，关键还在于袋式除尘器选用何种滤料。
有些滤料价格是每平方米几十元，而有些滤料价格是每平方米200-300元，这就直接影响了初投资。滤袋使用寿命有的1-2年，有的可达4-5年，这就给维护费拉开了很大的差距。
虽然电除尘器和袋式除尘器都有很高的除尘效率，但袋式除尘器在处理微细粉尘时要强一些，在目前对环保要求日趋严格的情况下，采用袋式除尘器更为有利。
3.2水泥工业滤料的技术进步
袋式除尘器的高除尘效率和滤料分不开。
滤料性能和质量的好坏，直接关系到袋式除尘器的好坏和使用寿命的长短。
滤料的性能和质量也促进袋式除尘技术进步。从国内近几年水泥工业应用情况来看，现有滤料性能和寿命都能满足新型干法窑用户要求。
从国外进口的玻纤薄膜滤料和P84滤料，价位都很高，且使用的数量也很大，一台大型除尘器就是1-2万m2，价值数百万元。这对袋式除尘器在水泥工业新型干法窑的广泛应用，带来不利的影响，必须国产化，降低滤料成本。
近年来，国产的复合滤料、P84针刺毡、氟美斯针刺毡都已开发出来，并在多台窑尾袋式除尘器上试用，平均使用寿命可以达二年以上。
值得一提的是，国产高端纤维也已批量生产，国产PTFE、PPS和芳纶纤维每年产量都达到3000吨以上；国产P84纤维到年底产量也能达到300吨左右；质量与国外产品差异不大，高端纤维的国产化将有利于水泥工业袋式除尘器的更加普及，投资和运行费用将进一步降低。
3.3 水泥工业除尘主机的技术进步
水泥生产企业的尘源点非常多，破碎机、磨机、高效选粉机，输送带、料仓、库顶、库底及包装系统，烘干机、烘干磨、煤磨及冷却机、回转窑（窑头、窑尾）及窑磨一体等，都产生大量的粉尘和烟尘。过去，水泥生产企业把除尘设备应用于水泥生产线，不是以环境保护为目的，而是出于收集物料，降低消耗，节约成本，兼顾劳动保护的目的。
我国上世纪五十年代末期，水泥生产企业主要采用机械振打式和人工振打式袋式除尘器，适应的工作温度低、处理风量小、清灰效果差、设备故障多、工人劳动强度大。
二十世纪七十年代开始采用压缩空气清灰的脉冲袋式除尘器和反吹风袋式除尘器。由于当时脉冲阀质量差、品种少、故障多，滤料的种类少、性能差、寿命短，袋式除尘器在水泥工业的应用受到很大限制。
上世纪八十年代后期，我国引进美国富乐公司的气箱脉冲和大型分室反吹风袋式除尘器。经过消化吸收，我国水泥企业逐渐接受和采用。
与此同时，国内的工程技术人员开拓创新、自己研发了窑、烘干机等高温、高湿工况专用袋式除尘器和煤磨袋式收尘器，应用于水泥企业。
这些袋式除尘器的除尘效率都很高，基本在99.9%以上，保证水泥生产企业的尘源点，排放浓度降到30mg/Nm3以下，使我国水泥工业除尘设备水平大幅度提高，我国水泥工业粉尘散失量占水泥总产量的比例下降到2.0%左右。
九十年代国内自己研制的立窑、烘干机玻纤袋除尘器和煤磨袋式收尘器日趋成熟、稳定，应用越来越多。长袋低压脉冲除尘器和其它脉冲喷吹的袋式除尘器在水泥工业的各种磨机和回转窑也大量推广应用。
3.4 水泥工业除尘清灰等技术进步
袋式除尘器使用的关键在清灰，清灰效果很大程度决定着袋式除尘器及整个系统的成败，以强力清灰为特征的脉冲袋式除尘器成为首选的设备。
新一代脉冲袋式除尘技术完全克服了传统脉冲除尘的缺点，清灰能力强的特征更为突出，使滤袋更长（6m或更长），占地面积少，设备阻力低，清灰所需气源压力低，工作可靠，维修工作量小等优点，杜绝了弱清灰类袋式除尘器普遍存在阻力过高的现象。
袋式除尘器的除尘效率更加提高，排放浓度低于30mg/Nm已是普遍现象，低于10mg/Nm
33也非罕见。主机和滤袋接口技术也有了长足进步。过去采取绑扎或螺栓压紧的固袋方式，滤袋接口存在泄漏，往往使除尘器的除尘效率，同滤料相差1-2个数量级。
新的固定方式是严格控制花板的袋孔以及袋口的加工尺寸，依靠弹性元件使袋口外侧的凹槽嵌入袋孔内，二者公差配合，密封性好，从而消除了接口处的泄漏。
脉冲袋式除尘器大型化的趋势明显，性能达到国际先进水平。袋式除尘器在适应高含尘浓度方面实现突破，能够直接处理含尘浓度很高的含尘气体，并达标排放，因此，许多物料回收系统抛弃原有的多级收尘工艺，而改用一级袋式收尘取代。
3.5水泥工业除尘配件的技术进步
袋式除尘器主要部件质量的提高，脉冲阀制作更加精良，膜片和电磁阀使用寿命成倍延长;袋笼的专机制作，质量都能达到国外先进水平;袋式除尘器的自动控制已普遍采用PLC机，工控机（IPC），大型袋式除尘器还采用DCS控制系统。
耐高温滤料多样化、P84、玻纤薄膜滤料在回转窑窑尾袋式除尘器上应用越来越多。针刺毡的应用更为广泛，后处理技术的多样化，原来较少应用的防油、防水、阻燃、抗水解等处理日渐普遍，使滤料能适应多种复杂环境。
表面过滤材料的出现和应用，对微细粉尘有更高的捕集效率，并将粉尘阻留在滤料表面，容易剥离，使设备阻力降低;滤袋的制作也更加规范，一些企业引进先进设备和技术，滤袋的制作质量达到了国际先进水平。
袋式除尘技术有了长足进步，在不少细节上下功夫，在技术性能和产品质量方面与国外发达国家相差无几。进一步净化了水泥工业排放污染物，使粉尘散失量下降到1.7%左右。
4、袋式除尘器在水泥工业的发展趋势
节能减排是水泥工业永恒的主题，水泥结构调整，大量新上的新型干法水泥生产线，具有工艺先进、设备优良，企业规模比较大，有利于对烟尘、粉尘的控制。
新修订国家标准GB4915-2004《水泥工业大气污染物排放标准》是任何水泥厂都必须执行的。有些城市和地区的标准严于国家的标准，排放浓度提高到30mg/m3，甚至10mg/m3；广东、四川、江苏、河南等省，新上的工艺线均要求从原料处理到产品均采用袋式除尘器，全国各省、市逐步在大、中型水泥生产线安装在线监测仪器，随时监控烟尘和粉尘的排放。
水泥工业结构调整，新型干法水泥生产线快速增长和环保法规和监管愈来愈严格。在国外发达国家，欧洲、北美等环保标准和执法都很严格，他们的水泥生产线绝大部分都采用袋式除尘器，窑头、窑尾大都采用袋式除尘器。
德国水泥90%的废气是通过袋式除尘器净化的，这使其水泥粉尘的散失量小于其产量的0.05%。很好的保护了当地的大气环境。
近年来，我国在新型干法生产线窑头、窑尾采用袋式除尘器越来越多。全国几大水泥公司全工艺线均采用袋式除尘器；
中联水泥、冀东水泥、华新水泥、海德堡、中材国际、亚东等大型水泥集团新上5000t/d到10000t/d整条工艺线都是采用袋式除尘器；
为了减少排放，中联水泥的100多条新型干法水泥工艺线逐步开始把电除尘器改为袋式除尘器；
一、无功补偿设计方案分析
1. 电容器选型
设计要求采用金属化干式Varplus2系列电容器, 此电容器具有小故障时的自愈式保护、长期自愈式故障后的过压力保护和大电流时的内置熔丝保护功能, 同时, 内置放电电阻, 1分钟后, 降至50V以下, 适用于自动补偿系统。
(1) 电容器额定电压
在电容器前端串联设计要求电抗率为6%的电抗器后, 电容器实际运行端电压会升高, 根据《并联电容器设计规范GB50227-1995》, 电容器实际运行端电压计算如下:
其中:Uc---电容器实际运行端电压
Ue---电容器安装处的系统电压 (本项目为400V)
P---串联电抗器电抗率
由于制造商考虑到电容器运行电压超过自身额定电压时, 电容器内部介质将产生局部放电过热甚至绝缘击穿的因素, 况且系统存在谐波也会使电压升高, 所以, 为了保护电容器, 根据经验又考虑了1.05-1.1倍的修正系数, 这样电容器实际运行端电压就变为:
最后, 制造商根据设计要求的品牌及规格, 电容器额定电压Uce选用了480V, 因此, 电容器额定电压选择满足设计和设备运行要求。
(2) 电容器额定容量
电容器串联电抗器后, 电容器的端电压会升高, 而电容器的实际补偿容量与电压的平方称正比关系, 即
其中:Qc—电容器额定容量
Q'c—电容器实际补偿容量
另一方面, 由于电抗器本身是一个感性负载, 串入电器回路后会抵消一部分电容值, 因此, 电容器串入电抗器后电容器的实际补偿容量
由上式可得出每个补偿柜每步投切的电容器串电抗器后的实际电容补偿容量为:
2000k VA变压器补偿容量:
其中45.4Kvar是制造商选定的每步投切电容器的额定容量。
由上可见, 电容器额定容量选择满足设计技术要求。
2) 电抗器选型
由于产生谐波的设备较多, 经计算:
1#变压器系统的谐波污染程度
Gh/Sn=68%, 大于25%
2#变压器系统的谐波污染程度
Gh/Sn=78%, 大于25%
其中Gh为产生谐波设备的视在功率, Sn为变压器额定容量
3) 接触器选型
根据设计要求, 制造商选用的是LC1-DPK11M7C/LC1-DPK12M7C电容切换专用接触器, 具有防投切涌流功能, 满足设计技术要求。
从以上分析可以看出, 无功补偿柜中电容器、电抗器和接触器的选型及配置满足设计方案的技术要求, 实践也证明, 该电容补偿柜投运以来, 一直在安全、可靠的运行着。
但从附表 (一) 可以发现, 1#和2#变压器系统中含有大量的变频器设备和大容量的硅整流装置, 因此, 必须考虑这些设备因产生谐波而对电网造成的影响。
2. 变频器和硅整流装置的谐波特征
1) 变频器的谐波特征
变频器谐波产生的原理这里不再分析, 有许多这方面的论述。变频器中整流装置所产生谐波的种类与整流装置的脉冲数有关系, 具体关系如下:
M=P n±1次
其中:M---整流装置产生的谐波次数
P---整流装置的脉冲数
n—自然数
根据最终所供变频器装置, 变频器的整流器脉冲均为6脉冲, 这样变频器产生的谐波就有5、7、11、13次等, 其中谐波电流含量较大的是5、7、11、13、17、19次谐波, 其它谐波含量均较小。
2) 硅整流装置的谐波特征
电收尘硅整流装置主要由整流变压器和可控硅控制回路组成, 该工程电收尘的整流变压器也是6脉冲整流有载调压的变压器, 可控硅控制回路采用的是三相全控桥6脉冲整流器, 因此, 电收尘硅整流装置也会产生类似于变频器产生的各次谐波。
电容器+电抗器+接触器的无功补偿方案, 属于消谐式无功补偿, 即由电容器和电抗器串联组成的回路相当于调谐滤波器, 不但可以改善功率因数, 还可以避免谐振现象的发生。
3. 治理变频器和硅整流装置产生谐波的措施
目前, 有源电力滤波器已普遍应用于各个行业的低压配电系统中, 主要原因在于有源电力滤波器不仅具有滤除电流谐波、改善系统不平衡状态、抑制电网谐振功能, 同时具备过流、过压、欠压、温度过高、测量电路故障、雷击等多种保护功能, 以确保装置和电力系统安全运行。另外, 根据施耐德无功补偿产品推荐, 当Gh/Sn>50%时, 也推荐考虑使用有源滤波设备。
1) 谐波电流的计算
根据中国建筑标准设计研究院编制的《低压配电系统谐波抑制与治理》 (11CD403) 第5页中的公式, 谐波电流
由此得出, 1#和2#变压器系统的谐波电流值为:
由于1#和2#变压器系统均进行了无功补偿设计, 且采用了640kvar无功补偿装置, 因此, 640kvar消谐式无功补偿电流为:
按0.2系数折算抑制的谐波电流为:
虽然消谐式无功补偿不能完全抑制谐波, 但考虑到消谐式无功补偿滤除的谐波电流, 这样1#和2#变压器系统实际存在的谐波电流值为:
2) 有源电力滤波器的选型
根据1#和2#变压器系统的负荷特点、所配电容器的参数和整个工程低压元器件的施耐德品牌要求, 按上述计算得出的谐波电流值, 经查施耐德有源电力滤波器选型手册, 每个系统可分别配置1套Accu Sine/3L-100A和1套Accu Sine/3L-300A施耐德Accu Sine/3L系列有源电力滤波器;
二、结论
本文结合实例验证了水泥厂烧成窑头低压配电系统无功补偿设计方案中元器件选型和补偿容量配置是否正确, 同时也根据系统的负荷特性分析了低压配电系统存在的不足, 并给出了解决方案。相信, 无论那个行业, 在做低压配电系统无功补偿设计方案时, 只要对系统设备负荷性质进行认真分析, 确定合理的无功功率补偿方案以及是否增加谐波保护装置, 就能做到设计方案合理, 达到改善电能质量、降低电力损失和延长设备寿命的目的, 从而带来经济效益和社会效益。
参考文献
[1]张俊锋, 石兆磊.变频器谐波产生的原理分析及治理方案的选择[C].上海市电气工程设计研究会2011年学术年会论文集, 108页.
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