高层建筑混凝土结构施工质量通病及其控制措施研究
摘 要：近年来，随着我国经济的快速发展，高层建筑也越来越多的出现在各大城市中，混凝土作为高层建筑中一种必不可少的混合型建筑材料，其强度和质量容易受到外界的因素干扰，质量的变异也较大。为此，本文主要就高层建筑混凝土结构施工质量通病作了相关的分析，并提出了具体的控制措施，以供参考。
关键词：高层建筑;混凝土结构施工;质量通病;控制措施
引 言：目前，混凝土结构在建筑工程的施工领域中得到了极为广泛的应用，其所具有的良好的抗压、抗剪性以及耐久性，使其成为了建筑施工中采用率最高的一种土木工程材料。
1 高层建筑的施工特点
1.1 剛度
高层建筑要保证结构刚度和稳定性， 控制结构水平位移。由于水平荷载产生的楼层水平位移， 与建筑物高度的四次方成正比。随着高度的增加， 高层建筑的水平位移增大较强度增大更迅速。过大的水平位移会使人产生不舒服感， 影响生活、工作; 会使电梯轨道变形。会使填充墙或建筑装修开裂、剥落; 会使主体结构出现裂缝。水平位移再进一步扩大， 就会导致房屋的各个部件产生附加内力，引起整个房屋的严重破坏， 甚至倒塌。必须控制水平位移，包括相邻两层的层间位移和全楼的顶点位移。
1.2 基础稳定性
由于高层建筑上部结构所承担的垂直荷载和水平荷载大， 各种荷载最终要通过地下室和基础传递到地基。因此，对其基础选型和埋置深度与多层建筑不同。一般根据上部荷载、结构类型、地基情况和施工要求的不同综合考虑，选用筏型基础、箱型基础、桩基础和复合基础等。
1.3 抗震性
高层建筑结构要抵抗竖向和水平荷载， 在地震区， 还要抵抗地震作用。
2 混凝土施工中存在的主要问题
2.1 混凝土施工过程中产生蜂窝、麻面、孔洞、裂缝
2.1.1混凝土结构施工过程中产生蜂窝。
蜂窝现象是指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子较多，造成石子之间形成蜂窝状的空隙现象。成因主要有：①混凝土配合比不合理，或者是石子、水泥材料给水计量不准确等造成砂浆少、石子多;②混凝土的搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差，振捣不密实;③模板拼缝不严，水泥浆流失;④钢筋排列较密，石子粒径过大或者坍落度过小;⑦基础、柱、墙根部位未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。
2.1.2混凝土结构表面出现麻面
这是由于在拆模时混凝土表面被破坏、混凝土失水过多、模板的拼缝不严、局部漏浆、混凝土振捣不实、气泡没有排出等原因造成的混凝土表面出现缺浆和小凹坑、麻点等，使得混凝土表面由于不光滑而形成粗糙面、
2.1.3孔洞
形成原因是因为混凝土的离析、砂浆分离、石子成堆、跑浆严重，总的来说是由于振捣不够密实、搅拌不均匀造成混凝土结构内部形成较大的空隙，出现钢筋外露的现象发生。
2.1.4裂缝
即混凝土内形成水平或垂直的松散混疑土夹层的现象，混凝土裂缝按其形成原因可以分为收缩裂缝、沉降裂缝、温度应力引起的裂缝以及施工工艺引起的裂缝等。
2.2 材料质量控制不严
2.2.1 对进场的水泥不复试，尤其是小水泥厂生产的水泥质量不稳定。如某工程施工中使用了小厂生产的水泥，水泥进场后又没进行复试，由于使用劣质水泥，浇筑的混凝土和砌筑用的砂浆强度偏低，不得不拆除返工，造成的重大的浪费，影响了工期。
2.2.2 不同品种，不同标号的水泥混放。现在都用散装水泥罐储存水泥，有时由于管理混乱，或现场水泥罐少，造成散装水泥混放的现象，有时错把低标号水泥当高标号的使用，使混凝土强度低于规定而返工。不同品种水泥混用也同样影响工程质量，因此，必须严格控制，采取措施，水泥不能混放。
2.2.3 外加剂使用不当，有的工地使用外加剂不当，不经试验，随意采用低劣产品。掺入后没有起到应有的作用，掺早强剂的混凝土不早强，掺防冻剂的不防冻，尤其是计量不准，容易产生质量事故。因此混凝土外加剂必须认真计量。
2.3 主体结构混凝土施工时存在强度不足
在高层建筑混凝土施工过程中，经常出现墙柱、楼板等构件强度不足的现象，产生这种现象的原因除了施工技术以外，常见的有：
2.3.1 没有按照严格的混凝土配合比施工。混凝土的配合比是施工的重要依据之一，但是很多施工单位没有意识到配合比的重要性，更有甚者，有的施工单位将质量配合比直接换算成体积配合比，并根据体积配合比，将手推车的容积作为了计算依据，这不仅增大了计算误差，也使混凝土配合比失去了原有的功能和作用。
2.3.2 施工中不能很好的控制混凝土的施工工艺。混凝土的强度与施工条件和施工工艺方法有很大关系，尤其是混凝土的浇筑和振捣过程。为了保证混凝土密实成型，规范规定在混凝土的运输、浇筑及间歇时间不能超过混凝土的初凝时间。
2.3.3 施工完成后不注重混凝土的养护过程。强度的发展与养护条件有一定的关系，混凝土浇筑完毕之后应在12h内覆盖并进行保湿养护，并定期浇水使混凝土处于湿润状态。因为混凝土只有在合适的温度、适度范围内才能保证混凝土的正常凝结、硬化和强度增长，否则将会影响水泥的水化，使混凝土出现干缩裂缝，导致其强度降低。另外，由于混凝土早期的强度较低，随着时间的推移强度也在逐渐提高，在强度未达到1.2N/mm2前，禁止在混凝土上踩踏或安装模板支架等。
3 提高混凝土施工质量的控制措施
3.1 加强施工技术管理
首先，加强原材料的检验、试验工作。施工中应严格按照方案及交底要求指导施工，明确分工、责任到人。加强计量检测工作，定时检查并做好详细的记录，认真处理施工过程中出现的问题，并采取相应的措施加以改善。其次，加强施工人员的技术管理，对于每一个施工节点，都要进行施工前的技术交底，施工结束后还要进行施工技术应用总结，尤其是建筑结构中大体积混凝土施工过程中产生的各种问题，要仔细分析、研究，做到施工过程中不出差错。
3.2 加强原材料的控制
3.2.1水泥应该选择较大的水泥生产厂家，实行定点采购，确保水泥质量的相对稳定。
3.2.2尽量选用水化热较低、凝结时间长的水泥，优先采用硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、大坝水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥等。
3.2.3掺加外加料和外加剂，减少水泥的用量，同时延迟水化热的释放速度，热峰也可降低缓解，在大体积混凝土中可以避免冷接缝，提高工作性及其流动性，还能改善混凝土的粘塑性;
3.2.4粗骨料采用连续级配，细骨料采用中砂。粗骨料应选取粒径大、强度高、级配好的骨料，以获得较小的空隙率及表面积，从而减少水泥的用量，降低水化热，减少干缩，减小混凝土裂缝的開展。
3.3 混凝土浇筑技术控制
混凝土浇筑是混凝土施工过程中至关重要的一个环节。混凝土的浇筑流程如下：自然流淌、水平分层、斜向分段、持续推移、一次到顶等。混凝土在浇筑之前必须搅拌充分，且浇筑过程中绝对不能加水，如果混凝土不合格，必须重新搅拌。浇筑必须在初凝前，若出现初凝现象，需立即进行强力搅拌，使其恢复流动性。为了避免在浇筑前混凝土出现离析现象，需严格控制混凝土的自由倾落高度，一般不超过2米。为了防止施工裂缝的产生，必须准确的把握混凝土的分层厚度，将上下层浇筑的时间间隔控制在初凝时间内。另外，需要着重注意天气温度对混凝土施工造成的影响，尽量避免在天气变化较大时进行混凝土浇筑。
3.4 加强混凝土的养护工作。
混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，尤其在中午阳光直射时，宜加强覆盖养护，以避免表面快速硬化后，产生混凝土表面温度和收缩裂缝。在寒冷季节，混凝土表面应设草帘覆盖保温措施，以防止寒潮袭击。要在设计方法、施工技术以及维护要求等方面进一步研究，以促进我国混凝土结构技术的进一步发展。
4 结语
总之，混凝土施工是高层建筑施工中的一个关键环节，而其强度的质量形成受外界因素干扰多、质量变异比较大，因此在施工过程中要对混凝土施工进行事前、事中、事后的全过程监控，进一步确保工程的质量。
参考文献：
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[2]张良泉.高层建筑施工中的混凝土裂缝控制[J].科技资讯，2009，(08).
[3]张武廷.高层结构清水混凝土施工技术要点剖析[J].混凝土，2008，(05).
作者：张洁
【摘要】随着我国的建筑市场的不断发展壮大，混凝土框架结构施工中的质量通病也逐渐的受到人们的重视，通病就是建筑工程施工中普遍存在且经常发生的工程质量问题，。特别目前城镇化的进程的加快，建筑的安全性越来越为人们所关注，混凝土框架结构施工中的质量问题不仅仅对建筑方有重大的影响，更是关系到人民生命财产安全。所以对于混凝土框架结构施工中所存在的一些质量通病，我们要正确的认识它，才可以在施工中做到积极预防与有效治理。在本文中通过浅谈钢筋混凝土框架结构各结构中的质量缺陷，粱柱節点箍筋施工钢筋混凝土强度等级保护层厚度等方面的常见问题，然后对混凝土框架结构施工方法提出改进意见，希望这些措施对现代建筑施工中出现的这些问题有一定的指导作用。
【关键词】混凝土;框架结构;通病;预防与治理;控制;
一、前言
在当前的建筑工程施工过程中，由于科技的发展进步各种新的结材料还有施工工艺被广泛的应用到建筑工程施工之中，这些都显著提升建筑工程项目的施工质量。但由于建筑工程施工过程中操作所使用的技术越来越复杂、建筑材料以及相关的构配件种类繁多，假设在施工过程中没有做科学合理的处理，就很容易造成后期各种建筑工程施工质量通病的发生，不仅影响了建筑物使用功能的发挥，而且同时也会影响到建筑物的安全性能。近年来，混凝土框架结构作为主要的结构形式之一得到广泛应用，同时混凝土框架结构的施工中质量通病频频出现。因此，为了确保建筑工程的正常使用并提高建筑物的安全性能，必须全面的正视混凝土框架结构的施工中质量通病的现象，认真分析混凝土框架结构的施工中质量通病产生的原因以及有效地预防与处理措施，从而进一步从根本上消除或最大限度的减少因建筑工程施工质量通病而带来的危害性，提高建筑工程的建设质量，避免各种建筑工程质量问题的发生。
二、混凝土框架结构的施工中质量通病及其成因分析
依据对多年来建筑工程质量通病问题进行详细的分析总结，在建筑工程质量中关于混凝土框架结构存在的问题及在施工过程中需要注意之处主要有下面这几个方面：
1.模板工程
在建筑的施工过程相关的施工人员要依据现有的筑安装工程质量检验评定标准的规定来选择模板分项工程，但是其质量不进入结构质量等级评定的。但是正在使用的工程质量监理制度的相关规章制度存在一定的缺陷，监理工程师对模板质量的验收检查也大多较为马虎，这种种状况就导致在施工过程中模板工程的问题是比较多的。而且在模板安装中的出现的质量问题更加多，例如：模板安装前不进行技术交底，不按合理的施工方案进行施工;在组装模板时，由于工人技术素质低下或质量把关不严，可能会出现构件截面尺寸不符合设计和规范要求等质量问题。在模板工程中存在的这些种种问题都是非常亟待解决的。
2.混凝土工程
混凝土框架结构的施工中质量通病中很常见的病害形式就是在施工的过程中混凝土结构裂缝，出现这种问题不仅会造成混凝土结构承载能力的下降，同时也会加速混凝土内部钢筋产生锈蚀，这对建筑工程结构安全产生了非常不好的影响。造成建筑工程混凝土结构产生裂缝的原因主要有以下几方面：混凝土材料本身质量不满足相关的标准要求，含泥量处于偏高的状态，这样就会导致混凝土结构裂缝问题的出现;还有一个因素就是混凝土工程在施工过程中振捣过度，就非常容易出现混凝土表面形成了砂浆浮层，进而导致出现了混凝土裂缝的现象;另外一个就是对混凝土养护的方法不正确，尤其是对于大体积混凝土由于混凝土内外收缩不一致，就很容易造成混凝土裂缝的发生;对混凝模板拆除的过早或者是拆模方式不恰当;施工过程在冬季时，由于没有做好相关的保温措施就会出现混凝土胀裂缝的现象。还有就是对混凝土浇筑及养护过程中采用的方式不正确，养护不好的混凝土其强度抗裂性都差。混凝土的配比不合适，出现在施工过程混凝土中投入的水泥用量太多但是投入的用水量较小而导致混凝土在搅拌过程中进入了大量的气泡。
3.梁柱节点箍筋施工的质量缺陷
在建筑施工中，梁柱节点施工有很大的复杂性，尤其是中间柱子钢筋纵横交错，采用整体沉梁时节点区下部箍筋无法绑扎，致使梁柱节点部位不放或少放柱箍筋，留下严重隐患。部分施工人员意识到钢筋骨架整体入模后柱节点内箍筋绑扎困难，便采用两个开口箍筋拼合的方法，但是采用这个方法显然不符合规范规定;在框架结构施工中，所有的钢筋均须在施工楼层堆放和二次运输，在这种开放的模板体系上堆放和搬运钢筋极其不安全;支模和绑钢筋多次交叉作业，不利于施工组织管理，窝工现象较严重，工效较低。
三、质量控制管理措施研究
1.完善建筑工程设计管理。在现代的建筑工程中建筑工程结构、材料以及施工工艺的设计对于建筑的质量有着非常重要的影响。所以，避免在施工的项目中出现质量通病，第一要做的就是对建筑工程中的设计方案就行进一步的强化工作。相关的建筑施工设计单位在设计方案的建筑材料还有就是相关的建筑配件选择中，必须充分的考虑项目建设中的实际状况，对相关的影响因素优化选择以避免影响后期的正常使用。在建筑工程施工正式的开始之前，要组织建筑相关部门对建筑工程设计图纸进行会审，最后进行检查各方面的关系，避免建筑工程质量问题的发生。
2.强化建筑工程建设阶段的施工管理。在具体建筑工程项目建设实施阶段，施工管理者还有就是施工作业技术人员的责任管理意识必须得以进一步的提升，要让他们意识到自己在建筑施工中应该承担的责任。其次，在工程施工阶段建立完善的工程质量控制管理制度，以确保各项质量控制管理措施在工程项目建设施工过程中能够得到有效的贯彻落实。最后就是在施工的过程中要吸取以往建筑施工中的施工经验，结合在建筑工程常见质量通病的发生原因，在施工阶段做好针对性的控制管理，这样就可以避免建筑施工项目的后期出现各种质量问题。
3.对凝土框架结构的施工中质量通病进行及时的处理。针对凝土框架结构的施工中质量通病进行及时有效地解决建筑工程在建设过程中，或者是在后期的投放使用中，一旦出现了相关的质量问题，就需要采取及时有效的处理措施。对于对结构强度影响较小的混凝土裂缝，应该及时利用环养胶泥、薄层砂浆或者是环氧玻璃布进行封闭处理。对于梁柱节点箍筋施工的质量缺陷，可以采取直接在梁端柱边设置垂直交界面，采用快易收口网，可避免在板内设置交界面，使施工难度降低;但为防止交界面出现施工冷缝，建议施工时节点区混凝土采用塔吊用漏斗浇筑，梁板混凝土则采用泵送。
四、结束语
建筑工程施工建设作为一项复杂的系统工程 ，施工工艺、工程材料、施工工序管理等各种因素中的某一因素没有得到妥善处理，都有可能造成建筑工程出现各种质量通病。其中对混凝土框架结构的施工中质量通病必须重视，在施工的过程中经常会出现梁柱节点箍筋施工钢筋锚固长度和混凝土强度等级不同等工艺中存在的质量问题，对其质量通病的问题成因分析，并在建筑工程施工过程中强化工程施工质量管理，便能有针对性地解决问题发现问题时要及时处理或加固，否则就容易出现漏浆而形成蜂窝麻面或者造成爆模，对施工质量造成很不好的影响。所以，在施工中要做好对施工人员的技术交底，全面提升建筑工程的施工的安全性与质量性。
参考文献
[1]刘登峰.建筑工程质量通病防治措施的讨论[J].科技信息，2010，(07)：35-37.
[2]郭盈盈.混凝土框架结构施工中的质量控制系统[J].建筑知识，2013，(24)：340.
作者：吕家禾
前言
由于我国经济发展较快，城市的不断扩张。因此，我国的市政道路施工也逐渐加快，但是在满足人们需求的同时，市政的道路施工又出现了许多问题。在许多道路施工的工程中，道路施工的质量出现了严重的问题，这不仅浪费了国家投入的资金，也浪费了许多的国家资源。本文笔者将对市政道路施工质量通病与对策进行分析。
一、关于市政道路施工的现状和存在问题
由于我国传统的施工管理仍然存在，导致我国市政道路施工的方式相对落后，我国在道路施工管理方面没有明确的管理目标和管理手段，使得道路施工存在严重的质量问题。同时，也由于我国道路施工的技术落后，从而影响到了道路施工的进度，即使部分道路施工的速度较快，却无法保证道路施工的质量，这种施工道路质量的通病使得施工企业很难形成有效的管理工作，也无法防止道路施工质量通病的发生。
道路施工工程中存在许多问题，使得道路施工不能有效的完成。例如：道路施工中的路基、沟槽回填土沉陷的问题，混凝土开裂的问题、道路混凝土出现冻胀的问题，这都是道路施工存在的问题。比如：在道路施工中的路基、沟槽回填土沉陷的问题方面，由于道路施工中，地下存在许多管道，使得沟槽回填很难进行，而沟槽回填和路基又是道路施工的重要组成部分。与此同时，在回填土压实方面，也存在着许多问题，像超厚回填和回填不规范，这都使回填土无法达标，使得道路沉陷。另外在混泥土土问题中，由于在制作混凝土时没有对使用的材料比例计算准确或者出现偷工减料的情况，从而使混凝土的质量不合格，使得混凝土在施工中经常出现起砂、开裂等情况。而且在冬季，由于混凝土的含水量较多，使得地面出现冻胀的情况。
二、市政道路施工的对策
(一)按照要求完成市政道路施工
要想保障市政道路施工的质量，就要在施工前就好相应的准备，以防止在道路施工的过程中出现问题。首先，在道路施工前，要对施工的路线进行合理的计划，控制好施工点，在直线的桩上进行标注，以便于加桩，同时要让每个桩点按照垂直的方向移动，作为施工的辅助路线;然后，在测量中要控制附近的施工点的距离，保证每个施工点与测量点在100米之内的距离，一定要在中心桩上完成测量，以保证测量的准确度;其次，对于施工材料的选择上，一定要严格规范，对所有的材料都有进行核对和检测，坚决抵制不合格的材料进入施工过程中;最后，在施工过程中，要对施工人员严格管理，维护好道路施工的现场秩序，从而能够及时又高质量地完成道路施工。
(二)控制好施工的质量要点
在进行市政道路施工的过程中，要按照各方面要求控制还施工质量的要点，使市政道路施工的问题逐渐较少。在施工过程中一是要按照要求对路面进行放样和测量断面。二是要在施工地面上做好地基，如果没有做好基础就进行施工，就算很快的完成施工，道路也会不牢固，在完成地基后，要对路面进行压实，以免发生沉陷的问题。三是要保障使用材料的质量，准确测出符合道路施工的含水量。四是要保障好每层的厚度和坡度。五是要对分层进行压实。只有这样严格的要求管理，才会使道路施工的质量得到保障。
(三)要对传统的施工方法进行改造和创新
如果要将市政施工道路的质量提升，改变市政道路质量的通病，就要将道路施工的方法进行革新，只有这样才能使市政道路施工的质量得以完善。企业在道路施工中要根据道路的实际情感进行施工，要以现代施工的管理为基础、以实际经验为主要依据、结合成功的施工案例进行道路施工，企业要对道路施工的案例取其精华、去其糟粕，借鉴成功道路施工的案例。企业在道路施工中，要充分发挥自身优势，弥补自身的不足，结合实际情况进行革新。与此同时，企业要有明确的施工目标，制定合理的施工方案，以便在道路施工中很好的引用。只有这样，才能改变传统的施工方案，才会保障道路施工的质量。
(四)改变市政道路施工的管理理念
针对我国道路施工质量的现状分析，施工企业要及时的改变其管理理念，施工企业要重视对道路施工的管理，使其施工人员能够保质保量完成道路施工。企业在施工管理理念上要切合实际出发，要选择适合企业的施工道路，保障施工道路质量，在管理理念中，企业要做好防范于未然的工作。在必要的时候，企业要将保障道路施工的理念贯彻于全体施工人员中，使施工人员形成良好的道路施工的责任感。
(五)做好施工道路的管理体系
在重视施工道路质量通病管理理念改变基础上，企业还要加强自身的质量通病防治管理问题与革新，通过对目前施工道路通病的防范管理体系的研究以及对传统的施工道路存在的质量问题研究，明确企业施工道路的通病防范管理体系的不足。以发挥目前道路施工的优势、弥补其中的不足，要让道路施工质量的管理体系进行完善。
三、企业要加强对施工人员的培训，促使道路施工的能够有效的完成
道路施工不仅仅是一个人能够完成的，在道路施工的过程中需要众人的力量。而要使工人能够保质保量的完成道路施工，就要加强对道路施工人员的培训，在培训中要锻炼施工人员的施工技巧，使施工人员在道路施工中能够熟练的操作道路施工的工具。企业在培训前，也要明确培训的目的，制定符合道路施工的方案，从而在培训时能够使施工人员理解培训的内容。对于施工人员的培训，影响着道路施工的速度和质量，企业要形成合理的管理方案，才可以使道路施工人员及时的完成施工。
在对道路施工人员的培训中，企业要加强施工人员的道路质量意识，要使施工人员树立在施工中保质保量的思想情感，从而防范道路质量通病的问题出现。在进行道路施工前，企业要将道路施工的内容和重点加强对施工人员的培训，从而使道路施工人员能够有计划、有目标的进行施工。企业在培训施工人员时要科学化，从而使施工道路的质量通病问题能够及时解决。
結束语
总而言之，现在市政道路施工质量通病问题要及时改善，因为这对企业的发展和完善道路施工质量有着重大意义。企业要根据道路施工过程中存在的不足，及时的进行改进和革新，同时也要加强管理体系，使其施工人员有针对性对道路进行施工，有晓得完成道路施工的工作。要促使企业经济与社会效益的提升，使企业的形成良好的发展理念。因此，要对市政施工道路有全面的了解，熟悉道路施工前所要进行的工作。与此同时，明确道路施工的责任和规范施工流程。
作者：陈建辉
钢结构施工质量通病及注意问题
1、 锚栓安装
在放线过程中要注意锚栓轴线位置，以及锚栓安装方位、锚固深度(标高)，在以往锚栓安装过程中容易出现安装方位错误，这个要引起重视。
要求：对安装人员要下达锚栓安装技术交底(包括轴线位置、水平点、标高及相关尺寸数据)，在安装完一组后必须根据图纸进行核实，确保安装正确，同时对开间尺寸必须全部进行测量并保留数据。
2、 钢柱吊装
在钢柱吊装之前必须对锚栓轴线、水平线、开间尺寸进行复测一遍，确保锚栓在砼浇筑后相关尺寸稳定，如果出现偏差及时进行调整，以免影响后续钢柱吊装。
有些工程属于外包队伍施工，外包技术员在钢柱吊装过程中通过仪器进行校正，要求咱们驻工地技术员必须进行复测并保留相关测量数据。
钢柱调整完毕后，锚栓螺帽要及时备齐拧紧，同时柱底砼二次浇筑要及时浇筑，如果此项属于甲方单独外包的要对甲方说明浇筑的必要性，避免由于其他原因造成柱底松动损伤锚栓而影响施工质量。
3、 钢梁拼装及吊装
钢梁地面拼装采用无油枕木将构件垫平，防止钢梁扭曲变
形。高强螺栓连接分为初拧与终拧，外露丝扣为2—3扣，施工终拧在48小时内完成。
安装高强螺栓时严禁强行穿入，如不能自由穿入，应用锉刀或绞刀进行修孔，修整后孔的最大直径不应超过1.2倍螺栓直径，严禁气割扩孔。
第一榀钢梁吊装就位后，要进行校正垂直度，第二榀钢梁吊装完毕后随即安装支撑系统和部分檩条，形成空间刚度和整体稳定的单位体系。
4、 屋面檩条、拉条、隅撑、系杆及墙面檩条的安装 檩条在安装之前必须进行油漆找补，墙面檩条、屋面檩条、拉条、隅撑的安装必须螺栓固定牢固，有时由于孔眼不相符无法安装时，要进行焊接，但必须同步找补油漆， 安装过程中工地技术员要随时对螺栓紧固情况进行检查并保留检查记录，以备核实。由于焊接而产生的剩余螺栓要及时办理退库。
墙面檩条在安装过程中要检查整体的平整度及垂直度，发现偏差要及时调整，避免出现不顺直而影响墙面板及折件安装。
一项质量通病是大部分钢结构厂房外墙面垂直度差，屋面平面度差，如要较好的控制，则在主体和檩条安装过程必须严格控制，特别在檩条安装时，必须控制上下通线，并且须上下吊垂线或用经纬仪测量，屋面则须从屋脊到檐口拉一水平
线，注意以上的线最好用钢丝，施工行线易产生下垂，不易拉紧。
5、 系杆安装及门窗口制作
系杆安装过程中要注意两头端板与连接板要紧密接触，螺栓固定牢固，避免出现缝隙。一排系杆安装完毕，要对整体顺直度进行测量，如出现偏差要及时调整。
门窗口制作：窗口立榜焊接点为C型檩条内侧三面焊接，每个焊接点长度不低于2.5㎝，对于焊接过程中的焊渣要及时清除，并找补油漆。焊接完毕要对垂直度进行测量，必须保证整体横平竖直。
6、 柱间支撑安装及焊接
在以往的柱间撑安装过程中孔眼不相符螺栓无法安装是普遍存在的问题，对于此种情况在安装过程中要及时解决，不能工程完工后还存在这种现象，影响交工验收。要在安装过程中进行适当扩孔确保螺栓安装到位。
安装完毕后要及时进行焊接，保证焊接质量，对于产生的焊渣要及时清除，同时找补油漆。
7、 吊车梁安装
吊车梁安装前要先标出吊车梁安装的中心位置，安装过程中要及时调整间距，避免出现累积误差而影响后续吊车梁的安装。
安装完毕再整体校正一次，校正包括标高、平面位置(中心
轴线)、垂直度、跨距。以述校正测量的数据必须记录，形成书面测量报告，上报项目管理部存档。
8、 屋面板的安装
屋面板安装之前必须进行放线，确保尺寸准确，严格控制檐口相邻两块压型金属板端部错位，屋面板安装完毕对檐口位置进行测量，发现不顺直要及时调整。
对屋面剩余废料及时清理，不允许出现堆积现象，特别是钻尾螺丝要及时收集处理，避免雨水锈蚀对屋面造成了污染。
9、 墙面板的安装
没有特殊情况，墙面板的安装要在墙体泛水折件安装完毕后再进行安装。外墙板安装前在墙体泛水折件上放线，弹出一水平线，板的下端沿水平线安装，两板搭接平直，不允许高低错位，错位≤2mm。
内板因无下底泛水板，必须沿檩条下沿安装墙板，不允许有错位板。
墙面板在打钉固定前，必须在墙面板上放线，使钻尾自攻丝在水平方向、垂直方向排列保持顺直，同时避免错穿孔洞，墙面外板下端打钉必须在瓦的每个波谷面进行打钉，严禁出现隔一个打一个的现象，现场技术员一定要注意这类问题。 墙面外板在钻眼过程中产生铁屑容易落到泛水折件上，需要用毛刷随时进行清理，防止发生锈蚀污染泛水折件。 内墙板上端要与屋面底板紧密接触，上端要沿屋面山墙适当
位置切成斜边，不准切成直边，一定要注意这类问题。
10、 两边山墙需注意问题
山墙主体框架完成后，要对山墙顶部焊接角铁，确保墙面内外板上端有地方打钉固定。
11、 各种包边折件安装问题
窗口折件：窗口折件碰尖部位处理不到位是普遍存在的问题。要求先做一个样板窗口，对碰尖部位要处理到位，不准出现碰尖错位、碰尖部位缝隙过大等问题，样板窗口做完以后，请甲方代表验收通过以后，施工人员以样板窗口为标准进行施工制作。
檐口折件：用抽钉与屋面板进行固定，坚决杜绝用钻尾螺丝固定，安装过程要保证檐口折件顺直，发现弯曲不顺直要及时调整。
墙体泛水折件：在下计划前一定要量好相关尺寸，由于土建墙体施工质量原因，有时一面墙体泛水宽度尺寸能相差5㎝以上，因此对折件下料要全面考虑。
泛水折件安装过程中要注意水平度，保持顺直，从侧面看要符合观感要求。
屋脊折件：安装时与屋面板瓦鼓接触处切割要到位，避免切割缝隙过大而造成漏雨，搭接部位要打胶进行密封，通过拉铆钉固定脊瓦与屋面板。通过钻尾螺丝在820型屋面板上端瓦鼓处与脊瓦进行加固，屋面板上端要记得做翻边处理。
屋脊折件安装过程中要注意整体顺直度，同时要打胶到位，固定牢固，避免大风吹落屋脊折件。
12、 打胶密封问题
各种折件安装到位，打胶就成了重中之重，也是容易出问题的地方。在以往的工程容易出现打胶不到位、打胶不规范、打胶过程中污染折件等问题，针对这种问题要求在打胶过程中对胶咀切割到位，避免过大或过小而影响打胶质量，打胶要横平竖直，表面平整，边角处理干净，没有残留胶。工地技术员要对打胶这道工序进行严格控制，做好验收记录，发现问题及时处理，以免影响工程交工。
铝合金窗安装完毕，要进行验收，如果窗框四周缝隙过大必须要进行发泡处理，避免出现漏雨问题。
13、 道轨及在大门的安装
道轨安装前要放好线，确定安装位置，考虑因素(复合大门厚度、门榜折件离门的位置)。
道轨安装完毕技术员要与土建进行沟通下达技术交底，在打坡道时要对道轨两侧留出适当间隙，同时要避免在坡道浇筑时覆盖道轨(技术员要旁站)。
项目管理部 2012-7-10
钢结构制作通病
我们在以往的工程检查中，所发现钢结构制作、安装存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面：
一、对设计图纸的会审不到位
施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。
我们检查工程质量中，发现设计图纸中经常出现以下一些问题：
第一，设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。
第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，
一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。
第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。
第四，施工图未注明焊接的坡口形式、焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷 。有的施工图未注明零件的定位尺寸、零件（螺栓孔）的孔径和孔距以及螺栓孔的等级。
第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。
第六，作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。
二、钢结构制作质量未达到要求
第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿连接的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。牛腿下料时，图纸未仔细看明白，开坡口搞混，不该开坡口的也开坡口该开坡口的不开造成事后在涨肉，不符合规范要求。
第二，1），在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。在转孔时孔径搞错以及中心线未划好有偏差以及转模中心线和构件的中心线未定位好不在同一处。这种情况比较常见偏差较大（3～8mm），不是扩孔就是堵孔重转，不符合规范要求也影响外观。
2），零件标识不清，零件外形尺寸一样孔距不一样未标识清楚，造成装配时用错料。
第三，1），在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；钢梁腹板不平整，组装前未矫正以及牛腿组装前端头截面未校正。
2），焊缝坡口处未打磨及清理干净（飞溅、焊渣、焊丝、油污、铁锈等），这样造成了焊缝合格率降低。
3），翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。
4），圆管的圆度和直径不符规范（d/500）；上下对接未错开（最低200）。
5），零件用错料，外形尺寸一样厚度不一样未看清零件标识就装配导致厚度错了。
6），手工定位焊焊缝长度、高度、间距不一（标准50、6《设计2/3》、300mm）。
7），构件标识不清，到成品时无法检查。
8），未进行自检和互检。（好处：可以使构件质量偏差及时得到纠正，持续改进和调整作业方法，保证工序质量始终处于受控状态）。
第四，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净；焊缝连接处高低不一（要平滑过渡）；埋弧焊盖面时焊缝余高超标(标准0～３mm)；
第五，总装过程中，拼装牛腿时截面尺寸有偏差，造成孔距偏差，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。
第六，半成品和成品保护方面不尽人意，表现在构件吊运、翻身、卸车堆放过程中未使用正确的方法，而是随意吊运、翻身、卸车，无搁置件垫平堆放，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，导致构件严重碰伤、变形（牛腿腹板和垫板变形）、油漆脱落污染等。
第七，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μ m左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
针对以上问题，我们提出几点整改措施：
1、主要对各工序进行技术质量交底明确各工序的控制点，要形成文件性的东西。
6、铆工（下料和装配）要进行培训、考核，通过后在上岗；焊工要考试合格后上岗并在考试合格范围内施焊。
2、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。
3、拼制H型钢的尺寸要严格控制， 严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。防止牛腿高差错位。
4、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。
5、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度以及下挠。
7、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μ m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。
8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。
9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。
三、安装质量问题
第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。
第二，单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一展厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。
第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。
第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。
第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。
第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。
为了消除安装工程中的常见病，我们提出几点整改措施：
1、安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。
2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。
3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。
4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。
四、工程资料不全，问题较多
第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。
第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。
第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果，及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。
第四，焊工无证操作：有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作。
一、钢结构制作质量未达到要求及整改措施
1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚;切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。
2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心;翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸;轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
3、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平;柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多;使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊缝不直，宽窄不一;咬边现象严重;焊渣飞溅未清除干净。
4、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开丁双排孔，安装后影响了强度和外观质量。
5、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。
6、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落;漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250um，但阴面往往在90um左右(室内漆膜厚度规定为125um);油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
7、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。
8、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
9、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼装焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。
10、针对以上问题，提出几点整改措施：
(1)板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。
(2)严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如采用组立机组装，也应随时检查调整。
(3)钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。
(4)切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。
(5)除锈质量尽可以采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125um，会增加较大的费用，造成无谓浪费。
(6)构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。
(7)拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。
(8)构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。
(9)构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。
二、钢结构安装
(一)钢结构安装
1、应有施工工艺或方案(测量矫正、高强螺栓安装、负零度施工及焊接工艺等应在安装前进行工艺试验或评定。
2、安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。
3、安装时必须控制屋面(墙面)平台等施工荷载，冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺设的承载能力。
4、在形成空间单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌(用钢垫块垫实，点焊厚度不超过5块)。
5、吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承 受动力荷载的桁架及其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。
㈡基础与支承面、安装与校正：
l、建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规定符合要求(标高±3mm，地脚螺栓露出长度轻钢+20mm，国标+30mm)。
2、钢构件运输、堆放和吊装造成构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
3、梁、屋架、桁架、跨中垂直度h/250且不应大于15mm;
侧向弯曲≤30米，
L/1000且不大于10mm;
30米≤L≤60米，L/1000且不大于30mm;
≤60米，L/1000且不大于50mm;
主体结构整体垂直度
H/1000且不应大于25mm;
主体结构整体平面弯曲
L/150且不应大于25mm。
4、钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。
5、当钢桁架(梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm，当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。
6、钢构件表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。
7、检查钢平台、钢梯、栏杆等符合国家标准。
8、注意核对图纸，防止C型2型檩条方向装反。 ㈢压型板安装
1、压型板、泛水板和包角板等固定牢靠、防腐涂料和密封材料敷设完好、连接件数量、间距符合设计与国家标准;
2、压型板应在支承构件可靠搭接;
3、压型板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞;
4、检查檐口与屋脊的平行度不大于12mm，檐口相邻两块压型板端部错位不大于5mm;
5、安装天沟不水平，有积水现象：
<1)安装天沟与屋面空隙太大，也未按设计要求打硅胶密封，造成虹吸漏水;
(2)天沟排水不畅造成满溢;
(3)天沟忽视安装质量，随意马虎造成倒坍;
(4)建议天沟在外测上部有选择开溢水孔，防止雨水向屋内漏水。
三、安装质量问题及整改措施
1、钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。
2、施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一层厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。
3、地脚锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
4、安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母;螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记;安装时摩擦面的防护纸未撕掉;高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封;未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算;摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。水平拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。
5、现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉;衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替：焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多;弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。
6、图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。
7、围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水为了消除安装工程中的常见病，安装质量的整改措施：
(1)安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。
(2)钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。
(3)高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移试验。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2—3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。
(4)加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。
一、构件运输、堆放变形
1、现象：构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。
2、原因分析
(1)构件制作时因焊接而产生变形，一般呈现缓弯。 (2)构件在运输过程中因碰撞而产生变形，一般呈现死弯。
(3)构件垫点不合理，如上下垫木不垂直等，堆放场地发生沉陷，使构件产生死弯或缓弯变形。
3、防治措施
(1)构件发生死弯变形，一般采用机械矫正法治理。即用千斤顶或其他工具矫正或辅以氧乙炔火焰烤后矫正，视结构刚度情况而定，一般应以工具矫正为主，氧乙炔烘烤为辅，均能达到很好的效果。
(2)结构发生缓弯变形时，可采用氧乙炔火焰加热矫正。一般采用大型氧乙炔火焰枪烤。火焰烘烤时，线状加热多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构;三角形加热常用于矫正厚度较大、刚性较强构件的弯曲变形。
二、构件拼装后扭曲
1、现象：构件拼装后全长扭曲超过允许值。
2、原因分析：节点角钢或钢管不吻合，缝隙过大;拼接工艺不合理。
3、防治措施
(1)节点处型钢不吻合，应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直，达到标准后，再进行拼装。
拼装节点的附加型钢(也叫拼装连接型钢或型钢)与母材之间缝隙大于3mm时，应用加紧器或卡口卡紧，点焊固定，再进行拼装，以免由于节点尺寸不符造成构件扭曲。
(2)拼装构件一般应设拼装工作台，如在现场拼装，则应放在较坚硬的场地上用水平仪抄平。拼装时构件全长应拉通线，并在构件有代表性的点上用水平尺找平，符合设计尺寸后点焊点固焊牢。刚性较差的构件，翻身前要进行加固。构件翻身后也应进行找平，否则构件焊接后无法矫正。
三、构件起拱不准确
1、现象
构件起拱数值大于或小于设计数值。
2、原因分析
(1)构件制作角度不准确;构件尺寸不符合设计要求。
(2)起拱数值较小，拼装时易于忽视。
(3)采取立拼或高空拼装，支顶点或支撑架受力不够。
3、防治措施
(1)在制造厂进行预拼，严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。
(2)在小拼过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量的影响。
(3)钢屋架或钢梁拼装时应按规定起拱，根据施工经验可适当加施工起拱。
(4)根据拼装构件重量，对支顶点或支承架要经计算后定，否则焊后如造成永久变形则无法处理。
四、拼装焊接变形
1、现象
拼装构件焊接后翘曲变形。
2、原因分析
(1)焊接时焊件受到不均匀的局部加热和冷却，是产生焊接变形和焊接应力的主要原因。
(2)焊缝金属在凝固和冷却过程中，体积要发生收缩，这种收缩使焊件产生变形和应力。
(3) 焊接金属在焊接时，加热到很高的温度，随后冷却下来达到熔点，从熔点到常温，即从液态凝固成固态的过程中，焊接金属内部的组织要发生变化。
(4)焊接的刚性限制了焊件材料在焊接过程中的变形，所以刚性不同的焊接结构，焊后变形的大小就不同。
除上所述外，焊接方法、接头型式、坡口角度、焊接的装配间隙、对口质量、焊接速度、焊接的自重等都会对焊接变形或焊接应力产生影响，特别是装配顺序和焊接顺序影响最大。
3、防治措施
(1)为了抵消焊接变形，可在焊前进行装配时，将工件向与焊接变形相反的方向预留偏差，即反变形法。
(2)采用合理的拼装顺序和焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。收缩量大的焊缝应当先焊。长焊缝采取对称焊、逐步退焊，跳焊等焊接顺序。
(3)采用夹具或专用胎具，将构件固定后再进行焊接，即刚性固定法。
(4)构件翘曲可用机械矫正法或氧乙炔火焰加热法进行矫正。
(5)较小不均匀加热，以小电流快速不摆动焊代替大电流慢速摆动焊，小直径焊条代替大直径焊条，多层焊代替单层焊;采用线能量高的焊接方法，如CO2代替手工，采用强制冷却来减小受热区的温度和焊接预热，减小焊接区的温度与结构的温度差，均能取得减小焊接变形的效果。
(6)采用对称施焊法和锤击焊缝法(底层及表面不锤击)。
五、构件跨度不准确
1、现象：构件跨度值大于或小于设计数值。
2、原因分析
构件制作尺寸偏大或偏小;小拼装构件累积偏差造成跨度不准;钢尺不统一。
3、防治措施
(1)由于构件制作偏差，起拱与跨度值发生矛盾时，应先满足起拱数值。为保证起拱和跨度数值准确，必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)检查构件制作尺寸的精确度。
(2)小拼构件偏差必须在中拼时消除。
(3)构件在制作、拼装、吊装中所用的钢尺应统一。 (4)为防止跨度不准确，在制造厂应采用试拼办法去解决。
六、支撑构件刚度差
1、现象：十字支撑不在一个平面内，或对接支撑不在一条直线上。
2、原因分析
(1)支撑构件本身有挠度。
(2)拼接时没有拉通线，造成折线连接。
(3)柱间支撑、十字水平支撑和垂直支撑本身尺寸有误差或节间间距有误差，造成不在一个平面内。
3、防治措施
(1)地面拼装时必须垫平，以防下挠。如果刚性不够，可采用加固措施，以增加加固措施，以增加其刚度。
(2)拼装时必须拉通线，电焊点固、焊牢。
(3)严格检查构件几何尺寸，安装前检查节间间距尺寸，如发现问题，应在地面处理好再吊装。
七、钢柱底脚有空隙
1、现象：钢柱底脚与基础接触不紧密，有空隙。
2、原因分析
(1)基础标高不准确，表面未找平。
(2)钢柱底部因焊接变形而不平。
3、防治措施
(1)柱脚基础标高要准确，表面应仔细找平。柱脚基础可采用如下5种方法施工：
1)将柱脚基础支承面一次浇筑到设计标高并找平，不再浇筑水泥砂浆找平层。
2)将柱脚基础混凝土浇筑到比设计标高低40～60mm处，然后用细石混凝土找平至设计标高。找平时应采取措施，保证细石面层与基础混凝土紧密结合。
3)预先按设计标高安置柱脚支座钢板，并在钢板下浇筑水泥砂浆。 4)预先将柱脚基础浇筑到比设计标高低40～60mm处，当柱安装到钢垫板(每叠数量不得超过3块)上后，再浇筑细石混凝土。
5)预先按设计标高埋置好柱脚支座配件(型钢梁、预支混凝土梁、钢轨等)，在柱子安装以后，再浇筑水泥砂浆。
(2)利用垫钢板的办法将钢柱底部不平处垫平。
八、柱地脚螺栓位移
1、现象：钢柱底部预留孔与预埋螺栓不对中。
2、原因分析
预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计尺寸。
3、预防措施
(1)在浇筑混凝土前，预埋螺栓位置应用定型卡盘卡柱，以免浇筑混凝土时发生错位。
(2)钢柱底部预留孔应放大样，确定孔位后再做作预留孔。
4、治理方法
(1)发生预留孔与螺栓不对中，应根据情况，经设计人许可，沿偏差方向将孔扩大为椭圆孔，然后换用加大的垫圈进行安装。
(2)如果螺栓孔相对位移较大，经设计人同意可将螺栓割除，将根部螺栓焊于预埋钢板上，附上一块与预埋钢板等厚的钢板，再与预埋钢板采取铆钉塞焊法焊上，然后根据设计要求焊上新螺栓。
【摘要】在我们以往的工程项目的检测中，我们发现了一些在钢结构的制作以及安装的过程中容易发生的通病，其主要表现在以下几个方面。
【关键词】钢结构;制作;安装;质量通病;整治措施
一、前言
钢结构的制造是我国的一个战略性新兴领域，从1990年以来，我国的建设领域越来越多地开始采用钢结构。尤其是2000年以来，我国的钢结构行业不断进度，积极推进自主创新，使得我国的钢结构生产能力不断提高，技术水平也不断进步，取得了较显著的成果。一个工程的钢结构的施工通常要经过几个必经阶段，如企业生产和实际架设。这两块业务既可以由一个公司包下来，独自完成，也可以与其他公司联合竞标，共同完成。把这两项工作安排好，调整好对具体项目的标准与验收都有着巨大意义。
二、工艺流程及施工设计
钢结构工程有许多不同的流程，工序也有不少，要严格按照流程就行设计与安装，由于每道工序的要求，标准各不相同，我们应根据具体流程设计专门的措施，来保证工程质量。
三、制作、安装存在的常见通病
1、对图纸的审核不到位
图纸对施工单位来说具有重大的参考作用，对整个工程也具有巨大作用。在施工之前，施工单位通常会对项目的图进行会审，以查出图纸中存在的不合理，不完善的地方，并与设计单位沟通进行修改。假如不能有效地发现图纸中存在的问题，对后期的施工和竣工验收都带来不便，同时也不利于进度与质量的控制。下面列出一些常见问题：
(一)设计的图纸不规范。如一些图纸的设计说明采用了已经已经废止的标准;另一些的材料牌号、高强螺栓以及普通螺栓的标记混乱甚至干脆没标。这些将严重影响工程的竣工验收，对工程质量带来严重后果。
(二)设计图纸的总说明没有标明项目的等级与工程寿命。不同的工程要求，不同的施工等级，对焊接等具体的要求也不尽相同。
(三)钢材的要求等级以及螺栓的强度的标识不规范。例如有的图纸只写了像Q245或Q355，而没有写明是等级A还是等级B，这会给施工带来巨大不便。甚至出现了先采购再设计图纸的不严肃事情。
(四)设计图纸未明确标注焊接的坡口形式以及焊缝间隙等具体要求。甚至有些图纸，没有对不同板厚的拼接焊标注不同的斜坡，这会造成器件的局部应力线过于密集，不合施工要求，往往会造成难以弥补的后果。
(五)图纸没有明确注明除锈要求。对油漆(涂料)的材质、品牌以及漆膜厚度也未标明，这会严重影响最后的竣工验收。
2、器件质量不合要求
(一)在切割、下料时，器件的尺寸以及宽窄不同，会影响最后出来的构件的精确度，造成拼接错误等问题。
(二)在组装时，翼腹板在对接以后，焊缝没有挫平，不光滑;且轻钢腹板不平整，没有在组装前进行校准。
(三)在焊接时，轻钢焊接H型钢翼板在开料后再进行拼接，焊缝没有安装引熄弧板，这会造成边缘有凹坑，焊缝不饱满等问题;在使用CO2焊的进行焊接时，焊缝宽窄不一，成形不好，不平整;一些手工焊焊的焊缝大小不一，不平齐，出现严重的咬边现象;没有把焊渣清理干净。
(四)在钻孔时，由于一开始图纸就没有审核好，造成在该开单排孔的地方，开了双排孔，使未补孔就留存在钢构件上。
(五)在总装的时候，H型钢梁与钢柱牛腿没有对齐，器件的大小没有得到较好控制。
(六)除锈与油漆的时候，没有彻底除锈，从而没有达到施工要求，油漆出现返锈、剥落等情况;漆膜厚薄不均，杂质没有得到较好清理，造成漆面不平整。
(七)在器件的运输和堆放的时候，构件随意堆放，不平整，有些构件甚至污损变形。
(八)器件出库的时候，通常会出现钢柱、钢梁的中心线标记没有标示出来的情况给施工带来了较大不便。
3、安装质量问题
(一)在安装钢柱时，没有按照操作流程，没有构建好框架，造成不稳固甚至倒塌。出现一些安全事故。
(二)没有具体的安装工艺，顺序杂乱。如在有的工地，彩钢板都已经开始安装了，但柱脚却没有封闭。应该是在钢柱安装结束后，尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢。
(三)锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
(四)在安装高强度螺栓的时候，露牙不足，甚至低于螺母;没有拧紧螺栓，扭剪型的没有拧断梅花头，大六角的没有拧终拧标记;在安装的时候，没有撕掉摩擦面的防护纸。没有拧紧拉杆螺栓，拉杆不直，腰园孔没有用大垫圈，极易造成穿孔。
(五)现场焊缝不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，手一拉就掉;衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替;焊缝的成形不好，不平整，形成较多气孔;在弧头弧尾时没有用引熄弧板，出现凹陷等。
(六)图纸审核不认真，造成质量缺陷。如图纸上没有明确标注吊车梁翼板上的钻孔，施工时也没有发现，结果在安装轨道时进行焊接，最终造成吊车梁下挠。对以后的工作造成极大的不利。
(七)围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。
4、工程资料不全
(一)资料漏缺、不全。原材料汇总表不全，构件在出厂的时候，没有在合格证上写明材质的等级以及构件的规格和长度;没有图纸的审验与相应的验收标准。
(二)资料不规范。如，有的探伤报告没有构件的示意图比照和构件编号，从而无法追溯构件的探伤部位。有的没有对探伤检测的结果进行判定，而只是一张报告，探伤了几根构件，较混乱。
(三)焊接工艺评定报告不规范。没有清楚的显示坡口形式、角度和间隙、钝边、板厚以及有无垫板，采用的具体{HYPERLINK "http://g.tgnet.cn/GroupIndex.aspx?no=yhscd"|设备和焊接方法。
(四)焊工无证作业。有的焊工只有安全操作证，而没有工程建设焊工合格证，超项作业。
五、整改措施：
1、要严格控制板制H型钢的尺寸，最好从整根H型钢来进行截取，防止牛腿的高差错位。
2、严格工艺。在对H型钢进行组装时，应有组装胎架。
3、钢板应采用整张拼接的方法，采用埋弧焊焊接以改善焊缝质量。
4、应提高切割的操作技能和参数，防止出现割缝、啃边、塌边、熄火、不平等问题。
5、在除锈时，应使油漆后器件粘合良好，粗糙度合适。合理把握好油漆厚度，防止出现阴面构件小于标准的情况，当油漆厚度超过125μm时，会造成无谓浪费并增加费用。
6、在构件拼接时，排版要规范，控制好拼接长度，避免出现构件端面板的拼缝间隙。
7、在拼制H型钢的时候，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。
8、构件油漆后应标注构件中心线标记，在构件超过20吨时应标注起重点标记。
9、构件在运输与堆放时，应有平整堆放，防止出现构件变形，碰伤和污染等情况。
10、安装时应严格按工艺进行，当天就应形成稳固的框架，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍。
11、在安装钢构件柱、梁完毕以后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，并封闭柱脚，二次灌浆密实。
12、要把好高强螺栓的扭矩系数和紧固轴力的复试，做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。在安装高强螺栓时要控制好施工扭矩，不允许临时固定使用高强螺栓，并且必须在48小时内完成高强螺栓的终拧。
六、结束语
针对上述问题，公司的监理工程师一定要注意好以下几个方面：①彩板(夹芯板)在制作安装前，一定要制定好合适的工程施工方案，特别是具体的排板方案、构造以及品控措施;②要加强在制作和安装过程中监督检查，从源头控制好工程质量;③验收时一定要严格认真，确保不出现肉眼可以直观发现的一些问题。 参考文献：
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施工技术. 2011(14) [J].
重庆市建设委员会文件
渝建发[2004]172号
重庆市建设委员会
关于印发《重庆市建设工程十项施工质量 通病防治要点》的通知
各区县(自治县、市)建委，各有关单位：
按照开展建设工程质量通病防治工作的总体要求，现将《重庆市建设工程十项施工质量通病防治要点》(以下简称《防治要点》)予以公布，各建设、施工、监理和质量监督机构等单位应高度重视，采取切实可行的措施，认真贯彻落实本《防治要点》。凡2004年8月1日起新开工的工程，应全面贯彻本《防治要点》的要求，各级质量监督机构必须将这项工作列入日常重点检查内容。
现将《防治要点》印发给你们，请认真贯彻执行。凡应执行本《防治要点》而未执行的建设工程，一律不予验收备案，并不得推荐参与质量方面的评优评奖。在本《防治要点》的执行过程中，如有问题请与重庆市建设工程质量监督总站联系。
二00四年七月二十五日
重庆市建设工程十项施工质量通病防治要点 1 总 则
1.1 为提高建设工程质量，克服建设工程质量通病，规范建设工程质量通病防治工作，制定本《防治要点》。
1.2 本《防治要点》适用于本市行政区域内新建、改建、扩建的建设工程。
1.3 本《防治要点》是对本地区建设工程存在的质量通病进行专项防治，未列入本防治要点的其它质量通病将另行制定专项防治措施。
1.4 在建设工程的施工和竣工验收等建设过程中，除执行国家有关法律、法规和工程技术标准等规定外，还应执行本《防治要点》。
1.5 本《防治要点》由建设单位组织实施，参建各方质量责任主体应按各自职责履行本《防治要点》的有关规定。
1.6 本《防治要点》中高于国家现行施工规范的项目所增加的工程费用应列入工程造价，并报重庆市建设工程造价管理总站备案。
1.7工程质量监督机构应将《防治要点》列入日常监督的重点。
1.8 从事建筑幕墙、铝合金门窗、塑钢门窗、防护栏杆的施工单位及其分包单位应具有相应的资质。
2 建筑安装工程现浇楼盖质量通病
2.1 主次梁交接处主梁应先绑扎基本箍筋后，再按设计图所要求绑扎附加箍筋。框架节点核心区箍筋间距肢数应先定位核心区箍筋肢数，后绑扎梁筋，最后调整箍筋间距。 2.2 梁、异形柱、剪力墙暗柱截面宽度相同时，洞口处梁筋锚入暗柱内，除按《重庆市住宅建筑结构设计规程》所标大样进行设计和施工外，梁净跨长度小于2400㎜时应有防止梁筋过大变形的措施。
2.3 保护层控制措施中严格制止钢筋支撑件直接放置在模板上。应采用规格统一的瓜米石、花岗岩垫块，优先选用建筑塑料支撑件控制保护层厚度。
2.4 板面钢筋在制作时严格控制钢筋下料长度及负弯矩筋的弯钩长度，绑扎就位应准确，优先选用长板凳铁支撑上层钢筋(采用马凳铁支撑上层钢筋的应按每500㎜梅花型布置，阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，宜设置间距不大于300㎜的马凳铁支撑件)，选用塑料支撑件支撑下层钢筋，预先设置支撑件铺设输送泵、走道板，保证施工时钢筋不位移、不变形。操作人员不得随意踩踏钢筋，振动棒尽量避免碰撞钢筋。 2.5 现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上(双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上)，交叉布线处宜采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ60*150、宽度不小于450mm的钢筋网带。严禁水管水平埋设在现浇板中。 2.6 严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识，每1.5～2㎡范围内宜设置一处。楼板厚度的检测数量，每检验批按10%的楼板数且不少于3个自然间进行抽查。板厚达不到设计要求的应由设计单位进行结构复算，并出具书面意见。
2.7 现浇梁板浇筑后，应在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d;对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后序施工。当混凝土强度小于10MPa时，不得直接在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
2.8 支撑和模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，必须有足够的刚度和稳定性，支撑立杆下部必须安装垫木(厚度不小于40㎜，面积不小于400㎝2)，上部应有U型调节托，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。 2.9 施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700～1000mm。梁底模应设置独立支撑，保证梁板拆模后的楼盖受力状态符合设计要求，后浇带的混凝土浇筑宜在主体结构浇筑60d后进行，浇筑时应采用微膨胀混凝土。
2.10 住宅工程的现浇板的板底宜采用免抹灰施工工艺措施。 3 填充墙与钢筋混凝土构造柱质量通病
3.1 顶层框架填充墙和高层建筑的外墙不宜采用非烧结砌块等材料;当采用上述材料时，墙面应增加满铺直径不小于1.0㎜的钢丝网粉刷等必要的措施。
3.3 在两种不同基体交接处、暗埋管线开槽处，应采用增加钢丝网抹灰处理，钢丝网加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm。 3.4 填充墙不应留设脚手眼。
3.5填充墙应沿柱、墙全高设拉结筋，拉结筋应满足砖模数要求，不得折弯压入砖缝。拉结筋伸入墙内的长度，应符合现行规范的要求。拉结筋应与墙、柱连接牢固，宜采用预埋和植筋的方式。
3.6构造柱钢筋宜采用预埋，上下钢筋应与主体结构牢固连接，漏设的钢筋经处理后应进行检测。
3.7 钢筋混凝土构造柱边的砌体应留置马牙槎，马牙槎应先退后进并错开不小于60mm。严禁构造柱与上部梁混凝土一齐浇筑。
3.8 填充墙砌体砂浆的灰缝厚度和宽度应正确。水平灰缝及竖向灰缝饱满度不小于80%，且不得有透明缝、瞎缝、假缝。
3.9 填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有一定的空隙，砌筑完应至少隔7天后，方可将其补砌挤紧;补砌时，对双侧竖缝用水泥砂浆嵌填密实。砌体结构砌筑完成后不宜少于30d再进行抹灰。
3.10 暗埋管线开槽处应先行补槽处理，并进行隐蔽验收。 4 建筑物临空防护栏杆质量通病
4.1 防护栏杆(板)设计的安全高度应符合现行《民用建筑设计通则》和相应建筑设计规范的规定要求。建筑设计规范规定的高度为面层以上的净空高度，初装饰房必须扣除相应面层的厚度。安全高度起量位置应从可踏面起算。注：当栏杆(板)下部为实心体且高度小于450㎜，栏杆内侧实心体水平面宽度大于65㎜时，其实心体水平面应视为可踏面。
4.2 采用玻璃做防护的，应执行《建筑玻璃应用技术规程》、《建筑装饰装修工程质量验收规范》等现行标准、规范和本要点规定，以及《建筑安全玻璃管理规定》(发改运行【2003】2116号)的要求。采用金属材料做防护的，应符合《钢结构设计规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》及《钢筋焊接及验收规程》等现行规范、规程和本要点的规定。
4.3 居住建筑和有儿童活动的场所，防护栏杆(板)必须采取防儿童攀滑的构造，竖向杆件的净空必须符合有关规范要求。
4.4 当采用玻璃做防护栏杆(板)，必须采用夹层玻璃或钢化夹层玻璃。当外装饰为玻璃幕墙时，内侧应按《建筑玻璃技术规程》的要求采取保护措施，高度应符合设计要求。对于碰撞后可能发生高处人体或玻璃坠落的情况，内侧必须采用可靠的护栏。 4.5 防护栏杆(板)制作与安装所使用材料的材质、规格、数量和木材、塑料的燃烧性能等级应符合设计要求。
4.6 防护栏杆(板)的施工前应按设计及规范要求先进行“样板”的施工，经有关单位检查验收合格后方可进行大面积的安装，检查时应提供原材料合格证明、复验报告以及相关检测报告。
4.7 护栏高度、栏杆间距、安装位置必须符合设计要求。护栏安装必须牢固。栏杆护手与立柱、立柱与主体结构的连接必须采取可靠的措施，不得直接埋管或点焊于膨胀螺栓上。栏杆杆件应光滑，不得有毛刺。
4.8 栏杆(板)安装预埋件的数量、规格、位置以及防护与预埋件的连接接点应符合设计要求。焊接连接的金属、塑料栏杆及扶手必须进行满焊。预埋件(或后置预埋件)连接节点、防雷连接节点应进行隐蔽工程验收。
4.9 栏杆(板)的涂装应均匀，无明显起皱、流坠，无漏刷，附着良好;金属栏杆的除锈等级和涂层干膜总厚度应符合设计要求，检查验收时应检查涂层的附着力和涂层干膜的总厚度，设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》执行，并有相应的记录资料。
4.10 在防护栏杆(板)安装施工完工后，未经验收或者验收不合格的，不得进行下道工序的施工。
4.11 房屋的建设单位应在移交房屋时出具栏杆等临空防护的合理使用年限和合理使用说明书，房屋管理者(建设方或物管)在房屋的使用过程中应根据说明书对栏杆等临空防护进行定期检查和维护。当使用年限超过设计确定的合理使用年限时，应该委托检测单位鉴定后，采取切实有效的措施后方可继续使用。 5 建筑幕墙工程质量通病
5.1 幕墙所用的材料应符合设计要求和规范的规定。幕墙在施工前，应进行抗风压性能、气密性能、水密性能和和平面外变形性能的检验，检验结果应符合设计要求和规范的规定。
5.2 幕墙框架、预埋件(或后置埋件)、连接节点、变形缝及墙面转角处的构造节点、幕墙防雷装置、幕墙防火构造应进行隐蔽验收;面板施工前应先做样板，并得到参建各方确认。
5.3 幕墙防雷施工应符合规范要求，幕墙框架之间的跨接、框架与主体结构的连接宜采用相应的软扁线连接。
5.4 幕墙的金属框架与主体结构应通过预埋件连接，预埋件应在主体结构混凝土施工时埋入。当没有条件采用预埋件连接时，应采用其他可靠的连接措施，并通过试验确定其承载力。采用后置埋件(不得采用膨胀螺栓)时，应进行现场拉拔试验并应符合设计要求。当后置埋件采用化学螺栓时，不应在定位后的连接件上进行焊接作业。
5.5 幕墙的连接与锚固必须可靠，承载力必须经计算或实物实验确定。连接螺栓每处不得少于2个。砖墙和轻质墙体不应作为幕墙的支承结构。
5.6 立柱与主体结构连接应采用不锈钢螺栓与连接件连接，螺栓直径应经计算，并不得小于10mm，且不得少于2个。不同金属材料接触时应采用绝缘垫片分隔。 5.7 硅酮结构密封胶应打注饱满、密实、连续、均匀、无气泡，并应在温度15～30℃、相对湿度50%以上、洁净的室内进行;不得在现场墙上打注(除全玻幕墙外)。玻璃幕墙构件在打注结构胶后，应在温度20℃左右、湿度50%以上的干净室内养护，待完全固化后才能进行下道工序。
5.8 主体结构与幕墙连接和各种预埋件，其数量、规格、位置和防腐处理必须符合设计要求。钢构件防腐应符合钢结构的防腐要求，因焊接破坏的防腐层应重新进行处理。设计要求不得低于规范规定，设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》施工，涂层干膜总厚度应符合设计及规范要求。
5.9 玻璃幕墙(全玻幕墙除吊挂点外)的玻璃安装时，玻璃与构件不得直接接触，每块玻璃下部应至少设置两块弹性定位垫块，其宽度与槽口宽度相同，长度不应少于100mm。玻璃面板不得与结构面、装饰面的其他刚性材料直接接触，交接处之间的空隙应符合规范规定。
5.10 石材和金属幕墙的面板应通过连接件与主框架连接，禁止直接用胶粘贴。 5.11 金属幕墙加工制作过程中应符合下列规定：
(1)单层铝板折弯加工时，折弯外圆弧半径不得小于板厚的1.5倍，折角后加劲肋的固定应确保铝板外表面不变形。构件四周应采用铆接、螺栓或胶黏与机械连接相结合的形式固定。
(2)单块铝塑复合板应设置四周加劲框，单块较大面积时应设置中部加劲肋。切割铝塑复合板内层铝板和聚乙烯塑料时，应保留不小于0.3MM厚的聚乙烯塑料，并不得划伤外层铝板的内表面;打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角缝，应采用中性硅酮耐侯密封胶密封;加工过程中铝塑复合板严禁与水接触。
(3)蜂窝铝板切除铝芯时不得划伤蜂窝铝板外层铝板的内表面;各部位外层铝板上应保留0.3～0.5㎜的铝芯;直角构件折角处应弯成圆弧状，角缝用硅酮耐侯密封胶密封;大圆弧角构件圆弧部位填充防火材料;边缘应将铝板折合180º，并将铝芯包裹。 5.12 石材幕墙加工制作过程中应符合下列规定：
(1)石板开槽(孔)尺寸、深度、位置，应符合要求，开槽后用清水冲洗干净，使用时槽内清洁、干燥，不得有损坏，崩裂、穿透现象。
(2)面板应先进行花纹图案预拼和编号。固定石材的挂件与龙骨通过不锈钢螺栓连接应拧紧上牢，石板与挂件间应采用环氧树脂型石材专用结构胶黏结，面板四周所开槽、孔必须采用环氧树脂型石材专用结构胶填充密实、饱满。
5.13幕墙板缝拼接处必须注胶饱满、密实、连续、均匀、无气泡，宽度和厚度应符合设计要求和技术标准的规定。隐框及半隐框玻璃幕墙耐候胶施工厚度应大于3.5mm，宽度不应小于施工厚度的2倍，且不得三边搭接，较深的槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。石材和金属幕墙用中性硅酮耐候密封胶嵌缝时，面板缝两侧贴防污染胶带，缝内水泥浆等杂物清理干净，泡沫条嵌入深度符合要求，嵌缝厚度应大于3.5mm，嵌缝应密实饱满，表面光洁平整，板材清洁无污染。
5.14 幕墙应有维护保养的安全设施。并定期按规定进行检查。 5.15 建筑幕墙施工完成后应进行专项验收。 6 外墙饰面砖、湿法(灌浆)安装石材饰面板质量通病 6.1 外墙饰面砖规定
6.1.1 饰面砖粘贴工程的找平、防水、粘结和勾缝材料及施工方法应符合设计要求及国家现行有关标准。较大、较重饰面砖(如文化石)的粘结材料应采用试验合格的专用粘结材料，并可采用拴、挂等加强牢固措施。粘贴工艺应经建设(或监理)单位批准后才能实施。
6.1.2 饰面砖施工前，在相同基层上应预先做出样板墙，并进行粘结强度试验，不合格时，应重新调整找平层、粘结层材料配合比或改进施工工艺。样板墙经设计、监理、建设单位确认后，方能进行饰面砖施工。 6.1.3 面砖应具有出厂检验合格证，进场复验性能指标符合标准，吸水率不大于6%;上墙前应认真挑选，色泽、尺寸(偏差大于1mm)不一致的砖分类堆放，以防混杂与同一墙面;边缘不整齐，棱角损坏的不得使用。
6.1.4 找平层砂浆和面砖勾缝砂浆应有防渗性能。粘贴面砖的砂浆应采用水泥基粘结材料，不得采用有机物作为主要粘结材料的产品。各层砂浆按样板墙配合比认真计量，使用过程中不得随意添水加灰。
6.1.5 基体积灰积尘应刷洗干净，基体润湿，含水率适度;表面不应过于光滑，混凝土基体表面应用水泥浆洒毛、拉毛;不同材料接触处应挂钢丝网，与各基体的搭接宽度不应小于150mm。加气混凝土块、空心砖等非烧结材料的轻质填充墙表面应满挂钢丝网。脚手架孔洞堵严塞实。
6.1.6 找平层的表面平整度、立面垂直度应符合要求，流水坡、滴水线等细部应抹出。
6.1.7 找平层应有足够强度，严格控制养护龄期;粘贴面砖前基层应提前浇水润湿，含水率适度，饰面砖应浸水吸足水后，表面晾干;贴粘时手法正确，用力均匀，个别面砖为纠偏不能反复移动、揉压、敲打;应避免在夏季酷热季节高温下，镶贴饰面砖。 6.1.8 施工排砖：从阳角或门窗开始，非整砖留在阴角，阴角处应留出面砖勾缝位置，使其勾缝密实、防渗;如遇孔洞，管线、灯具、设备的支架，应使用整砖套割吻合;临边的部位，如：阳台、窗台、腰线、雨蓬、压顶等饰面砖的压向应正确，立面阳角采取碰角做法;排水坡度及滴水线高度应符合要求。
6.1.9 面砖勾缝应采用专用工具操作，使灰缝压实、平直、光滑，深浅一致，无裂纹。
6.1.10 饰面砖镶贴3天后，用小锤轻轻敲打饰面砖检查空鼓情况。贴面砖砂浆达龄期后，应在外墙面砖实体墙上进行粘结强度试验。 6.2 外墙湿法(灌浆)安装石材饰面板规定
6.2.1 饰面板安装的预埋件(或后置埋件)、基层焊接钢筋网及连接件的数量、规格、位置、连接方法、防腐处理必须符合设计要求和规范规定。
6.2.2 后置埋件应进行抗拔强度检验，试验结果应达到设计要求。
6.2.3 饰面板材不得有暗缝或其他隐伤，不应使用有缺边掉角、局部污染变色的板材;板材加工的长、宽、厚、角度、平度、光泽度等应符合国家有关材料标准。大理石板材严禁用于外墙。
6.2.4 基层：墙、柱面的平整、垂直度超过规定的偏差，应事先剔平或补齐，基层应清洁干净，并浇水湿润基层，光滑的表面应凿毛。 6.2.5 施工准备要求：
(1)钻孔：每块板上下边打孔数量不得少于两个，孔径一般为5㎜，孔眼端部为长度的四分之一(每边两孔时)，采用切槽工艺应按石材幕墙要求施工。 (2)连接件：应使用直径不小于2㎜的铜丝、不绣钢丝等防腐材料。
(3)灌浆体：厚度大于25㎜时应事先用细石混凝土找补;水灰比不宜过大，白色饰面板应用白水泥。
(4)板材粘贴之前必须对板材的反面作抗渗处理，先清扫并用湿布擦干净，然后用防碱背涂剂涂刷两遍，应注意控制稠度，刷浆必须均匀且不得漏刷，刷浆后阴干养护不少于7天。
(5)钢筋网的焊接：先绑扎(或焊接)竖向钢筋在基体预埋体上，然后将横向钢筋绑扎(焊接)在竖筋上，钢筋网与基体连接应牢固，稳定; 6.2.6 外墙面在顶面无可靠遮雨设施情况下应用板材做压顶，与立面板材交角处应做成45°交角式或挑边，当底面宽度大于300mm时，应采用干挂法施工。
交角板缝应留设1.5～2㎜缝隙，缝中5㎜深度内的砂浆必须清理干净，最后成活前用密封胶注满。
6.2.7 施工工艺要求: (1)安装饰面板：应着重检查板下边连接件与钢筋网是否拴紧套牢;连接件的规格、股数应符合设计;用托线板找垂直，水平尺找平整，保持接缝均匀，上口平直，如有不平可用砂浆或木楔固定，在横竖缝表面宜用石膏其它材料贴在表面作为临时固定，并防止漏浆。
(2)灌浆：每层深度不可超过板材高度的1/3且灌浆高度不大于15cm，每层灌浆后应停歇1～2h，以水泥初凝为度，每排饰面板最上一层砂浆应灌至比板上口底5～10cm处，使板缝与灌浆缝错开;灌浆时应用工具轻轻捣实，用橡皮锤轻击板面，排除空气及时擦净浮浆，灌浆最上一层终凝后，木楔轻轻拨出。
(3)嵌缝：清理缝隙不得有石膏等杂质，干接缝用排笔醮粥状水泥浆填入缝内，用棉纱擦均匀，嵌完缝后及时将板面水泥浆擦净。采用耐候胶嵌缝应符合石材幕墙的相应要求。
7 铝合金、塑钢门窗工程质量通病 7.1 门窗加工前，应对其抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗透性能进行定型检测，检测结果达不到设计要求时，必须对门窗型式进行修改，重新检测合格后才能正式加工。 7.2 塑钢门窗应检查型材或内衬增强型钢壁厚和内衬增强型钢的方式是否符合设计要求。
7.3 门窗洞口四周应按照门窗框固定连结位置设置预埋件，不得将门窗外框直接埋入墙体，严禁在砖墙上用射钉或钢钉固走，也不得在多孔砖上用膨胀螺栓固定。砌体上的预埋件应使用小型混凝土砌块。
7.4 固定连结件位置应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150㎜，其它固定点间距不大于500㎜，每个连结件不得少于两个固定点。
7.5 连结件应采用厚度不小于1.5㎜，宽度不小于25mm的镀锌冷轧钢板，两端伸出窗框与墙体固定;铝合金门窗的连结件(铁脚)应与门窗框配套使用。组合塑料门窗的拼樘料应采用与其内腔紧密吻合的增强型钢作为内衬，型钢两端应比拼樘料长出10～15㎜。
7.6 门窗的密封
(1)分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料，填塞厚度不宜大于20㎜，填塞不宜过紧，以能自行发泡膨胀，起到防水止漏、隔音保温、防止窗周结露的作用为准。
(2)应按规范要求在缝隙外表留5～8㎜深的槽口，打注嵌缝胶。在施工装饰面层时应嵌木楔，待装饰面完成后，取出木楔，槽口应连续贯通，清理干净浮灰。在槽内由下而上打注嵌缝胶，窗下槛抹灰时应伸人下槛3～5mm，在阴角处打注嵌缝胶。注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。嵌缝胶不得有脱落、起皮，无弹性，胶面开裂等缺陷，有关隐蔽工程应作好隐蔽记录。
(3)副框与门窗框以及拼樘料之间的拼接缝处均应用密封胶封严。 7.7 玻璃安装
(1)玻璃在窗框中的最小安装尺寸应满足要求。
(2)门窗玻璃安装不得直接接触型材。安装铝合金、塑料框、扇玻璃时，玻璃应设置与槽同宽的搁置支承垫块和定位块，其安装位置应距槽角1/4边长处。支承垫块长度不得小于50㎜，定位块长度不得小于25㎜。
(3)密封条应留有伸缩余量，一般比装配边长20～30㎜，在转角处斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固;密封膏密封缝口要求均匀，表面平整光洁。 7.8 门窗配件
(1)门窗配件应齐全配套，禁止使用与产品型号不配套的替代配件。紧固件、五金件、增强型钢及金属衬板应进行表面防腐处理，验收时发现锈蚀的该类配件必须全部撤换。塑料门窗滑撑铰链不得使用铝合金材料。
(2)配件安装位置正确、牢固、灵活适用，配件安装齐全。
(3)推拉门窗扇必须有防脱落措施。 8 建筑电气安装质量通病
8.1 对整个建筑物或其中各个部分，施工前应明确其进户干线上设置漏电动作保护器的额定动作电流整定值;配电系统应装设额定动作电流不超过0.5A的漏电动作保护器;
8.2 暗埋电气配管采用短配加套法，进箱盒处一管一孔，严禁导线直接暗埋于墙内或混凝土内;严禁柔性导管暗埋于墙内或混凝土内;
8.3 装饰工程中吊顶内明装UPVC管接头处应粘胶牢固，柔性导管长度应符合规范规定(动力工程中不大于0.8m，照明工程中不大于1.2m);
8.4 导线按相分色符合规范规定，开关后出线可采用白色或与进线同相色; 8.5 导线连接前应进行线间绝缘电阻和对地绝缘电阻测试，测试项目应完全(相线、N线、PE线相互间绝缘电阻和三种线对地绝缘电阻);
8.6 导线连接应采用压接或焊接，导线连接不得采用绕接，禁止接头处虚接;禁止接头只用黑胶布不用绝缘带包扎。
8.7 穿越建筑物变形缝处的管线应作变形补偿处理。
8.8 接地支线严禁串联，金属线槽及其支吊架应作好跨接处理。 9 采暖卫生安装质量通病
9.1 给水管道丝接处应清除填料后防腐;管道应根据不同环境选择相应防腐材料。 9.2 暗埋给水管丝接头不得使用生料带，隐蔽前必须按规范要求试压。
9.3 塑料给水管道支吊架设置合理，考虑消除管道伸缩的自由臂长度，安装完毕后应达到管道不晃动;
9.4 管道安装后应按规范规定进行强度试验和严密性试验，试验合格后方能隐蔽或进入下一道工序。
9.5 地漏必须保证防臭功能，其排水支管宜设存水弯，如条件不允许，地漏水封高度应不小于50mm。
10、隧道工程
10.1 认真编制切实可行的隧道工程施工组织设计和防排水专项施工方案，做到开挖方法正确，有明确的施工防排水保证措施，否则不得施工。 10.2 隧道施工时对盲沟、边沟、截水沟、泄水孔等应保持完好畅通，二衬前渗漏水治理应按先顶(拱)、后墙、再底板的顺序进行。 10.3 施工中必须严格执行《公路隧道施工技术规范》、《地下工程防水技术规范》、《地下防水工程质量验收规范》、《公路工程技术标准》等国家现行规范和标准。 10.4 用于隧道工程的各种防水卷材、防水板、防水砂浆、水泥浆液、防水涂料、止水带、无纺布、引排水管等防水材料应具有产品合格证书和性能检测报告。防水材料的品种、规格，物理力学性能指标必须满足现行国家标准和设计要求。材料进场必须经过严格入场检验和监理认可，不合格材料不得在工程中使用。
10.5 隧道衬砌防水砼抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求，砼抗渗等级应≮S6。防水砼试配应严格控制水灰比≯0.55，砂率应为35%～40%，砼抗压、抗渗强度试件留置组数不得少于标准规定。
10.7城市道路隧道结构防排水宜选用在喷射砼与二次衬砌之间设置防水层进行衬砌防水。并设置纵、环向软式透水管等型式进行排水。施工缝、变形缝必须设置止水带进行防水处理。
10.8 隧道结构防水砼的变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、预理件等部位是隧道防水的薄弱点，其设置和构造都必须满足设计要求，严禁出现渗漏现象。
10.9 防水层铺挂之前，应对喷射砼层表面有锚杆头或钢筋断头外露及表面凹凸不平部份进行修凿补平，以免划破防水层。防水层铺挂表面松紧应适度，防止浇筑砼时挤破防水层。防水层相互结合时，搭结方式、搭接宽度应符合设计与规范要求。防水层设置必须粘结牢固、无破损;防水板应做到无断裂、无变形、无孔洞等缺陷，损坏处必须进行更换或修补。
10.10 隧道渗漏水特别严重，或经多次处理都效果甚微者，需要会同设计单位及施工、监理等单位研究后，提出专项治理方案，再委托具有防水资质的专业施工队伍进行彻底治理。
10.11 工程监理单位应严格隧道防排水施工隐蔽工程检查、主体结构渗漏水治理、隧道工程竣工验收程序及验收效果。工程竣工验收时，隐蔽验收资料及相关技术文件签字应齐全。隧道拱部、边墙应不滴水，洞内无渗漏水，工程质量符合设计和技术规范要求。否则不予验收。
11 预制人行道方块路面沉陷开裂、破损退色等质量通病
11.1 应保证人行道基础的强度和水稳定性。预制人行道方块路面下的路床应整平夯实，压实度必须≥90%(轻型击实)或满足设计要求。其基层压实度必须≥95%(轻型击实)或满足设计要求。施工时重在选择合适的小型压实机具，在压实困难的地段或部位可采用人工夯实相结合的方法或改用低标号混凝土基层。基层一般采用厚10-15cm，1∶2.5-1∶3的石灰煤渣掺水拌和均匀摊铺压实而成。铺砌预制方块时，再用2cm厚的1∶3水泥砂浆作垫层找平。
11.2 预制人行道方块铺装应严格遵循先管线，后土基、基层、垫层，再铺砌方块的顺序进行施工。铺砌时方块必须平整稳定、灌浆饱满，注意防止垫层砂浆流失，确保方块与基础密贴，不得有翘动、空鼓、断裂、破损等缺陷产生。预制方块铺装允许偏差必须满足《市政工程质量检验评定标准》的有关要求。
11.3 预制人行道方块(含彩色方块)表面不得有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象，彩色方块必须表面平整、色泽均匀、棱角整齐。人行道方块的外观质量、几何尺寸、力学性能、物理性能必须满足行业标堆《砼路面砖》的规定要求。根据预制方块的边长与厚度比值，选择进行抗压强度和抗折强度试验。
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