据统计, 全世界1/3～2/3的能量消耗在摩擦上, 约有近80%的机械故障或零件破损是由摩擦引起的[1]。为了控制摩擦、磨损, 提高机器效率, 减小能量损失, 降低材料消耗, 人们在摩擦面加入具有特殊性质的材料将发生相对运动的摩擦表面分隔开来, 避免两摩擦表面直接接触, 这就叫润滑。根据使用油品不同分为干油润滑和稀油润滑。传统的干油集中润滑系统有单线式干油集中润滑系统、双线式干油集中润滑系统。实际上这些传统的润滑系统由于设计不合理、管理不善等原因导致环境污染, 润滑材料浪费, 设备故障频发, 远达不到合理润滑的要求。本文提到的智能润滑系统能够很好的解决此问题。
智能润滑系统的结构如图1所示, 由远程监控微机、主控系统、高压润滑泵、压力传感器、自动加油系统、电磁给油器、流量传感器、分配器等组成。
主控系统是整个润滑系统的指挥中心, 主要功能有:控制油站起停、控制电磁给油器的运行、监控每一个润滑点状态、调节和现实循环时间、调整每一个润滑点供油量、故障报警、现场信息收集和与远程监控微机联锁等。高压润滑泵是整个系统的心脏, 通过管路及电磁给油器, 将润滑脂最终送到每一个润滑点。压力传感器实时监测系统的压力并反馈给主控系统。电磁给油器是整个系统地执行机构, 执行主控系统送来的指令, 控制油阀开启、关闭, 实现控制润滑点的供油。流量传感器实时监测润滑点运行状态, 将信息反馈给主控系统。远程监控微机与主控系统通过有线或者无线通讯信息。
智能润滑系统采用PLC智能控制, 有自动和手动两种工作状态, 初始状态时各电磁给油器均关闭。自动状态为按照预先设定的参数 (供油量、供油间隔等) 和程序供油, 手动状态为直接按照用户当前指令给某点或某些点供油。
供油时, 主控程序按照设定的程序, 启动电动高压润滑泵, 润滑脂压入主管路中, 按照PLC程序和预设 (或用户给定的指令) 的参数, 相应的电磁给油器得到信号, 开启电磁阀, 润滑脂进入到润滑点。在供油的同时, 流量传感器监控润滑点的润滑状态, 出现堵塞等故障时, 立即给PLC发送故障信号, PLC记录故障信息并报警。
泵站输出高压润滑脂经单线主管道进入二位二通电磁阀, 供送给母分配器, 再由支管道供给子分配器, 逐级供送给润滑点。该系统得弊端是只要有一处堵塞, 则全线停脂, 需要排除以后系统才能继续工作。另外系统运行的可靠性差, 各润滑点给脂调整量小, 精度低。
泵站输出高压润滑脂经供油管到达分配器, 当压力达到分配器所需的压力时就动作。而分配器动作完成又使供油管内压力继续上升, 当供油管内各处的压力都超过分配器动作所需的压力, 分配器全部动作, 完成系统地供油。
该系统的缺点是: (1) 阻力小的润滑点首先得到供油, 当一处或多处被堵后, 系统能继续工作, 只能通过观察分配器上运动指示是否动作来判断, 由于分配器安装位置不宜观察发现, 容易造成缺油现象。 (2) 润滑点给脂量的多少, 受管道远近、被压高低、阻力大小的影响, 给脂量和预定量不一致, 容易发生过多给油或过少给油甚至中断的现象[2]。 (3) 把出油总管压力作为控制条件, 调节起来异常困难, 各个润滑点被压不同, 很难能调节到一个合适的值。 (4) 润滑泵经常会受到噪音信号的干扰停止工作。 (5) 双线系统, 管路铺设比较繁琐, 不如单线和智能系统方便。 (6) 润滑点的给油周期需要一致, 无法实现单独供油。
1-流量传感器;2-电磁给油器;3-高压润滑泵;4-压力传感器;5-主控系统;6-远程监控微机;7-接自动加油系统或油库;8-接润滑点或分配器
该系统采用可编程控制器作为主要控制原件, 为智能化提供了最恰当的解决方法, 与传统的润滑系统相比, 具有以下优点。
(1) 准时、准量、逐点供油。整个系统每次只给一个点供油, 各点给油间隔时间和给油量按照要求可以单独设定。 (2) 实时检测, 反馈真实给油信息。压力传感器实时检测系统压力, 流量传感器实时检测润滑点给油情况并及时反馈给主控系统。 (3) 故障定位、故障诊断。根据实时检测情况, 可以精确定位哪个点出现堵、通、漏、卡等故障, 不用检查整个系统。 (4) 远程监控、反映真实供油状态。远程监控能够在任何时间掌握各个润滑点的状态。 (5) 适用于环境恶劣, 现场设备复杂、危险, 生产时不能及时点检的部位。 (6) 系统扩展方便。只需调整监控软件即可增加。
该系统运行稳定、可靠, 给油量调整方便, 故障点容易查找, 维护量小, 大大减少了工人劳动强度, 避免环境污染和油脂浪费, 延长了设备使用寿命, 提高了综合效益。适用于烧结机、板式给矿机、振动筛、混合机、堆取料机等矿山机械、港口机械、工程机械。
摘要：本文简要介绍了智能干油润滑系统的结构和原理, 并与传统干油润滑系统做了比较。
关键词：智能干油润滑,流量传感器,电磁给油器,远程监控
[1] 汪德涛.润滑技术手册[M].北京:机械工业出版社, 1999.
[2] 臧立军.ZDRH-2000智能集中润滑系统应用实例[J].浙江冶金, 2008 (2) :21～2 4.
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