注塑件电镀应力开裂

第1篇：注塑件电镀应力开裂

ABS注塑件应力开裂原因及解决措施

(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)树脂经共混改性后，形成了多种不同的牌号，其成型方法有注射、挤出、吸塑等，其中注射成型是主要的成型加工方法。注射成型主要有可成型复杂、尺寸精密的制件，易于实现自动化，操作简单等优点，但也存在注塑件会出现各种各样质量问题的缺点。ABS注塑件质量分为内部质量和外部质量两方面的内容。内部质量包括制件内部的材料组织结构形态，制件的密度、强度、应力等;外部质量即为制件表面质量，常见的有欠注(未注满)、分型线明显(跑料)、凹陷(塌坑或缩痕)、变色(分解纹)、暗纹(黑印)、熔接痕(合料纹)、银丝(水纹)、剥层(起皮)、流动痕(水波纹)、喷射流(蛇行纹)、变形(翘曲、扭曲)、光洁程度差(划伤、划痕)、龟裂(裂纹)、无光泽(不亮)、气泡(空洞或中空)、白化(有白印)等。影响ABS注塑件质量问题的因素很多，其中应力开裂是常见的致命缺陷之一，严重阻碍了ABS注塑件的应用 1 ABS注塑件应力开裂原因分析 1.1 应力分类及产生过程

聚合物受力后，内部会产生与外力相平衡的内力，单位面积上的内力即称为应力。根据形成的原因应力可分为内应力和外应力。内应力包括主动应力和诱发应力两种类型。主动应力是与外力(注塑压力、保压压力等)相平衡的内力，故也称为成型应力。成型应力的大小取决于聚合物的大分子结构、链段的刚性、熔体的流变学性质及制件形状的复杂程度和壁厚大小等许多因素。成型应力值过大，很容易使制件发生应力开裂和熔体破裂等成型缺陷。诱发应力的形成原因很多，诸如塑料熔体或注塑件内部温差或收缩不均匀引起的内力;制件脱模时因为模腔压力和外界压力的差值所引起的内力;塑料熔体因为流动取向引起的内力等。显然，诱发应力一般都无法与外力平衡，并且很容易保留在冷却后的制件内部，成为残余应力，从而对制件质量产生影响。外应力主要指注塑件使用中因受到外力的作用而产生的应变力。对于塑料结构件，使用中往往与金属固定件连接，为达到紧固、牢靠，从而使制件受到较大的剪切、挤压，制件内部必然产生与外力相平衡的内力。

应力在注射过程中对制件质量的影响从理论上讲，当聚合物注射充模后，如能在保压压力作用下以极其缓慢的冷却速率固化，则聚合物大分子在模腔内就有充分的时间进行变形和重排，从而可使变形量逐渐与注塑压力和保压压力的作用达到平衡，脱模后制件中无残余应力，尺寸和形状稳定。然而，在实际生产中，出于对生产率的要求，上述方法几乎是不可能的。即使生产中采用缓冷措施，所得到的冷却速率对于大分子的变形和重排来讲，仍然非常剧烈。故充模后的聚合物在保压压力作用下冷却固化时，大分子只能简单地按照模腔形状堆积在一起，而没有时间进行趋向于稳定状态的排列。所以，变形量与注塑压力和保压压力的作用不相适应，脱模后制件内仍将存在较大的残余应力。大分子还将随时间的延长继续进行变形和重排，以便和成型时的应力作用结果相适应(消除残余应力)。带有较大残余应力的制件经常会在不大的外力或溶剂作用下脆化开裂，即应力开裂。应力开裂是注塑件常出现的质量问题之一，尤其是在气候温差变化较大的北方地区，应力开裂现象更为突出。裂纹多出现在制件的浇口、棱边、熔接痕等应力较集中的部位。另外，由于应力的作用，制件还常出现变形、翘曲、扭曲等缺陷。内应力从成型工艺上采取相应的措施，一般都可以使之降低到较低的限度。外应力往往容易被人们忽略，以致于把注塑件的开裂完全归结于成型过程中产生的应力，使质量问题无法从根本上得到解决。

1.2 影响ABS注塑件应力的因素分析

影响ABS注塑件应力的因素主要有树脂的质量、成型条件、制件和模具设计的合理性、制件的使用环境和过程等。

树脂的质量对制件的应力影响很大。挥发物多，分子量分布宽，制件应力就大。

成型条件的影响因素主要有材料中的水分、料筒温度、注塑压力、保压时间、模具温度等。ABS树脂成型前必须干燥，干燥程度越高，对降低内应力越明显。提高料简温度，可以降低熔休粘度，有利于解除分子取向，降低应力，但过高的料筒温度易使树脂分解，反而增大了制件应力，所以料筒温度应适宜。提高注塑压力或延长保压时间，会增加分子取向应力，但有利于降低收缩应力。模具温度提高会降低应力，但会使成型周期延长，增加了树脂分解的可能。

制件和模具结构主要包括制件厚度、转角过渡、进料方式等。如浇口位置、冷却管道的位置会对制件的成型质量有较大影响。增加制件壁厚会降低分子取向应力，但使收缩应力增加。制件转角处用圆弧过渡，可避免应力集中。

制件的使用环境主要包括受力情况、是否接触溶剂等。制件装配中与金属组合，应控制装配扭矩，过大的扭矩易使ABS注塑件在组合处产生较大应力。易使ABS注塑件应力开裂的溶剂或溶剂气体环境应避免接触。 2 典型事例 2.1 原材料

ABS：H-08，粒料，兰州化学工业公司合成橡胶厂;

丙酮：分析纯，新乡福利化工厂;

乙酸：分析纯，新乡福利化工厂;

稀料：工业纯，新乡福利化工厂。 2.2 仪器与设备

注塑机：XS-ZY500，柳州塑料机械厂;

注塑机：XS-ZY125，上海塑料机械厂;

扭力扳手：8N·m，16 N·m，市售;

料斗烘干机：SDG75，张家港轻工机械厂;

GN400-(3)电池盖、极柱套管模具：新乡七五五厂。 2.3 注塑件的制备及环境试验

(1)将ABS粒料于80℃烘4h，然后按成型工艺注射成型电池盖。电池盖成型后用胎具在钻床上钻出直径23mm的极柱孔。电池盖成型工艺见表1。

(2)将ABS粒料烘干后按成型工艺注射成型极柱套管，极柱套管成型工艺见表2。

(3)模拟电池装配。用极柱、电池盖、橡胶密封圈、极柱套管、金属垫圈、螺母组装，见图1。紧固至16 N·m，此时极柱套管已因螺母挤压出现变形。放置7d，极柱套管、电池盖均无进一步变化，无开裂现象。由此可见,ABS(H-O8)具有良好的力学性能，可以作为结构件的材料。

(4)分别取5只装配好的组装件分别浸入丙酮、乙酸、油漆稀料、电解液中观察。其变化如表3。

从表3可以看出，受外力作用的ABS注塑件具有耐碱性，可以作为碱性物质受力容器的选材，但不能接触丙酮、乙酸、油漆稀料等有机溶剂。

(5)取电池盖3只，其中一只电池盖极柱孔装配极柱，用8N·m紧固，另两只不装极柱。在3个极柱孔周围都滴两滴乙酸，可观察到装配极柱的电池盖的极柱孔周围及极柱套管出现放射状裂纹，未装配极柱的孔处未见裂纹出现。对开裂的盖、极柱套管解剖可观察到电池盖、极柱套管均发生以极柱孔中心轴为圆心的放射状裂纹。该裂纹并非成型中制件的内应力所致，而应为电池装配中因紧固螺母产生的应力，当受到乙酸、油漆稀料等溶剂作用造成的应力开裂。

由此可以看出，受外力作用的ABS注塑件在接触有机溶剂时易于发生应力开裂，未受到外力作用的制件，接触到有机溶剂未发生开裂。在设计及使用ABS注塑件时，外应力应给予高度的重视。如果仅从成型工艺上采取措施，虽然可以有效地降低制件内应力，但无法解决受力制件接触到有机溶剂时产生的开裂。

(6)取电池盖4只，装上极柱，用8N·m紧固，其中两只在极柱上涂凡士林，另两只除涂凡士林外，并在极柱套管周围涂抹油漆稀料，观察变化见表4。

从表4可看出，凡士林对受力制件无影响，油漆稀料对受力制件有影响，可以造成受力制件开裂。 3 ABS注塑件应力的控制措施 3.1 影响内应力的因素及措施

因成型过程而引起的内应力从成型工艺入手，措施见表5。

3.2 影响外应力的因素及措施

影响外应力的因素主要有①整机的结构;②制件的承载;③外载荷的作用面积大小;④外载荷缓冲等。

由上述分析可知，影响制件外应力的因素很多，相互关系复杂，要彻底消除外应力十分困难，但可采取如下措施使其降至最低。

(1)对于结构制件，在整体设计中应力求使制件受力较小，避免制件承载，增加必要的缓冲材料，避免金属件直接与制件接触，增加制件承载面积，以降低外应力对制件的影响。对于ABS注塑件还应避免与溶剂接触，包括喷漆环境。笔者对电池盖结构进行了改进，增加了承载及受力部位的面积，并且与喷漆环境进行隔离。

(2)合理选择成型材料。从降低制件外应力的角度考虑，应选择抗应力开裂能力强的材料，通常平均分子量较高、分子量分布窄和含杂质少的聚合物抗应力开裂能力较强。分子量高的材料，其大分子链间的作用和缠结数目都增加，分子量分布窄的材料，可使制件有较大的刚性。对于玻璃纤维增强材料，因大分子链与玻璃纤维的相互结合，其制件的抗应力开裂能力也较高。对结晶性材料，适当加入成核剂，可使球晶体积小、数量多，从而受到外力作用时使制件产生的应力较小且分布均匀。不同牌号的ABS应力开裂情况不同，其中普通级别牌号为301的ABS电池盖开裂比例大，而耐寒级别牌号为H-08的开裂比例小，因此确定电池盖及极柱套管均使用牌号为H-08的ABS。

(3)热处理。对受外力作用的制件可采取适当的热处理来消除应力。热处理的方法是把装配好的制件在加热介质中先将温度升到热处理温度，使制件在此温度下保持一定的时间，然后缓慢地冷却到室温。影响热处理效果最重要的工艺因素是热处理温度和热处理时间。热处理的实质是加速制件中的大分子链的松弛，从而消除或降低制件受力后产生的应力。热处理温度一般都在制件的使用温度以上10～20℃至热变形温度以下5～10℃之间进行选择和控制。热处理时间与塑料品种和制件厚度有关。如无数据资料，也可按每毫米厚度约0.5h的原则估算。应注意的是，退火冷却时，冷却速率不宜过快，否则还有可能重新产生温度应力。当然，是否需要进行热处理，应根据制件的性质及其经济性决定，因为热处理将增加辅助生产工序和能耗。对于ABS电池盖和极柱套管，在装配好电池后，放至烘箱中80℃烘2h，然后缓慢冷却至室温。

按以上措施实施后收到良好效果。 4 结论

(1)对ABS电池盖、极柱套管的开裂，通过解剖可观察到电池盖、极柱套管均发生以极柱孔中心轴为圆心的放射状裂纹，该裂纹非成型中制件的内应力所致，而应为电池装配中因紧固螺母产生的应力，受到乙酸、油漆稀料等溶剂作用造成的应力开裂。

(2)受外力作用的ABS注塑件在储存、使用中应避免与各种有机溶剂接触，特别是喷漆环境等。

(3)热处理可以降低ABS注塑件因受力而引起的外应力。

第2篇：塑件电镀的双色电镀加工工艺流程介绍

塑件电镀的双色电镀加工工艺流程介绍 近年来日用品不断地推陈出新,对表面装饰提出了更高的要求,多色电镀的精饰件很受消费者欢迎,应用非常广泛,从标牌、工艺品到五金、锁具、灯具、眼镜、钟表等都有应用。塑料属于难镀材料,虽然有成熟工艺,报道也较多,但对于双色电镀及多色电镀工艺报道还没见到过。目前,某种塑料商标标牌的电镀(仿金+铬)加工价格高达8～9元/dm2,市场广,效益好。本文对生产较成熟的双色电镀工艺做一简介。

2工艺流程及注意事项

除应力→化学除油→化学粗化→盐酸洗→胶体钯直接活化→解胶→化学镀镍→毛刷刷洗→闪镀(焦磷酸盐镀铜)→酸性光亮镀铜→光亮镀镍→稀酸活化→镀仿金→钝化→烘干→局部点清漆→烘干→退除局部仿金层→稀H2SO4活化→镀铬→烘干→检验。以上工艺流程省略了水洗工序。但水洗一定要有,且要清洗彻底。活化与解胶后的水洗严禁用水猛冲。每道工序操作时要防止零件之间擦伤碰毛。零件装网、装筐或从网、筐中倒出时要轻轻操作,最好倒在盛水的盆里,用水的浮力来防止零件之间擦伤。

2.1除应力将塑料件放在烘箱中,70℃下保温2h。

2.2化学除油

氢氧化钠40g/L,磷酸钠30g/L,碳酸钠20g/L,OP乳化剂1～3g/L,θ60～70℃,t10～15min除油过程中,应轻轻搅动塑料件,以加快除油速度。也可将粗化后的回收液加温到不超过70℃下除油。

2.3化学粗化[1]CrO3400g/L,H2SO4(d=1.84)200mL/L,H2O600mL/L相对密度

1.45θ70℃,t10～15min只要严格按照此配方和工作条件操作,不会发生粗化不足或粗化过度。

2.4盐酸洗HCl(d=1.19)100～200mL/L,t1～3min盐酸洗涤能除去塑料表面残留的粗化液和吸附的Cr3+。经过盐酸洗涤后,能用肉眼观察到塑料表面由淡淡的暗绿色变得白一些。

2.5胶体钯直接活化法PdCl2·2H2O0.5～1g/L,SnCl2·2H2O50～100g/L,HCl(d=1.19)200～300mL/L,θ50～60℃,t5～10min氯化钯浓度不要太高,否则配槽成本高,带出损失大。一些资料

[2]报道的配方中,氯化钯质量浓度低于0.5g/L,笔者在生产中证实是不可行的,即使延长活化时间到30min以上,温度提高到60℃以上,依然会出现露塑,生产效率低,成品率低。为防止清洗水的带入使活化液稀释而产生沉淀,塑料件进入胶体钯直接活化液以前,先在胶体钯溶液后的回收液中预浸5min,不清洗直接进行胶体钯活化。禁止将化学镀镍不合格的塑料件不退镍层直接进入胶体钯溶液补充活化,以免使胶体钯活化液引入Ni2+,降低活化液的活性和稳定性。

2.6解胶NaOH100～300g/Lt3～5min碱液解胶法比酸液解胶速度快,彻底且无需加热,而酸液解胶需较浓的酸且要加热。

2.7化学镀镍、焦磷酸盐镀铜、酸性光亮镀铜、光亮镀镍、镀仿金及镀铬溶液成分、配制、使用维护与常规镀液相同,可参考有关资料。