注塑机维修保养经验（精选7篇）
注塑机马达起动后，压力表有压力
处理方法：
1)：放大板坏。用万用表测有否电流通过，维修放大板。
2)：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀。
注塑机开机生产一段时间后，油泵响声大故障处理
处理方法：
1)：吸油管质量不好。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
2)：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
3)：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面。更换油泵。
注塑机出现爬行故障处理
产生的原因：
1)：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
2)：系统中浸入空气。需排气。
3)：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
注塑机液压油污染原因分析
造成油污染：
1)：油中混入空气。主宴由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
2)：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主宴原因冷却器漏水。
3)：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
4)：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
注塑机开模时声音大故障处理
处理方法：
1)：比例线性差，开合模时间位置调节不良，检查放大板斜升斜降，调整放大板斜升斜降，时间适当调整。
2)：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑。
3)：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。
4)：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5)：慢速转快速开模位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
注塑机半自动时顶针失控故障处理
处理方法：
1)：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
2)：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线
注塑机无顶针动作故障处理
处理方法：
1)：顶针限位开关坏，用万用表检查DC24V线。更换顶针限位开关。
2)：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3)：顶针限位杆断，停机后用手拿出限位杆，更换限位杆。
4)：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
手动有开模终止，半自动无开模终止故障处理
处理方法：
1)：开模阀泄漏，手动打射台后，观察二板向后退得快，更换开模阀。
2)：放大板斜升斜降调整不当，检查放大斜率时间长，重新调整放大板斜坡时间。
注塑机锁模不起高压，超出行程故障处理
处理方法：
1)：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚。
2)：液压限位超过行程，检查调模是否合适，适当调模向前。
注塑机锁模不畅故障处理
处理方法：
1)：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整。
2)：油路中有空气，听油路中有无空气声，需排气。
3)：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化速度是否一致，调整放大板。
注塑机锁模时只有开模动作故障处理
处理方法：
1)：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2)：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。
注塑机全自动时慢慢开模故障处理
处理方法：
1)：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2)：开模阀泄漏，开动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。
注塑机自动调模越来越紧或越松
处理方法：
1)：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀。
注塑机开锁模爬行处理
处理方法：
1)：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2)：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3)：管道及油缸中有空气，排气。
注塑机开合模机绞响
处理方法：
1)：检查润滑油管是否断，否则无润滑油到机绞，重新接好油管。
2)：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次。
3)：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4)：电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5)：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。
注塑机不锁模处理对策
处理方法：
1)：检查安全门前行程开关。并修复。
2)：检查24V5A电源，换保险及电源盒。
3)：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4)：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5)：检查液压安全开关是否压合。
注塑机调模部分故障问题与处理方法
处理方法：
1)：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。
2)：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙(间隙≤0.05m m)。
3)：烧螺母：检查螺母能否转动。更换螺母。
4)：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整上下支板。
5)：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
6)：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
7)：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
注塑机减少哥林柱断裂解决办法
1、在设计上，要避免轴径急剧变化，在台阶或退刀槽处，尽量用大的圆角过渡，选择综合性能较好材料，特处理既要解决螺纹表面硬度(要耐磨)又要设法减少表面应力集中，要提高表面光洁度，尽量减少应力破坏。
2、要保证加紧工精度，特别是连杆的长度，轴承座的高度，十字头的精度，轴承座在模板的定位精度等。
3、要特别注意在装配时或在拆动调模螺母后，一定要将四支位杆的长度较好，其调模螺母与后模板的间距也要调整好。
4、在产品产生飞边时要分析其原因，不要片面提高锁模力，如发现模具不平应磨平，如连杆长度不均应校正，包括垫铜片，纸片等。或者校正调模螺母。
以上解决办法只能起到一定作用，未必能从根上解决，而且有些措施会加大制造成本，如加大拉杆直径，使用好材料等，故在某种程度上取决于厂家的取舍。对于使用全液压式合模结构，是解决断拉杆比较好的选择。然而，由于传统液压式还存在速度慢，能耗高等问题，故厂家权衡后，中小型机的仍以肘杆式为主，直到二板式的出现，才从根本性上得到解决。
三、二板式及四缸直锁二板式
二板式主要分四缸抱合二板式及四缸直锁二板式两种，二板式从锁模受力来说，比充液式好得多，因为二板式封闭力线只拉杆中部，动模板、定模板、模具之间。由于拉杆受力长度减少近50%，使整个合模系统刚性提高，受力零件也减少许多(如后模板、油缸等)使整机疲劳损坏的零件也减少，故提高整机寿命。四缸直锁二板式不需机械动作转换，使用如直压方便，速度达到或快于肘杆式，而且锁模力可随注射过程的结束而减少，使零件(包括模具)受高压时间减少了近80%，机器寿命将提高一倍以上，故四缸直锁注塑机将是解决断拉杆的最佳选择。
注塑机拉杆断裂的原因分析
疲劳破坏
注塑机的工作过程是交变应力的过程，故任何引致应力集中的因素都可能导致疲劳破坏。如1.轴径变化较大的台阶处.2.过渡处缺少圆角、退刀槽等。3.表面伤痕或者加工螺纹不小心破坏光轴表面.4.螺纹表面粗糙度太大.5.螺纹长时间受压,由于表面强度不够而导致表面挤压损坏(调模螺母处).6.螺纹表面热处理不当造成应力集中.7.材料缺陷.2、过载拉断
由于肘杆式靠四根拉杆变形获得锁模力，如果四根拉杆长度不同，则其变形就不一样，如四根中一根较短，则较短的拉杆可能会承受大大超过其本身应承受的1/4锁模力，从而导致拉断。
3、温度应变导致拉断
如果四根拉杆长短不一，例如：一条长，三条短，那么较长拉杆由于急剧的温度升高或降低所引起的热应力，受到另三支杆的约束，处于静不定状态，将导致该拉杆断裂。
4、复合应变所导致的拉断
如果模具不平，连杆(铰边)的长度、轴承座的高度及拉杆的长度等零件的综合误差太大，当连杆伸直时，两边受力不均。那么1.造成后模板摆动,拉杆受弯,拉杆在弯曲应力及拉伸应力的作用下,拉杆容易拉断.2.造成产品飞动一般缺少经验的操作者会进一步加大锁模力,从而造成拉杆过载拉断及模具过载变形.5、瞬时冲击应力导致的破坏
由于肘杆式在开模之前锁模力才能释放，故1.开模时的瞬时冲击造成机器振动并导致拉杆及其它零件损坏.2.由于整个合模部件(包括模具)长时间保持在应力状态下,会导致零件过早疲劳失效.注塑机压力油的选择
压力油的选择
* 一般而言﹐液压油要求以下的性能特点﹕
* 在使用的条件下自由流动﹔
* 油在移动零件中形成合适的密封﹔
* 在使用时﹐几乎没有物理或化学变化﹔
* 防锈﹑防腐蚀﹔
* 能合适地耐负荷﹐降低移动零件的磨损﹔
* 在静止时﹐能迅速分离水份﹑污物和其它杂质﹐以便它们从液压系统中消除掉﹔
* 在使用中﹐适合于密封等﹔
* 根据用途﹐耐燃烧﹔
* 不易起泡沫。
即要求液压油有适当的粘度﹑良好的润滑性﹑耐磨性﹑防蚀性﹑抗透气特性﹑水隔离性及可靠的空气隔离。
注塑机射嘴中心的调整
射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。
调整步骤：
1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。
2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。
3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。
4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。
5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。
6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。
7)重新收紧四只固定用螺丝。
注塑机定期检查及保养维护
为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。
1.每日检查
1)确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。
2)保持注塑机和机身四周清洁。
3)检查温度针与发热筒是否操作正常。
4)检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。
5)检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。
6)检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。
7)检查所有罩板是否稳固安装于机器上。
8)开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。
9)检查机械安全锁是否操作正常。
2.每周检查
1)检查各润滑喉管是否有折断或破损。
2)检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。
3)检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。
3.每月检查
1)检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。
2)检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
3)检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。
4)检查系统压力表是否操作正常。
4.每季检查
1)检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。
2)检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。
3)检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
4)重新检查射咀中心度。
5.每半年检查
1)检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。
2)检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。
3)清洗冷却器铜管的内外壁。
4)检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。
6.每年检查
1)检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。
2)清洗冷却器铜管内外壁。
3)清洗油箱内部四周。
4)清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。
5)检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。
6)清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。
7)检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。
8)检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。
9)重新检查机身水平。
10)重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。
注塑机模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂(黄油)涂在调模齿轮和链条上。
注塑机熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
注塑机锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5)保持四条哥林柱表面的清洁。
6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
注塑机润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4)定期检查马达是否动作正常。
5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
油温度对压力油的影响
注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1)氧化加速，令压力油质素变坏;
2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;
3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。
注塑机冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1)确定油箱内之压力油已完全抽出。
2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5)折除机器上固定冷却器的螺丝。
6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8)取出散热铜管和阻隔板。
9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
注塑机压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100CC的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱里抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕
1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。
4)每次换油时，应先清洗滤油器。
5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。
7)切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。
注塑机液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下两点：
1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油、空气过滤器、滤油器、冷却器进行保养和检查。
注塑机维护保养作业指导书
注塑机部件维护保养作业指导书
为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。
1.1 液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。
造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：﹕
1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油管才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。
1.1.1 压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕
1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。
4)每次换油时，应先清洗滤油器。
5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤网过滤后加入。
切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤网。
1.1.2 空气过滤器的检查
在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。
1.1.3 滤油器检查
在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤网被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。
滤油器的清洗步骤：
1)打开油箱盖，把滤油器取出。
2)把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。
3)把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。
1.1.4 冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1)确定油箱内之压力油已完全抽出。
2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5)折除机器上固定冷却器的螺丝。
6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8)取出散热铜管和阻隔板。
9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
1.1.5 温度对压力油的影响
注塑正常工作时压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1)氧化加速，令压力油质素变坏;
2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;
3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。
1.2 润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4)定期检查马达是否动作正常。
5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把润滑油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
1.3 锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5)保持四条哥林柱表面的清洁。
6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
1.4 熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
1.5 其它装置的保养和检查
1.5.1 电马达的检查
1)一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。
2)当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。
3)使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。
1.5.2 模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂涂在调模齿轮和链条上。
1.5.3 抽芯/绞牙装置的检查
1)检查压力软喉，外皮有没有破损。
2)检查压力喉的接咀，有没有松动。
1.5.4 射咀中心的调整与检查
射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。
调整步骤：
1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。
2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。
3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。
4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。
5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。
6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。
7)重新收紧四只固定用螺丝。
注塑机例行检查注意事项
每周定期检查:
1电热器之检查--检查是否有断线或接触不良之接线(CE机种可观察安培表之读数)。
2漏油检查--检查汽缸、油管接头、电磁阀等部分是否漏油。
3螺丝、螺母部分之检查--检查整台机器之螺丝、螺母部分是否有任何松动。
4射嘴电热片之检查--如发现原料黏著於导线和射嘴电热片时，请尽快清除。
5机台积存废油，应予以清除。
6滤油网清洗--最初一个月内，每周定期清洗一次，尔后每个月清理一次。整台机器全部清理。
每月定期检查:
将每周检查项目以更严格及确实之态度进行检查。
1地线检查--接地线应确实检查，以确保使用者免於被电击之意外发生。
2电气线路部分之检查--机器上电气零件通常容易因震动而造成松动现象，容易因电流增大而烧毁零件，故确实3锁紧各端子部分之螺丝，及彻底清理接触器上之灰尘、杂质、氧化物是绝对必要的。
4活动车壁及油压马达座滑脚之检查--检查滑脚是否磨损、螺丝是否松动、活动部分确实润滑。
5冷却器之清洁和检查--若使用地下水、工业用水、盐水时，请每月将冷却器拆下清洁，可提高冷却器之效率及6寿命。一般净化之自来水则每半年清洁乙次(原则上应采用软水为佳或视需求添加软化剂及防垢剂)。
半年一次定期检查:
1将每月检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。
2液压油之定期检查--请油商来施行液压油之定期检查，以确保作动油之品质。
3检查机台各个活动部分是否有不正常之磨耗。
一年一次定期检查:
1将半年为期之检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。
2电气马达之检查--使用钢刷或空气喷吹清洁电气马达冷却部分之入口隙缝。因为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口，将直接促使马达生热及其他热损害。
3通风窗系统之检查--在密闭之机台上装上通风窗用以通风，故需将油垢和灰尘等清除干净。以防马达因过热而损害，或使油温上升。
4抗绝缘之测量--电线之外皮绝缘将一年一年地变坏，故需施行抗绝缘测量，以防意外漏电和早期发现以做预防。
注塑机基本保养与维修
壹.射出成型机保养须知
一、塑料射出成型机大致上分为三个主要部份：
1.电控部份：
◎传统射出机使用接点式继电器来切换各种动作，常因接点螺丝松动及接点老化而故 障，通常在使用一百万次后即应更换新品，以确保电控稳定性。尤其灰尘附著及空气潮湿等环境因素亦会影向机台动作。
◎现代的射出机采用无接点式的集成电路，电线的连接大为减少，明显改善导线造成的不良现象，并提高稳定性。
2.机构部份：
◎机构部份应定期保养润滑借以降低摩擦系数，减少磨损。头板上之螺母及锁紧螺丝应定期检查，以免哥林柱受力不均而断裂。
◎模厚调整机构应定期检查传动轴大齿轮或链条有无偏移或松弛现象。齿轮上压板螺 丝是否松动、润滑油脂是否足够等。
3.油压部份：
油压系统方面应注意液压油之清洁度以保持液压油之质量，应使用安定性佳，质量较高之液压油，除定期更换之外，更应适当控制其工作温度50C以下以避免因劣化而影向油压动作之稳定性。
低温极射清除注塑件毛边技术
1 电气设备简介
电气设备是在电力系统中对发电机、变压器、电力线路、断路器等设备的统称。
1.1 电气设备的分类
电气设备按照电压等级分为高压电气设备和低压电气设备, 电气设备按照用途分类可分为工业电气设备和家用电气设备, 电气设备按照控制类型分为传动类设备 (如电机、变频器、直流调速装置等) 、控制系统设备 (如plc) 、电气仪表设备、供配电设备 (如变压器、高低配电柜等) 。
1.2 电气设备包含有哪些设备
电气设备主要是指用这些元件或者是设备如变压器、电抗器、组合电器、断路器、互感器、避雷器、耦合电容器、输电线路、电力电缆、接地装置、发电机、调相器等组成的设备, 以上这些元件或设备通过组合提供了电力、控制等等从而形成了电气设备。
2 电气故障简介
随着我国经济的发展, 国家实力的增强, 电气化程度不断加深, 电气设备已经能够应用于生产生活的各个方面, 由于电气设备在生产中已广泛采用, 而电气故障是不可避免的, 如何排查电气故障是面临的一大问题。电气维修人员是面对和解决这个突出问题的主要技术力量, 在实际生产应用中能够准确地查找其故障所在, 从而排除故障使电气设备能够正常稳定地运行是每一位维修人员应尽的义务和职责。
2.1 电气设备故障分类
在实际工作中, 我们会遇到不同的电气故障, 电气故障的产生是千奇百怪的, 排除故障的方法及方式只能根据故障的具体情况而定, 也没有什么严格的模式及方法, 对部分维修人员来说会感到困难, 在排除故障的过程中, 往往会走不少弯路, 甚至造成较大损失。作为一名维修电工来说, 在遇到电气故障时, 能准确查明故障原因, 合理正确地排除故障, 对提高劳动生产率, 减少经济损失和安全生产都具有重大意义。
按照电气装置的构成特点, 从查找电气故障的观点出发, 常见的电气故障可分为三类:
电源故障:缺电源、电压、频率偏差、极性接反、相线和中性线接反、缺一相电源、相序改变、交直流混淆。
电路故障:断线、短路、短接, 接地、接线错误。
设备和元件故障:过热烧毁、不能运行、电气击穿、性能变劣。
2.2 排除故障采用的一般方法
根据故障现象分析故障原因, 是查找电气故障的关键。分析的基础是电工基本理论, 是对电气装置的构造、原理、性能的充分理解, 是与故障实际的结合。电气故障产生的原因可能很多, 重要的是在众多原因中找出最主要的原因, 并运用方法去排除故障。例如, 某三相笼型异步电动机出现了不能运转的故障, 不论是什么情况, 最集中的表现是电动机不能工作, 但故障不一定是在电动机, 可能是电源故障, 也可能是电路故障或者是设备和元件故障等。也就是说, 同一种故障形式, 故障的原因多种多样。在这些原因中, 到底是哪个方面的原因使电动机不能运转, 还要经过更深入、更详细的分析。经过以上过程, 进而确定电动机故障的具体原因。
3 电工维修采用的方法
故障的排除是维修人员的一项重要工作, 要彻底排除故障, 必须清楚故障发生的原因, 更重要的是能从理论上分析、解决故障发生, 要具有一定的专业理论知识, 总结出相应的故障诊断方法。电气维修过程中发现电气设备的故障多发生于电气元件的硬件故障, 根据多年的维修经验, 总结除了电工维修诊断所采用的有效方法———“四诊”, 文章将就电工维修过程中的“四诊”进行阐述。
3.1 电工维修“四诊”中的“望”
“望”顾名思义就是观察的意思, 在对设备进行电工维修的过程中首先需要进行“望”, “望”就是对设备的整体外部情况进行仔细观察, 看看组成电气设备的电气元件中是否有元件变色、变形, 线圈有无发热、冒烟, 触点有无烧蚀、粘连现象, 电气回路有无烧伤、烧焦痕迹, 开关有无跳闸, 机械部分有无损坏等。根据观察的结果进行初步的判断, 如果电气元件有以上这些介绍的现象, 可以首先从这些元件上进行查找, 这样可以节省查找故障的时间和工作量, 可以使用相同的元件先进行替换, 如果替换元件后设备恢复正常, 则可以确定是此电气元件发生的问题从而引起的设备故障, 通过这一方法, 不必进行电气线路分析就可以解决一些相对容易的问题, 节省了查找故障原因的时间和提高了维修的效率。因此, “望”是进行电工维修的第一步。
3.2 电工维修“四诊”中的“闻”
“闻”从字面上进行理解为对电气设备闻气味, 当电气设备发生过热、短路等等硬件故障时, 常常可以在电气设备的故障发生地点闻到焦味和塑料、橡胶、绝缘漆等受热挥发刺鼻呛人的气味。通过“闻”气味的方法, 可以缩小维修诊断区域, 进行完“闻”这一步骤后将故障发生的位置缩小到一定的区域后可以使用“望”这一方法进行诊断, 查找出损坏的电气元件并进行更换。因为电气元件硬件损坏时可能伴随有焦味和刺鼻呛人的气味, 维修人员根据气味可大致确定故障发生的区域。
3.3 电工维修“四诊”中的“问”
“问”是指通过对设备操作者或有关人员进行询问, 询问的内容主要有故障现象及其发生经过, 设备运转时有什么异常的状况, 设备损坏时有没有伴随异常声响、动作, 操作方法是否得当, 电压如何、温度高低、负荷轻重以及该故障是常见还是偶然发生, 是逐渐形成还是突然出现, 曾作过何种处理等, 并要力求真实、详细。所有这些都是分析判断故障最重要、最可靠的依据, 掌握了这些资料后, 就能较顺利地找到导致设备损坏的“元凶”, 从而缩短排除故障的时间。
3.4 电工维修“四诊”中的“切”
“切”是指在“望、闻、问”的基础上, 根据故障现象结合电气设备工作原理进行分析并判断出大致故障所在, 然后用电工专用的仪器仪表, 如万用表、钳型电流表、兆欧表、红外测温仪、综合试验台等, 来测量电气设备的各个电量数据是否正常, 如不正常就需从这些地方入手查出故障原因。随着智能技术的发展, 利用先进的在线监测和故障诊断技术, 对运行状态下的设备进行连续或定时的监测与判断, 对设备运行有关的信息进行处理和综合分析, 及时发现故障的前期征兆和早期设备缺陷, 快速精确对故障定位。
4 结束语
以上这些就是作者根据多年在电气维修过程中的经验和心得, 总结出了望、闻、问、切的“四诊”方法, 通过这一系统的方法可以降低查找故障的时间, 提高查找故障的效率。
摘要：现如今, 我国已经全面完成电气化建设, 在电气化的应用过程中, 维修工作是不可避免的, 将电工维修过程中的一些经验心得进行归纳, 总结出了望、闻、问、切的“四诊”方法, 文章将就电工维修过程中的“四诊”进行阐述。
关键词：电工维修,四诊,电气设备
参考文献
关键词:注塑机;故障;维修
注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等,按照注塑加工工艺技术的需要,有机地组合在一起,自动化程度高,相互之间关联紧密;注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障,将导致停机。而注塑机管理和维修的技术含量高,工作量也大。所以要保证注塑机经常处于完好状态,就必须加强注塑机管理工作,严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率,减少维修费用,延长使用寿命的目的。
注塑机故障,一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中,由于注塑机结构复杂,自动化程度很高,液压、电控及机械的联系非常紧密,因而注塑机出现故障,那怕是局部的失灵,都会造成整个注塑机的停产。
一、故障分析与故障排除程序
为确保故障分析与排除的快捷、有效,必须遵循一定的程序,这种程序大致如下。
(一)症状分析
1.询问操作人员
(1)发生了什么故障?在什么情况下发生的?什么时候发生的?(2)注塑机巳经运行了多久?(3)故障发生前有无任何异常现象?有何声响或声光报警信号?有无烟气或异味?有无误操作(注意询问方式)?(4)控制系统操作是否正常?操作程序有无变动?在操作时是否有特殊困难或异常?
2.观察整机状况、各项运行参数
(1)有无明显的异常现象?零件有无卡阻或损伤?液压系统有否松动或泄漏?电线有无破裂、擦伤或烧毁?(2)注塑机运行参数有何变化?有无明显的干扰信号?有无明显的损坏信号?
3.检查监测指示装置
(1)检查所有读数值是否正常,包括压力表及其它仪表读数,油面高度情况。(2)检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。
4.点动注塑机检查(在允许的条件下)
检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况,看在这些情况下是否影响输出,是否可能引起损坏或其它危险。
(二)检查注塑机(包括零件、部件及线路)
1.利用感官检查(继续深入观察的过程)
(1)看:插头及插座有无异常,电机或泵的运转是否正常,控制调整位置是否正确,有无起弧或烧焦的痕迹,保险丝好坏,液体有无泄漏,润滑油路是否畅通等。(2)摸:注塑机振动情况,元(组)件的热度,油管的温度,机械运动的状态。(3)听:有无异常声响。(4)嗅:有无焦味、漏气味、其它异味。(5)查:工件的形状与位置变化,注塑机性能参数的变化,线路异常检查。
2.评定检查结果
评定故障判断是否正确,故障线索是否找到,各项检查结果是否一致。
(三)故障位置的确定
1.识别系统结构及确定测试方法
查阅注塑机说明书,识别注塑机是哪一种结构,用什么方法进行测试,需要什么测试手段,可能获得什么测试参数或性能参数,在什么操作条件下进行测试,必须遵守哪些安全措施,是否需要操作许可证。
2.系统检测
采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点,根据输入和反馈所得结果与正常值或性能標准进行比较,查出可疑位置。
(四)修理或更换
1.修理
查找故障原因,针对注塑机故障进行修理并采取预防措施;检查相关零件,防止故障扩散。
2.更换
正确装配调试更换零件,并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。
(五)进行性能测定
1.起动注塑机
零部件装配调试后起动注塑机,先手动(或点动),然后进行空载和负载测定。
2.调节负载变化速度由低到高,负载由小到大,系统压力最高不能超过140kg/cm2,按规定标准测定性能。
3.扩大性能试验范围
根据需要,由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用,如不满足要求则重新确定故障部位。
(六)记录并反馈
1.收集有价值的资料及数据,如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等,按规定的要求存入档案。
2.统计分析
定期分析注塑机使用记录,分析停机损失,修订备忘目录,寻找减少维修作业的重点措施,研究故障机理,提出改进措施。
3.按程序反馈有关故障上报主管部门,并反馈给注塑机制造单位。
二、故障管理
要做好注塑机故障管理,必须掌握发生故障的原因,积累常发故障和典型故障的资料和数据,开展故障分析,重视故障规律和故障机理的研究,加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面
1.做好宣传教育工作。使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析,提出合理化建议。
2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点,把在用注塑机分成A、B、C三类,以确定故障管理的重点。
3.采用监测仪器,对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测,以及时发现故障的征兆和劣化的信息。
4.开展故障分析,培训注塑机维修工掌握故障分析方法。
5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料,又是进行故障分析、处理的原始依据,记录必须完整正确。
6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外,应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析,计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期,分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因,找出故障的发生规律,以便突出重点采取对策,将故障信息整理分析资料反馈到计划部门,以便安排预防修理或改善措施计划,还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。
根据统计整理的资料,可以绘出统计分析图表,如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法,既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况,又能在确定维修对策时有明确目标。
7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查,取得的状态信息和故障征兆,以及有关记录、分析资料,由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题,及时安排日常维修,充分利用生产空隙时间或节假日,做到预防在前,以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患,日常维修无力承担的,则反馈给计划部门安排计划修理。
8.制订故障信息管理流程图。
注塑模具设计经验总结大合集
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近5，其它未尽事项。掌握了这些信息后，我们就可以着手设计模具了。首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些就要避免。另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。那样做出来的分型面才会外话，在学习三维软件时，一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。一句话，重要的是思路，而不是工具本身。在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂，那就就是你的经验。在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构，例如，上坡滑块，下坡滑块，内抽滑块，油缸抽，前模滑块，滑块带滑块，滑块带反顶，滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。滑块的计算公式各大论坛都有详细的介绍，我2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。PPTOP方向的是电路，然后是水路，气路，最下面的是油路接头。OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些1，客户用3，刚才我们分1.5%，这个一4，模具水路外0.1~0.5的插穿位能避免的beautiful。串插一句题30度以下。斜导柱选用的塑料收缩率就一定是 就不在此赘述了。其次是斜顶，斜顶比较灵活，但典型斜顶的角度也不要
太大，尽量不要超过15度，当然你非要做20度也行，但寿命就很难保证了，而且动作也会很不顺畅，具体原理参照三角函数与理论力学。斜顶的形状有很多演化形式，例如，上坡斜顶，下坡斜顶，歪脖子斜顶，镶拼斜顶杆的大斜顶，镶拼圆杆的大斜顶，镶拼挂台的小斜顶，顶块下面走斜顶的，滑块上走斜顶的，斜顶上走斜顶的，斜顶上带反顶的，等等，这些所有的结构都是一个目的，利用三角函数把产品的倒扣做出来。由此可见，学好三角函数是多麽的重要啊！所以至于各种特殊的结构，都是人想出来的，你大可以充分发挥你的想象力，不管什么样的结构都可以去随便想，想好了，就去大胆的设计，搞不好你就有新发明呢，但设计完后，一定要验证下三角函数的关系，就是实际模拟下模具的开合模动作，以及考虑下在注塑时会不会有问题等等。说着说着，我们分模分好了。接下来就是模具结构的排位了，这些内容都是事先要理清头绪的，根据产品的实际情况，选用不同类型的模具结构，例如，两板模，三板模，热流道，IMD，IML，双色，叠模等等。所有的模具结构类型都是为了能很好的实现产品的量产而服务的。在选用模架时，我们就要充分考虑刚才提到的那4点注意事项了。选好了模架我们就要考虑模具的镶拼了，镶拼的原则就是简化加工，节省材料，利于产品成型，比如排气等等。你觉得模具上存在特别薄的地方，一定要单独镶拼出来，易于将来更换。在镶拼的时候要充分考虑镶件的强度，加工性，以及将来水路的可设计性。镶拼完了后，就要加标准件了。加标准件的原则就是先重点后局部，尽量布置平衡对称。一般都是要先加顶杆的，加顶杆时一定要考虑水路的排布。一般情况下，要优先考虑顶杆的排布，然后大体设计水路，然后再根据实际情况调整水路顶杆，使两者达到平衡。加顶出的原则就是抱紧力大的地方，另外要加在产品的楞，台，边等强度结构比较好的地方，以免顶白或顶出不平衡。排水路的原则就是加顶出的原则，因为一般来讲，产品抱紧力大的地方也就是产品的热点，需要加强冷却的部位，这个矛盾需要调节好。至于到底是用顶杆还是用顶块或者推板，就需要具体问题具体分析了。这个要结合产品的结构特点来分析，比如产品容易粘前模，就要考虑要不要后模加倒扣，或者前模加顶出，这些都是自然而然的事情，但很多朋友都不会想全面是什么原因呢，那还是因为没有对产品结构分析充分，没有实际考虑下产品在注塑过程中的状态。这是问题的关键。顶杆水路加完了，剩下的就是那些乱七八糟的标准件了，大家在加的时候尽量考虑对称平衡就是了。整套模具设计完成后，一定要做以下几项检查，首先是镶块的拔模分析，看看有没有倒扣的地方，其次是模具各零件的干涉检查，重中之重。现在的三维软件都有这项功能，方便的很。然后就是模具开合模动作的模拟，再简单的模具只要自己不是太清晰，就一定要实际模拟下，另外就是模具各零件的可加工性以及模具的装配过程，别辛辛苦苦设计出来了个巧妙的结构，理论计算也没问题，加工完了，结果装不进去，或者不好装配。至此，可以恭喜你了，大体的流程都已经结束了。其实模具设计是个充满着矛盾的事情。想设计完美些，模具费用就高了，想设计简单一些，可能产品就要改或者模具的强度，使用寿命都会有影响。所以模具设计没有绝对的。只要寻好了那个平衡点，你设计的模具就是成功的。所以，别人设计的结构未必都适合你。只要遵循了以上的模具设计要点，估计大家都能设计出比较合理的模具结构来。由于时间紧张，讲的有些地方词不达意，并且本人水平有限，有些地方可能有点偏颇，希望大家都能讨论下。如果有朋友对模具结构有兴趣，也可能跟我共同讨论下，大家互相学习，共同进步！今天先大体讲下，有时间再进一步拓展下。
1． BIOS作用：ＢＩＯＳ是开机初始化，检测系统安装设备类型，数量等。
2.RESET的产生过程：ＰＧ→（门电路，南桥）→ＲＥＳＥＴ复位（ＩＳＡ槽Ｂ２脚，ＰＣＩ槽Ａ８脚，ＡＧＰ槽Ｂ４脚，ＩＤＥ的确１脚）
3.CLK产生过程晶振)门电路4 南桥
ISA 20脚
PCI 的D8 AGP的D4
OSC 基本时钟S开电就有，直接送到ISA的B30，如没有OSC 则时钟发生器坏
4.主板不能触发: 电源排线的灰线经过一个三极管或门电路（244，245）受IO芯片控制和南桥，再从IO 和南桥到PW—ON 插针。（ATX 电源可以强行短路8脚与地来触发主板）
5.判断主板的故障时，一定要测CPU 三组电压3.3V
1.5V 2V RESET,SCLK,内存供电3.3V,是否正常,再看其他的原因.6.实时时钟的晶振坏只是时间不走.7． CPU旁边的两个大管当不上CPU 时,可能无电压输出,插上CPU,应有3.3V和1.5V给CPU 剩下的2.0V 内核由旁边的一个小管子供给
8.有些SCLK 信号不经过南桥,直接到CPU 脚和AGP.PCI
9.电源插座（主板上）各电压通向哪里？掌握RESET、CLK、READY、PG信号产生RESET、PG→时钟发生器→CPU（RESET）。主板上印制线曲曲折：是为了满足信号同步的需要。
10．BIOS的22脚CS（片选）由CPU产生→北桥→南桥→BIOS的２２脚。
11.．若诊断卡跳Ｃ１－Ｃ６，Ｕ１－Ｕ６表示不读内存①首先看内存是否有短路，接触不良。②查内存的ＲＡＳ，ＣＡＳ，ＣＳ，ＶＣＣ。
12.．若不能触发，查灰线→经过电阻，电容→７４１４门电路→南桥→ＩＳＡＢ０２，ＰＣＩＤ８，ＣＰＵ。
13.若橙线性３．３Ｖ对地适中多为ＢＧＡ故障①ＢＧＡ，②Ｉ／Ｏ芯片，③时钟发生器，④电源ＩＣ。
14．ＤＢＳＹ（３７０ＣＰＵ上就有）→数据忙信号：拆下ＢＩＯＳ，插上ＣＰＵ，测若无波，北桥坏，前提是（ＣＬＫ，ＲＥＳＥＴ，ＶＣＣ）都具备。ＣＰＵ上的ＣＬＫ是时钟发生器经过北桥到ＣＰＵ座上的。新板故障多在①电源ＩＣＩ／Ｏ芯片ＢＩＯＳ。旧板故障多在①南桥ＢＩＯＳＩ／Ｏ芯片。16．不能显示①电源部分②时钟发生器③Ｉ／Ｏ芯片。
17．ＩＤＥ不能检测→多是ＩＤＥ口旁边小排坏了。
18．开机不显示→ＣＰＵ可工作（即ＰＯＳＴ显示到达２６）→ＢＩＯＳ坏（换）。
19．ＰⅡ，ＰⅢ死机①主芯片散热不良②时钟发生器或晶振坏③ＣＰＵ供电不正常④ＣＰＵ座接触不良。
20．电源插座上绿色线５Ｖ，一路到Ｉ／Ｏ芯片，一路经过门电路到南桥。待命电压由电源紫色线→电容，电阻→一路到Ｉ／Ｏ芯片，一路到南桥，一路到北桥。
21.注：待命电压５Ｖ，只要是电源插头插到主板上，北桥，南桥或Ｉ／Ｏ芯片就有５Ｖ电压，主板如果不触发它，南北桥不应有温度。
22．Ｉ／Ｏ芯片也有几脚连接到北桥。
23．ＣＰＵ发出ＣＳ（片选）信号→北桥→南桥→ＢＩＯＳ２２脚，当ＢＩＯＳ的２２脚收到ＣＳ信号后，２４脚就输出一个ＯＥ（允许输出）信号。
24．检查ＲＥＳＥＴ复位信号故障时，不但要检测时钟信号产生电路，还要检测ＰＧ信号和ＲＣ电路。
25．①内存二排二行１０脚ＣＳ片选是由北桥提供的。②ＢＩＯＳ２２脚上的ＣＳ产生过程是由ＣＰＵ→北桥→南桥→ＢＩＯＳ的２２脚
现在维修作业的专业程度要求越来越高，发动机的电控系统及配置也日趋复杂，行业内提出了发动机不解体检测的新方法，即尽量不对发动机及相关部件进行拆解，而是先对导致问题的故障点进行判定，以追求达到较高的准确性。维修已有原来的定向（经验型分析）分析；转向定量（依靠检测数据的结果）分析；其实在我们维修实际操作中感受最深的是应用定向分析确定方向，定量分析验证推理是最快捷、简便、理想、实际的方法。这需要我们在实际操作中有一整套遇到问题，具有条理性、实用性、可循规律性的检测方法；我们来依靠它达到“不变应万变”，来应对维修中遇到的各种故障。我通过和汽修行业专家的学习结合自己的实际操作经验；
总结归纳为以下几点：
（此间的检查是进行过外观检查后进行的方法，例如：某原件可明显发现外观不同（正品）、线束接头插接错误，外观看到装配不匹配的部件导致问题的个例。一：电控发动机的故障分析其实我理解为：
排除故障也应遵从：
一、油（燃油系统）
二、电（电子控制系统）
三、气（进排气系统）
四、械（机械系统）
综合分析又可以细分为：
一、故障码分析。（故障灯亮，宜采取先读码分析）
二、数据流分析。（着车状态，观察各传感器、执行器的动态变化和标准数据是否一致）
三、油压分析。（当故障现象和燃油系统相关时，宜采用）
四、点火分析。（检查点火线圈、分火头、高压线及点火波形等）主要以替换方式来验证。
五、尾气分析。（分析尾气的数据值和故障现象的关联）
六、压力/真空分析。（正常57-71Kpa,怠速波动不应大于5Kpa）
七、温度分析。（来验证故障现象和温度的关系，如排气各缸温差不大于100度，水温表、传感器、空调系统及三元催化器的进排气温差等等，凡和温度相关联的）
八、电控、电脑电路的分析。（使用万用表、模拟器、模拟在线信号，观察对比前后变化；及应用示波器检查各传感器和电脑之间的信号变化关系）
九、最基本的发动机常规检查又包括：
1． 检查点火正时。（正时枪、真空表来验证分析）
2． 检查怠速（是否符合原厂设定值）
3． 检查气缸压力（各缸压差是否一致）
4． 气缸的漏气率，可和真空表配合使用关联法分析）
5． 配气相位（可通过真空表来验证）
6． 排气背压（一般怠速不大于13.8Kpa，可通过真空表相关联来分析）
7． 检查火花塞、分火头、缸线是否符合规定数据）
8.机油压力的检查（特别是有异常响声时）
十、氧平衡测试分析（针对EOBD系统）
这是进行发动机综合分析诊断的步骤，波形分析只是其中之一种方法；是当修理进行到较深层次时对维修的确认和验证
维修心得与体会
发动机常规检查方法包括
一、检查点火正时（检查初始点火提前角）
检查方
1、对于电控发动机首先要给电脑一个检查点火提前角的信号，例如：丰田车系短接发动机检测诊断座中的E1与TE1；三菱4G64发动机要短接发动机旁的棕色圆形短路接头；来使电脑知道要进行点火初始提前的检查，对于491系列电控发动机可使用执行原件检测功能的点火提前角设为成固定值；这样做的目的是让电脑撤掉对点火提前角的适时调整，使其点火提前角固定在初始（固定）位置。
2、使用正时枪确定点火的提前角是否在规定位置（电脑显示值应和正时枪看到的发动机皮带轮处的正时标记的提前角一致；
3、关于检测结果一致说明正常；不一致说明存在基本调整不当，或机械损坏（如491—ME系列车型曲轴皮带轮滚键可通过此项方法检测出来）、装用不匹配部件（曲轴皮带轮装错）。
二、检查怠速（一台发动机的正常运转离不开一个稳定且合乎标准的怠速）怠速反应着发动机诸多方面的问题；
检查方法：
1、可调式（700±50转／分钟）主要是通过螺钉调节，需要根据原厂维修手册资料；例如2RZ-E发动机、2、不可调的（700±50转／分钟）为电脑的程序设定值，此间没有人为可调性。
3、怠速不稳、游车时必需检查点火正时基准位置必需正确，4、怠速反应 ①、油压是否正常；
②、喷油是否正常；
③、点火正时提前角早、晚
三、真空度的检测（真空度是反应一台发动机工作好坏的最直接、有效、可靠的数据之一）；
检查方法：使用真空表检测发动机进气歧管真空度的数值
1、把真空表接在节气门后方，使发动机在正常状态下运转，读取真空度数值。
2、通过随意改变节气门开度检查真空度的变化，3、真空表的应用点；
①、可准确判断气门损坏导致的关闭不严，（气门密封不良、摇臂轴卡滞、）②、可较精确的判断点火早、晚；
③、可看配气相位的早晚，（针对4G22/20）系列可检查出配气相位（正常的为21英寸汞柱；17—19时说明有问题——进、排气凸轮轴的链轮和轴装配不符和标准，存在相对的位移现象）
四、检查、火花塞、高压线、分火头、分电器 高压线阻值
注：
1、每个车型应选用适合本车型的火花塞。冷型火花塞适用大功率高压缩比的发动机；（金杯不能用多极火花塞、金杯单点 装错火花塞会导致电脑损坏、三菱4G6463发动机不能装用BOSH火花塞）否则会导致高速熄火、收油门灭车，等想不到的故障。即火花塞不可混用否则会损坏、影想电脑及点火模块等部件。
2、检查火花塞的间隙（电子点火的火花塞间隙1.2mm），燃烧颜色、注意冷、热型火花塞的选用，测量缸线的阻值（经验：金杯单点电喷缸线电阻值小于8千欧姆可继续使用）；
3、检查分火头、分电器盖、是否存在烧蚀严重或漏电；有无进水、污物、传感器间隙不当、分电器轴磨损松旷、导致抖动及加速不良，方法主要靠观察；传感器信号线圈不良导致无规律熄火可在发动机怠速运转时，使用工具轻轻敲击分电器本体使其震动观察对比前后状况，绝大多数可检查出来。
五、点火波形分析（使用专用工具点火示波器）
1、使用示波器对发动机的点火系统进行检查，其检查目的是观察发动机缸内的燃烧状况，发现并分析问题；
2、可进行初级、次级、点火波形测试，并进行点火并列波形（分析对比两个缸）、陈列波形（四缸对比）、来检查燃烧做功情况
3、点火波形可检查点火线圈、高压线、火花塞、缸压、混合气浓稀、高压漏电波形会低；
以上检查较准确且不解体部件，较快速；但对检测维修人员要求较高水平。
六、气缸压力，缸压正常与否是一个发动机能否正常工作的首要条件； 检查方法：
1、使用缸压表检查，电喷车缸压一般在10以上；491一般为11—12kg2、缸压不足时为区分故障点：可在活塞缸桶内注入少许机油来验证区别是气门、还是活塞环的问题。
七、配气相位的检测：（用曲轴转角表示近、排气门的开、闭和持续的时间，称配气相位。）其表示的是进气门、排气门和曲轴的相互位置关系）
影响因素：
1、配气机构零件的制造偏差；或经过修磨精度不够；
2、使用过程中的磨损或变形，、3、装配和调整不当
4、曲轴正时齿轮和凸轮轴正时齿轮（双凸轮轴的车型本身两个凸轮轴位置）因装配维修不到位导致相互位置不符合要求。例如：4G22/20系列发动机的正时装配要求极为严格
八、汽缸的漏气率（能比缸压检查更准确的说明问题）
方法：
挂前进档拉手刹，通过火花塞孔注入压缩空气，听排气管、机油油底壳有无漏气声，接上压力表检查漏气量。
此法应用较少只在对发动机某缸，如气门关闭不严验证时使用，所测汽缸必需气门全闭，活塞处于上止点。
九、排气背压（检测排气管的排气压力）使用专用工具；应用时机为：以上所有检查无故障时，出现不好着车，加速无力时。
氧传感器卸下→加装排气背压表。2000转：排气背压(15kpa)
现象：
原因：可能是三元催化器或消声器堵塞。
验证方法：
（1）、A 将真空表连在进气歧管上，使发动机高速3000r /min运转
B 迅速降低转速
C 没有受阻，真空计将随节气门关闭而迅速增加，而后固定在一个正常值 受阻，真空计指针显示不出真空度的增加。
（2）、A 在排气管氧传感器孔处安装燃油压力表（代用排气背压表）
B 正常怠速不超过13.8kpa 2000转时背压不超过20.6kpa大约0.2Kg/cm2
十、尾气分析（使用尾气分析仪检查尾气排放）
CO值：高混合气太浓、可根据火花塞分析积碳颜色，HC值：高分析断火（高压电）进排气门关闭不严 CO↓HC↑典型 混和气过稀，（没有燃烧）；
NOx值：氮氢化合物高，燃烧好加装三元催化、EGR阀，（废气再利用降低燃烧温度）
冒白烟：燃烧废气中含水分过高。可能原因气缸缸垫损坏；或排气管有水（对于刚大修过的，缸垫坏烧水的）需要热车运转一段时间再做测试。
冒蓝烟：原因烧机油，活塞环密封不严，利用缸压检查区分；对于大修过的车，因缸筒装配时的原因，会短时间内烧机油，此为正常，但每次着车都在着车瞬间冒蓝烟这时可能是气门导管渗机油；可采取拆检火花塞来分别区分； 尾气分析的另类应用：
对冷却液异常损耗、缸垫损坏、可在水箱加水口处检测HC值的方法来验证故障点； 水箱处检查HC值；经验：在用车一般不大于100ppm；在急加油收油时检测到HC值如超过200ppm以上说明有汽油混合气进入水箱，可判断缸垫及相关部件损坏。
自动变速器油 (ATF) 不仅起润滑和冷却的作用, 它还具有传递液压和扭矩, 控制自动变速器离合器和制动器工作的功能。如果自动变速器油液的颜色发生明显变化, 或者发出焦臭气味, 说明离合器和制动器可能已经烧坏。因此, 无论自动变速器发生什么故障, 首先应当检查自动变速器油 (ATF) 的数量、品质以及温度。关于这一点似乎不言自明, 但是在维修实践中却常常被忽略。
不论自动变速器处在什么挡位和工作温度, ATF的液面高度都应保持在控制阀的上面、旋转件的下面。如果ATF的油位过低, 空气会进入控制阀, 导致各挡的工作油压过低, 离合器和制动器打滑, 造成ATF温度过高。不仅如此, 若ATF的油位过低, 油泵将无法建立起正常的工作油压, 导致变速器没有倒挡, 因为在相同的节气门开度下, 倒挡的主油压是前进挡主油压的4倍。相反, 如果ATF的油位过高, 离合器和制动器的泄油口被自动变速器油阻挡, 使泄油不顺畅, 造成离合器和制动器分离不彻底, 容易导致换挡冲击故障。另外, ATF被旋转零件强烈搅拌, 形成喷溅, 空气也容易进入控制阀, 产生不良的后果。
各品牌汽车都规定了自己专用的自动变速器油, 不可用错。例如奔驰汽车, 如果错加了别的厂家的自动变速器油, 自动变速器将进入失效保护状态, 在“D”位只能以2挡行驶。
为了与其他油液 (机油、防冻液等) 相互区别, 在自动变速器油中加入了特殊的染料。目前许多自动变速器油呈现粉红色, 但是这种红色不是永久性的, 使用初期的自动变速器油呈现透明的红色, 随着汽车行驶里程的增加, 变速器油逐渐变成深红色, 有呈现浅棕色的趋向。因此, 不能仅以变速器油的颜色来判断其是否需要更换, 应当执行维修手册规定的更换周期。
在一般使用条件下, ATF的更换周期是24个月, 但是在苛刻使用条件下 (如短途行驶、走走停停、过热运行、过冷运行等) , 其更换周期是12个月, 大多数汽车应当按照苛刻使用条件进行自动变速器油的维护。
2. 维修变速器要将发动机结合在一起考虑
现代轿车是一个复杂的机电液综合体, 各系统、总成之间的关联性非常强。在许多情况下, 故障表现在自动变速器, 但是故障产生的根源可能在发动机, 自动变速器的许多故障是由发动机元件失常引起的。就自动变速器控制系统来说, 它又分为4个子系统——供油和调压系统、换挡控制系统、换挡品质控制系统以及变矩器和冷却润滑系统。因此, 适宜采用“系统分析法”排查自动变速器的故障。
(1) 发动机冷却液的散热器与自动变速器ATF的冷却器是互通的, 如果发动机冷却液变质, 有可能引起一系列不良后果, 不仅影响发动机的散热, 而且堵塞ATF冷却器的通道, 使冷却器内的冷却水循环不畅, ATF的高温得不到很好的冷却, 将引起ATF温度过高, 自动变速器进入应急保护状态, 车辆没有超速挡等故障现象。
(2) 发动机的节气门位置信号是影响换挡的主控信号之一。因此, 可以进行路试, 根据自动变速器的“换挡点”判断故障。在轿车正常行驶中, 当节气门的开度超过45%时, 大多数自动变速器会处于降挡点附近。如果不是这样, 再提取故障码和阅读数据流, 根据当时的车速以及发动机的转速作出判断。这是因为自动变速器要实现正常换挡, 除了控制单元 (ECU) 、电磁阀、阀路板以及执行元件无故障外, 还需要两个重要条件, 即节气门位置传感器 (TPS) 和车速传感器 (VSS) 的信号正常, 两者缺一都不能实现自动换挡。一般来说, 节气门的开度信号变大, 会导致自动变速器升挡过迟。
另外, 如果汽车起步挂挡冲击, 可能是发动机的怠速过高, 应当检查节气门拉索是否调整不当。发动机正常的怠速是600 ～800r/min。请注意:若发动机的怠速过高, 只会影响起步挂挡, 一般不会影响行驶中换挡, 也不会导致换挡冲击。
(3) 即使自动变速器的型号相同, 如果搭配的发动机的排量不相同, 则自动变速器的内部结构或者变速器控制单元的型号可能不一样。例如一汽大众捷达轿车搭载的01M型自动变速器, 如果装备的是两阀发动机, 自动变速器控制单元的型号为01M 927733LS;如果装备的是五阀发动机, 自动变速器控制单元的型号则为01M 927733GF。这两种控制单元的内部结构基本相同, 最大的区别在于程序控制器29F010B的程序不同, 所以这两种车型的自动变速器是不能互换的, 否则汽车将无法正常运转。
3.自动变速器维修注意事项
(1) 除非自动变速器的故障原因非常明显, 可以直接判定发生故障的部位, 否则排查自动变速器故障的流程应当是先测电控系统, 再查液压系统, 最后检查机械系统。
(2) 对于自动变速器多片离合器、制动器的间隙, 最好按照原厂维修手册规定的数据进行调整。如果找不到维修资料, 可以按照下面的经验公式计算和确定多片离合器、制动器的间隙:总间隙=摩擦片数量×0.3mm, 极限间隙=摩擦片数量×0.5mm。
(3) 在分解片式制动器、离合器时, 应当按顺序摆放从动摩擦片和主动片。如果在清洗或检查时搞乱了它们的顺序, 应当记住:主动片的工作面 (光洁的一面) 始终朝向从动摩擦片。
组装自动变速器时, 可以一边安装, 一边转动零件进行试验。例如装好单向离合器后, 可以用手转动与其配合的零件, 正常情况应当是:顺时针方向转动很轻松, 逆时针方向则转不动。
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