总结是在项目、工作、时期后，对整个过程进行反思，以分析出有参考作用的报告，用于为以后工作的实施，提供明确的参考。所以，编写一份总结十分重要，以下是小编整理的关于《机床夹具毕业设计总结》，供需要的小伙伴们查阅，希望能够帮助到大家。
机床夹具设计基础
一、选择题
1.
用(b)来限制六个自由度，称为(c)。根据加工要求，只需要少于(b)的定位，称为(d)定位。
a.六个支承点;b.具有独立定位作用的六个支承点;c.完全;d.不完全;f.欠定位 2.
只有在(b)精度很高时，过定位才允许采用，且有利于增强工件的(d)。
a.设计基准面和定位元件;b.定位基准面和定位元件;c.夹紧机构;d.刚度;e.强度3 定位元件的材料一般选(adf) a.20钢渗碳淬火;b.铸铁;c.中碳钢;d.中碳钢淬火;e.合金钢;f. T>A钢 3.
自位支承(浮动支承)其作用增加与工件接触的支承点数目，但(b)
a.不起定位作用;b.一般来说点限制一个自由度;c.不管如何浮动必定只能限制一个自由度
4.
工件装夹中由于(a)基准和(e)基准不重合而产生的加工误差，称为基准不符误差
a.设计(或工序);b.工艺;c.测量;d.装配;e.定位 5.
基准不符误差大小与(b)有关。
a.本道工序要保证的尺寸大小和技术要求;b.只与本道工序设计〔或工序)基准与定位基准之间位置误差;c.定位元件和定位基准本身的制造误差。
6.
在简单夹紧机构中(e)夹紧机构一般不考虑自锁;(d)夹紧机构既可增力又可减力;(c)夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧;(b)夹紧机构行程不受限制。(ade)夹紧机构能改变夹紧力的方向，(a)夹紧机构夹紧行程与自锁性能有矛盾。(f)夹紧机构动作迅速，操作简便。
a.斜楔;b.螺旋;c.定心;d.杠杆;e.铰链;f.偏心
7.
偏心轮的偏心量取决于(c)和(e),偏心轮的直径和(a)密切有关。
a.自锁条件;b.夹紧力大小;c.工作行程;d.销轴直径;e.工作范围;f.手柄长度 8.
在多件夹紧中，由于(e)，因此一般采用(c)，夹紧才能达到各工件同时被夹紧的目的。
a.多点;b多向;c.浮动;d.动作联动;e.各工件在尺寸上有误差;f.连续式或平行式夹紧。 9.
采用连续多件夹紧，工件本身作浮动件，为了防止工件的定位基准位置误差逐个积累，应使(a)与夹紧力方向相垂直。
a.工件加工尺寸的方向;b.定位基准面;c.加工表面;d.夹压面
10.
镗模采用双面导向时，镗杆与机床主轴是(b)连接，机床主轴只起(c)作用，镗杆回转中心及镗孔精度由 (d、f)保证。
a.刚性;b.柔性(或浮动);c.传递动力;d. 镗模;e.机床;f.镗杆 11.
专用车床夹具的回转轴线与车床主轴轴线的同轴度与(b)有关
a.轴颈精度;b.夹具与主轴联接结构及精度;c.主轴端部与夹具采用螺纹联接的螺纹精度有关。
二、分析计算题
1.根据六点定位原则，试分析题图4-1所示各定位元件所消除的自由度。
图4-1 2.根据六点定位原理，试分析题图4-2a~1中各定位方案中定位元件所消除的自由度?有无过定位现象?如何改正?
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i j )
)
k)
图4-2 3.如题图4-3所示，一批工件以孔φ20
mm在心轴φ20
mm上定位，在立式铣床上用顶针顶住心轴铣键糟。其中φ40h6外圆、φ20H7内孔及两端面均已加工合格。而且φ40h6外圆对φ20H7内孔的径向跳动在0.02㎜之内。今要保证铣糟的主要技术要求为：
(1)槽宽b=12h9
(2)槽距一端面尺寸为20h12(3)槽底位置尺寸为34.8h1
2(4)槽两侧面对外圆轴线的对称度不大于0.10㎜。
试分析其定位误差对保证各项技术要求的影响。
图4-3
4.有一批套类零件，如题图4-4所示。欲在其上铣一键糟，试分析计算各种定位方案中: H
1、H
2、H3的定位误差。
(1) 在可涨心轴上定位(b)。
(2) 在处于水平位置的刚性心轴上具有间隙的定位。定位心轴直径为 d(见图c)。
(3) 在处于垂直位置的刚性心轴上具有间隙定位。定位心轴直径为 d
(4) 如果计及工件内外圆同轴度为t，上述三种定位方案中，H
1、H
2、H3 的定位误差各是多少?
a)
b)
c)
图4-4 5. 工件尺寸如题图4-5a所示，欲钻O孔并保证尺寸30
mm。试分析计算图示各种定位方案的定位误差(加工时工件轴线处于水平位置)，a 均为90。
a)
b)
c)
d)
e)
f)
图4-5
答案 1.削边销 圆柱销
后顶尖
前顶尖
中心架 后锥销 3
V型块
后顶尖
支承钉 挡块
后顶尖
，过定位，去掉三爪卡盘。
过定位，将三爪卡盘夹持相对短一些。
后顶尖
2.a)三爪卡盘
b) 三爪卡盘 c) 三爪卡盘d) 三爪卡盘e) 前顶尖 g) 三爪卡盘h)前锥销i)1 j) 锥销
2 f) 小锥度心轴
平面k) V型块
V型块端面 支承钉 3.(1)由铣刀的相应尺寸保证。 (2)ΔD=0 (3)ΔD=0.069 (4)ΔD=0.042 4.(1)ΔDh1=δd/2，ΔDh2=δd/2，ΔDh3=0
(2)ΔDh1=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh2=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh3=δD+Xmin (3)单边接触
ΔDh1=δd/2+(δD+Xmin )/2，ΔDh2=δd/2+(δD+Xmin )/2，ΔDh3=(δD+Xmin)/2
任意边接触
ΔDh1=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh2=δd/2+δD+Xmin ，ΔDh3=δD+Xmin 5.(b)ΔD=0.045 (c)ΔD=0.039 (d)ΔD=0.039 (e)ΔD=0.035 f)ΔD=0.07
铰链模板钻床夹具设计
学院： 机械电子工程学院 班级： b1503 小组成员： 08谢凯
29常竣溥博
徐铎02王焱铎38张世
19
目 录
摘
要...................................................................................................错误!未定义书签。 引
言...................................................................................................错误!未定义书签。 1 零件结构工艺性分析.........................................................................错误!未定义书签。
1.1 零件的功用...............................................................................错误!未定义书签。 1.2 零件的结构特点.......................................................................错误!未定义书签。 1.3 零件的主要技术要求...............................................................错误!未定义书签。 1.4 零件的材料...............................................................................错误!未定义书签。 1.5 零件的工艺特点.......................................................................错误!未定义书签。 2 零件加工工艺性分析.........................................................................错误!未定义书签。 2.1 技术要求..........................................................................................错误!未定义书签。
2.2 生产纲领...................................................................................错误!未定义书签。 2.3 粗基准选择...............................................................................错误!未定义书签。 2.4 精基准的选择...........................................................................错误!未定义书签。 2.5 辅助工序的安排.......................................................................错误!未定义书签。 3 机床夹具设计内容.............................................................................错误!未定义书签。
3.1 工序用的夹具...........................................................................错误!未定义书签。 3.2 夹具的基本组成.......................................................................错误!未定义书签。 4 工件的定位分析及设计.....................................................................错误!未定义书签。
4.1 定位原理分析...........................................................................错误!未定义书签。 4.2 定位方案分析...........................................................................错误!未定义书签。 4.3 定位元件的选择原则及使用...................................................错误!未定义书签。
4.3.1菱形加工..........................................................................错误!未定义书签。 4.3.2圆柱加工..........................................................................错误!未定义书签。 4.4 定位误差的计算.......................................................................错误!未定义书签。 5 夹紧装置的分析及设计.....................................................................错误!未定义书签。
5.1 夹紧装置的要求.........................................................................错误!未定义书签。 5.2 夹紧元件的选择.......................................................................错误!未定义书签。 5.3 夹具体的材料...........................................................................错误!未定义书签。 5.4 夹具体的结构...........................................................................错误!未定义书签。 5.5 钻模板的结构...........................................................................错误!未定义书签。 6 机床夹具装配图设计
6.1 机床夹具精度分析.....................................................................错误!未定义书签。 6.2 机床夹具装配图尺寸要求.......................................................错误!未定义书签。8 6.3 机床夹具装配图形状及位置要求...........................................错误!未定义书签。9 结
论...................................................................................................错误!未定义书签。 参 考 文 献.............................................................................................错误!未定义书签。
摘要
本夹具用来在立式钻床上加工拨叉上m10底座φ8.4mm。由于钻孔后需要攻丝，并且考虑使工件装卸方便，故采用了可翻开的铰链模板板式结构。本夹具对工件定位考虑合理，且采用偏心轮使工件定位又夹紧，简化了夹具结构，适用于成批生产。 引言
工件以圆孔φ15.81 f
8、叉口51+0.1mm及槽14.2+0.1mm作定位基准，分别定位于夹具的定位轴
6、扁销1及偏心轮8上，从而实现六点定则。 1零件结构工艺性分析
零件的加工工艺是指实现零部件从原料毛坯到最终成型而采用的一系列方法和前后顺序的过程。
1.1零件的功用
夹具是在机床上用以准确，迅速地安装工件或刀具，从而保证工件与刀具间正确相对位置的一种 工艺装备。使用夹具可以有效地保证工件的加工质量，提高劳动生产率，扩大机床的工艺范围和减轻劳动强度，因此，夹具在机械制造中占有重要的地位。 1.2零件的结构特点
零件的结构特点改零件属于细长薄片件 1.3零件的主要技术要求
主要的技术要求就是8.4孔和下面14.2开槽的偏差距离，3.1 1.4零件的材料
零件的材料维铸件 适合大批量生成 1.5零件的工艺特点
零件的工艺特点应该是加工者根据不同零件的草料性能、几何结构、零件表面和热处理等等多方面的技术要求，而制定出来的加工次序，每种材料的零件都有不同加工方式。 2技术要求
铸铁表面不允许有裂纹，沙眼，无变形 2.2生产纲领 2.3粗基准选择
粗基准，这个零件的粗基准为51毫米的叉口 2.4精基准选择
精基准，精基准以15.81孔 2.5辅助工序的安排
辅助工序， 51 开叉，15.81 孔加工完成后及时去除毛刺 3机床夹具设计内容
本夹具用来在立式钻床上加工拨叉上m10底座φ8.4mm。由于钻孔后需要攻丝，并且考虑使工件装卸方便，故采用了可翻开的铰链模板板式结构工件以圆孔φ15.81 f
8、叉口51+0.1mm及槽14.2+0.1mm作定位基准，分别定位于夹具的定位轴
6、扁销1及偏心轮8上 3.1工序用的工具
本夹具用来加工拨叉上的螺纹底孔 3.2夹具的基本组成
夹具又底板，钻模板，定位销，偏心轮等组成 4工件的定位分析及设计 4.1定位原理
工件以圆孔15.81，几叉口51 及槽14.2作为定位基准，分别定位与夹具的定位轴6扁销1及偏心轮8 4.2定位方案分析
夹紧时，通过偏心轮8上的对称斜面锲入工件槽内，在定位的同时将工件夹紧 4.3定位元件的选择原则及使用 4.3.1菱形加工 4.3.2圆柱加工 4.4定位误差的计算 5夹紧装置的分析及设计 5.1夹紧装置的要求
夹紧装置要求所有轴销精度均符合图纸要求，毛刺磕碰，刮伤等不良。 5.2夹紧元件的选择 5.3夹具体的材料
夹具的材料均为45#钢 表面淬火处理，提高夹具使用寿命 5.4夹具体的结构
夹具体采用螺纹连接的方式紧固，所有螺丝链接部位安装有定位销 保证位置精度 5.5钻模板的结构
模板采用翻转的结构， 与支承钉5接触。，并用锁紧螺钉2锁紧，保证钻套精度 6机床夹具装备装配图设计
6.1机床夹具精度分析
6.2机床夹具装配图尺寸要求
6.3机床夹具装配图形状及位置要求
结论 参考文献
1、切削运动：在切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，这种相对运动就称为切削运动。
2、主运动：主运动是由机床提供的主要运动，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件并切除切削层。
3、进给运动：进给运动又称走刀运动，是由机床提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，即进给运动是切削过程中使金属层不断地投入切削，加上主运动从而加工出完整表面所需的运动。
4、切削速度：切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。切削速度vc单位为m/min。
5、进给量：刀具在进给方向上相对于工件的位移量称为进给量。
6、背吃刀量：背吃刀量是已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，其单位为mm。
7、积屑瘤：在中速或较低切削速度范围内，切削一般钢料或其它塑性金属材料而，又能形成带状切屑时，常在切削刃口附近粘结一硬度很高的楔形金属块，它包围着切削刃覆盖部分前刀面，这种楔形金属块称为积屑瘤。
8、磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。
9、刀具耐：刀具耐用度(又称刀具寿命)是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，以T表示，单位为分钟。
10、刀具总寿命：一把新刀从开始投入切削到报废为止总的实际切削时间，称为刀具总寿命。因此刀具总寿命等于这把刀的刃磨次数(包括新刀开刃)乘以刀具耐用度。
11、材料的切削加工性：金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性。
12、负倒棱：在粗加工钢和铸铁的硬质合金刀具上，常在主切削刃上磨出一个前角为负值的倒棱面，称为负倒棱。
13、过渡刃：连接刀具主、副切削刃的刀尖通常磨成一段圆弧或直线刃，他们统称为过渡刃。
1.装夹：机床上加工零件，为保证加工精度，必须现使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。
2、夹具：用于装夹工件的工艺装备就是机床夹具。
3、六点定位原理：要完全正确定位工件的位置，就需要按一定的要求布置六个支撑点(既定位元件)来限制工件的六个自由度。其中每个支撑点限制相应的一个自由度。这就是工件定位的“六点定位原理”
4、工件完全定位：工件的六个自由度被完全限制了的定位。
5、不完全定位：满足加工要求的前提下，工件的六个自由度没有被完全限制的现象。
6、欠定位：根据加工要求应该限制的自由度而没有限制的现象。
7、过定位：工件的某个自由度被重复限制的现象称为过定位。
8、基准: 工件图、实际零件或工艺文件上用来确定某个点、线、面的位置所依据的点、线、面，称为基准。
9、设计基准：设计图样上所采用的基准，称为设计基准。
10、工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。
11、装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中的相对位置所采用的基准。
12、测量基准：测量时所采用的基准。
13、工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面后的尺寸、形状、位置的基准。
14、定位基准：在加工中确定工件的位置所采用的基准。
15、粗基准：用未机加工过的毛坯表面作为定位基准的称为粗基准。
16、精基准：用已机加工过的表面作为定位基准的称为精基准。
17、基准不重合误差：定位基准与设计基准不重合时所产生的加工误差，称为基准不重合误差。
18、基准位移误差：一批工件定位基准相对于定位元件的位置最大变动量称为基准位移误差。
19、夹紧装置：保证加工精度和安全生产的装置，称为夹紧装置。
1、生产过程：将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
2、工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
3、工序：一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
4、.工步：在加工表面或加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容，称为工步。
5、进给：在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，可分几次切削，每次切削称为一次进给。
6、安装：工件经一次装夹后所完成的那一道工序，称为安装。
7、工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件(或装配元件)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。
8、生产纲领：企业在计划内应生产的产品量(年产量)和进度计划称为生产纲领。
9、生产类型：生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类
10、工艺规程：规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为工艺规程。
11、工步顺序：工步顺序是指同一道工序中，各个表面的先后顺序。
12、时间定额：时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
13、基本时间：基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
14、工序余量：工序余量相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。
15、工序尺寸：每道工序加工应达到的尺寸。
16、尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。
17、工艺尺寸链：由单个零件在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。
18、封闭环 ：工艺尺寸链中间接得到、最后保证的尺寸，称为封闭环。
19、组成环 ：工艺尺寸链中除封闭环以外的其它环，称为组成环。
20、增环：增环是当其它组成环不变，该环增大(或减小)使封闭环随之增大(或减小)的组成环。
21、减环：减环是当其它组成环不变，该环增大(或减小)，使封闭环随之减小(或增大)的组成环。
22、加工精度：加工精度是指零件加工后的几何参数与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。
23、工艺系统：机床、夹具、工件和刀具所组成的一个完整的系统称之为工艺系统。
24、内应力：内应力就是当外界载荷去掉后，仍残留在工件内部的应力。
《 机床夹具课程设计 》说明书
摘
要
机床夹具设计课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计，并进行了生产实习的基础是进行的一个教学环节。它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课的理论和实践知识进行工艺及结构的设计，也为以后进行一次预备训练。此课程设计的目的：(1)能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。(2)培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。(3)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
此次是对一种大批量生产的拨叉类零件进行钻孔。所设计的夹具必须保证这个通孔的各种尺寸精度，并且以最经济、最省时省力的方法来设计此套夹具。通过对定位误差的分析，确定出采用大端面小心轴定位，夹紧装置采用螺旋压板夹紧机构。
对于我本人来说，希望能通过本次课程设计学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力。
关键字:夹具设计、制图、机械
I
《 机床夹具课程设计 》说明书
目
录
摘
要 .................................................................................................................. I 1 设计任务 ............................................................................................................. 1 2 零件的定位 ......................................................................................................... 2
2.1 零件的工艺和精度分析 ................................................................................................. 2
2.2 定位目的及原理 ............................................................................................................. 2 2.3 工件定位的基本原理 ..................................................................................................... 3 2.4 定位方案 ......................................................................................................................... 3 2.5 定位元件的选择 ............................................................................................................. 3 2.6 定位误差 ......................................................................................................................... 4
3 零件的夹紧装置................................................................................................. 5
3.1 夹紧方式的选择 ............................................................................................................. 5 3.2 工件拆装 ......................................................................................................................... 5 3.3 夹具体设计 ..................................................................................................................... 6
4钻床导向装置...................................................................................................... 7
4.1 夹具结构形式 ................................................................................................................. 7 4.3 导向装置 ......................................................................................................................... 7
总
结 ................................................................................................................... 9 参考文献............................................................................................................... 10
《 机床夹具课程设计 》说明书
1 设计任务
对下图零件钻φ11H7的通孔这道工序进行夹具设计。能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具。
图1-1夹具设计零件图
《 机床夹具课程设计 》说明书
2 零件的定位
2.1 零件的工艺和精度分析
(1)零件的工艺分析：制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线：
工序Ⅰ：铣削 铣上表面A面; 工序Ⅱ：铣削 铣下表面B面;
工序Ⅲ：钻削 钻、扩、铰φ23，钻φ6合φ11孔;(本套夹具适合于该工序)
工序Ⅳ：铣削 粗铣、半精铣12mm通槽; 工序V：检查;
(2)零件的精度分析：孔尺寸φ11H7，公差等级为7级 2.2 定位目的及原理
图2-1 工件定位图
工件在夹具中的定位问题，是夹具设计中首先要解决的主要问题，在确定定位方案后，定位基准的选择是一个关键问题，在实际生产中，由于定位基准和定位元件存在制造误差、装配误差、磨损误差等。从而使同批工件在夹具中所占据的位置不同，这种位置变化从而导致加工要素产生误差。
工件在加工前，必须首先使它在机床上相对刀具占有正确的加工位置称为定位。它包括工件在夹具中的定位，夹具在机床上的夹紧、刀具在夹具中的对刀与导引、整个工艺系统的调整等组成环节
工件的定位包括三项基本任务。
《 机床夹具课程设计 》说明书
(1) 从理论上进行分析，如何使同一批工件在夹具中占据一致的正确位置。 (2)
设计合理的定位方案，选择合适的定位元件。 (3)
保证有足够的定位精度。 2.3 工件定位的基本原理
在分析工件定位时，通常是用一个支承点限制工件的一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，从而使工件在家具中的位置完全确定，即六点定位原理。如图2-1所示是一个梯形且两端为圆弧的工件，欲在该工
件上钻一个通孔。为保证加工尺寸φ11H7，需要限制工件x、y、z、x、y这五个自由度，属于不完全定位。(加工的通孔) 2.4 定位方案
工件定位时，作为定位基准的点和线，往往由一些具体的表面来体现，这种表面成为定位基面。定位基面(基准)的分类：
(1)主要定位基面。是限制工件三个自由度的定位基面。一般选择工件上比较大的表面作为主要定位基面。
(2)导向定位基面。是指限制工件的两个自由度的定位基面。一般选择工件上窄长的表面基面，而且两支承点距离应尽量远些。
(3)双导向定位基面。是限制工件的四个自由度的圆柱面。 (4)止推定位基面。限制工件的一个移动自由度的定位基面。 (5)放转动定位基面。限制一个转动自由度的定位基面。
工件的定位是通过定位基面进行的，因此定位基面的几何形状、尺寸及表面状况在很大的程度上决定着定位方法及所用定位元件选择。
(1)遵循基准重合原则，避免基准不符误差。
(2)尽量用精加工过的表面作为定位基准，以保证有足够的定位精度。 (3)应使工件安装稳定，使在加工过程中切削力或夹紧力而引起的变形最小。 (4)遵守基准统一原则以减少设计和制造夹具的时间和费用。 (5)应使工件定位方便，夹紧可靠，便于操作，夹具结构简单。 根据零件及定位元件的特点，故用定位基准为φ23H8孔的轴线和下表面。 2.5 定位元件的选择
工件定位方法及其定位元件选择包括定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，主要决定于工件的加工要求、工件的定位基准和外力作用状况等因素。定位元件的结构形式 1 工件以平面定位
1)平头支撑钉(A型)，主要用于精基准定位;球头支撑钉(B型)与粗基准面接触良好，主要用于粗基准;齿纹支撑钉(C型)可防止工件滑动，常用于工件侧面定位。单个为定位一个自由度，三个定位三个自由度。
《 机床夹具课程设计 》说明书
2)光面支撑板(A型)，结构简单，便于制造，但沉头孔不易清除干净，在一般作侧面或顶面支撑;带斜槽的支撑板(B型)切削容易清除，一般作为底面支撑。一组支撑板定位三个自由度 2 工件以圆孔定位：
基准，长定位销定位三个自由度，短定位销定位两个自由度。
2)定位心轴定位加工外圆和端面等。长心轴限制工件四个自由度，短心轴限制工件的两个自由度。
3)圆锥销是与工件孔缘接触定位，限制工件三个自由度。 3工件以外圆柱表面定位
1)V型块与工件的接触面较长时限制工件的四个自由度。而与工件接触面较短时限制工件的两个自由度。
2)定位套定心精度不高，只适合精定位基面。其内孔轴线为县委基准，内孔面为限位基面
根据零件及定位元件的特点，故采用窄V型块和一组带斜槽支撑板定位。 2.6 定位误差
夹具上与工件加工尺寸直接有关的且精度较高的部位，在夹具制造时常用调法来保证夹具精度。夹具的调装包括夹具各组件、元件相对于夹具体的调整装配和夹具相对于机床的调装两方面内容，其调装精度程度决定夹具最终安装误差的大小。
造成定位误差的原因有两个：一是由于定位基准和工序基准(设计基准)不重合，由此产生的基准不重合误差ΔB(或称基准不符误差);二是由于定位付制造误差造成的定位基准与限位基准不重合，产生基准位移误差ΔY
孔φ11H7定位误差ΔD的分析
工件设计基准与定位基准重合,因此基准不重合误差ΔB=0。由于工件定位基面(外圆柱表明)的直径误差，形成了工件轴心的基准位移误差ΔY，因此基准位移误差
ΔY=
1)定位销主要用于直径在50mm一下的中小孔定位。以孔的轴线作为定位
Tdα2Sin20-(-0.05)0.03535
2Sin45因此尺寸定位误差为ΔD=ΔB+ΔY=0.035mm<1/3T=0.133mm，定位合理
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3 零件的夹紧装置
3.1 夹紧方式的选择
设计的过程中采用螺旋夹紧机构，因为工件是在立式钻床上进行加工，加工力及震动较大，要求夹紧装置具有足够的强度，因此需要在工件的一侧用万能调节压板夹紧，为了方便装拆工件，另一端用螺钉螺母夹紧。 基本夹紧机构：
a斜锲夹紧机构
结构特点：斜楔的自锁条件与升角有关;斜楔具有改变加紧作用力方向的特点;斜楔具有增力的作用;结构简单通常用于机械夹紧或组合夹紧机构中，且工件的进度较高。
b螺旋夹紧机构
螺旋夹紧机构机构简单，制造方便，增力较大，夹紧行程不受限制，所以在手动夹紧机构中广泛应用。本次课程设计选用此夹紧方案，夹紧工件为万能调节压板。
c偏心夹紧机构 偏心夹紧机构优点是制造方便，夹紧迅速;缺点是夹紧力较小，自锁性能不好，夹紧行程教小，一边用在切削力不大，无振动的场合，且对夹紧尺寸要求较严的场合。
对装夹装置的基本要求：
① 保证定位准确可靠，不能破坏原有的定位。 ② 夹紧力的大小要可靠适当。
③ 在保证装夹的前提下机构力求简单，工艺性好，便于制造和维修。 ④ 具有良好的自锁性能。 ⑤ 操作方便安全省力。
设计的过程中采用螺旋夹紧机构，因为工件是在立式钻床上进行加工，加工力及震动较大，要求夹紧装置具有足够的强度，因此需要在工件的一侧用万能调节压板夹紧，为了方便装拆工件，另一端用螺钉螺母夹紧 3.2 工件拆装
V形块定位时，在另一个面上使用弹簧及螺钉连接V形块，装夹工件时，通过弹簧的压力使工件便于装卸，通过螺钉及螺母组合来夹紧，从而便于装卸工件。
在钻床上进行孔所用夹具称为钻床夹具简称钻模。钻模借助其上的钻套引导刀具和工件之间的相对位置，提高了加工精度和生产率，在成批大量生产中，已
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3.3 夹具体设计
采用铸造夹具体，其工艺性好，可铸造出各种复杂形状，具有较好的抗压强度、刚度和抗震性。夹具底面四边应凸出，使夹具体的安装基面与机床的工作面接触良好。夹具在机床工作台安装，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大。
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4钻床导向装置
4.1 夹具结构形式
在钻床上进行孔所用夹具称为钻床夹具简称钻模。钻模借助其上的钻套引导刀具和工件之间的相对位置，提高了加工精度和生产率，在成批大量生产中，已广泛采用钻模来进行加工。钻模的结构形式很多，按工件的结构形状，大小和钻模的结构特点，钻模可分为以下几种：固定式、回转式、移动式、翻转式、盖板式和滑柱式。
a固定式钻模，这类钻模在加工过程中固定不动，夹具体上设有安放紧固螺钉或便于夹压的部位，这类钻模主要用于立式钻床加工单孔，或在摇臂钻床上加工平行孔系。
b回转式钻模，用于加工工件上同一圆周上平行孔系或加工分布在同一圆周上的径向孔系。回转式钻模的基本形式有立轴、卧轴和倾斜轴三种。工件一次装夹中，靠钻模依次回转加工各孔，因此这类钻模必须有分度装置。回转式钻模使用方便、结构紧凑，在成批生产中广泛使用。一般为缩短夹具设计和制造周期，提高工艺装备的利用率，夹具的回转分度部分多采用标准回转工作台。
c移动式钻模，这类夹具用于钻中小型工件同一表面的多个孔。
d翻转式钻模是一种没有固定回转轴的回转钻模。在使用过程中，需要用手进行翻转，因此夹具连同工件的重量不能太重，一般限于 ≤8～10kg。主要适用于加工小型工件上分布几个方向的孔，这样可减少工件的装夹次数，提高工件上各孔之间的位置精度。
e盖板式钻模没有夹具体，只有一块钻模板，在钻模板上除了装钻套外，还有定位元件和夹紧装置。加工时，钻模板盖在工件上定位、夹紧即可。盖板式钻模的特点是定位元件、夹紧装置及钻套均设在钻模板上，钻模板在工件上装夹，因此结构简单、制造方便、成本低廉、加工孔的位置精度较高。常用于床身、箱体等大型工件上的小孔加工，对于中小批量生产，凡需钻、扩、铰后立即进行倒角、锪平面、攻丝等工步时，使用盖板式钻模也非常方便。加工小孔的盖板式钻模，因切削力矩小，可不设夹紧装置。
f滑柱式钻模是带有升降台的通用可调夹具，在生产中应用较广。滑柱式钻模的平台上可根据需要安装定位装置，钻模板上可设置钻套、夹紧元件及定位元件等。根据以上钻模各自特点，本次选用固定式钻模。 4.3 导向装置
1、钻套基本类型：按钻套的结构和使用情况，可分为固定式、可换式、快换式和特殊钻套，前三种钻套均已标准化，可根据需要选用，必要时也可自行设
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计。本次选择固定式钻套。
2、钻套高度和排屑间隙：
1).钻套高度H 钻套高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。钻套高度H越大，刀具的导向性越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H = (1~1.5)d。孔径小、精度要求高时，H取较大值H=1.5×7=10.5mm
2.)排屑间隙h 钻套底部与工件间的距离h称为排屑间隙。h值应适当选取，h值太小时，切屑难以自由排出，使加工表面损坏;h值太大时，会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。加工铸铁时，h =(0. 3~0. 7) d;加工钢时，h= (0. 7~1.5) d。由于此工件材料为灰口铸铁HT200，h=(0. 3~0. 7) d=(2.1~4.9)
3、钻套内孔的基本尺寸及公差配合
钻套内孔(导向孔)直径的基本尺寸应为所用刀具的最大极限尺寸，并采用基轴制间隙配合。
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总
结
经过为期两周的设计，本次夹具设计已经完成。这次设计不但巩固了已学知识，也是对个人能力的一次提高，从零件分析到工艺编制到夹具设计，从设计到加工，真正从头到尾思考了一个完整零件的加工，使自己分析问题的能力得到进一步提高，设计中不但要考虑方法，也要考虑设计后用于实践的成本，以及适用性，因此设计也要和实际相联系，源于实践，处于理论，用于实践。课程设计让我学到了很多知识。书本上的东西毕竟是理论，就像切削三要素的设定，书本上查来的数据跟实际加工的是有差距的，只有不断的实践，才能证明数据的合理性，通过课程设计，也进一步提高了理论联系实际的能力，让我懂得了机械这门工科的实际意义，更加深入的了解机械制造这门课程，让我学到了学习的快乐，同时更让我认识了自身能力的欠缺与不足，在以后的学习工作中，进一步提高自己。最后，感谢老师和同学在这次设计中的给予我的帮助与指导
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参考文献
[1] 李存霞，姬瑞海主编.机床夹具设计与应用.北京：清华大学出版社;北京交通大学出版社，2011.10 [2] 陈于萍，周兆元主编.互换性与测量技术基础—2版.北京：机械工业出版社，2005.10 [3] 李存霞，姬瑞海主编.机床夹具设计与应用.北京：清华大学出版社：北京交通大学出版社
第2节机床夹具设计实例
一、钻夹具的设计实例
图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。
1.零件本工序的加工要求分析
①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。
②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm;平行度为0.3mm。
③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。
④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。
本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。
2.确定夹具类型
本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。
3.拟定定位方案和选择定位元件
(1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方案如下。 ①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔
0.5端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸880mm公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。
②以孔φ28H7孔及端面K定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。
比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。
①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取28H7g6。
②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。也可选择如图2-2-24 (b)所示移动V形块。考虑结构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。
(3)定位误差计算
①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±0.2)mm的定位误差计算。
由于基准重合，故ΔB=0。
0.0210.007基准位移误差为定位孔(φ380mm)与定位销(φ38mm)的最大间隙，故ΔY=0.002(0.021+0. 007+0.013)mm=0.041rnm。
由此可知此定位方案能满足尺寸(80±0.2)mm的定位要求。 ②加工φ10H9孔时轴线平行度0.3mm的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB=0。
基准位移误差是定位孔φ28H7与定位面K间的垂直度误差。故ΔY=0. 03mm。
此方案能满足平行度0. 3mm的定位要求。
③加工φ11孔时孔距尺寸(15±0.25)mm。加工φ11孔时与加工φ10H9孔时相同。
此方案能满足孔距(15±0.25) mm的定位要求。
4.确定夹紧方案
参考夹具资料，采用M12螺杆在φ28H7孔上端面夹紧工件。
5.确定引导元件(钻套的类型及结构尺寸) ⑴对φH9孔，为适应钻、铰选用快换钻套。
主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准GB/T2263-80, GB/T2265-80选取。钻孔时钻套内径φ100.0280.0280.013mm、外径φ1
50.0120.001mm;衬套内径φ15
0.0340.014mm，衬套外径φ220.015mm。钻套端面至加工面的距离取8mm。
麻花钻选用φ9. 80.022mm。
(2)对φ11孔，钻套采用快换钻套。钻孔时钻套内径φ110.016mm、外径φ180.001mm，衬套内径φ180.016mm，外径φ260.015mm;钻套端面至加工面间的距离取12mm。
麻花钻选用φ10. 80.027mm。
各引导元件至定位元件间的位置尺寸分别为(15±0.03)mm和(18±0. 05)mm，各钻套轴线对基面的直线度允差为0.02mm。
6.夹具精度分析与计算
由图2-2-22可知，所设计夹具需保证的加工要求有：尺寸(15±0.25)mm;尺寸(80±0.2)mm;尺寸14mm及φ10H9孔和φ28H7孔轴线间平行度允差0.3mm等四项。除尺寸14mm，因精度要求较低不必进行验算外，其余三项精度分别验算如下。
(1)尺寸(80±0.2)mm的精度校核。
定位误差ΔD，由前已计算，已知Δ=0.041mm。 00.0340.0280.0340.0120定位元件对底面的垂直度误差ΔA=0.03mm。 钻套与衬套间的最大配合间隙ΔT1=0. 033mm。 衬套孔的距离公差ΔT2=0.1mm。
麻花钻与钻套内孔的间隙X2=0.050mm。
衬套轴线对底面(F)的垂直度误差ΔT3=0. 05mm。
因而该夹具能保证尺寸(80±0. 2)mm的加工要求。 (2)尺寸(15±0. 25)mm的精度校核。 ΔD=0. 041mm，ΔA=0. 03mm，Δ衬套孔与定位元件的距离误差Δ
T1=0. 033mm。 T2=0.06mm。
麻花钻与钻套内孔的间隙X=0.061mm。
因而尺寸(15±0.25)mm能够保证。
(3)φ10H9轴线对φ25H7轴线的平行度0.3mm的精度校核。 ΔD=0. 03mm，ΔA=0. 03mm。
衬套对底面(F)的垂直度误差ΔT=0. 05mm。
因而此夹具能保证两孔轴线的平行度要求。
7.绘制夹具总图
根据已完成的夹具结构草图，进一步修改结构，完善视图后，绘制正式夹具总装图，如图2-2-23所示。
8.绘制夹具零件图样
从略。
9.编写设计说明书 从略。
二、铣床夹具设计实例
0.2图2-2-25所示为轴套类零件的零件图样。现需设计铣两槽50mm的铣夹具。
1.零件本工序的加工要求分析
0.2本工序的加工要求，在实体上铣出两通槽，槽宽为50mm，槽深为270mm，两槽0.3在圆周方向互成60°±30′角度，表面粗糙度为Ra1. 25μm。
0.0210.039本工序之前，外圆φ60mm及两端面均已加工完毕。 0.002mm、内孔φ320
本工序采用φ5mm标准键槽铣刀在X5l立式铣床上，一次装夹六件进行加工。 2.确定夹具类型
本工序所加工的是两条在圆周互成60°角的纵向槽，因此宜采用直线进给带分度装置的铣夹具。
3.拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。
0.039①以φ320mm内孔作为定位基准，再选孔端面为定位基准，限制工件五个自由度。如图2-2-26(a)所示。
0.021②以φ60mm外圆为定0.002位基准 (以长V形块为定位元件)，限制4个自由度。如图2-2-26 (b)所示。
方案②由于V形块的特性，所以较易保证槽的对称度要求，但对于实现多件夹紧和分度较困难。
方案①的不足之处是由于心轴与孔之间有间隙、不易保证槽的对称度，且有过定位现象。但本工序加工要求井不高，而工件孔和两端面垂直精度又较高，故过定位现象影响不大。
经上述分析比较，确定采用方案①。
(2)选择定位元件。根据定位方式，采用带台肩的心轴。心轴安装工件部分的直径为φ0.00932g6(0.025)mm，考虑同时安装6个工件，所以这部分长度取112mm，由于分度精度不高，
0.007为简化结构，在心轴上做出六方头，其相对两面间的距离尺寸取28g6(0.020)mm，与固定在0.021支座上的卡块槽28H7(0)mm相配合;加工完毕一个槽后，松开并取下心轴，转过相邻的一面再嵌入卡块槽内即实现分度。心轴通过两端φ25H6mm柱部分安装在支座的V形槽上，并通过M16螺栓钩形压板及锥面压紧，压紧力的方向与心轴轴线成45°角。
(3)定位误差计算。工序尺寸270mm 定位误差分析如下。 0.5由于基准重合ΔB=0 由于定位孔与心轴为任意边接触，则
因此定位精度足够。
由于加工要求不高，其他精度可不必计算。 4.确定夹紧方案
根据图2-2-26所示心轴结构，用M30螺母把工件轴向夹紧在心轴上。心轴的具体结构如图2-2-27所示。
5.确定对刀装置 (1)根据加工要求，采用GB/T2242-80直角对刀块;塞尺符合GB/T2244-80，基本尺寸及偏差20mm。 0.014(2)计算对刀尺寸H和B 如图2-2-28所示，计算时应把尺寸化为双向对称偏差，即
6.夹具精度分析和计算
本夹具总图上与工件加工精度直接有关的技术要求如下。 定位心轴表面尺寸φ32g6。
定位件与对刀间的位置尺寸(24.75±0.08)mm，(4.575±0.05)mm。 定位心轴安装表面尺寸φ25h6。 对刀塞尺厚度尺寸200.014mm。
分度角度60°±10′。
定位心轴轴线与夹具安装面、定位键侧平面间的平行度公差为0. lmm。 分度装置工作表面对定位表面的对称度公差为0. 07mm。 分度装置工作表面对夹具安装面垂直度公差为0.07mm。
对刀装置工作表面对夹具安装面的平行度和垂直度公差为0. 07mm。 (1)尺寸270mm的精度分析。 0.5ΔD=0. 064mm(定位误差前已计算)。
ΔT=0. 16mm(定位件至对刀块间的尺寸公差)。 ΔA=响)。
故此夹具能保证270mm尺寸。 0.5(2)对60°±30′的精度分析。 分度装置的转角误差可按下式计算。
0.1233×20mm=0.0086mm(定位心轴轴线与夹具底面平行度公差对工件尺寸的影
故此分度装置能满足加工精度要求。 7.绘制夹具总图
图2-2-27所示为本夹具的总装图样。 8.绘制夹具零件图样 从略。
9.编写设计说明书 从略。
摘要
在机械制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对 象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，统称为夹具。因此，无 论是在机械加工，装配，检验，还是在焊接，热处理等冷，热工艺中，以及运输 工作中都大量采用夹具。 但在机械加工中应用最为广泛的是金属切削机床上使用 的夹具，我们称其为机床夹具。它在保证产品优质，高产，低成本，充分发挥现 有设备的潜力，以便工人掌握复杂或精密零件加工技术，以减轻繁重的体力劳动 等诸方面起着巨大的作用。因此，机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的 重要工艺措施之一。为此，在本次毕业设计时，选择了机床夹具设计。 本文主要围绕机床钻孔夹具设计为中心。用以钻HBC6700方向机壳体，首先 通过参观实习让我们对夹具设计有了初步的了解， 特别是对盖板式钻模夹具设计 的了解更为深刻。然后，在导师的指导下，对夹具设计方案进行分析和选择。选 定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例在钻孔夹具设计过程中，在 查阅了相关文献后完成外文翻译。参考相关资料完成夹具的总体设计。
关键词： 关键词：机械;夹具;钻模;加工
目录
摘要 ·····································......................................................................1 前 言·········································································1 第 1 章 钻孔夹具设计的要求 ···················································2 1.1 钻孔夹具方案设计 …… .........................................................................................................2 1.2 了解夹具总体设计的要求 …… .............................................................................................2 第 2 章 钻床夹具设计特点 ···················································· 4 2.1 确定夹具的类型 ……........................................................................................................ ......4 2.2 钻模的主要类型 …… .............................................................................................................4 2.3 盖板式夹具特点 …… .............................................................................................................5 第 3 章 工件的夹紧计算及其选择 ·············································· 7 3.1 工件的夹紧 ……...................................................................................................................... 7 3.1.1 夹紧基本原理理论 ······················································· 7 3.1.2 夹紧座 ································································· 8 3.1.3 夹紧压板 ······························································· 8 3.1.4 夹紧螺钉 ······························································ 9 3.2 夹紧力的选择 …… .................................................................................................................9 3.2.1 夹紧力方向 ··························································....10 3.2.2 夹紧力的作用点 ·····················································......10 3.2.3 夹紧力的计算 ···············································......................10 3.2.4 夹具精度计算与分析 ·····················································11 第 4 章 夹具结构分析与设计 ....................................................................................................13
4.1 夹具的夹紧装置和定位装置 …… .....................................................................................13 4.2 夹具的导向 …… ...................................................................................................................14 4.3 钻孔与工件之间的切屑间隙…….......................................................................................... 15 4.4 钻模板 ……............................................................................................................................ 16 4.5 总体分析夹具 ….................................................................................................................... 16 总 结········································································17 参考文献·····································································18 致 谢···································································
前言
在机械加工过程中，夹具按专业化程度可分为通用夹具、专用夹具、可调 夹具、组合夹具、成组夹具、标准夹具、随行夹具、组合机床夹具等。我这次设 计的是盖板式钻夹具。 这是一种专用夹具， 专为一工件的一道工序而设计的夹具。 钻夹具的主要任务是保证刀具旋转轴线对工件定位表面有正确的相互位置， 根据 工件的集合形状和尺寸结构及工艺特性， 选择不同形式的钻模以保证产品精度和 生产率。 在众多钻模夹具机床中，综合考虑设计要求、特点及夹具设计原理等的各 方面的因素，选择了用盖板式钻模，它一般用于加工小型工件上分布在一个面上 的孔。本文就围绕此夹具的方案选择，确定夹具，设计夹具等等展开的。 但是，由于知识的缺陷，设计时考虑的不够周全，还存在一些错误，请各 位老师和同学指出，我将做到虚心接受，努力提高自己。 1
第 1 章 钻孔夹具设计的要求
1.1 钻孔夹具方案设计
方案设计是夹具设计的重要阶段，它在分析各种原始资料的基础上，要完 成下列设计工作： ① 研究壳体零件原始资料，明确设计要求。 ② 拟订钻孔夹具结构方案，绘制夹具结构草图。 ③ 绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求。 ④ 绘制零件图。 从另外一方面来说，机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分， 是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。 在设计过程中应深人实 际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具 体的设计。而深入生产实际调查研究中，应当掌握下面的一些资料：
(1)工件图纸;详细阅读工件的图纸，了解工件被加工表面是技术要求，该 零件在机器中的位置和作用，以及装置中的特殊要求。
(2)工艺文件：了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件被加工表面 及待加工面状况，基准面选择的情况，可用机床设备的主要规格，与夹具连接部 分的尺寸及切削用量等。
(3)生产纲领：夹具的结构形式应与工件的批量大小相适应，做到经济合理。 在本次毕业设计的夹具要求是中小批量生产的夹具设计。
(4)制造与使用夹具的情况，有无通用零部件可供选用。工厂有无压缩空气 站;制造和使用夹具的工人的技术状况等。 夹具的出现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分 发挥和扩大机床的工艺性能。 1.2 了解夹具总体设计的要求[ 1)夹具应满足零件加工工序的精度要求。特别对于精加工工序， 应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。 2)夹具应达到加工生产率的要求。特别对于大批量生产中使用的 夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。
3夹具的操作要方便、安全。按不同的加工方法，可设置必要的 防护装置、挡屑板以及各种安全器具。
4能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。
夹具元件的材料选用将直接影响夹具的使用寿命。因此，定位元件以及主要元件宜采用力 学性能较好的材料。夹具的低成本设计在世界各国都以相当重视。为此，夹具的 复杂程度应与工件的生产批量相适应。在大批量生产中。宜采用气压、液压等高 效夹紧装置;而小
批量生产，则宜采用较简单的夹具结构。 5)要适当提高夹具元件的通用化和标准程度。选用标准化元件， 特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，从而降低夹具成本。 6)必须具有良好的结构工艺性，以便夹具的制造、使用和维修。 以上要求有时是互相矛盾的，故应在全面考虑的基础上，处理好主要矛盾，使之 达到较好的效果。例如钻模设计中，通常侧重于生产率的要求。
第 2 章 钻床夹具设计特点
2.1 确定夹具的类型
按使用范围， 夹具可分为通用夹具和专用夹具两类。 通用夹具适用于各种不 同尺寸的零件加工，如导尺、分度盘等。这类夹具是作为附件与机床一起配套供 应的。 专用夹具是专门为某一工件在某一工序进行加工而设计的夹具， 如在铣床 上加工弯曲零件必须采用相应的夹具， 在压刨上加工斜面、 曲面也要采用专用夹 具。
2.2 钻模的主要类型
钻床专用夹具一般通称为“钻模”。可按钻模有无夹具体，以及夹具体是否 可动，而分为下面几类：
1.固定式钻模 这种钻模在使用时，是被固定在钻床工作台。用于在立轴式钻床上加工较 大的单孔或在摇臂钻床上加工平行孔系。 如果要在立式钻床上使用固定式钻模加 工平行空系，则需要在机床主轴上安装钻模时，一般先将装在主轴上的定尺刀具 伸入钻套中，以确定钻模的位置，然后将其紧固。这种加工方式的钻孔精度比较 高。
2回转式钻模 回转式钻模主要用于加工同一圆周面上的平行孔系，或分布在圆周上的径 向孔。有立轴、卧轴和斜轴回转等三种基本形式。由于回转台已标准化，并作为 机床附件由专门厂生产供应，固回转式钻模的设计，大多数情况是设计专用的工 作夹具和标准回转台联合使用。
3.翻转式钻模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔。使用翻转式钻模可减少工件装夹 的次数，提高工件上各孔之间的位置精度。 4.盖板式钻模 这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在 工件上装夹，适合于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具、结构简单轻便， 易清除切屑;但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的质量一般不宜 超过10 kg。 5.滑柱式钻模 滑柱式钻模的结构已经标准化了和规格化了，具有不同的系列。使用时， 只要根据工件的形状、尺寸和加工要求等具体情况，专门设计制造相应的定位夹紧装置和钻套等，装在夹具体的平台或钻模板上的适当位置，就可用于加工。 此次设计的夹具工件是侧盖，图为其中部分结构。
图2.1钻孔零件
此设计针对这四个孔设计盖板式钻孔夹具。
2.3 盖板式夹具特点
盖板式钻模的特点是没有夹具体。图所示为加工车床溜板箱上多个小孔所 用的盖板式钻模，它用圆柱销1和菱形销3在工件两孔中定位，并通过3个支承钉4 安放在工件上。盖板式钻模的优点是结构简单，多用于加工大型工件上的小孔， 如图2所示。
图2.2 盖板式钻模 1——圆柱销;2——钻模板;3——菱形销;4——支撑钉
1)工件的定位 该套夹具采用的定位： 该套夹具采用“一销一孔”的定位.通过一个销及工件上一个孔及其该工件 的一个平面进行定位。 其中孔限制X、Y方向上移动，销限制绕Z旋转。 若定位销为长销，则出现过定位。所以定位销为短定位销。 5 2)定位销的选择
从上可知此套夹具选取的定位销为一圆柱销实现定位，此销应可换。 按表选取 D=13，H=18。 根据尺寸选取的可换圆柱定位销为A
型:A13n6X24 GB2204-1980。 在“一销一孔”定位方式中，销是限制Z旋转自由度的。 工件以“一销一孔”定位时的定位误差： 设计中两销为垂直放置，孔和销皆为Ф13H7/h6。
0 由公差和配合表可知，定位孔为 Φ13 +0.018 ，定位销为 Φ13 ?0 .011 。 0 ε01XW=δg1+δj1+Δ1=0.018+0.011+0=0.029 ΔD.W=ε01XW/2=0.0146 由上述分析可知，欲减少系统定位误差，可以采取提高定位孔、定位销的 精度或配合类别，采用消除间隙的结构，选取孔距大的双孔定位等，设计中选择 的工件定位孔是Ф10，精度是7级。 孔距公差为±0.015，定位平面的平面度为0.06，表面粗糙度为Ra=1.6。 从对加工零件进行分析之后，可知采用盖板式钻模，不管是装夹还是在效率 上都优于其他的钻模。所以选择了这种方案。
第 3 章 工件的夹紧计算及其选择
3.1 工件的夹紧 3.1.1 夹紧基本原理理论
夹紧的目的是保证工件在夹具中的定位，不致因工时受切削力，重力或伴生 离心力，惯性力，热应力等的作用产生移动或振动。夹紧装置是夹具完成夹紧作 用的一个重要的而不可以缺少的组成部分， 除非工件在加工过程中所受到的各种 力不会使它离开定位时所需确定的位置，才可以设有夹紧装置。夹紧装置设计的 优劣，对于提高夹紧的精度和加工作效率，减轻劳动强度都有很大的影响。
夹紧对象特征 夹 紧 功 能 原 理 方 案 设 计 功能项 加工信息特征 夹紧要求特征 动力源项 原理解项 元功能解项 技术性 评价项 经济性 社会性 备注项 应用实例 技术参数
夹紧功能原理方案设计组成结构
分析各类夹具的基本功能要求可以将夹紧装置概括为两类： 第一类是性能要 求，主要指定位唯一性、定位稳定性，夹紧稳定性及总体约束;第二类要求是夹 具的结构刚性、成本及易操作性、易于维修等要求。本设计目录中功能项包括夹 紧对象特征项、加工信息特征及夹紧要求特征。 夹紧对象特征项目：包括夹紧对象类型、材
料、形状、体积、数量、物理特 性、磁性、导电性、刚性等信息。 加工信息特征项：加工类型、机加工、装配、检测、焊接等、加工参数、切 削参数、运动参数、几何参数等。 夹紧要求特征项：主要指性能要求，包括定位要求、定位基准选择，如特征 点、特征面。夹紧力大小、夹紧方向、夹紧行程、夹紧松开速率，自锁性等。 元件功能分析：夹紧功能主要包括四种元功能。它们是：定位功能、传动功 能、执行功能和分度功能等辅助功能。定位功能由定位元件完成，定位元件按定 位面特征分为平面定位元件、圆孔定位元件、外圆定位元件。传动功能由中间递
力机构完成，该机构一般有三个作用;改变作用力的力一向、大小和自锁作用。 目前常用的有以下机构：斜楔机构、螺旋机构、圆偏心机构、杠杆铰链机构、连 杆机构、联动机构、对中机构、定心机构等。 设计夹紧装置时，应满足下述主要要求：
1.夹紧装置在对工件夹紧时，不应破坏工件的定位，为此，必须正确选择夹 紧力的方向及着力点。
2.夹紧力的大小应该可靠，适当，要保证工件在夹紧后的变形和受压表面的 损伤不致超出允许的范围。
3.夹紧装置结构简单合理，夹紧动作要迅速，操作方便省力，安全。
4.夹紧力或夹紧行程在一定范围内可进行调整和补偿。
3.1.2 夹紧座
在不考虑重力和其它的伴生力的情况下， 夹紧力的大小既与切削力的大小有 关，也与切削力对支承的作用有关。 W=KM(f1Rf1+f2Rf2)N(其中 K=K1K2K3K4，K1=1.5~2，K2=1.2，K3=1.1~1.3，K4=1.2) M 为切削扭矩 W=1.8×1.2×1.2×1.2×85×(0.2×7+0.2×7)=740.28(N) Q Q 需= 需
KP/(f1+f2)=1.8×1.2×1.2×1.2×100/(0.2+0.2)=777.4N 为切削力
为简化夹具的成本及考虑工厂实际情况，拟用螺钉夹紧装置。计算螺钉的夹 紧力：W=2QL/ D 中/tg(α+φ1)。此公式采用中的数据以 M16 标准螺纹计算。 α 为螺纹升角;t“gα=S/лD 中;φ1 螺纹摩擦角; 中螺纹中径; 人工作用力; D Q 其中有 f=0.1(螺母端面与工件间的摩擦系数)，φ1=6。34， ;计算 W=836.8(N) 。 很明显，可以使用螺钉夹紧机构。 夹紧座加工要求：1.表面发蓝或其它的防锈处理;2.热处理:T10A， 淬火 : ， HRC60~64;渗碳深度 0.2~0.6mm;3.锐边无毛刺;4.螺纹孔以国家标准的 M16 配 做。 3.1.3 夹紧压板 夹紧支板和夹紧座的目的相同，都是夹紧工件的，保证在加工过程中工件不 移动，限制它的自由度，夹紧支板的工件接触装置拟用夹紧螺钉，支板在其中是 辅助支承的，最终起决定作用的还是人的操作，不同人操作同样的夹具或者是在 夹紧的过程中
用力和速度的不同，都对工件的加工精度有影响。由于取用的夹紧 螺钉是一样的，前面已经计算过了，在此不重复了。具体的结构见零件图。
压板
夹紧压板加工要求：1.表面发蓝或其它的防锈处理;2.热处理:T10A，淬火 : HRC38~45;渗碳深度 0.2~0.6mm;3.锐边无毛刺;4.螺纹孔以国家标准的 M27 配 做。[1] [6] 3.1.4 夹紧螺钉
根据公司的实际情况选用夹紧螺钉，人工操作。节省成本，制造夹具的时间 缩短并以国家标准的规格生产。 夹紧功能的原理方案设计目录是设计目录应用的具体体现， 由于夹具种类繁 多，如何对其进行抽象化整理，以利于运用设计目录的结构形式，还需要更深入 的研究。建立原理方案设计目录涉及的知识面较广，难度较大，目录本身的构造 规律也很复杂。这里仅作最基本的原理方案设计研究。 为使工件在定位件上所占有的规定位置在加工过程中保持不变，就要用夹 紧装置将工件夹紧.保证工件的定位基准与夹具上的定位表面可靠的接触，防止 在加工过程中移动、振动、或变形。 因为此套夹具加工的工件刚度较好，防止了切削力作用是所引起的振动， 侧面在加上移动压板的定位， 免除夹紧力对加工表面几何形状精度的不利影响夹 具的夹紧选用加工表面的松态夹紧，夹紧力的作用线不通过加工表面的周围，使 加工表面的材料处在自由状态下。
3.2 夹紧力的选择 3.2.1 夹紧力方向
在保证安装的真确可靠，减少工件的变形，定位方便和在可以减少所需夹 紧力的大小的前提下，此套夹具的夹紧方向和工件重力方向和切削方向相同。工 件的定位工作面为垂直方向上， 则工件的夹紧通过工件的一个定位销与水平方向 的移动压块完成。夹紧力的方向为平行重力方向垂直夹紧。
在本次夹具设计中，夹紧力是由中心螺杆和一边压板提供的。 3.2.2 夹紧力的作用点 夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的一小块面积。现在夹紧力的 方案已定。考虑夹具的结构尺寸特征可以确定夹紧力的作用点个数为2个。 考虑夹紧力作用点的一般要求：① 夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，而不至引起工件发 生位移和偏 转;
② 夹紧力的作用点，应使被夹紧的夹紧变形尽可能的小些; ③ 夹紧力的作用点应尽可能靠近加工表面，以提高定位稳定性。
3.2.3 夹紧力的计算
夹紧力的大小重要取决于切削P和重力G，重力是可认为不变的，而切削力 在切削的过程中是变化的。影响切削力的大小因素很多，如工件质量的不均匀， 加工质量的不均匀，刀具磨损以及切削用量的变化等等。同时夹紧力也和其他因 素有关，如夹紧件和工件及工
件与定位件间接触表面的光洁度，工艺系统的刚性 等等，因此夹具夹紧力的设计只能对其作初略的估算。 W:实际夹紧力 Wi:理论夹紧力 K:安全系数
安全系数:K= K1×K2×K3×K4 式中: K1-基本安装系数 K3-刀具钝化系数 工件切削孔的位置如图: K2-加工安装系数 K4-切削特点系数
图3.3 钻孔零件
其加工直径全部为12.5 [1] 此套夹具的夹紧力计算如表1: 表 1 孔号 孔坐标(毫米) 孔径 (毫米) x y 1 71.81 123.61 Φ12.5 2 126.61 129.56 Φ12.5 3 77.74 57.03 Φ12.5 4 132.67 61.82 Φ12.5 切削力P:P=2.6×D×S ×HB 式中:D-钻孔直径 0.8 0.6 走刀量 (毫米/转) 0.10 0.10 0.10 0.10
S-走刀量 HB-材料布氏硬度
HB=Hbmax-(Hbmax-Hbmin)/3=230 0.8 0.6 P1=P2= P3= P4=2.6×12.5×0.10 ×230 =134.6 (公斤力) 切削合力P=ΣPi=4×P1 =538.3 (N) 合力的位置: x=ΣPixi/ΣPi y=ΣPiyi/ΣPi 表 2 孔号 1 2 3 4 Pi 134.6 134.6 134.6 134.6 X=102.21mm 安全系数K: K= K0×K1×K2×K3×K4 取: K0=1.5、K1=1.0、K2=1.
5、K3=1.2、K4=1.3 得: K=1.5×1.0×1.5×1.2×1.3=3.51 夹紧力的计算 夹紧工件所需的夹紧力w W=K×P =3.51×538.3 =1889.433(N) 3.2.4 夹具精度计算与分析[3] 精度等级的选择：首先根据所要加工的零件进行分析，看其在各方面的精度 及表面粗糙度等的要求。然后，根据设计好的夹具(即零件在夹具上的配合和装 xi 71.81 126.61 77.74 132.67 P ix i 9665.626 17041.706 10463.804 17857.382 y=93.00mm yi 123.61 129.56 57.03 61.82 P iy i 16637.906 17438.776 7676.238 8320.972
配来确定。 标准公差数值表(节录) IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 基本尺寸 13 19 30 >50~80 46 74 15 22 35 >80~120 54 87 18 25 40 >120~180 563 100 由国家标准推荐的各公差等级的应用范围可知： IT5～IT12级用于配合尺寸公差。其中 (1)IT5(孔到IT6)级用于高精度和重要的配合处; (2)IT6(孔到IT7)级用于要求
精密配合的情况; (3)IT7(孔到IT8)级用于一般精度要求的配合。 选用公差等级时，除上述有关原则和因素外，还应考虑以下问题。 a.相关件配合的精度; b.加工成本。 在本次设计的夹具中可得知零件与夹具体的配合要求较高精度配合， 所以选 择(1) ，而用于定位零件中间的孔和轴，在钻孔只能够要求这个孔和轴要有较高 的位置度，所以选择(2) ，钻模板和零件上用来定位的插销，因为它是用来对零 件钻孔装夹定位的，所以同样选(2) 。 IT10 120 140 160 IT11 190 220 250 IT12 300 350 400
第 4 章 夹具结构分析与设计
4.1 夹具的夹紧装置和定位装置
夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。 定位问题已在前 面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。 仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应 的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。 夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削 力、 重力、 惯性力等外力作用下， 不发生移动和震动， 确保加工质量和生产安全。 有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正 确。 一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。 夹紧机构即接受和传递原始作用 力， 使之变为夹紧力， 并执行夹紧任务的部分。 他包括中间递力机构和夹紧元件。 考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。 螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与 其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。 螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作 用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来
夹紧工件的。不过 这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。 典型的螺旋夹紧机构的特点：
(1)结构简单; (2)扩力比大; (3)自琐性能好; (4)行程不受限制;
(5)夹紧动作慢。 夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中 间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达 到夹紧和定心作用。 工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对 工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通 过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松 紧螺栓实现压板的前后移动， 以达到压紧的目的。 压紧的同时， 实现工件的定心， 使其定位基准的对称中心在规定位置上。 10H7 h6 20.5H7 h6 H7 h6 技 术 要 求
1.装成后,零件不能有松动; 2.在夹紧的过程中,不至于因工件的 重力的影响而破坏正确的
定位; 3.夹紧时,夹紧力不应使己经获得正 确定位的工件脱离正确的位置; 4.夹紧力不致引起定位元件和对刀 元件间的位置变动; 5.旋转夹具上的零件要防止在工作 过程中松脱并加防护装置; 6.夹紧时,要注意两边的平衡用力. 垫圈27 弹簧4×30×45 定位环 插 销 钻模板 钻 套 垫圈10 螺母M10 螺杆 支承钉M10×25 压板螺栓 螺母M27 垫圈27 圆柱头调节支承 螺母M12 压板 底座 序号 名
称 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 件数 比例 件数 65Mn 65 Q235 45 ZG200-400 20Mn2 65Mn Q235 45 T8 Q235 Q235 65Mn 45 Q235 08F HT150 材 料
在这次夹具设计中，定位是采用一根心轴和一个定位插销来定 位水平方向的。在垂直方向，用两个同心半圆环来定位。当被加工零件放到夹具 体同心圆环上后，用定位插销把夹具上的钻模板和零件通过先加工的孔进行定 位，把压板压紧，之后取出定位插销。 4.2 夹具的导向
在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确 的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀 具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同 轴各孔的同轴度、各孔孔距
精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定 位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。 导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。 在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。 钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。 因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻 套。直接压入钻模板或夹具体的孔中。
钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材 料选择20Mn2。淬火HRC60。我选择的钻套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1980。 相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固 定衬套。 选取的标准件代号为12*18 GB2263-1980。 材料仍选取T10A， 淬火HRC60。 公差采用H7/p6的配合。 4.3 钻孔与工件之间的切屑间隙
钻套的类型和特点:
1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔 与钻套外圆一般采用 H7/n6 配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产 或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。
2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套 和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，
钻套以 F7/m6 或 F7/k6 配合装入衬套中。
3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的 导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。
4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。 钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃 不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔。
切屑间隙 C=(0.3～1.2)d。
在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了 C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。
4.4 钻模板
在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚 度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为 固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。 在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板， 在装卸工件时需从夹具体上装上或卸 下，钻模板在夹具体上采用定位销一面双孔定位，螺栓紧固，钻模精度较高。
4.5 总体分析夹具
在选定设计方案之前，我们到了江西消防车辆厂去参观实习，让我们对夹具 设计有了很直观的认识。之后又多次去咨询和请教厂里的工程师，这解决了我们 在设计中存在的很多问题。比如说对零件的装夹，定位和精度分析等等。我们之 中也在校办的工程训练中参观，并请教了中心的老师。这也让我们更多的了解了 夹具设计的注意事项。 在选定了设计芳案后，在导师的指导下，我们不断的更正和优化夹具，使夹 具的设计更加满足设计要求。
总结
经过了一个月的毕业设计，在指导老师和自己努力下，本次毕业设计终于 完成了。 在设计过程中，通过各种方式收集、查阅相关资料。同时，为了增加感性认 识，也为了更好的进行设计。设计中的很多机器结构都参照工厂及训练中心的现行设备结 构。 通过这次完整的毕业设计， 我们系统地回顾和复习了大学四年所学的相关专 业知识，同时也深刻体会到学习的重要性并领会到设计也是一种学习的
方式。在 ， 设计的过程中， 我们综合运用了系统的设计方法和相关设计软件 且应用熟悉相关设计资料以及进行经验估算等方面 有了一定程度的提高， 深刻的感受到计算机和工具书及手册在设计中带来的便利 和帮助。 通过这次机毕业设计，更加系统的了解机械制造工艺的一般过程，并且学会 了对工艺设计的整体把握， 也有了较为严谨的科学设计方法。 在本次课程设计中， 能运用所学基本理论知识，正确解决工件在加工时的定位和夹紧问题，选择合理 的设计方案，进行必要的计算，根据课题设计出符合要求、 优质、高效、低成 本的夹具。并能运用所学基本理论知识，正确解决工件在加工时的定位和夹紧问 题，选择合理的方案，进行必要的计算，根据题意设计出符合优质、高效、低成 本的夹具。也明确工序要求，了解所用机床，刀具及工序前加工情况，所以，这 次毕业设计对我来说收获很大。但也有很多地方还有在努力学习。
参考文献
(1)陈宏均主编.实用机械加工工艺手册(第二版).北京：机械工业出版社，2004 (2)王先逵主编.机械制造工艺学(第二版).北京：机械工业出版社，2007 (3)王伯平主编.互换性与测量技术基础(第一版).北京：机械工业出版社，2004
(4)罗圣国，吴宗泽主编.机械设计课程设计手册(第三版).北京：高等教育出 版社，2007 (5)梁炳文主编.机械加工工艺与窍门精选(第一版).北京：机械工业出版社， 2004 (6)何铭新，钱可强主编.机械制图(第五版).北京：高等教育出版社，2004
致谢
本论文从选题到完成，每一步都是在导师的指导下完成的，倾注了导师大量 的心血。在此，谨向导师表示崇高的敬意和衷心的感谢!感谢我的导师***教授， 他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样;他们循循善诱的 教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。也感谢张卿、郑刘斌等同学对我的帮 助和指点。 他们带领我们参观了***，这让我们的视野更加开阔，让我们对夹具设计有了 更直观、更全面的认识。在我们设计的过程中，导师也认真的指导我们画图和写 论文等等的工作。在此，还要感谢***的老师们给我们的指导。
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