数控机床保养培训（精选7篇）
A.数控机床维护与保养的目的和意义
我们知道，数控机床是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械设计和制造等先进技术的高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度都很高的、典型的机电一体化产品。与普通机床相比较，数控机床不仅具有零件加工精度高、生产效率高、产品质量稳定自动化程度极高的特点，而且它还可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工,因而数控机床在机械制造业中的地位显得愈来愈为重要。我们甚至可以这样说：在机械制造业中，数控机床的档次和拥有量，是反映一个企业制造能力的重要标志。
但是，我们应当清醒地认识到：在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标,这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。
与此同时，我们还应当注意到：数控机床维修的概念，不能单纯地理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时，仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早地投入使用就可以了，这还应包括正确使用和日常保养等工作。
综上两方面所述，只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对数控机床的操作者，还是对数控机床的维修人员来说，数控机床的维护与保养就显得非常重要，我们必须高度重视。
B.数控机床维护与保养的基本要求
我们懂得了数控机床的维护与保养的目的和意义后，还必须明确其基本要求。主要包括：
1、在思想上要高度重视数控机床的维护与保养工作，尤其是对数控机床的操作者更应如此，我们不能只管操作，而忽视对数控机床的日常维护与保养。
2、提高操作人员的综合素质
数控机床的使用比使用普通机床的难度要大，因为数控机床是典型的机电一体化产品，它牵涉的知识面较宽，即操作者应具有机、电、液、气等更宽广的专业知识；再有，由于其电气控制系统中的CNC系统升级、更新换代比较快，如果不定期参加的专业理论培训学习，则不能熟练掌握新的CNC系统应用。因此对操作人员提出的素质要求是很高的。为此，必须对数控操作人员进行培训，使其对机床原理、性能、润滑部位及其方式，进行较系统的学习，为更好的使用机床奠定基础。同时在数控机床的使用与管理方面，制定一系列切合实际、行之有效的措施。
3、要为数控机床创造一个良好的使用环境
由于数控机床中含有大量的电子元件，它们最怕阳光直接照射，也怕潮湿和粉尘、振动等，这些均可使电子元件受到腐蚀变坏或造成元件间的短路，引起机床运行不正常。为此，对数控机床的使用环境应做到保持清洁、干燥、恒温和无振动；对于电源应保持稳压，一般只允许 10% 波动。
4、严格遵循正确的操作规程
无论是什么类型的数控机床，它都有一套自己的操作规程，这既是保证操作人员人身安全的重要措施之一，也是保证设备安全、使用产品质量等的重要措施。因此，使用者必须按照操作规程正确操作，如果机床在第一次使用或长期没有时，应先使其空转几分钟；并要特别注意使用中注意开机、关机的顺序和注意事项。各类数控机床的操作规程具体见后面6.5。
5、在使用中，尽可能提高数控机床的开动率
在使用中，要尽可能提高数控机床的开动率。对于新购置的数控机床应尽快投入使用，设备在使用初期故障率相对来说往往大一些，用户应在保修期内充分利用机床，使其薄弱环节尽早暴露出来，在保修期内得以解决。如果在缺少生产任务时，也不能空闲不用，要定期通电，每次空运行 1 小时左右，利用机床运行时的发热量来去除或降低机内的湿度。
6、要冷静对待机床故障，不可盲目处理。
机床在使用中不可避免地会出现一些故障，此时操作者要冷静对待，不可盲目处理，以免产生更为严重的后果，要注意保留现场，待维修人员来后如实说明故障前后的情况，并参与共同分析问题，尽早排除故障。故障若属于操作原因，操作人员要及时吸取经验，避免下次犯同样的错误。
7、制定并且严格执行数控机床管理的规章制度
除了对数控机床的日常维护外，还必须制定并且严格执行数控机床管理的规章制度。主要包括：定人、定岗和定责任的“三定”制度，定期检查制度，规范的交接班制度等。这也是数控机床管理、维护与保养的主要内容。
C.数控机床维护与保养的点检管理
由于数控机床集机、电、液、气等技术为一体，所以对它的维护要有科学的管理，有目的地制定出相应的规章制度。对维护过程中发现的故障隐患应及时清除，避免停机待修，从而延长设备平均无故障时间，增加机床的利用率。开展点检是数控机床维护的有效办法。
以点检为基础的设备维修．是日本在引进美国的预防维修制的基础上发展起来的一种点检管理制度。点检就是按有关维护文件的规定，对设备进行定点、定时的检查和维护。其优点是可以把出现的故随和性能的劣化消灭在萌芽状态，防止过修或欠修，缺点是定期点检工作量大。这种在设备运行阶段以点检为核心的现代维修管理体系，能达到降低故降率和维修费用，提高维修效率的目的。
我国自20世纪80年代初引进日本的设备点检定修制，把设备操作者、维修人员和技术管理人员有机地组织起来．按照规定的检查标准和技术要求，对设备可能出现问题的部位，定人、定点、定量、定期、定法地进行检查、维修和管理，保证了设备持续、稳定地运行，促进丁生产发展和经营效益的提高。
数控机床的点检，是开展状态监测和故障诊断工作的基础，主要包括下列内容：
（1）定点 首先耍确定一台数控机床有多少个维护点，科学地分析这台设备，找准可能发生故障的部位。只要把这些维护点“看住”，有了故障就会及时发现。
（2）定标 对每个维护点要逐个制订标准，例如间隙、温度、压力、流量、松紧度等等，都要有明确的数量标准，只要不超过规定标准就不算故障。
（3）定期 多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次，有的点可能一个或几个月检查一次．要根据具体情况确定。
（4）定项 每个维护点检查哪些项目也要有明确规定。每个点可能检查一项，也可能检查几项。
（5）定人 由谁进行检查，是操作者、维修人员还是技术人员,应根据检查部位和技术精度要求，落实到人。
（6）定法 怎样检查也要有规定，是人工观察还是用仪器测量,是采用普通仪器还是精密仪器。
（7）检查 检查的环境、步骤要有规定，是在生产运行中检查还是停机检查，是解体检查还是不解体检查。
（8）记录 检查要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及其与规定标准的差值、判定印象、处理意见，检查者要签名并注明检查时间。
（9）处理 检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果记人处理记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。
（10）分析 检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点”，即故障率高的点或损失大的环节，提出意见，交设计人员进行改进设计。
数控机床的点检可分为日常点检和专职点捡二个层次。日常点检负责对机床的一般部件进行点检，处理和检查机床在运行过程中出现的故障，由机床操作人员进行。专职点检负责对机床的关银部位和重要部件披周期进行重点点检和设备状态监测与故阵诊断，制定点检计划，做好诊断记录．分析维修结果，提出改善设备维护管理的建议，由专职维修人员进行。
数控机床的点检作为一项工作制度，必须认真执行并持之以桓，才能保证机床的正常运行。
从点检的要求和内容上看，点检可分为专职点检、日常点检和生产点检三个层次,数控机床点检维修过程示意图。
1．专职点检
负责对机床的关键部位和重要部位按周期进行重点点检和备状态监测与故障诊断定点检计划，做好诊断记录，分析维修结果，提出改善设备维护管理的建议。
2．日常点检
负责对机床的一般部位进行点检，处理和检查机床在运行过程中出现的故障。
3．生产点检
负责对生产运行中的数控机床进行点检，并负责润滑、紧固等工作。
点检作为一项工作制度必须认真执行并持之以恒，这样才能保证数控机床的正常运行。
D.数控机床维护与保养的内容
预防性维护的关键是加强日常保养，主要的保养工作有下列内容：
1.日检
其主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润滑系统、冷却系统、气压系统。日检就是根据各系统的正常情况来加以检测。例如，当进行主轴润滑系统的过程检测时，电源灯应亮，油压泵应正常运转，若电源灯不亮，则应保持主轴停止状态，与机械工程师联系。进行维修。
2.周检
其主要项目包括机床零件、主轴润滑系统，应该每周对其进行正确的检查，特别是对机床零件要清除铁屑，进行外部杂物清扫。
3.月检
主要是对电源和空气于燥器进行检查。电源电压在正常情况下额定电180V-220V，频率50Hz，如有异常，要对其进行测量、调整。空气于燥器应该每月拆一次，然后进行清洗、装配。
4.季检
季检应该主要从机床床身、液压系统、主轴润滑系统三方面进行检查。例如，对机床床身进行检查时，主要看机床精度、机床水平是否符合手册中的要求，如有问题，应马上和机械工程师联系。对液压系统和主轴润滑系统进行检查时，如有问题，应分别更换新油6oL和20L，并对其进行清洗。
5.半年检
半年后，应该对机床的液压系统、主轴润滑系统以及X轴进行检查，如出现毛病，应该更换新油，然后进行清洗工作。
全面地熟悉及掌握了预防性维护的知识后，还必须对油压系统异常现象的原因与处理有更深的了解及必要的掌握。如当油泵不喷油、压力不正常、有噪声等现象出现时，应知道主要原因有哪些，有什么相应的解决方法。对油压系统异常现象的原因与处理，主要应从三方面加以了解：
(1)油泵不喷油
主要原因可能有油箱内液面低、油泵反转、转速过低、油粘度过高、油温低、过滤器堵塞、吸油管配管容积过大、进油口处吸人空气、轴和转子有破损处等，对主要原因有相应的解决方法，如注满油、确认标牌，当油泵反转时变更过来等。
(2)压力不正常
即压力过高或过低。其主要原因也是多方面的，如压力设定不适当、压力调节阀线圈动作不良、压力表不正常、油压系统有漏等。相应的解决方法有按规定压力设置拆开清洗、换一个正常压力表、按各系统依次检查等。
(3)有噪声
噪声主要是由油泵和阀产生的。当阀有噪声时，其原因是流量超过了额定标准，应该适当调整流量；当油泵有噪声时，原因及其相应的解决办法也是多方面的，如油的粘度高、油温低，解决方法为升油温；油中有气泡时，应放出系统中的空气等等。总而言之，要想做好数控机床的预防性维护工作。
E.机械部分的维护与保养
数控机床机械部分的维护与保养主要包括：机床主轴部件、进给传动机构、导轨等的维护与保养。
1.主轴部件的维护与保养
主轴部件是数控机床机械部分中的重要组成部件，主要由主轴、轴承、主轴准停装置、自动夹紧和切屑清除装置组成。数控机床主轴部件的润滑、冷却与密封是机床使用和维护过程中值得重视的几个问题。
首先，良好的润滑效果，可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命；为此，在操作使用中要注意到：低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气润滑方式。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10％，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。对于油液循环润滑，在操作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温油箱，看油量是否充足，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油温度范围是否合适。
为了保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带走，通常采用循环式润滑系统，用液压泵强力供油润滑，使用油温控制器控制油箱油液温度。高档数控机床主轴轴承采用了高级油脂封存方式润滑，每加一次油脂可以使用7～10年。新型的润滑冷却方式不单要减少轴承温升，还要减少轴承内外圈的温差，以保证主轴热变形小。
常见主轴润滑方式有两种，油气润滑方式近似于油雾润滑方式，但油雾润滑方式是连续供给油雾，而油气润滑则是定时定量地把油雾送进轴承空隙中，这样既实现了油雾润滑，又避免了油雾太多而污染周围空气。喷注润滑方式是用较大流量的恒温油(每个轴承3～4L/min)喷注到主轴轴承，以达到润滑、冷却的目的。这里较大流量喷注的油必须靠排油泵强制排油，而不是自然回流。同时，还要采用专用的大容量高精度恒温油箱，油温变动控制在 0.5℃。
第二，主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热，有效控制热源为主。
第三，主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件，还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封，要注意检查其老化和破损；对于非接触式密封，为了防止泄漏，重要的是保证回油能够尽快排掉，要保证回油孔的通畅。
主轴前支承的密封结构
综上所述，在数控机床的使用和维护过程中必须高度重视主轴部件的润滑、冷却与密封问题，并且仔细做好这方面的工作。
2.进给传动机构的维护与保养
进给传动机构的机电部件主要有：伺服电动机及检测元件、减速机构、滚珠丝杠螺母副、丝杠轴承、运动部件（工作台、主轴箱、立柱等）。这里主要对滚珠丝杠螺母副的维护与保养问题加以说明。
（1）滚珠丝杠螺母副轴向的间隙的调整
滚珠丝杠螺母副除了对本身单一方向的进给运动精度有要求外，对轴向间隙也有严格的要求，以保证反向传动精度。因此，在操作使用中要注意由于丝杠螺母副的磨损而导致的轴向间隙采用调整方法加以消除。
双螺母垫片式消隙
如图所示，此种形式结构简单可靠、刚度好，应用最为广泛，在双螺母间加垫片的形式可由专业生
产厂根据用户要求事先调整好预紧力，使用时装卸非常方便。
双螺母螺纹式消隙
如图所示，利用一个螺母上的外螺纹，通过圆螺母调整两个螺母的相对轴向位置实现预紧，调整好后用另一个圆螺母锁紧，这种结构调整方便，且可在使用过程中，随时调整，但预紧力大小不能准确控制。
齿差式消隙
如图所示，在两个螺母的凸缘上各制有圆柱外齿轮，分别与固紧在套筒两端的内齿圈相啮合，其齿数分别为Z1、Z2，并相差一个齿。调整时，先取下内齿圈，让两个螺母相对于套筒同方向都转动一个齿，然后再插入内齿圈，则两个螺母便产生相对角位移，其轴向位移量为：
式中Z1、Z2为齿轮的齿数，Ph为滚珠丝杠的导程。
（2）滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查
滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查是我们在操作使用中要注意的问题。对于丝杠螺母的密封，就是要注意检查密封圈和防护套，以防止灰尘和杂质进入滚珠丝杠螺母副。对于丝杠螺母的润滑，如果采用油脂，则定期润滑；如果使用润滑油时则要注意经常通过注油孔注油。
3.机床导轨的维护与保养
机床导轨的维护与保养主要是导轨的润滑和导轨的防护。
（1）、导轨的润滑
导轨润滑的目的是减少摩擦阻力和摩擦磨损，以避免低速爬行和降低高温时的温升。因此导轨的润滑很重要。对于滑动导轨，采用润滑油润滑；而滚动导轨，则润滑油或者润滑脂均可。数控机床常用的润滑油的牌号有：L-AN10、15、32、42、68。导轨的油润滑一般采用自动润滑，我们在操作使用中要注意检查自动润滑系统中的分流阀，如果它发生故障则会造成导轨不能自动润滑。此外，必须做到每天
检查导轨润滑油箱油量，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油泵是否能够定时启动和停止，并且要注意检查定时启动时是否能够提供润滑油。
（2）、导轨的防护
在操作使用中要注意防止切屑、磨粒或者切削液散落在导轨面上，否则会引起导轨的磨损加剧、擦伤和锈蚀。为此，要注意导轨防护装置的日常检查，以保证导轨的防护。
4、回转工作台的维护与保养
数控机床的圆周进给运动一般由回转工作台来实现，对于加工中心，回转工作台已成为一个不可缺少的部件。因此，在操作使用中要注意严格按照回转工作台的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。特别注意回转工作台传动机构和导轨的润滑。
F.辅助装置的维护与保养
数控机床的辅助装置的维护与保养主要包括：数控分度头、自动换刀装置、液压气压系统的维护与保养。
1.数控分度头的维护与保养
数控分度头是数控铣床和加工中心等的常用附件，其作用是按照CNC装置的指令作回转分度或者连续回转进给运动，使数控机床能够完成指定的加工精度，因此，在操作使用中要注意严格按照数控分度头的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。
2.自动换刀装置的维护与保养
自动换刀装置是加工中心区别于其它数控机床的特征结构。它具有根据加工工艺要求自动更换所需刀具的功能，以帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。因此，在操作使用中要注意经常检查自动换刀装置各组成部分的机械结构的运转是否正常工作、是否有异常现象；检查润滑是否良好等，并且要注意换刀可靠性和安全性检查。
3.液压系统的维护与保养
(1)定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换;
(2)检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温;
(3)定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏;
(4)定期检查清洗或更换液压件、滤芯、定期检查清洗油箱和管路;
(5)严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度等是否正常。
4.气压系统的维护与保养
(1)选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分;
(2)检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气泄漏和元件动作失灵;
(3)保持气动系统的密封性，定期检查更换密封件;
(4)注意调节工作压力;
(5)定期检查清洗或更换气动元件、滤芯。
G.数控系统的使用检查
数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与保养。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。
为了避免数控系统在使用过程中发生一些不必要的故障，数控机床的操作人员在操作在使用数控系统以前，应当仔细阅读有关操作说明书，要详细了解所用数控系统的性能，要熟练掌握数控系统和机床操作面板上各个按键、按钮和开关的作用以及使用注意事项。一般说来，数控系统在通电前后要进行检查。
1.数控系统在通电前的检查
为了确保数控系统正常工作，当数控机床在第一次安装调试或者是在机床搬运后第一次通电运行之前，可以按照下述顺序检查数控系统：
（1）、确认交流电源的规格是否符合CNC装置的要求，主要检查交流电源的电压、频率和容量。
（2）、认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。数控系统的连接是指针对数控装置及其配套的进给和主轴伺服驱动单元而进行的，主要包括外部电缆的连接和数控系统电源的连接。在连接前要认真检查数控系统装置与MDI/CRT 单元、位置显示单元、纸带阅读机、电源单元、各印刷电路板和伺服单元等，如发现问题应及时采取措施或更换。同时要注意检查连接中的连接件和各个印刷线路板是否紧固，是否插入到位，各个插头有无松动，紧固螺钉是否拧紧，因为由于不良而引起的故障最为常见。
（3
这些硬件设定包括各种短路棒设定和可调电位器。
（4）、认真检查数控机床的保护接地线。数控机床要有良好的地线，以保证设备、人身安全和减少电气干扰，伺服单元、伺服变压器和强电柜之间都要连接保护接地线。
只有经过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能投入通电运行。
2.数控系统在通电后的检查
数控系统通电后的检查包括：
（1）、首先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转，否则会影响到数控装置的散热问题。
（2）、确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常，是否在允许的波动范围之内。
（3
（4）、当数控装置与机床联机通电时，应在接通电源的同时，作好按压紧急停止按钮的准备，以备出现紧急情况时随时切断电源。
（5）、在手动状态下，低速进给移动各个轴，并且注意观察机床移动方向和坐标值显示是否正确。
（6）、进行几次返回机床基准点的动作，这是用来检查数控机床是否有返回基准点的功能，以及每次返回基准点的位置是否完全一致。
（7）、CNC系统的功能测试。按照数控机床数控系统的使用说明书，用手动或者编制数控程序的方法来测试CNC系统应具备的功能。例如：快速点定位、直线插补、圆弧插补、刀径补偿、刀长补偿、固定循环、用户宏程序等功能以及M、S、T
只有通过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能正式运行。
H.数控装置的日常维护与保养
数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与保养。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。
CNC系统的日常维护主要包括以下几方面：
1.严格制订并且执行CNC系统的日常维护的规章制度
根据不同数控机床的性能特点，严格制订其CNC系统的日常维护的规章制度，并且在使用和操作中要严格执行。
2.应尽量少开数控柜门和强电柜的门
因为，在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上，则易引起元器件的绝缘电阻下降，甚至导致线路板或者电气元件的损坏。所以，在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜的门。
3.定时清理数控装置的散热通风系统，以防止数控装置过热
散热通风系统是防止数控装置过热的重要装置。为此，应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常，每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，如果有则应及时清理。
4.注意CNC系统的输入/输出装置的定期维护
例如CNC系统的输入装置中磁头的清洗。
5.定期检查和更换直流电机电刷
在20世纪80年代生产的数控机床，大多数采用直流伺服电机，这就存在电刷的磨损问题，为此对于直流伺服电机需要定期检查和更换直流电机电刷。
6.经常监视CNC装置用的电网电压
CNC系统对工作电网电压有严格的要求。例如FANUC公司生产的CNC系统，允许电网电压在额定值的85％～110％的范围内波动，否则会造成CNC系统不能正常工作，甚至会引起CNC系统内部电子元件的损坏。为此要经常检测电网电压，并控制在定额值的–15％～+10％内。
7.存储器用电池的定期检查和更换
通常，CNC系统中部分CMOS存储器中的存储内容在断电时靠电池供电保持。一般采用锂电池或者可充电的镍镉电池。当电池电压下降到一定值时，就会造成数据丢失，因此要定期检查电池电压。当电池电压下降到限定值或者出现电池电压报警时，就要及
时更换电池。更换电池时一般要在CNC系统通电状态下进行，这才不会造成存储参数丢失。一旦数据丢失，在调换电池后，可重新就参数输入。
8.CNC系统长期不用时的维护
当数控机床长期闲置不用时，也要定期对CNC系统进行维护保养。在机床未通电时，用备份电池给芯片供电，保持数据不变。机床上电池在电压过低时，通常会在显示屏幕上给出报警提示。在长期不使用时，要经常通电检查是否有报警提示，并及时更换备份电池。经常通电可以防止电器元件受潮或印制板受潮短路或断路等长期不用的机床，每周至少通电两次以上。具体做法是： 首先，应经常给CNC系统通电，在机床锁住不动的情况下，让机床空运行。其次，在空气湿度较大的梅雨季节，应天天给CNC系统通电，这样可利用电器元件本身的发热来驱走数控柜内的潮气，以保证电器元件的性能稳定可靠。生产实践证明，如果长期不用的数控机床，过了梅雨天后则往往一开机就容易发生故障。
此外，对于采用直流伺服电动机的数控机床，如果闲置半年以上不用，则应将电动机的电刷取出来，以避免由于化学腐蚀作用而导致换向器表面的腐蚀，确保换向性能。
9.备用印刷线路板的维护
对于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段时间，以防损坏。
10.CNC发生故障时的处理
一旦CNC系统发生故障，操作人员应采取急停措施，停止系统运行，并且保护好现场。并且协助维修人员做好维修前期的准备工作。
使用数控机床的操作人员应经过培训, 上机前, 应仔细阅读《使用说明书》, 并完全理解使用说明书中的内容, 具备操作使用数控机床的能力方可操作。操作人员必须清楚掌握数控机床的基本结构、加工范围, 必须清楚了解机床的润滑位置和周期。应当非常熟悉急停开关的位置, 以便在任何需要时, 无须寻找就会按到它。不得改变与工件加工无关的系统参数、数值或其他电气设置。
2. 作业前
工装应确保符合机床的技术参数、尺寸和型号。机床周围的工具及其他物品应存放有序, 保持环境整洁及通道通畅。检查工作面和导轨上是否有障碍物, 若有障碍物必须排除。检查各操作面板上的各个按钮、开关和指示灯。要求位置正确、可靠, 并且指示灯无损坏。检查集中润滑系统, 液压系统、冷却系统的液位不少于标志范围内下限以上的1/3。各压力表要求指针灵敏、准确, 而且在定期校验时间范围内。
检查气动系统输入端的压力。要求气路通畅, 压力正常。开机时, 各回转轴、直线轴在自动操作下, 低速运动10min左右, 使各运动部件表面建立油膜, 液压系统建立稳定的压力。检查主轴卡盘和尾顶尖的液压加紧力, 要求安全、可靠。检查刀盘及各动力头、排削装置等工作情况。要求运作正常, 无异常振动和噪声。开动机床前应仔细观察工件, 夹具的相互位置, 防止进行返回参考点等操作时发生干涉。
各坐标轴手动回参考点。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置, 必须先将该轴移动到距离参考点100mm以外的位置, 再进行手动回零 (不需要返参考点的设备除外) 。
3. 作业中
工件必须夹紧。首件试切时, 应进行单步或空运行来调试加工程序, 防止发生工件、夹具、刀具间发生干涉。要在停机状态下调整冷却液的喷嘴。不要湿手操作任何开关旋钮, 以防止触电。不要用手或以其他方式触摸旋转中的工件及主轴。
加工过程中不要清理铁屑。若必须清理, 操作人员必须将刀具退出, 停止刀具旋转, 方可清理。机床开动期间, 操作人员应加强对设备的监视, 监视内容包括:加工时设备的声音, 程序的运行, 断屑是否正常, 设备的负载是否小于70%, 排屑装置运行是否正常, 刀库中刀具上是否缠屑, 气压、液压是否正常, 是否有报警提示。
4. 作业后
停机后, 一定要进行清理。清除铁屑, 擦净门、盖、窗等。重点清理防护罩、刀台、工作台下、主轴孔等部位的铁屑并涂抹润滑油, 防止卡死、变形、拉断、生锈等情况发生。将机床各部件返回初始位置。NC要回到初始画面再关机, 切断电源, 并将键盘、显示器上的油污擦拭干净。
5. 电气系统的保养
检查机床各部件之间连接线路、电缆是否完整, 保持控制柜和电气柜的清洁。应尽量少开数控柜和强电柜的门, 在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末, 一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上, 容易引起元器件间绝缘电阻下降, 甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作, 采取打开数控柜的门来散热, 这是一种极不可取的方法, 其最终将导致数控系统的加速损坏。
定时清扫数控柜的散热通风系统。应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象, 若过滤网上灰尘积聚过多, 不及时清理, 会引起数控柜内温度过高。
6. 液压系统的保养
应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油, 特殊情况需要使用代用油时, 应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用, 以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油, 不能使用。液压油必须过滤加注, 加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服, 以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位, 造成系统油道暴露时要避开扬尘, 拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。
7. 冷却润滑系统保养
一、正确的安装与调试
正确的安装与调试，是保证数控机床正常运转的第一步，也是最关键的一步。这一步往往由机床厂家专业的技术人员完成。企业和学校必须从车间的各个方面保证机床良好的工作环境，如地面、温度、湿度、油雾，电网电压、导电粉尘等。
二、专业的维修保养人员
维修与保养工作能否正确、快速、优质地完成，取决于维修和使用人员的专业素质。维修保养人员要有高度的责任心和良好的职业道德，要有丰富的相关专业知识。数控机床是典型的机电一体化产品，维修和使用人员不仅要掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，还要熟悉机械加工工艺、机械传动等专业知识。同时，掌握一门外语，尤其是英语，能读懂数控机床基本的技术资料，也是很重要的。当然，最重要的是必须经过专业的针对数控机床的培训，掌握科学的维修方法和保养知识。此外，还要在实践中不断学习和总结，勇于探索和创新。
三、充足的物质条件
必须备好通用的数控机床专用的电气和机械备件，以及必要的维修工具、仪器仪表、维修测试软件等，非必要的常备电器元件和机械零部件應做到采购渠道快速畅通。同时，每台数控机床必须配有的完整的技术图样和资料，并为每台数控机床的使用、维修及保养建立档案材料。
四、做好预防性维护
做好日常预防性维护，可以大大降低数控机床故障率，其工作内容主要包括：第一，为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员。第二，针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要常检查、总结、改进。第三，对每台数控机床，都应建立日常维护保养计划，包括保养内容（如坐标轴传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等；油、水气路；各项温度控制；平衡系统；冷却系统；传动带的松紧；继电器、接触器触头清洁；各插头、接线端是否松动；电气柜通风状况等）及各功能部件和元气件的保养周期（每日、每月、半年或不定期）。第四，没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行机床，防止传动系统各运动环节油脂凝固和润滑系统油路堵塞，因此要经常给数控系统通电，甚至每天都应通电。
五、快速诊断和排障
除日常维护保养以外，数控机床发生故障时，快速准确的诊断和排除至关重要。
1.善于观察
只有仔细观察、善于观察，找到问题的切入点，才有利于故障的诊断和排除。因此，必须做到：
（１）多观察机床的工作过程。多观察机床的工作过程，可以了解掌握机床的工作顺序，熟悉机床的运行，在机床出现故障时，可以很快地发现不正常因素，提高数控机床的故障排除速度。
（２）多观察机床结构。多观察机床结构，包括机械装置、液压装置、各种开关位置及机床电器柜的元件位置等，从而可以了解掌握机床的结构以及各个结构的功能，在机床出现故障时，因为熟悉机床结构，很容易就会发现发生故障的部位，从而尽快排除故障。
（３）多观察故障现象。对于复杂的故障，反复观察故障现象是非常必要的，只有把故障现象搞清楚，才有利于故障的排除。所以，数控机床出现故障时，要注重故障现象的观察。
2.对故障现场的充分调查
当故障发生时，首先要充分了解机床故障是在什么情况下出现的，出现时有些什么现象，出现后操作者采取了什么样的措施，如果故障现场还存在，就要对CNC中的内容进行仔细观察，了解正在执行的程序段内容以及自诊断显示的报警内容，并观察各电路板上的报警灯情况。然后，按系统的复位键，看故障是否消失，如故障报警消失，则此类报警多属软件故障。
3.把可能造成故障的所有因素全部列出
数控机床出现同一种故障的原因可能多种多样，可能是机械的、电气的、控制系统的等多种因素，因此，在故障分析时，要把可能的有关的因素全部列出来，逐一排查。
4.采用多种方法确定故障产生原因
数控机床发生故障时，可采用多种方法确定产生原因，常用的有直观判断、利用数控系统的软、硬件报警功能、利用状态显示诊断功能、及时核对数控系统参数、更换备件等。
雕铣机是一种既可以雕刻，也可铣削的高效高精数控机床。随着数控雕铣机应用领域的不断拓展，其市场规模也不断扩大，2012年，国内数控雕铣机产量6万-7万台。2013年，销售量更是不断上升。积极的机床数控系统保养能促进雕铣机高效工作，那如何在日常生活中对雕铣机进行数控系统保养呢？
（1）严格遵守操作规程和日常维护制度
操作人员的技术操作素质的好坏是影响故障发生频率的重要因素，因此数控设备操作人员要严格遵守雕铣机操作规程和日常维护制度。当机床发生故障时，工作人员应注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，便于分析、诊断出故障原因。
（2）防止灰尘污物进入数控装置内部
油雾、灰尘甚至金属粉末是加工车间的“常客”，工作人员在操作时按照常规操作，基本问题不大，但是在夏天，有的人员会打开数控柜门，让雕铣机散热，用此办法使数控系统负荷工作。我们知道，打开数控柜门，灰尘，金属粉末等将会落在数控系统内的电路板或者电子器件上，长期下去会引起元器件间绝缘电阻下降，导致元器件及电路板损坏。因此，工作人员应该特别注意，尽量减少打开数控雕铣机的数控柜和强电柜门。
（3）给系统“降温”
工作人员应该有规律的（半年或者3个月）检查雕铣机数控柜上冷却风扇的使用情况。风道过滤器是否有堵塞现象，发现过滤网上灰尘过多，应及时清理，避免雕铣机数控柜内温度过高。
（4）常给电池“体检”和更换电池
1.乙方湖北三丰智能输送装备股份有限公司提供润滑保养表格（含工位型号及名称润滑点及数量油脂名称及型号油品加注量及润滑周期）。
2.乙方湖北三丰智能输送装备股份有限公司提供现场已完成各项目润滑情况书面报告（需含各润滑点注油时间及注油量包括需润滑保养的外购件），为甲方日后维修维护状态判断及计划保养润滑提供依据。
3.甲乙双方根据乙方提供润滑保养资料确定润滑保养培训时间及内容。
4.甲方组织相关人员由乙方现场技术工程师负责相关培训，时间不少于三个工作日。
5.乙方负责制定相关培训内容的考核考试资料由甲方培训负责人组织相关考核，以进一步确定参训人员达到培训目的及要求，为日后生产线的维护保养培养人才积蓄力量，从而做到维护保养专业化，更好更优的确保生产线的正常运转。
备部主管负责组织制定《电梯维修保养计划》并具体组织、实施、监督维修保养工作。
3.3电梯管理员负责电梯的日常维修保养。3.4公共事务部负责向有关用户通知电梯停用的情况。4.0程序要点4.1《电梯维修保养计划表》的制定。4.1.1每年的12月15日之前，由设备部主管组织电梯管理员一起研究、制定《电梯维修保养计划》并上报公司审批。4.1.2制定《电梯维修保养计划》的原则是：a)电梯使用的频度；b)电梯的运行状况(故障隐患)；c)合理时间(避开节假日、特殊活动日等)。4.1.3《电梯维修保养计划》应包括如下内容：a)维修保养项目及内容；b)备品、备件计划；c)具体实施维修保养的时间；d)预计费用。4.2电梯管理员进行电梯维修保养时，应按《电梯维修保养计划》进行。4.3电梯维修保养安全操作。4.3.1维修保养前的安全准备工作：a)在电梯基站门口处放置“检修停用”标牌；b)关好厅门，不能关厅门时，用合适的护栅挡住入口处，防止无关人员进入电梯轿厢或进入电梯井道；c)有人在轿顶上做检修工作时，必须按下轿顶检修箱上的检修开关，关好厅门。4.3.2检修过程中的安全注意事项：a)给转动部位加油、清洗或观察钢丝绳的磨损情况时必须停闭电梯；b)人在轿顶上工作时，站立之处应有选择，脚下不得有油污，否则应打扫干净，以防滑倒；c)人在轿顶上准备开动电梯以观察有关电梯部件的工作情况时，必须牢牢握住钢丝绳，并应注意整个身体置于轿厢外框尺寸之内，防止被其他部件碰伤。需由轿内检修人员开电梯时，要交代和配合好，未经许可不准开动电梯；d)禁止在井道内和轿顶上吸烟；e)检修电器部件时应尽可能避免带电作业，必须带电操作或难以在完全切断电源的情况下操作时，应预防触电，并应有监护人、必备的工具和材料，特别应注意电梯突然启动运行；f)使用的手灯必须采用带护罩的、电压为36Ｖ以下的安全灯。最好使用手电筒；g)严禁维修人员站在井沿处向井道内探身，严禁维修人员两只脚分别站在轿厢顶与厅门上坎之间进行长时间的检修操作；h)底坑深度超过1.5M的，应使用梯子上下，禁止攀附随线和轿底其他部位上下。进入底坑后，应将底坑检视灯箱上的急停开关或限速器涨紧装置的断绳开关断开；i)应尽量避免在井道内上下同时作业，必须同时作业时，下方作业人员应戴上安全帽；j)检修未完，检修人员需暂离开现场时，应做到：——关闭所有厅门，暂时关不上的必须设置明显标示物，进行安全围档，并在该厅门口悬挂“危险、切勿靠近”警告牌，并派人看守；——切断电梯总电源开关；——排除热源，如烙铁、电焊、喷灯等。k)检修保养工作结束后应做到：——将所有开关恢复到原来状态，检查工具、材料有无遗落在设备上；——清点工具、材料，打扫工作现场，摘除悬挂的告示牌；——送电试运行，观察电梯运行情况，发现异常及时整改；——通知有关人员电梯恢复正常运行。4.4电梯管理员负责电梯的日常维修保养工作(清洁、润滑、调整、测试和安全装置效能检查)，电梯的大中型修理由外委完成。4.5每3个月对电梯各部位进行一次检查、清洁、润滑(着重对各安全装置效能检查，对电梯进行保养时，可以一台电梯的全部保养项目一次性进行，也可以对小区内所有电梯分项目进行保养。4.5.1检查曳引电动机、减速箱有无异常响声，如有则应对曳引电动机轴承加注润滑油，对减速箱加入蜗轮蜗杆润滑油。4.5.2检查曳引电动机和减速箱联轴器弹性圈有无损伤，如有则应更换弹性圈，检查曳引电动机、减速箱地脚螺栓有无松动现象，如有则应拧紧。4.5.3检查制动器电磁铁与铜套间是否润滑良好、动作是否灵活无阻碍，否则应加润滑剂，检查各固定螺栓、弹簧调节螺母是否紧固无松动，如松动则应拧紧。制动器温升不超过60度。4.5.4门机直流电动机碳刷磨损如果超过新装时厚度的1/3时则应更换。4.5.5限速器旋转销轴处应加润滑油，限速器轮、涨紧轮轮槽应无异常磨损，如磨损严重则应更换并作必要调整；钢丝绳应完好无油污；限速器夹绳钳口处应无油污或异物，发脚螺栓应紧固。
4.5.6检查涨紧装置动作是否正常，否则应作机械调整；检查限位开关是否处于正常位置，如未在正常位置则应扳回。4.5.7检查安全钳传动连杆动作是否灵活无卡阻，如果有阻滞现象则应对各传动处加润滑油，安全钳楔块与导轨的间隙应为2～4mm。安全钳钳口应清洁无油污。4.5.8清洁控液压系统作为数控机床的原动力, 在保证机床的正常运行方面发挥着重要的作用。在进行机床维护的过程中, 液压系统的维护与保养工作成为了机床维护工作的重点。下面结合机床液压系统实际运行过程中的问题, 对各种具体的情况进行了分析, 提出了对应的维护与保养策略。
1 液压系统污染给机床动力带来的损害
液压系统是整个机床动力系统中的薄弱环节, 混入其中的污染物将加速液压元件的磨损, 导致液压元件设备的损毁或者是烧伤, 造成对液压系统的破坏。同时, 对于一些关键的阀门, 将造成阀门的关闭动作延缓或者是产生较大噪声等。再者, 当系统中出现污染物时, 有可能对一些较为精密的液压元件造成损坏, 尤其是精密的液压元件中的节流缝隙以及节流孔等, 影响液压元件的正常工作, 有时甚至改变液压元件的工作性能, 使得液压系统在工作的过程中出现误动作, 容易造成生产事故的发生。再者, 液压油缸在工作过程中可能出现一些细小的颗粒, 这些颗粒在运动中将加速对液压密封件造成的损害, 导致液压缸筒内壁的摩擦加剧, 液压缸壁金属被拉伤, 液压油缸的泄漏量增加, 最终使得液压油缸出现推力不足、速度下降以及爬行等问题, 并可能伴随有异常振动或者是噪声。
2 造成机床液压系统污染的相关因素
液压系统是一个密闭的流体空间, 其容易受到外界环境中污染因素的影响。造成机床液压系统污染的因素很多:其一, 液压油的污染, 液压油的污染是导致液压系统出现故障的主要因素。在机床液压系统故障中, 70%~80%的故障都是由于液压油中含有若干污染杂质而造成的;其二, 在液压系统的相关零部件制作、安装过程中可能出现一些潜在的污染物, 诸如浇铸中的型砂、切削、毛刺、焊渣以及锈蚀的碎片颗粒等。同时, 在清理的过程中应该进一步的加强管理, 这样才能保证安装之后的液压系统能够持续稳定的工作, 给机床提供足够的动力。
3 液压系统实际使用过程中的维护策略
3.1 正确合理的选择液压油
液压油在液压系统中主要是要发挥出传递动力、冷却传动设备、润滑以及密封的功能, 选择不合理的液压油将造成液压系统出现过早的磨损, 或者是降低液压系统的那就程度。在选择液压油的过程中要按照机床原始说明书中的养护要求来选择合适牌号的液压油, 当需要使用其他种类的油液代替时也应该尽量选择那些性能与原牌号类似的液压油。同时, 要注意使用液压油时, 不同牌号的液压油不可以同时使用, 防止液压油使用过程中产生化学反应, 导致液压油的性能发生变化。使用之前要对液压油的性状进行观察, 当油液颜色出现变色, 成为乳白色、深褐色, 或者是出现异味时, 表明油液已经变质, 不能继续使用。
3.2 针对固体杂质进入液压系统的维护与保养策略
机床液压系统的正常工作是建立在干净纯洁的液压油机床之上的, 由于整个液压系统中的各种控制阀门以及管路等都属于精密度较高的零件, 部分地方还存在阻尼孔或者是节流间隙等。一旦固体杂质侵入其中, 这些污染物将使得这些零件的摩擦系数增加, 加速了零件的摩擦与磨损。当污染物的硬度较大时, 还可能造成这些零件的堵塞、卡死等问题。为了提高对固体杂质的密封能力, 首先要清楚固体杂质进入液压系统的方式;液压油被污染、油液灌注工具被污染、油液加注或者是维修过程中由于不慎进入固体杂质、缺乏保养以及液压元件工作过程中出现摩擦脱屑等问题。因此在, 加注液压油的过程中要注意对油液的过滤、保证加油工具的清洁程度等。
在进行保养时, 假若需要对液压油箱的加油盖予以拆除时, 首先将其周围的尘土予以清除 (清洗过程中不能用水进行冲洗, 以免水渗入油箱中) , 清理干净之后再将油箱盖打开。当清洗过程中需要采用擦试材料, 或者是需要采用敲击方式进行辅助作业时, 应该尽量选择那些不掉纤维杂质的材料, 且尽量使用表面附着有橡胶的专用敲击铁锤进行作业。而对一些精密的液压元件以及细小的液压管道, 其关键部位都需要进行认真清洗, 并利用高压热风予以风干, 最后在进行组装。在更换油液滤芯时要选择那些包装完好的原装正品滤芯, 否则即使滤芯完好, 其内部可能也不清洁。在更换液压油时同样要对滤清器进行清洗, 在安装滤芯之前要使用擦拭材料将滤清器壳体中的污物去除。
在清洗的过程中, 所使用的液压油应该尽量是整个液压系统最后需要使用的液压油, 也就是说对应的牌号与性能等都必须一致。在清洗的过程中, 为了保证清晰的干净程度, 应该将油温控制在45℃~80℃之间, 且清洗的流量要足够大, 这样才能彻底将其中的杂质清除干净。
3.3 避免空气、水进入液压系统的维护保养方式
通常而言, 常温常压下, 液压油中一般含有容积比为6%~8%的空气, 一旦压力降低, 其中的空气将会从液压油中离析出来, 在压力作用下这些气泡又会破裂, 将对对液压元件产生“气蚀”作用, 并伴随有较大的噪声。气蚀现象的存在将会导致液压油的可压缩性增加, 且工作稳定性的降低还会使得机床的整体工作效率下降, 并可能造成液压执行元件出现“爬行”现象。随着“气蚀”问题的加深, 空气中的氧气将会进入其中, 导致液压油被氧化, 液压油的编制速度加快。
因此, 为了避免空气、水进入到液压系统当中, 在维护保养的过程中应该注意下面这样几点:其一, 在完成维护以及换油作业之后, 应该按照系统使用说明书中的要求将系统中的空气排除干净;其二, 在加注液压油时要注意保证液压油泵的吸大, 在取料时遇到的阻力也就非常大, 这就考验到了取料斗的固定能力了。在原设计上, 料斗是用压块通过φ12的螺栓来固定的, 经过实践证明, 用φ12的螺栓根本就无法承受取料时所受到的阻力, 因此在工作中很快就掉落了。目前, 我车间采取的办法是将其点焊在斗轮上, 需要倒向时将其切割开另外再点焊住, 在正常生产的情况下, 每个星期就需要倒一次向, 从而大大增加了检修工作及费用。因此, 本人建议将螺栓更换为φ16的, 并且更换相应的压块与之对应使用。油管处于油面之下, 且吸油管应该处于良好的密闭状态;其三, 为了保证油封的密封程度, 应该尽量采用“双唇”油封, 不能使用“单唇”油封来替代。
4 结论
本文对造成机床液压系统污染的相关因素进行论, 并针对液压系统实际使用过程中的各种问题进行了重点分析, 介绍了对应的液压系统维护策略。
摘要：在对造成机床液压系统污染的相关因素进行论述的基础上, 对液压系统由于维护不当造成的危害进行了分析, 并针对液压系统实际使用过程中的各种问题进行了重点分析, 介绍了对应的液压系统维护策略。
关键词：机床液压系统,维护,保养
参考文献
[1]黄志刚.数控机床液压系统的保养与维护[J].中国科技财富, 2011 (22) :140.
[2]张哲.浅谈机床液压系统的维护与保养[J].张家口职业技术学院学报, 2009, 22 (1) :58-59.
