工装夹具设计毕业设计（推荐8篇）
以下课题全套都有
120X120mm圆柱体毛坯孔加工钻床夹具设计 1P68F上箱体工艺及夹具设计（全套含图）
2110型柴油机气缸盖加工工艺规程设计及夹具设计 4110发动机飞轮壳前端面钻模夹具设计
毕业设计（论文）-一种包装机箱体的加工工艺分析及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-凿岩机缸体加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-轴加工工艺规程及铣方块的夹具设计
毕业设计（论文）-CA6110发动机曲轴的加工工艺及夹具设计（含图纸）毕业设计（论文）-主轴轴承座加工制造及钻床夹具设计（含图纸+工序卡）毕业设计（论文）-中心架盖加工工艺规程及工装夹具设计 毕业设计(论文)-车床套工艺及夹具设计（含CAD图纸）
毕业设计（论文）-WHX112减速机机盖及机壳加工工艺及铣夹具设计 毕业设计（论文）-C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计
机械设计毕业设计（论文）-车床拨叉A的加工工艺及夹具设计（含全套图纸及综述）毕业设计（论文）-星轮加工艺及专用夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-PKZ160列车轴支承座加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-JH-14型回柱绞车蜗轮箱加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-气门摇臂轴支座加工工艺及其夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-拨叉加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-CA6140杠杆零件的加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-车床转盘机械制造工艺及夹具设计-全套图纸
毕业设计（论文）-发动机机体加工工艺及其夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-4125型柴油机气缸体的机械加工工艺及夹具设计（含CAD图纸）毕业设计（论文）-CA6140主轴工艺与夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-托盘交换器及其随行夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-电动叉车变速箱箱体的加工工艺规程及夹具设计（含CAD图纸）毕业设计（论文）--拨叉C加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-拨叉A加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-拨叉80-08的加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-齿轮泵泵体工艺规程及夹具设计（含全套图纸）毕业设计（论文）-变速箱壳体组合机床夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计（全套CAD图纸）毕业设计（论文）-CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计
毕业设计（论文）-CA141汽车左转向节的加工工艺规程及夹具设计（含全套图纸）毕业设计（论文）-车床转盘工艺夹具的设计（含全套图纸）
毕业设计（论文）-气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计（含全套图纸）毕业设计（论文）-WHX112减速器机壳及夹具设计（全套图纸）
毕业设计（论文）-B6065刨床推动架机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计 CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计(全套含图）CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计（全套含图）5 CA6140杠杆中心孔夹具设计(全套含图）CA6140法兰盘铣2侧面夹具设计-CAD图
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CA6140车床后托架加工工艺规程 CA6140主轴加工工艺及夹具设计 CA6140车床后托架的夹具.doc CA6140车床拨叉的加工工艺(设计钻φ5孔及2-M8孔的钻床夹具)CA6140车床拨叉的加工工艺(设计钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具)CA6140车床法兰盘的加工工艺(设计钻φ6mm孔的钻床夹具)CA6140车床法杠杆的加工工艺(含全套设计图纸）CA6140车床齿轮工艺规程与夹具设计（全套含图）
D001毕业设计（论文）-C6140主轴箱体加工工艺及夹具设计 法兰盘”零件的机械加工工艺规程及铣距Φ90mm中心线24mm和34mm两侧平面的工序专用夹具设计
D050机械设计课程设计-拨叉加工工艺与铣夹具设计及其三维造型
D106夹具课程设计-120X120mm圆柱体毛坯孔加工钻床专用夹具（含全套CAD图纸）CA6140普通车床床头1轴轴承座夹具设计（含全套CAD图纸）
2110型柴油机气缸盖加工工艺规程设计及夹具设计（含全套CAD图纸）4110发动机飞轮壳前端面钻模夹具设计-（含全套CAD图纸）
Z3050×16立柱摇臂升降钻床壳体的加工工艺及夹具设计（含CAD图纸）X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺及夹具设计（全套CAD图纸）D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计
D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计（含全套设计图）YTP26气腿式凿岩机机体工艺、夹具设计(CAD图纸）传动轴的工艺规程及夹具设计（全套图纸）粗镗活塞销孔专用机床及夹具设计（完整图纸）
回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具（完整图纸）梳棉机多轴箱箱体工艺及夹具设计(全套图纸）内圆磨床主轴工艺及夹具设计（全套图纸）
X5020B立式升降台铣床拨叉壳体工艺及夹具设计（全套图纸）WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计（全套图纸）
X6232C齿轮加工工艺及其齿轮夹具和刀具设计（完整图纸）连杆零件工艺规程及其夹具设计（完整图纸）
制定CA6140C车床杠杆（831009）的加工工艺，设计钻φ25的钻床夹具 制定CA6140C车床拨叉（831005）的加工工艺，设计铣8mm槽的铣床夹具 制定CA6140C车床拨叉（831005）的加工工艺，设计铣18mm槽的铣床夹具
CA6140车床拨叉（831008）机械加工工艺规程及铣断专用夹具设计（全套图纸）CA6140卧式车床上的法兰盘工艺规程及夹具设计（全套图纸）F013夹具课程设计-CA6140钻床专用夹具设计（全套图纸）D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计（全套图纸）络筒机槽筒专用加工机床及夹具设计（完整图纸）
齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计（全套图纸）
加工液压泵上体三个阶梯孔的机床专用夹具计算机辅助设计研究（全套图纸）拨叉的CADCAPP设计及夹具PROE造型（全套图纸）推动架的钻床夹具设计（全套图纸）
镗柴油机连杆大头孔组合机床总体及夹具设计（全套图纸）法兰盘工艺规程及夹具设计（全套图纸）
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法兰盘工艺规程及夹具设计（全套图纸）
F129毕业设计（论文）-勾尾框夹具设计（全套图纸）F161机械设计课程设计-飞锤支架的夹具设计（全套图纸）FT380L油箱隔板底边纵向点焊自动传动工装设计(全套含图）G003毕业设计（论文）-组合机床主轴箱及夹具设计（全套图纸）
G022数控技术毕业设计（论文）-十字接头零件工艺及钻孔夹具设计（完整图纸）G047毕业设计（论文）-三爪卡盘增力机构夹具设计（全套图纸）
G053毕业设计（论文）-齿轮泵泵盖连接螺孔底孔钻削专机及夹具设计（有图纸）填料箱盖夹具设计（全套图纸）
CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳夹具设计（全套图纸）活动钳口零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计（全套图纸）CWU180减速器机体工艺规程及工装夹具设计（全套图纸）机体齿飞面双卧多轴夹具设计（全套图纸）阀体零件加工工艺规程及夹具设计（全套图纸）
C6140车床拨叉（831002）零件的机械加工工艺规程及夹具设计（全套图纸）X5020B立式升降台铣床拔叉壳体加工工艺规程及其专用夹具设计（全套图纸）汽车后桥减速器粗镗夹具设计（全套图纸）
设计自来水管阀阀体的零件的机械加工工艺规程及6、7道工序的夹具设计 压缩机箱体加工工艺及夹具设计（全套图纸）
CA6140车床后拖架零件加工工艺及铣底面专用夹具设计（全套图纸）
G172机械制造技术基础课程设计-升降杆轴承座零件图轴承座两端面的夹具 拨叉（12-07-05）加工工艺及夹具设计(全套图纸）
L-108空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计（全套图纸）
Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工艺规程及镗孔工装夹具设计（完整图纸）H032毕业设计（论文）-CA6140车床填料箱盖工艺规程及夹具设计（全套图纸）H036毕业设计（论文）-汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计（全套图纸）H039机械机床夹具课程设计-镗活塞销孔的夹具设计（完整图纸）
CA6140车床法兰盘（831004）零件的机械加工工艺规程制订及精铣Φ90上下两面工序专用夹具的
CA6140车床法兰盘（831004）零件的机械加工工艺规程制订及精铣Φ90上下两面工序专用夹具的
制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具（含全套CAD图纸）机械制造技术基础课程设计-6140车床杠杆（831009）工艺规程及夹具设计 机械制造技术基础课程设计-变速器轴承外壳工艺规程及铣端面夹具设计 H187机械制造技术基础课程设计-变速器轴承外壳钻5-φ10.5孔夹具设计
H188机械制造技术基础课程设计-填料箱盖零件的机械加工工艺规程及夹具设计 制定“左摆动杠杆”的机械加工工艺规程及工艺装备（设计铣2mm槽的铣床夹具）设计变速器换挡叉的机械加工工艺规程及夹具设计规程（含全套CAD图纸）设计推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备(钻孔φ6的钻床夹具)1105柴油机气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）LH157QMJ-C左箱体工序卡及第一道机加工夹具设计(全套含图）LH157ＱＭＪ－Ｃ左箱体夹具设计(含全套设计图纸）
S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计(全套带图）TL6弹性套联轴器液压夹具设计(含全套设计图）
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TY2100柴油机机体缸孔粗镗组合机床及夹具计(全套含图）WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计 WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计
X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺规程制订(带全套图）XZ25.50变速箱箱体制造工艺规程及专用夹具设计（铣）
YTP26气腿式凿岩机机体工艺、夹具设计（含全套设计图纸）YTP26气腿式凿岩机机体工艺夹具设计
Z3050×16立柱摇臂升降钻床壳体的加工工艺及夹具设计 Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺设计(全套含图）
Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工艺规程及镗孔工装夹具设计 ZXT-06型多臂机凸轮轴加工及工装设计（全套设计)[A7-045]课设类-CA6140车床法兰盘[831004]车Ф90端面夹具设计 连接座零件的机械加工工艺规程及夹具设计（全套图纸）一种包装机箱体的加工工艺分析及夹具设计(说明书+图纸）传动轴凸缘叉夹具设计(全套含图）
传动轴凸缘叉零件工艺及车侧孔面夹具设计 关于CA6140的拨叉夹具设计全套 出线轴钻6-Ф6夹具设计(全套含图）
制定“左摆动杠杆”的工工艺规程及钻Ф12孔的夹具设计 制定尾座体加工工艺,设计钻14孔的钻床夹具 制育秧钵机设计（带全套图）
前盖板零件的工艺规程及钻8-M16深29孔的工装夹具设计 加强板零件的加工工艺及夹具设计(说明书+图纸）勾尾框夹具设计（全套含图）
包缝机机体钻孔组合机床总体及夹具设计(全套含图）升降杆轴承座零件图轴承座两端面的夹具
升降杆轴承座零件图轴承座两端面的夹具（全套含图）半轴机械加工工艺及工装设计(含全套设计图纸）半轴铣Φ38端面的铣床夹具设计及夹具设计 压力容器焊接工艺设计(全套含图）
压缩机箱体加工工艺及夹具设计(全套含图）叉杆零件工艺设计与工装设计(全套含图）叉车滚轮的工装设计(含全套设计图）
双向杠杆传递装置本体加工工艺及其孔（2-Ф10）加工夹具设计 反向齿轮器箱体零件加工(带图）
发动机曲轴箱铣主轴孔卡瓦槽夹具设计（含全套设计图纸）发动机测扭油缸机加工艺及磨工夹具设计(说明书+图纸）发动机连杆加工工艺分析与设计（含全套设计图纸）发客户资料-X6132主轴加工工艺及磨内孔夹具设计 变位器工装设计(全套带图）
变速叉的工艺规程及铣5.5mm面的工装夹具设计 变速叉的工艺规程及铣7mm的侧面的工装夹具设计
变速拨叉零件的机械加工工艺及工艺装备设计(全套带图）变速箱盖夹具设计(全套带图）
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叶型加工工装设计（含全套设计图纸）
后盖注塑工艺及模具设计（含全套设计图纸）
后钢板弹簧吊耳机械加工工艺规程及夹具设计（831010-铣内侧面）后钢板弹簧吊耳的加工工艺(设计铣4mm工艺槽的铣床夹具)后钢板弹簧吊耳零件机械加工工艺规程及夹具设计（831010-钻10.5孔夹具）
哈尔滨理工大学制定CA6140车床法兰盘的加工工艺设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具 哈尔滨理工大学制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计钻?30工艺槽的铣床夹具 哈尔滨理工大学制定电机壳的加工工艺，设计钻Φ8.5mm孔的钻床夹具 哈尔滨理工大学拨叉的CADCAPP设计及夹具PROE造型 哈尔滨理工大学设计轴承座车Φ30mm孔的车床夹具
四川理工学院A6140车床后拖架零件加工工艺及铣底面专用夹具设计 四川理工学院CA6140主轴加工工艺及夹具设计 四川理工学院压缩机箱体加工工艺及夹具设计
四川理工学院齿轮泵泵体工艺及加工Φ14、2-M8孔夹具设计 回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计(全套含图）回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具
固定锥座加工工艺设计及加工Φ15孔的夹具设计(全套带图）圆珠笔管注塑模工艺及模具设计（含全套设计图纸）圆锥螺纹配合件工艺设计与加工（全套含图）基于CAPP的XZ25.50箱体工艺规程及专用夹具
基于PROE平台的柴油机机体工艺及三面精镗夹具设计(全套含图）堆取料机皮带机设计(含全套设计图）970 填料箱盖零件的工艺规程及钻孔夹具设计(说明书+图纸）增压器回油管座的加工工艺及钻夹具设计(全套带图）壳体的工艺与工装的设计（含全套设计图纸）夹具的三维建模详细设计
套盘零件的工艺规程及铣宽8槽的工装夹具设计（全套带图）套筒的机械加工工艺规程及攻6-M8-6H深10的夹具设计 套筒的机械加工工艺规程及钻φ40H7孔的夹具设计 套筒零件的工艺规程及钻3-Φ10孔的工装夹具设计
定位圈零件的工艺规程及钻、铰Φ20（+0.03～0）孔的工装夹具设计 小型矿用可移动式救生舱——整体结构设计（说明书+图纸）左端主轴的工艺与夹具设计(全套带图）左联轴器零件的机械加工工规程(带图）
常州机电职业技术学院机械制造工艺与机床夹具设计
底座的工艺规程及攻4XM8-6H深12孔深16螺纹的工装夹具设计 弯针连杆的加工工艺设计（含全套设计图）悬架铣右端小端面设计
截止阀体零件的工艺规程及钻Φ34孔的工装夹具设计 手柄夹具设计(含全套设计图纸）
手表条夹板加工工艺设计（含全套设计图纸）9批量提取文件名.bat 拨叉831002加工工艺及铣32×90面夹具设计 拨叉机械加工工艺规程及铣断专用夹具设计
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接头的工艺规程及钻Ф8孔的夹具设计
接触片级进模设计及其制造工艺(含全套设计图纸）
推板零件的工艺规程及钻3-Φ10（+0.04～+0.01）孔的工装夹具设计（全套带图）搅拌摩擦焊焊接工装设计(全套含图）
摆动轴承座的工艺规程及夹具设计(含全套设计图）摇臂铣宽10的槽设计
摩托车右曲轴箱加工工艺及夹具设计(全套带CAD）
攀枝花学院3L-108空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计 攀枝花学院CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计 攀枝花学院CA6140车床后托架的加工工艺及夹具设计 攀枝花学院拨叉加工工艺及夹具设计
支撑筒的冲压成型工艺及模具设计（含全套设计图纸）支架工艺规程及其钻、攻丝M10的夹具设计 支架工艺规程及铣Φ30mm孔上端面的夹具设计 支架的工艺规程及钻4-Ф6孔的夹具设计 支架的工艺规程及钻Φ52孔的工装夹具设计
支架零件的工艺规程及钻6-Φ17孔的钻床夹具设计 方向机壳钻夹具设计（含全套设计图纸）星轮零件的课程设计(含全套设计图）
曲轴箱零件加工工艺及夹具设计(全套含图）机制工艺及夹具课程设计
“输出轴CA6140”零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计（含图纸）
制定厚钢板弹簧吊耳零件的加工工艺，设计钻37孔的钻床夹具（含全套图纸）CA6140杠杆零件831009的加工工艺规程及专用夹具设计（含全套图纸）星轮零件机械加工工艺规程及夹具设计（含全套图纸）
设计-5-8支架
（一）钻φ14孔的钻床夹具设计（全套图纸）
CA10B解放牌汽车传动轴突缘叉[831014]钻4-φ16孔夹具设计（全套图纸）
CA6140车床后托架831001的机械加工工艺规程及精镗三杠孔夹具设计（全套图纸）CA6140车床拨叉831006机械加工工艺规程及专用夹具设计（全套图纸）CA6140车床拨叉【831003】加工工艺及铣顶面的铣床夹具设计（全套图纸）CA6140车床法兰盘84003工艺及钻3-φ11孔夹具设计（全套图纸）固定锥座加工工艺设计及Φ15孔的夹具设计【全套图纸】
极限开关座机械加工工艺规程及B平面的粗铣夹具设计（全套图纸)油阀座机械加工工艺规程及夹具设计（含全套CAD图纸）活动块零件工艺及钻Φ20孔夹具设计【全套图纸】
设计“拨叉”零件831006的机械加工工艺及车?55圆弧车床夹具（含全套图纸）连杆铣削槽口工序专用夹具设计（含全套图纸）
镗套座的工艺规程及镗φ100孔夹具设计（全套图纸）
顶杆帽零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计【全套图纸】 机械制造技术课程设计-转向臂工艺及钻φ16孔夹具设计（全套图纸）机械制造装备设计课程设计-端盖钻φ9孔的专用夹具设计（全套图纸）
设计容积式压缩机阀体零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具（全套图纸）机械制造课程设计-CA6140车床拨叉[831007]铣端面专用夹具设计（全套图纸）机械制造课程设计-前刹车调整臂外壳的夹具设计
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等臂杠杆加工工艺规程设计及夹具设计（含全套CAD图纸）机械加工技术课程设计-离合器齿轮零件的工艺规程及夹具设计 离合器齿轮零件的工艺规程及夹具设计（含全套CAD图纸）机械密封装备传动套的加工工艺(设计铣8mm凸台的铣床夹具)机械毕业设计（论文）-CA6140卧式车床上法兰盘的工艺规程及钻夹具的设计（全套图纸）机械毕业设计（论文）-减速机箱体加工工艺及钻底孔φ19和镗削夹具设计（全套图纸）机械毕业设计（论文）-制定“左摆动杠杆”的工工艺规程及钻Ф12孔的夹具设计【全套图纸】
机械毕业设计（论文）-基于ProE平台的柴油机机体工艺及三面精镗夹具设计【全套图纸】 机械毕业设计（论文）-基于三维的柴油机气缸盖组合钻床总体及夹具设计【全套图纸】 机械毕业设计（论文）-尾座体加工工艺及夹具设计【三套夹具】（全套图纸）机械毕业设计（论文）-桥壳总成工艺规程与钻夹具设计【完整图纸】
机械毕业设计（论文）-纵轴套零件的工艺规程及钻、攻6-M5-7H螺纹的工装夹具设计【全套图纸】
机械毕业设计（论文）-连杆孔加工工艺与夹具设计（全套图纸）
机械毕业设计（论文）-连杆生产线精镗连杆大小端孔夹具设计（全套图纸）机械毕业设计（论文）-连杆生产线连杆体精拉结合面夹具设计（全套图纸）机械毕业设计（论文）-连杆生产线连杆体钻两孔夹具设计（全套图纸）机械毕业设计（论文）-铣床尾座顶尖套双槽铣夹具设计（全套图纸）
机械自造工艺及夹具课程设计-制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具（含图纸）
机械设计制造及其自动化专业毕业设计（论文）-VF67空气压缩机曲轴加工工艺及夹具设计（含全套图纸）
机械设计及自动化毕业设计（论文）-后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计（全套图纸）机械设计毕业设计（论文）-车床拨叉A的加工工艺及夹具设计（含全套图纸及综述）机械课程设计-推动架加工工艺及夹具设计（含CAD图纸）机油泵滤网上体工艺设计（全套含图）杠杆及夹具体设计
极芯落料级进模加工工艺(含全套设计图）某第四级整流叶片工艺分析(带图）
柴油机气缸体三面粗镗组合机床设计（夹具设计）桥壳总成工艺规程与钻夹具设计（全套含图）桥壳总成工艺规程与镗夹具设计(全套含图）
毕业设计(论文)-车床套工艺及夹具设计（含CAD图纸）
毕业设计（论文）-1P68F上箱体工艺及第一道机加工夹具设计【全套图纸】
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毕业设计（论文）-CA6140杠杆零件的加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-CA6140车床后托架831001加工工艺及夹具设计【三套夹具】（全套图纸）毕业设计（论文）-CA6140车床后托架831001加工工艺及铣底面夹具设计（全套图纸）毕业设计（论文）-CA6140车床手柄座14H7孔加工钻床专用夹具设计（含全套图纸）毕业设计（论文）-CA6140车床拨叉零件831002工艺规程及夹具设计（全套图纸）
毕业设计（论文）-CA6140车床拨叉零件（831008）的机械加工工艺规程及夹具设计（全套图纸）
毕业设计（论文）-CA6140车床法兰盘831004加工工艺规程及夹具设计（全套图纸）毕业设计（论文）-JH-14型回柱绞车蜗轮箱加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-LH157QMJ-C左箱体工序卡及第一道机加工夹具设计【全套图纸】 毕业设计（论文）-PKZ160列车轴支承座加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-WHX112减速机机盖及机壳加工工艺及铣夹具设计
毕业设计（论文）-X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺规程及第九道工序的夹具设计【全套图纸】
毕业设计（论文）-YP2A1G机床的定位支座数控加工工艺及夹具设计（全套图纸）毕业设计（论文）-YZJ1956立式铣床总体及夹具设计（全套图纸）
毕业设计（论文）-一种包装机箱体的加工工艺分析及夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-中心架盖加工工艺规程及工装夹具设计
毕业设计（论文）-主轴轴承座加工制造及钻床夹具设计（含图纸+工序卡）毕业设计（论文）-减速箱体机械加工工艺及夹具设计-2套夹具（全套图纸）毕业设计（论文）-凿岩机缸体加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）
毕业设计（论文）-前盖板零件的工艺规程及钻8-M16深29孔的工装夹具设计【全套图纸】 毕业设计（论文）-前盖的加工工艺及其8M13钻孔夹具的设计（全套图纸）毕业设计（论文）-卷烟机鼓轮锥孔绞削工艺装备及钻夹具设计【全套图纸】 毕业设计（论文）-发动机机体加工工艺及其夹具设计（含全套CAD图纸）毕业设计（论文）-填料箱盖的工艺规程及夹具设计（全套图纸）毕业设计（论文）-多拐曲轴工艺及夹具设计（全套图纸）
毕业设计（论文）-底座的工艺规程及攻4XM8-6H深12孔深16螺纹的工装夹具设计【全套图纸】
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1 工装夹具总体设计
1.1 要工件加工工艺分析, 明确确定工件的加工工艺
工艺路线决定各工序加工内容, 进而决定各工序夹具形式。各道工序哪一道工序先加工, 哪一道工序后加工要清楚, 每一道工序要完成那些任务, 包括尺寸精度, 形位公差及表面粗糙度等要非常明确。编排工艺时要充分考虑, 尽可能通过一次装夹来完成多个相关联尺寸的任务, 这样可以避免二次装夹带来的制造误差。同时要注意各工序节拍平衡, 使夹具规划与生产匹配, 平衡各道工序的加工时间, 做到各道工序有序进行, 而不致造成生产脱节, 保证生产流畅。
1.2 工艺路线明确后, 再确定各工序定位方案和夹紧装置的选择
对于毛坯, 一般都要选取一个粗加工基准, 以粗加工基准定位加工出供精加工使用的基准。
1.3 机床各轴行程及机械尺寸的确定, 确保机床运行中不发生干涉及超程等问题
机床各轴都有行程极限, 具体各道工序使用机床的行程, 这是我们设计夹具时所必须清楚的。因为, 机床在运行到行程极限时, 其定位精度会有所下降, 而且, 有些机床在行程极限位置加工切削工件时刚性不足, 具体表现在出现振刀或振纹的现象, 造成加工工件表面光洁度不好, 加工的尺寸精度不理想甚至超差, 影响刀具使用寿命, 甚至损坏刀具。因此, 我们在设计工装夹具时, 最好将工件的加工部位布置在机床的行程极限范围之内, 并尽可能在机床运行中心位置周围加工。
1.4 确定机床工作台载荷, 工装夹具的重量加上工件毛坯的重量, 其总重量应小于机床额定载荷
根据不同的机床的额定载荷, 确定夹具的最大重量。在满足使用性能, 刚度、强度的情况下, 尽量减少夹具的重量。原则上夹具的重量加上工件毛坯的最大重量必须小于机床的额定载荷, 且必须留有一定的安全系数。因为当机床切削力的方向与机床载荷受力方向一致时, 其切削力也将成为机床载荷的一部分。比如立式多轴钻床, 其钻孔时切削力全部成为机床工作台载荷的一部分, 因此, 设计中一定要留有一定的安全量。
1.5 保证夹具体具有足够的刚性, 防止夹具体变形, 影响加工精度
一般情况下, 尽可能的采用铸造件结构作为夹具体比较理想, 特别是较大型夹具体大都采用整体铸造形式。为了保证夹具的精密度, 对于采用铸造件夹具体, 加工夹具体之前, 要将夹具体退火处理或人工时效处理;对于采用焊接件夹具体, 加工夹具体之前要将夹具体退火处理, 消除残余内应力, 防止使用一段时间后, 其内应力释放, 导致夹具变形, 造成定位精度误差, 产生不合格品。
1.6 夹具设计还要保证工件具有一定的刚性
由于工件往往是不规则的, 比如长细杆类、悬臂类、薄壁类工件, 设计时要充分考虑工件的装夹, 避免因工件装夹过远而造成工件颤振, 或因装夹太近造成加工干涉。同时, 工件装夹受力点应避开工件薄弱部位。
1.7 夹具基准应尽量统一
调校基准是指夹具安装到机床上时, 确保夹具与机床一致, 即调整夹具到位所设。对刀基准是工件加工时确认工件相对于夹具的位置, 即所说的对刀块。测量基准是指工件加工完后, 为保证加工精度, 在不拆下工件的情况下, 现场检测部分尺寸所设的基准, 比如镗孔的深度尺寸。以上三个基准应尽量统一。
2 夹具及工件的定位
2.1 定位原理
物体的六个自由度。将物体设为X、Y、Z三个互相垂直的坐标轴, 其六个自由度分别是:X方向移动、Y方向移动、Z方向移动和以X轴为轴心转动、以Y轴为轴心转动、以Z轴为轴心转动共六个自由度。因此, 要完全确定工件的位置, 就必须消除这六个自由度, 通常用六个支承点 (即定位元件) 来限制工件的六个自由度, 其中每一个支承点限制相应的一个自由度, 根据限制自由度的不同, 工件定位存在以下几种情况:
1) 完全定位。工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制, 而在夹具中占有完全确定的惟一位置, 称为完全定位。2) 不完全定位。根据工件加工表面的不同加工要求, 定位支承点的数目可以少于六个。有些自由度对加工要求有影响, 有些自由度对加工要求无影响, 这种定位情况称为不完全定位。不完全定位是允许的。3) 欠定位。按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。4) 过定位。件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形, 影响加工精度时, 应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度, 反而对提高加工精度有利时, 也可以采用。各类钳加工和机加工都会用到。
六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的, 如果违背这个原理, 工件在夹具中的位置就不能完全确定。然而, 用工件六点定位原理进行定位时, 必须根据具体加工要求灵活运用, 工件形状不同, 定位表面不同, 定位点的布置情况会各不相同, 宗旨是使用最简单的定位方法, 使工件在夹具中迅速获得正确的位置。
2.2 夹具自身的定位
将夹具体固定在机床上, 同样要遵循六点定位原理, 夹具在机床上定位的精度决定和影响工件加工的精度, 尤其影响工件加工的形位公差尺寸要求。所以, 工装夹具安装后要检测, 调试, 检查夹具是否安装达到预期的目标。不同机床具有不同定位方式, 立式铣床、卧式铣床、圆盘铣床、多轴卧式专用镗床、立式加工中心工作台多采用T型槽定位, 中间一条T型槽是定位槽, 精度较高, 其余槽是夹具夹紧槽, 不具备定位精度;卧式加工中心多采用工作台中心芯轴定位 (也有采用T型槽定位的) , 车床主轴则是以主轴外圆定位 (三爪) , 我们应根据不同机床确定夹具的定位方式。
2.3 工件在夹具上的定位
根据不同工件, 选用不同定位方式, 常见的定位方式有:1) 以平面定位, 如箱体、机座、支架、杠杆、圆盘、板状类工件;2) 以圆孔定位, 如转盘;3) 以圆锥孔定位, 如圆锥类工件;4) 以外圆定位, 如圆柱类工件。通常箱体、阀体、壳体类零件, 多采用“一面两销”定位方式, 如摩托车发动机曲轴箱镗孔, 就是采用一面两销定位方式。
2.4 定位元件
2.4.1 工件以平面定位及其定位元件
平面定位的主要形式是支撑定位:夹具上常用的定位元件有固定支撑、调节支撑、浮动支撑、辅助支撑等, 除辅助支撑外, 其余均对元件起支撑作用。1) 固定支撑:有支撑钉和支撑块两种, 当装配后要求等高时, 可采用装配后平面磨床磨平的办法。2) 调节支撑:当支撑钉的高度需要调节时采用调节支撑。3) 能自动调节支撑钉高度的支撑形式称为调节支撑。4) 辅助支撑是为了提高工件的安装刚性和稳定性, 使工件定位后不致变形。
2.4.2 工件以内孔定位及其定位元件
工件以内孔定位常用的定位元件有定位销、定位心轴、锥度心轴、锥度销等。1) 定位销:在夹具体上应有沉孔, 使定位销圆角部分沉入孔内而不影响定位。2) 定位心轴:一般以外圆柱面定心, 端面夹紧工件。3) 锥度心轴:这种定位方式的定心精度较高, 但其轴向位移量较大, 多用于精车和外圆磨削加工。4) 锥度销:工件以单个锥度销定位容易倾斜, 一般应与其他定位元件组合定位。
2.4.3 工件以外圆柱面定位及其定位元件
以外圆柱面定位的定位元件有:V型块、定位套、半圆套、圆锥套等。1) V型块:V型块的夹角一般是60°、90°、120°三种, 以90°V型块应用最广, 使用V型块的特点是对中性好, 可用于非完整外圆表面定位。2) 定位套:分长定位套和短定位套, 为了保证轴向定位精度, 常与端面联合定位。3) 半圆套:包括上定位套和下定位套, 半圆套定位的优点是:夹紧力均匀, 装卸工件方便, 常用于曲轴的定位加工。4) 圆锥套:工件以圆柱面的端部定位在外拔顶尖的锥孔中定位。
2.5 定位元件的要求
1) 足够的精度。由于工件的定位是通过定位副的接触 (或配合) 实现的。定位元件工作表面的精度直接影响工件的定位精度, 因此定位元件工作表面应有足够的精度, 以保证加工精度要求。2) 足够的强度和刚度。定位元件不仅限制工件的自由度, 还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应有足够的强度和刚度, 以免使用中变形和损坏。3) 有较高的耐磨性。工件的装卸会磨损定位元件工件表面, 导致定位元件工件表面精度下降, 引起定位精度的下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期, 提高夹具使用寿命, 定位元件工作表面应有较高的耐磨。4) 良好的工艺性。定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。
2.6 定位元件的材料选用
通常选用如下材料:1) 铬钢, 如40Cr, 淬火, 硬度HRC45-62。2) 高碳钢, 如T7、T8、T10, 淬火, 硬度HRC55-65。
3 夹紧设计
夹具的夹紧机构主要包括:力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。根据夹紧方式的不同可分为手动夹紧和自动夹紧。根据力源装置的不同可分为机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧。因为气动夹紧力的大小与气缸直径大小有关, 且气缸缸径太大影响安装空间, 所以当设计自动夹紧装置, 夹紧力计算值需求较大时, 往往采用液压夹紧的方式。
3.1 夹紧装置设计的基本要求
1) 夹具上工件定位的正确位置不能因夹紧而改变。2) 保证安全可靠且适当的夹紧力。3) 在保证夹紧足够强度的情况下, 夹紧设计时应考虑结构简单, 适用, 体积小, 制造方便的夹紧装置。4) 夹紧装置设计应充分考虑使用者操作安全、简单、方便、省力、夹紧和放松快速, 节约工时。5) 有足够的夹具行程和拆装工件空间。
3.2 夹紧力设计的注意要素
1) 夹紧力的作用方向。主夹紧力方向朝向定位基准面。作用方向应有助于工件稳定, 有利于减少夹紧力, 方向尽量与切削力方向一致。2) 夹紧力的作用点。作用点应在定位元件上方或靠近定位元件的地方, 且应选工件刚性较好的部位, 作用点尽可能离加工面近些。3) 夹紧力的大小。夹紧力的大小应能克服作用于工件上的其他力 (切削力) 的合力, 通常用估算、类比、试验的方法确认夹紧力的大小。
4 结语
关键词：车身；夹具；定位基准；RoboGate
中图分类号： U466 文献标志码：A 文章编号：1005-2550（2011）04-0064-07
Study on Cab Welding Fixture Design
YUAN Zheng-tao，YUAN Bo
（1.Senior Scientists and Technicians Association Expert Committee of DFM，Shiyan 442000，China；
2. Cab Plant of Dongfeng Commercial Vehicle Corporation，Shiyan 442040，China）
Abstract:This paper firstly try to refer to the classify methods of welding fixture in automotive industry. According to the characteristic of shell cab，it should set at six rules correctly and do a reasonable choice on location datum and clamping focus in fixture designing. To meet the welding size of cab，it must know how to control fixture accuracy. And do the general introduction from using“RoboGate”system in multi-species production.
Key words: cab; fixture; location datum；“RoboGate”system
1 焊接装配夹具概论
焊接装配夹具设计技术发展得比较晚，国内外相关的专著也较少见。随着我国汽车工业的发展，焊接技术在汽车生产中的应用越来越多，生产效率和产品质量要求越来越高，焊接装配夹具及各种机械化、半自动化和自动化的焊接装配生产线也随之发展起来。随着生产的需要，国内较大的汽车厂都有了专门从事焊接装配夹具设计的专业人员，这门处于机制和焊接专业边缘的专业技术，正在实践中得到发展。
在汽车零件的焊接中，除飞轮齿环、轮辋等个别情况是将一个环状和其他封闭体自身的某道焊缝接起来外，大多数情况都是把几个不同形状的工件焊接到一起，组成一个焊接合件，因此，焊接和装配一般是联系在一起的，故通常把焊接过程中所用的夹具称为焊接装配夹具。所谓焊接装配夹具，是指在焊接工艺过程中，根据工件结构的要求，用来保证被焊工件的正确相对位置及形状，并籍以得到牢固的焊接接头而使用的除焊接设备本身以外的附加装置，统称为焊接装配夹具，并简称为焊接夹具。焊接夹具中的消耗件易损件和独立起导电作用的一些工具，称为焊接辅具。
1.1 焊接装配夹具的分类
1.1.1 按汽车零部件结构特点分类
1）薄壳体装焊夹具：以车身为代表的薄板冲压件焊接夹具，有它特定的设计、制造方法和结构特点，是设计、制造、调整工作量最大的一部分。
2）薄板箱筒型及特殊组件装焊夹具：如燃油箱、储气筒、液压变速箱中泵轮总成和涡轮总成等，其夹具结构就又是一种风格。
3）中厚板冲压件，机加件和刚性较好的其他焊接件装焊夹具：如传动轴、焊接桥壳、焊接车架、减震器、车轮、刹车蹄片、变速箱齿轮与轴等焊接用夹具。在结构上也有它的特点，这类夹具除有的需要导电外，结构上与机加夹具比较接近。
1.1.2 按焊接工艺方法和焊接接头形式综合分类
1.2 对焊接夹具的一般要求
1）满足产品结构、工艺和生产纲领要求；有可靠的定位夹紧机构；处于焊接回路内的夹具应有良好的导电通路；能减少焊接变形或能适应变形的需要；对夹具上急剧受热的部位要进行通水冷却；要根据生产纲领选择夹具结构，产量低用简易结构，高产量用气动和自动化程度高的夹具。
2）容易制造和便于维修。
3）操作方便和安全：要便于装卸工件，特别注意防止焊接后工件从夹具中取不出来；能使焊缝处于最佳施焊位置；防止机构压手和松开打手。
4）结构简单合理，降低制造成本：大型焊接夹具价格很贵，要充分利用工件的装配关系，了解焊接件的作用，简化结构，降低成本。焊接夹具设计中的一个通病，是结构不必要复杂化，很多机构实际上是不需要的。
2 车身焊装夹具设计研讨
2.1 汽车车身的结构特点和一般精度要求
设计夹具时，要了解产品结构，吃透工艺要求。车身一般由外复盖件、内复盖件和骨架件组成。复盖件的板厚一般在0.8～1.2 mm范围内，骨架件多为1.2～2.5 mm，也就是说它们大都为薄板件，对夹具设计来说，有以下特点。
1）结构形状复杂，构图困难
车身都是由薄板冲压件经过装配焊接而成的空间壳体。为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成车身的零件通常是经拉延成型的空间曲面体，结构形状相当复杂。
2）刚性差、易变形
3）以空间三坐标标注尺寸
车身产品图以空间三个坐标来标注尺寸，各种车型对坐标原点和坐标间隔的规定略有不同。在设计车身夹具时只要记住，凡是在夹具上要标注坐标尺寸的地方，都必须与产品图上的坐标体系完全一致。
车身复盖件图纸只标注外形的某些限定尺寸，因此在设计夹具时，有时要用到产品设计的主样板、线图和主模型。主模型是汽车车身形状的原始数据，也是制造冲模、焊接夹具、检验夹具和辅具以及检查复盖件形状和尺寸的依据。
4）车身的一般精度要求
由于车身门框与车门间有门锁、密封件，前后风窗要装玻璃，因此这些部位的装配精度都比较高，加上市场竞争和用户对车身外观要求的提高，特别是轿车车身。现在，载重车驾驶室的装配精度实际上也是向轿车车身靠近的。其型面与轮廓允差一般控制在±1 mm以内，车门与支柱内外间隙允差为±2 mm，门洞轮廓偏移允差±2 mm，前风窗轮廓偏移允差±2 mm，腰线错位3 mm以下。实际检查车身，用车身指定的定位基准，放置在三相坐标仪上进行测量，主要测量点的位置偏移允差一般都应控制在±2 mm以内，对车身精度来说，这个数值具有普遍意义。表面上看，允差数值不小，但对车身制造来说，要求是很严的。因为，车身从设计时的线图—主样板—主模型—冲模—冲压件—焊接夹具等，每一个子系统中都有偏差，只有在子系统得到严格控制的情况下，最终才能生产出合格产品。
对车身焊接夹具、辅具设计者来说，对产品要求的控制精度应以客户提供的产品图纸要求为准。在焊接夹具设计这个子系统中，夹具的定位精度，一般取产品控制精度的1/3～1/5的允差数值。
2.2 六点定位原则在车身焊装夹具上的应用
六点定则在一般的夹具设计书上都有详细的讲解，此处就不再重复。但在车身焊装夹具设计时，常有两种误解：一是认为六点定则对薄板装焊夹具不适用；二是看到薄板装焊夹具有非可调的超定位，而不加分析的认为是定位原则错误。
应该肯定六点定则对车身焊装夹具是适用的，设计时应遵守这个原则，另一方面还需要分析车身冲压件的特点，只有正确认识其生产特点，同时又正确理解了六点定则，才能正确应用这个原则。
1）薄板冲压件刚性差，在储存和运输时会产生弹性变形。在装配过程中，为了克服弹性变形，必须用外力使有弹性的工件与夹具的定位件紧紧地靠在一起，与定位件一起形成一个刚性体，然后才能焊接成刚性较强、尺寸合格的空间壳体——车身总成。而刚性体工件在夹具中定位，其超定位的支承可以采用浮动或可调支承去适应，如果对有弹性的工件也把超定位的支承设计成浮动的，那就是在弹性体上装弹性工件，永远得不到一个确定的装配尺寸。
2）车身冲压件有的长或宽达1～2 m，尺寸允差和形状允差相对较大，由于定位件与工件的间隙，使大零件的装配位置变化在边界部位表现得较明显。为了纠正装配中的错位现象，以使装配误差能均衡分布，在大型焊装夹具的重要部位适当增设工艺定位件，以防止装配误差向某一方向集中，冲压件的精度越低，这种工艺定位越有必要。但这样做无疑又增加了超定位现象。
3）由于薄板件易变形，所以凡是夹紧力的作用点，都必须有相应的支承块。由于工件的结构限制，夹紧力的作用点往往又不能直接落到原定位支承点上，这时必须增加支承点。从定位原则看，这种支承是多余的，但对薄板件是必不可少的。超定位会使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，应该尽量避免，但并非在任何情况下均不允许出现超定位，只要超定位所产生的不良后果没有超出工件装配要求所允许的范围，超定位是允许存在的，对薄板冲压件来说，超定位有时是必要的。
现在，有的汽车厂家对车身零部件装焊过程的定位基准用指导文件的形式做了明文规定，这对基准的统一及质量的提高是有好处的。如图1所示，根据六点定则制定了六个定位基准，在图中以实心箭头表示，它们限制了该件在空间的六个自由度。由于工件大，为防上偏差向前侧集中，在上部增加了一个工艺支承点，其裙部刚性差，为防止弹性变形，又增加了两个工艺支承，就是图中以空心箭头所示的部位。这样在工件被夹紧后，才能与所有定位支承一起形成一个尺寸合格的刚性体，并最终焊接成合格部件。
根据我们自己的实践以及从国外的指导文件中的例子都能说明，薄板件定位应遵守六点定则，但同时又有它的特点，不同质的矛盾用不同质的方法去解决，这就是理论联系实际。
2.3 车身分块和定位基的选择
载重车驾驶室总成（不包括车门）一般由地板、前围、后围、侧围和顶盖几大分总成组成；轿车车身多由地板总成，包括发动机仓、行李箱隔板、侧围、顶盖等分总成组成。在选择定位基准时，首先要了解该车型是否有车身装配过程的定位基准指导性文件。如果有，则全过程应按指导文件的规定执行，以保证冲压件、装焊夹具、检验夹具等基准的统一性；如无指导文件，应根据车身的功能要求和特性按以下原则确定。
1）保证门洞的装配尺寸
门洞内要装车门、门锁等，其装配尺寸是要求最高的部位，不保证装配精度就会出现门锁不上、打不开等情况。如东汽早期车型的驾驶室、门洞由前、后支柱、底板门槛、门上梁等部件组成，结构比较零散，因此在驾驶室总成装焊时，门洞的定位就比较复杂，如图2所示，其中符号 为门洞的定位基准，符号为夹紧的着力点。
随着技术的进步，现在载重车的驾驶室和小轿车的车身都采用了侧围总成。侧围外板都是整体冲压件，门洞的尺寸精度就由冲压件决定了。装焊侧围总成时，只需解决内加强板与侧围外板的相对位置，夹具结构简单，门洞还更加精准。在总成装焊时，先用侧围总成底部和底板上预留的工艺孔，在预装工位上用塑料柱塞把侧围初步固定在底板上，其他分总成装配直接靠侧围定位，然后送入车身主装夹具中定位，夹紧并点定成型，再进入后续焊接工位补焊，在后续焊接工位上只有底板定位夹具。
2）保证底板悬置孔位置精度
载重车驾驶室装焊完成后，要装到车架上，因此，底板上有悬置孔，该孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时一定要用悬置孔作定位基准，轿车底板上最重要的是车轮独立悬挂用孔，因此，底板总成装焊时要以该孔组定位，保证车轮悬挂位置正确。
3）保证前、后风窗口的装配尺寸
前、后风窗口一般由外复盖件和内复盖件组成。有的是在前、后围总成上形成，在分装夹具上要注意解决其定位；有的是窗口在总装夹具上形成，一般有专门的窗口定位装置对风窗口精确定位，以保证风窗玻璃的装配。
抓住了以上主要矛盾，车身装焊的基准选择问题就基本解决了。
2.4 定位夹紧方法及其元件的单元组合
2.4.1 关于定位方法的几个特殊问题
车身焊接夹具大多以冲压件的曲面外型，在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的台阶，经过修边的窗口和外部边缘，装配用孔和工艺孔定位，这就在很大程度上决定了它的定位元件形状比较特殊，很少能用上机加夹具通用的标准定位元件。
焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不互相干涉。在设置定位元件时，要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。有的工件焊接成封闭体，无法设置定位支承，可要求产品设计时预冲凸台、翻边作为定位控制点。有的工件仅起加强作用，装配位置要求不严格，可在与之相配的工件上冲出位置标记，只要按标记放在规定位置上焊牢即可，在定位方法上采取这些措施，可大大简化夹具结构。如车身上有不少电线束卡子，有的夹具上为之设计了很复杂的活动定位装置，这是对车身零件的作用不了解造成的一种浪费。
车身焊接夹具上，板状定位件较多，定位板一般用A3钢板，厚度12～16 mm。定位板的位置除有特殊要求外，最好选在坐标网格线上，因为这些地方一般有主样板，加工时可借用样板划线。定位件按坐标标注位置尺寸，不注公差，但不是没有要求，另外还有一套精度标准和检查、验收管理办法。
2.4.2 关于工件的夹紧
1）不使用夹紧机构的条件
车身冲压件装配后，多使用电阻焊焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压方向一致，焊接压力足以克服工件的弹性变形，并仍能保持正确的装配位置，而与定位基准贴合时，可以省去夹紧机构。另外，在固定式点焊机上用焊接样板定位焊接时，要尽可能用焊工的双手控制被焊工件，而不用夹紧机构。
2）高效快速、多点联动夹紧
焊接通常在两个以上工件间进行，夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减少装卸工件的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动夹紧机构。
3）夹紧力作用点的安排
对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只有对刚性很好的工件才允许作用在几个支承点所组成的平面内，以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。
4）夹紧力大小的确定
对车身焊接夹具，夹紧力主要用于保持工件装配的相对位置，克服工件的弹性变形，使其与定位支承或导电电极贴合。对于板状结构，夹紧力应使装配件之间或使工件与电极之间的贴合间隙不大于0.8 mm；对于刚性冲压焊接件，要使其缝隙不大于0.15 mm，才能使焊接不发生困难，避免因夹紧不好而使焊点不牢或工件烧穿。夹紧力的大小与冲压件的质量、导电块的调整位置和磨损情况有很大关系，现在还提不出一个夹紧力的计算公式，根据经验，1.2 mm厚度以下的钢板冲压件，每个夹紧点的夹紧力一般选在300～750 N范围内，钢板厚度在1.5～2.5 mm之间的冲压件，每个夹紧点的夹紧力大致可在500～5 000 N范围内。
5）常用的夹紧机构及夹紧力计算
焊接夹具常用各种手动铰链夹紧器和气动铰链夹紧器等。
图3是标准铰链夹紧器的计算示意图，可按下面的公式计算夹紧力。
式中，Q为手的作用力（一般按80 N考虑）；F为夹紧力；β为摩擦角。备用行程长度S可按下式计算：
S=l（1-cosα）（2）
α角在夹紧时一般应调在5°～10°的范围内。气动铰链夹紧机械也可仿上式计算。
2.4.3 定位、夹紧元件的单元组合
焊接夹具的定位夹紧元件设计有两种模式：一种是非标准的定位、夹紧和其他联接机械，这种形式结构一般比较紧凑，但设计和制造周期较长；另一种是单元组合式，如图4、图5所示。图4中的定位销较长是为了能伸进焊钳。图5中除定位板和压板要按工件形状设计外，其余都由标准件组合，设计、装配和调整都比较方便。
2.5 夹具结构及精度控制
2.5.1 焊接夹具结构设计简介
如图6所示，驾驶室总成装焊夹具体积庞大，结构也相当复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹具结构进行分解，否则将无法进行测量。图6中有三个装配基准，就是底板1、右侧板2和左侧板3。在它们的平面上都加工有基准槽和坐标线，定位、夹紧组合单元4、5，分别按左右侧板和底板1上的基准槽进行装配。各单元的内部结构和尺寸另有单元组合图，并按单元检测合格，最后将三大部分组合起来，成为一套完整的夹具。
2.5.2 焊接夹具的精度控制
1）夹具精度标准由设计单位制订。图7是对夹具底板上基准槽的形状和尺寸要求，槽宽10 mm，深5 mm，图上标明加工要求，两槽互相垂直。在槽的两侧每200 mm或400 mm还要刻上坐标网格线，线的形状各设计单位都有各自的标准。基准槽是夹具精度的唯一测量基准，其他网格线只能作部件装配时找相对坐标位置用。一般定位销的位置精度允差±0.2 mm，定位板的形状允差±0.3 mm。
2）夹具精度检查表
夹具设计完后，由设计师将夹具全部定位件上要求检测的数值绘简图填入表1中，承制单位必须对表中要求数值逐个进行检测，并将实测数值填入夹具精度检查表中，然后按设计单位制订的精度标准判定是否合格，并进行调整，合格后打定位销。
3）夹具装配过程的测量
在夹具装配中，通常用方箱、高度仪、特制量块以底板上的基准槽为测量基准进行装配测量，如图8所示。
夹具装配完成后，要用三坐标仪测量夹具精度表中要求的各组数值，合格后交使用单位验收。
2.6 车身系列化和多品种生产
当今，为满足人们对汽车的多样化，特别是车身外部造型结构新颖的要求，厂家不得不频繁推出新产品。为使产品具有竞争力，就必须要用最少种类的车身冲压件、最少的生产装备，生产出质优价廉的汽车，以获得更好的经济效益，为此必须实现多品种混流生产。混流生产的先决条件是产品的系列化和实现计算机管理。
2.6.1 使用RoboGate系统
1）“RoboGate”一词，由Robot和Gate组成，前者是机器人，后者可译成门框式，就是由机器人和门框式定位夹具组成的柔性生产线。它是意大利Fiat公司首创，直到今天还是车身生产柔性化的中心议题。
2）该系统的组成
现以车身总成焊装线为例，如图9、10所示，它由台车、焊接机器人、门框式定位夹具、车身底板定位托盘和计算机控制系统构成，其中门框式定位夹具是系统的基础，计算机控制是系统的灵魂。
台车：是地面行走的无轨车，以电池为动力，沿埋在地下的感应电缆运动。其运行路线由计算机预设程序决定。
底板定位托盘：靠定位销装在台车上，可根据生产的不同车型更换。
门框式定位夹具：它是车身主要尺寸和形状的定位依据，不同的车身都有一套不同的夹具。
3）该系统的工作过程
在装配工位，将带发动机仓的底板总成装到托盘上，再装上侧围、顶盖等分总成，用卡子夹牢。由台车按不同车型送到不同的门框式定位夹具内。当车身到达后，夹具上的定位夹紧机构从侧面伸入车身，控制各洞口尺寸，并进行强力夹紧，以防止变形。再由机器人焊接约50个焊点，形成车身壳体。然后，按计算机的指令，送到各后续焊接工位进行300～400个焊点的补焊，直到车身壳体装焊完成。
4）该系统的不足之处
该系统的全过程是自动的，结构很复杂，操作工人虽少，但需要较多经过充分培训的技工维护，弄得不好，故障增多；由于系统复杂，造价比较昂贵。
2.6.2 采用直线往返式传送装焊线
为简化结构，降低造价和维护成本，现采用直线往复传送装置的车身焊装线的情况更多一些。线上也是只有一台门框式定位夹具，车身壳体的装配也是在预备工位的托盘中进行，生产过程中和用台车的RoboGate系统基本是一致的。只是托盘的传送是往返、升降传送机构，顶盖也一般在主装夹具的后面工位装焊。
装配时，用侧围下部预冲的刺头直接插入地板下预冲的槽孔中，然后将刺头打弯，使两者连在一起；或者两者都预冲有圆孔，装配时用特制的弹性柱塞将两者初步联在一起。
在门框式定位夹具这一工位的焊接上，有用机器人的，也有用挂在夹具框架上的自动焊钳焊接的，后者更经济一些。当然，要根据车身结构来决定。
为了实现多品种生产，布线时一般在主装夹具的前后各留一空工位，并在其中一个工位上预装有另一个车型的夹具，当换车型时，启动相关程序，导电电缆、压缩空气管路、液压油管、冷却水管等自动断开，原夹具自动移出，新夹具进入装焊工位，并将电缆等接通，机器人按计算机指令进行调整，完成后就可生产新的车身品种。
3 结束语
根据汽车车身的结构特点，对车身焊接夹具的设计进行了必要的研讨。对定位基准的选择方法、薄板冲压件的定位特点、超定位的形成等因素进行了分析说明。结论是：有弹性的冲压件，只有进行正确的定位夹紧后，才能在夹具中形成一个相对的刚性体，并最终焊接成合格的车身壳体。这方面是与机加夹具的设计原理不同的。根据作者本人的设计实践，给出了一些夹紧力的数据，仅供初学者参考。
文中给出的一些车身精度数据，仅为说明车身是有精度要求的，而且其要求是很严的，只有按规定控制了夹具精度才能生产出合格产品。
最后，通过对“RoboGate”系统的介绍，简单说明了车身焊接生产线的发展趋势。
参考文献：
［1］ 东汽车身厂关于夹具底板上基准槽和夹具精度检查表的有关标准［S］.
在机械加工领域里，工装夹具设计是每个工程技术人员都要掌握并且需要非常熟练运用到生产实际中去的工作，它要求一个企业要在最短的时间、用最好的工装夹具、以最快的速度生产出合格的产品投放市场，
利用CAXA CAD软件实现工装夹具快速设计
设计题目：制订轴承端盖工艺及直径为
10mm孔夹具设计
班
级：
学
生：
指导教师：
目 录
设计任务书
一、零件的分析………………………………………
二、工艺规程设计……………………………………
（一）、确定毛坯的制造形式……………………
（二）、基面的选择………………………………
（三）、制订工艺路线……………………………
（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺 才的确定……………………………………………
（五）、确定切削用量及基本工时………………
三、夹具设计…………………………………………
四、参考文献…………………………………………
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联系QQ 834308595 ①精基准的选择
1)基准重合原则 2）基准统一原则 3）自为基准原则 4)互为基准原则 5)便于装夹原则基准选择
粗基准的选择：以未加工外圆表面作为粗基准。
对于精基准而言，根据基准重合原则，选Ø16mm用设计基准作为精基准。
（三）制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ
铸造成型。
工序Ⅱ
时效处理。
工序Ⅲ
车Ø90mm，Ø52mm外圆。
工序Ⅳ
钻孔Ø32mm，Ø16mm，扩孔Ø32mm，Ø16mm，铰孔Ø32mm，Ø16mm。
工序Ⅴ
粗车，半精车，精车Ø56mm外圆及端面。工序Ⅵ
钻Ø11mm沉头孔，Ø7mm螺纹孔，M5螺纹底孔。工序Ⅶ
钻油孔Ø10mm。工序Ⅷ
钻孔Ø11mm。工序Ⅸ
攻丝M5。工序Ⅹ
攻丝M12。工序ⅩⅠ 清洗检查。
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ
铸造成型。
工序Ⅱ
时效处理。
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3．钻孔Ø16㎜，扩孔Ø16㎜，铰孔Ø16㎜ 根据“手册”表1—49，扩孔Ø16㎜ 2Z=1.6㎜ 铰孔Ø16㎜ Z=0.4㎜ 毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。
图1 毛坯图
（五）确定切削用量及基本工时
1）工序Ⅲ
车Ø90mm，车Ø52mm及端面。机床：C6140车床 刀具：YT15硬质合金车刀 确定切削用量及加工工时：
确定加工余量为2mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度 ap2mm 由表4 f0.5~0.6mm/r，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ap7mm vt1.82m/s;切削修正系数：ktv0.65 kxtv0.92 ksv0.8
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vcDnc10003.14565.030.884m/s
1000 tmL250.04min
nf5.030.5660车端面 tm2L/nf0.34min 3）工序Ⅴ
钻孔Ø32mm至Ø31mm，Ø16mm孔至Ø15mm 机床：Z535 刀具：高速钢麻花钻 确定切削用量及工削工时
f=0.75mm/r·Klf=0.75×0.95=0.71㎜/s(表3—38)ν=0.35m/s
（21m/min）
（表3—42）
ns=1000v10000.35==3.48r/s(334r/min)3.1432πdw
按机床选取
nw=338r/min=5.63r/s
πdwns
故实际切削速度
ν==0.35m/s
1000切削工时
l=80mm，l1= 10mm，l2=2mm
tm=ll1l212102= =6s=0.1min
5.630.71nwf钻Ø16mm孔至Ø15mm 机床：Z535 刀具：高速钢麻花钻 确定切削用量及工削工时
f=0.75mm/r·Klf=0.75×0.95=0.71㎜/s(表3—38)ν=0.35m/s
（21m/min）
（表3—42）
ns=1000v10000.35==5.2r/s(334r/min)3.1415.4πdw-7精车端面 tm2L/nf0.34min
4）工序Ⅵ
粗镗Ø32mm至Ø31mm 机床：卧式镗床T618
刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：YT5 切削深度ap：ap0.5mm
进给量f：根据参考文献[3]表2.4-66，刀杆伸出长度取200mm，切削深度为aF=0.5mm。因此确定进给量f0.15mm/r
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4-9，取V3.18m/s190.8m/min 机床主轴转速n：
n1000V1000190.81029.9r/mind03.1459，取n1000r/min
实际切削速度v，：vdn143.5910101060093./ms
工作台每分钟进给量fm：fmfn0.151000150mm/min 被切削层长度l：l52.5mm 刀具切入长度l1：l1aptgkr(2~3)0.522.87mm tg30刀具切出长度l2：l23~5mm
取l24mm 行程次数i：i1 机动时间tj1：tj1ll1l2102.8740.112min fm1506）工序Ⅶ
扩,铰Ø16mm孔
扩孔Ø 16㎜ 机床：Z535立式钻床 刀个：高速钢扩孔钻 切削用量及工时： f=1.07(表3—54)ν=0.175m/s
（10.5m/min）
ns=1000v10000.175==3.48r/s
3.1416πdw-9n1000V1000190.81029.9r/mind03.1459，取n1000r/min
实际切削速度v，：vdn143.5910101060093./ms
工作台每分钟进给量fm：fmfn0.151000150mm/min 被切削层长度l：l52.5mm 刀具切入长度l1：l1aptgkr(2~3)0.522.87mm tg30刀具切出长度l2：l23~5mm
取l24mm 行程次数i：i1 机动时间tj1：tj1 精镗Φ32 实际切削速度v，：vll1l2102.8740.112min fm150dn143.5910101060093./ms
工作台每分钟进给量fm：fmfn0.151000150mm/min 被切削层长度l：l52.5mm 刀具切入长度l1：l1aptgkr(2~3)0.522.87mm tg30刀具切出长度l2：l23~5mm
取l24mm 行程次数i：i1 机动时间tj1：tj1ll1l2102.8740.112min fm1508）工序Ⅸ
钻Ø11mm沉头孔，Ø7mm螺纹孔，M5螺纹底孔, 攻丝M5。
机床：Z535立式钻床
钻沉孔
刀具：高速钢麻花钻
f=0.75mm/r·Klf=0.75×0.95=0.71㎜/s(表3—38)ν=0.35m/s
（21m/min）
（表3—42）
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1订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计
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f=0.30mm/r
由《机械加工工艺实用手册》表10.4-9 v=0.161m/s ns1000v=9.86r/s=12.8r/min dw按机床选取：
n710r/min11.83r/s
v实际dn10003.145.211.830.193m/s
1000
对于孔1：ll11l121221024mm 记算工时 ：
tm1l11l12l257.04s0.117min
nf11.830.30 攻丝M5
a/加工条件：机床：Z535立时钻床..刀具：机用丝锥
其中d=5mm，.b/计算切削用量：ap=1.3mm 由《机械加工工艺手册》表15-53，表15-37可知：
.f=1mm/r
v=0.12m/s
.确定主轴转速：
n=
1000v=286r/min d0.按机床选取：
nw272r/min
n0.11m/s
实际机床选取： v=
1000
切入，切出 l1.+l2=4mm
l=12mm
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3切削工时
l=32mm，l1= 10mm，l2=2mm tm=ll1l232210= =52s=0.868min
120.71nwf攻丝M12 由《机械加工工艺实用手册》表16.2-4
cvd064.8101..2vmy0kv16m/s 0..90..53001Tpns1000v10004.5==143r/min 3.1410dwv
tm22ll111()pnn
1计算得t=0.38min
四、专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本课题选择工序Ⅹ 加工M5螺纹底孔, 攻丝M5专用夹具。
（二）提出问题
利用本夹具主要用来钻M5螺纹底孔Ø4㎜。在加工本工序前，其他重要表面都已加工，因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证中心对齐，如何降低劳动强度、提高劳动生产率，而精度则不是主要问题。
（三）夹具设计 1.定位基准的选择
由零件图可知，为了定位误差为零，选择零件的上下表面为主要定位基准面。
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5订做 机械制造基础课程设计 工艺及夹具设计
联系QQ 834308595 所需的实际夹紧力为3783N是不算很大，为了使得整个夹具结构紧凑，决定选用双螺纹压块夹紧机构。
1．位误差分析
定夹具的主要定位元件为一平面和一定位销：
定位销是与零件孔16相配合的，通过定位销削边销与零件孔的配合来确定加工孔的中心，最后达到完全定位。因此，定位销与其相配合的孔的公差相同，即公差为h7。
由于4是自由公差，因此满足公差要求。2．夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，避免干涉，降低劳动强度。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比，由于切削力较小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求，并且避免复杂夹紧机构带来的结构庞大，旋转加工过程中不会干涉。
四、参考文献
1.[1]艾兴、肖诗纲.切削用量手册[M].北京：机械工业出版社，1985
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目录... 1序言... 2第一章专用夹具设计... 31.1 设计前的准备工作... 31.1.1 明确工件的年生产纲领... 31.1.2 熟悉工件零件图和工序图... 31.1.3. 加工方法... 41.2 总体方案的确定... 41.2.1 定位方案... 41.2.2 选择加紧机构... 41.2.3 选择导向装置... 51.2.4 夹具体... 61.3 绘制夹具装配图... 61.3.1 制图比例1：1. 61.3.2 夹紧、导向，夹具体... 7第二章配图上应标注的尺寸和技术条件... 82.1 夹具装配图上标注的尺寸... 82.2 夹具装配图上应标注的技术要求... 9第三章夹具零件图上应标注的尺寸和技术条件，
钻床专用夹具设计
。... 93.1 夹具零件图上标注的尺寸(夹具的底座)... 103.2 夹具零件图上应标注的技术要求... 10第四章方案设计论证... 10致谢... 12参考文献... 13序 言机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械设计与制造专业学生应该学习的一门主要专业课。其目的在于：(1)培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课程设计可以巩固和加深有关机械课设方面的理论知识。(2)学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。(3)使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度和加工精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而使工件的既有位置遭到破坏，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。关键词：装备、工艺、夹紧、安全第一章 专用夹具设计1.1 设计前的准备工作1.1.1 明确工件的年生产纲领工件是夹具总体方案确定的依据之一，它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。如大批量生产时，一般选择机动、多工件同时加工，自动化程度高的方案，结构也随之复杂，成本也提高较多。1.1.2 熟悉工件零件图和工序图零件图给出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等精度的总体要求，工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面、以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。如图1-1：
目 录
工装夹具是一种装夹工具的工艺装备, 在生产实践中用来固定工件的机构, 工件在外力的影响下产生运动, 夹具起到定位和夹紧的作用, 使工件与刀具或焊具等设备处于相对稳定的位置, 从而达到加工和安装的目的, 其广泛用于机械加工、装配、检验、热处理、焊接等工艺过程中。随着现代生产专业分工的细致化, 夹具的种类繁多, 大致可分为专用夹具、通用夹具、通用可调夹具、成组夹具。我们所谈的生产实践中设计制作的夹具大多数是专用夹具。除了专业厂家随生产母设备备置的工装夹具和一些专业工装夹具厂家生产外, 在生产实践中经常需要设计制作一些夹具以满足生产的需要。这也成为衡量一个生产厂家接单的能力指标。
为了快速准确地生产或者安装一个零部件, 特别是批量生产时, 在编制零部件的加工工艺时就要结合生产条件综合考虑:每道工序需用到的加工设备和工装夹具, 需要设计制作的工装夹具。工装夹具的设计制作与生产条件和工件特点及工序要求是紧密联系在一起的。工厂的生产条件决定了设计制作的必要性, 有些生产厂家特别焊接车间基本上都需要工厂生产时自己制作夹具。在一个新开发的产品投入生产时, 工装夹具的设计制作任务是非常得大。时间紧, 工作量大, 夹具设计员的工作压力非常大。这时就需要有一套完整的工作程序来确保夹具设计制作的准确性。设计制作工装夹具的最根本的目的就是提高生产效率和产品质量。
2 工装夹具设计的基本要求
以下几点是工装夹具设计的基本要求:
2.1 提高生产效率。
2.2 保证工件的加工精度。
2.3 工艺性好。
2.4 使用性好, 便于操作, 拆装时有必要的操作空间。
2.5 经济性好, 根据工厂生产的特点需考虑工装夹具的通用性。
工装夹具设计的基本思路是工件的定位和夹紧。定位又可分导向定位和加工定位。一般有孔定位、面定位、外圆柱面定位等。定位不准影响产品的加工精度, 定位出错可能导致零件的报废。按夹具的结构一般可分为:导向定位机构、定位机构、夹紧机构、机座等几部分。当然并不是每个夹具都有这几部分。其核心部分是定位机构和夹紧机构, 对工件直接影响, 决定了工件的加工形状和加工精度。
工装夹具的设计要满足机床受力的需要, 例如铣床要知道顺铣和逆铣时受力, 估算加工过程的受力情况, 还要计算夹紧力的大小及夹紧时对工件的影响, 不能因此引起工件的变形。有可能的情况下要充分利用加工时受力的相互抵消来减轻工装夹具的重量和夹紧力。对于一些大型的焊接件, 还需考虑受力的平衡。同时又要求夹具有足够的强度和刚度。
夹具的结构尽可能采用可调性的, 对于经常使用的夹具依靠螺栓标准件紧固, 销钉定位等方式。调整和装配夹具时, 可对某一元件尺寸较方便地修磨。还可采用在零件与部件之间设置调整垫圈, 调整垫片或调整套等来控制装配尺寸, 补偿其他零件的误差, 提高夹具精度。
工装夹具的设计根据产品批量和加工复杂程度的大小来定, 例如工件的钻孔, 对于小批量, 自由装夹就可以了, 中批量可以钻模工装定位钻孔, 大批量就可以设计专机, 永久性夹具, 特大批量可设计专机流水线, 考虑定位基准的统一性, 装夹的一致性。但对于一些复杂的加工件, 虽然量小但还没有工装夹具无法保证其加工的准确性, 这时也需要设计制作工装夹具, 例如需要多次焊接的工件。这时就需要尽可能使用便于装拆的, 由标准件或通用件组成的组合夹具。现在有许多由模块组成的夹具, 模块化的夹具大大减少了中小批量多类型的产品制作时间和成本。
再次工装夹具的结构要符合工人加工操作习惯。装拆时要有足够的操作空间, 便于日后的维修和装拆。在生产过程中要正确使用夹具, 安装要到位, 夹紧的螺栓螺母要锁紧。对于使用较为复杂的工装夹具要编制使用说明书, 并要求操作时严格按此执行。
夹具设计一项相当复杂的工作, 容易受加工过程中各种力和热的影响, 反复的物理实验需要时间和材料, 成本很高。这就要求设计员要有丰富的经验和多方面的知识。一套夹具的设计制作需要多人参加反复论证。而实际生产夹具却是一个很容易被忽略的环节, 在企业里老板看到的是产品和服务, 作为辅助工作的夹具设计制作, 老板是经常看不到, 但产品出现问题却常追溯到夹具的问题, 可以说是一份吃力不讨好的工作。
干一行爱一行, 作为夹具的设计员只有通过不断的学习、下到生产第一线向经验丰富的老师傅学习。同时不断学习、跟踪和引用、消化吸收, 用先进的技术和理念来提高工装夹具的产品和技术, 提高工作效率。
3 结语
随着计算机辅助设计, 工装夹具的设计系统也在一些先进的企业渐渐得到应用。先进的计算机辅助设计系统在改进工装夹具的设计效率、检校仿真并完善设计方案、降低开发成本等方面有巨大的优势。以后计算机辅助设计肯定会越来越多地应用于夹具的设计中。
参考文献
在航空、航天、机械制造行业中，铸件被大量使用，许多薄壁铸件是精密仪器、仪表的载体，形位精度及其尺寸稳定性要求很高。在薄壁铸件机械加工过程中，加工工装是保证铸件加工质量的关键。通常使用的铸件加工工装，找正精度较低，装夹变形较大。本文结合薄壁铸件机械加工状况，采用理论和实践相结合的方法，介绍了一种薄壁铸件加工工装。
1.工装改进原因
1.1 铸件应用
目前，铸件在航空、航天等行业中大量使用，铸造技术的优点决定了其在金属成形方法中不可替代的地位。金属的成形方法较多，与其他成形工艺相比，铸造工艺具有以下优点：能够成形锻造及切削加工不能完成的复杂外形的零件；生产成本低廉；铸件的尺寸和质量不受限制，小到几克的硬币，大到万吨的轮船壳体，都是铸造的杰作；铸造是机械制造业应用最广泛的一种工艺方法，工业上常用的金属材料都可铸造，且生产的批量不限。
1.2常用铸件机械加工工装应用状况
1.2.1加工精度低
铸件精基准面是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度以及零件安装方便可靠的基础。常用铸件机械加工工装找正精度较低，约为0.4mm，加工精度较差。很多框架类铸件不仅壁薄，而且体积较大，对精基准面的加工精度要求较高，否则后续加工中易出现壁厚不均匀现象，造成废品。
1.2.2装夹变形较大
常用铸件机械加工工装应用于薄壁铸件，装夹变形较大。在机械加工过程中，装夹变形导致的残余应力是影响零件尺寸稳定性的重要因素。为了减少装夹变形，不仅要从加工精度和定位精度选择装夹方案，还要对夹紧力的方向、作用点、大小进行优选。
2.工装主要结构设计
2.1支撑改制
依据三点决定一个平面的理论，设计改制了工装的零件支撑，将常用的平头支撑改为球头支撑（图1、图2示），球头支撑由底座和球头螺柱组成，它改变了原来平头支撑的面接触方式，使铸件毛坯底面与球头螺柱的球头形成点接触，旋转球头螺柱可以调整铸件划线基准面的位置，找正便捷，找正精度约为0.2mm。
2.2 凹形压板
凹形压板由矩形钢板和两块磁铁组成（图3示），磁铁吸附在矩形钢板上。通过移动矩形钢板两端的磁铁，可以改变在零件上的压紧力作用点。矩形钢板的尺寸可以根据铸件装夹位置、空间自行制作。
2.3 装夹方式对比
图4、图5分别是常用铸件机械加工工装、薄壁铸件基准面加工工装的局部装夹结构图。图4中，压紧力作用点在铸件体上，作用点处零件局部悬空。图5中，压紧力作用于凹形压板，将凹形压板两端的磁铁移至两个球头支撑的球头位置，使夹紧力的作用点对应作用在两个球头支撑上，改变了原来直接压紧铸件的装夹方式。
通常，框架类薄壁铸件铸造余量约为2mm～3mm，体积较大，粗加工基准面切削力较大，因此，加工时所需装夹力较大，在铸件压紧力作用点局部会产生较大的变形，薄壁铸件加工工装提高了工艺系统的接触刚度，有利于减小铸件变形，减小装夹引起的残余应力。
3.薄壁铸件机械加工工装
3.1 组成
薄壁铸件机械加工装夹工装（图6示）包括两个圆柱底座2、两个螺柱3、矩形钢板4、两块磁铁5、两组螺栓组件8、两块压板9、三个球头螺柱10、三个圆锥底座11。其中圆柱底座2和螺柱3以螺纹连接；磁铁5吸附在矩形钢板4上且位置可以移动；球头螺柱10和圆锥底座11以螺纹连接；两组螺栓组件8压紧压板9，通过矩形钢板4将铸件固定在机床工作台上。
3.2 应用举例
图6为薄壁铸件铣基准面装夹示意图，装夹方法：首先，根据铸件结构，初定三个球头支撑（10、11）在工作台1上的位置；将已划线的铸件放在球头上，选择铸件底面的实体结构，确定三个球头支撑及两块磁铁5的位置，两块磁铁5的位置对应于两个球头支撑，第三个球头支撑在另两个球头支撑的对称中心线上，并且距离要尽量远；然后，分别旋转球头螺柱10，调整铸件划线基准面的位置，利用主轴上的划针7，找正划线确定的基准面在0.2mm范围内；移动两块磁铁至相应的球头螺柱球头位置；根据铸件位置，确定两个圆柱底座2的位置；根据球头支撑的球头位置，确定两块压板9的其中两个压紧点，一块作用点在凹形压板上且在两个球头支撑的中间位置，另一块作用点在铸件上且在第三个球头支撑位置；根据压板9的压紧点高度，调整两个螺柱3的顶面高度；利用两组螺栓组件8压紧两块压板9，将铸件6固定在机床工作台1上；最后，将主轴上的划针换成铣刀进行精基准面的加工。
3.3 应用效果
通常，框架类薄壁铸件铸造余量约为2mm～3mm，体积较大，粗加工基准面切削力较大，因此，加工时所需装夹力较大，在铸件压紧力作用点局部会产生较大的变形，薄壁铸件机械加工工装具备以下优点：
3.3.1提高基准面加工精度和加工效率
薄壁铸件加工工装通过球头支撑，使铸件毛坯底面与三个球头形成点接触，不仅使铸件基准面加工精度提高，而且找正便捷，易操作，可以提高生产效率。
3.3.2装夹变形小
薄壁铸件加工工装通过凹形压板的凹形结构，改变了铸件的受力作用点，提高了工艺系统的接触刚度，有利于减小铸件变形，减小装夹引起的残余应力。
4.结束语
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