数据驱动下汽车注塑零部件的质量控制研究
摘要：由于注塑行业成型系统较为复杂并且对环境较为敏感，注塑成型加工过程中的不稳定因素很容易导致产品不良的发生，造成经济损失。由于过程的复杂性，不可预见的干扰，设备故障以及原料成分的变化，一批批次中止时的产品质量可能与规格相差甚远，所以对注塑成型大数据进行分析，来感知这些不可见的干扰因素，然后通过分析建模解决甚至避免现场痛点问题。制造业一直面临着几个挑战，包括可持续性、性能和生产质量。制造商试图通过在制造过程层面融合物联网(IoT)和ICT(信息与通信技术)，通过实施CPS(信息物理系统)来提高企业的竞争力。而CPS平台(或者说智能工厂)是根据制造企业的特点，由不同类型的数据采集/处理方法、决策规则和功能组成。本文根据注塑工艺的特点、构成框架的模块及其具体功能，提出了一种基于实时制造数据的智能注塑系统框架。希望本文能作为指导，提高注塑行业的市场竞争力，支持智能工厂的建设，为工业4.0做准备。
關键词：注塑产品;质量控制;智能注塑系统;人工神经网络;数据驱动
Key words： automobile injection molding;quality control;smart factory;artificial neural network;data-driven
1 简介
随品质控制的新时代，“零缺陷”是各行各业所追求的终极目标，强调“第一时间把事做对”的零缺陷制造(ZDM)已成为制造业目前正在面对且想要克服的最大挑战之一。
不同于互联网行业在跟随移动、社交、电商互联的浪潮进行了一系列的数据挖掘和分析探索，大量的工业企业日积月累的过程数据、监测数据还有质检数据并没有充分地得到利用和探索，这些未被充分发掘的数据价值对于工业企业来说是一笔潜在的财富[1]。为了在降低生产成本的同时提高竞争力，汽车等制造企业正在努力提高其工艺的灵活性或创新其生产方法。为了实现这一目标，汽车等制造企业引入新技术或通过整合尚未广泛应用的技术来创新传统的生产方法。
汽车行业中多数的产品都是通过注塑成型制造的，它们在尺寸、复杂性和应用上都有很大的差异。注塑工艺有两个最常见的问题。第一个问题是在考虑各种工艺变量的情况下，推导初始注塑机设置的最优工艺参数，以实现产品设计后的有效制造。为了得到最优工艺变量，需要不断地以试错的方式调整工艺参数，这造成了相当大的损失。第二个问题是在注塑成型过程中，特别是在制造过程中出现缺陷时，初始工艺参数的值难以改变。目前还没有改善这一困境的方法，对设备故障和突发生产问题的应对具有挑战性。
智能工厂是使用物联网通过CPS实现超连接环境的制造系统。然而，它是由不同的组织和研究者在不同的框架形式中提出的。在工业4.0中定义的构建智能工厂的基本要素是互操作性、虚拟化、去中心化、实时能力、面向服务和模块化[2]。
几位研究人员提出并描述了符合设计原则的智能工厂的新概念框架。Yoon等人[3]提出了基于泛在计算技术的产品设计、制造过程和产品回收的泛在工厂框架来解决实际制造现场的不准确性。Hadar等人[4]引入了可重构智能工厂的概念，可以通过分布式供应链管理(SCM)来管理全球供应链，定义构成框架的功能。Wang[5]等人提出了一个简短的框架，将工业无线网络、云、固定或移动终端与智能工件(如机器、产品和传送带)相结合。Hameed等人[6]提出了一种概率序列检测算法，该算法将概率分配给RFID设备检测到的物体，并对生产线上物体的实时序列提供概率保证。本研究提出一个基于实时数据的智能生产系统框架，以提高制造柔性，并提出了具体的功能和技术要求。有望为注塑模具智能工厂的建立提供助力，为制造业创新向第四次工业革命提供指导意见。
2 智能注塑系统
2.1 注塑系统
注塑成型是塑料制品制造中应用最广泛的基本工艺。它非常适合大批量生产需要精确公差的复杂形状的塑料零件。在这一过程中，热聚合物熔体被强制进入一个所需形状的冷空腔，然后允许在高保持压力下凝固。
为了完善注塑系统，各研究人员进行了注塑工艺创新和分析。其中有代表性的研究者是Tuncay和Hasan的[7]。他们根据注塑产品的特点，采用神经网络、田口法和元启发式方法对注塑产品的质量和工艺问题进行了研究。此外，针对注塑模缺陷(可塑性、外观缺陷、变形、翘曲)等主要特征，推导了注塑机控制参数，并提出了最优参数[8]的推导方法。Lu和Khim[9]研究了注射成型条件对聚碳酸酯透镜表面轮廓的影响。为了系统地分析龋蚀工艺参数对透镜轮廓的影响，采用统计学方法进行了实验。Sadeghi[10]提出了一种基于关键工艺变量和材料等级变化的神经网络模型，用于预测注塑件的质量或完好性。Nam[11]分析了模具內部的温度和压力数据，并利用K-fold交叉验证方法控制工艺变量来优化质量。Gao[12]在实验和仿真的基础上，提出了一种利用初始模具、熔体温度和充填压力值，利用支持向量回归法对在线生产的产品质量进行监控的方法。上述研究的重点是利用历史数据减少缺陷。然而，我们试图对实时数据进行分析，并实时控制加工参数。现有的研究主要集中在产品设计后的最优工艺参数设置上。结合多种统计技术和软计算方法，针对产品和生产特点进行初始参数优化研究。利用智能工厂的技术因素和设计原则来研究制造领域和车间的优化是非常必要的。
2.2 智能注塑系统的框架和功能
我们提出了该系统的系统框架，包括构成该框架的功能，以及各功能对注塑过程进行数据分析、决策和控制的数据流，是一种基于实时数据的智能注塑系统。
所提出的智能注塑模具系统框架如图1所示。该系统能自学专业知识，了解产品质量的特点，并搜索最优初始参数设置。此外，该系统可以在生产过程中利用实时数据对工艺参数进行控制，防止出现缺陷。本研究提出的框架灵感来自智能工厂的六个设计原则。互操作性、虚拟化、实时性等六大设计原则适用于各个模块或功能。例如，将互操作性应用于功能模块之间的通信，将虚拟化应用于数字化工厂模型。
该框架分为计划层、执行层和控制层三层。本文对注塑模具系统的执行层和控制层进行了详细的定义和分析。
计划层是指在制造系统层，与企业资源计划(ERP)和制造资源计划(MRP2)在同一层的系统和功能。计划层具有生产计划、业务和服务战略管理以及长期产品生产的物流管理等功能。智能工厂在制造阶段需要服务互联网(IoS)，它应该由计划层管理，因为它应该可以共享从生产到发货完成的数据。
执行层是智能注塑模具系统中起着最重要作用的功能模块。这一层是制造支持系统的层次结构中实现智能注塑模具系统的重要功能模块。这包括一个数字化工厂模型、一个异常预测、一个过程分析、一个全球决策者、一个机器学习管理器、一个知识管理功能、一个知识管理器、一个数据管理器、一个知识库和一个数据库。
数字化工厂模型是存储在服务器中的仿真模型，是指产品成型分析模型和过程模型。该模型同步了基于该领域中实际生成的数据实际生成的流程和产品。计划阶段采用基于仿真的计划调度方法，将实际生产计划集成到虚拟工厂模型中。全局决策还可以用于主动识别决策可能导致的问题。异常预测是基于统计技术(方差分析、田口法等)对参考数据进行分析的函数。它是智能工厂的主要功能之一，因为它能够根据参考数据提出指导方针，预测和准备未来的问题。过程分析模型采用瓶颈理论分析瓶颈和过程性能提高过程效率。允许通过虚拟工厂模型进行验证，并支持全局决策者。全局决策者决定整个系统的优先级、优化进度和过程，并从质量和生产的角度得出全局最优解决方案，在注塑模具智能系统中起着核心作用。机器学习管理器根据参考数据更新全局决策，使决策模型更加智能。该函数从获取的数据中提取特征并应用到决策模型中。
知识管理器。将从数据中提取的技术知识保存起来，并在生产过程中通过自然语言将技术知识传递到注塑机中。数据管理器以传统的方式管理数据库。控制层与制造支持系统中的监控控制和数据采集是同一层。该层存在于实际运行现场，包含数据采集的功能模块。控制层由感知设备、自然语言处理器、本地决策者和机对机通信器组成。
传感装置。包括注塑机自身产生的控制日志数据(如熔化温度、挤出温度)，并从机器(视觉、温度、标签)获得实际的控制参数和输出变量。通过协议同步和决策，自然语言处理器将控制信号发送给实际设施。本地决策者根据全球决策的优先级对全球决策者做出快速反应、处理安全等具体问题。通信功能有助于决策，以防发生意外事件通过与其他成型机通信发生。
3 数据交换模型
智能注塑系统的主要功能被定义为决策、过程控制和分析。决策功能的数据流如图2所示。决策功能由本地和全球决策者执行。数据管理器、机器学习管理器和通信器支持这些功能顺利执行。
第一个功能是决策，由模具内嵌传感器和注塑系统顶出点可视传感器组成的传感器系统系统地提取注塑过程产生的实时数据。该系统提取设备和质量数据，并在生产周期内完成数据交换，然后数据管理器对存储在数据库中的标准数据和实时数据进行预处理，将学习数据传输给机器学习管理器，用于更新决策者的决策模型。同时，实时更新数据，便于建立决策约束条件。如果全局决策者选择优先级和约束条件，则约束条件由全局决策者转移到局部决策者。利用支持向量机、神经网络和机器学习的元启发法来实现局部决策。本地决策者必须嵌入到每台注塑机中。为了得到全局最优解，最好使用人工神经网络、元启发式和考虑不确定性的大数据分析。
第二个功能是过程控制。过程控制的主要功能是自然语言处理，如图3所示。为了利用全局最优解导出的工艺参数(熔化温度、注射压力、取出时间等)来控制注塑机，必须按照同步协议发送注塑机的控制信号。一个智能工厂可以连接到各种通信设备和制造设施。
这将导致联网机器之间的通信协议问题。设备间通信协议和信号的标准化是一个重要的问题。在建立标准化的控制和通信协议之前，有一个自然语言处理器是必要的，它可以通过分析不同的数据和控制日志来控制设备。它通过参考知识管理者所存储和管理的知识来帮助控制实际过程，然后再做出决策。最后一个主要功能是分析(图4)。分析功能包括数字化工厂模型、异常预测、过程分析和全球决策。首先，基于实时数据更新和同步数字化工厂模型(产品和过程模型)。采用同步工厂模型对异常预测器和过程分析器的分析结果进行验证。异常预测器是一种在质量或工艺问题出现之前给出警告的统计预测技术。该功能不仅具有异常症状预测功能，而且具有对比场景。通过虚拟工厂模型对相应场景的选择进行验证，并将结果传递给全局决策者。
流程分析器是一种利用排队论识别流程瓶颈的功能。通过虚拟工厂模型进行验证，验证方式与预测的异常现象相同。
4 结论
在本研究中，我们定义了注塑模具工艺智能分解的系统框架、功能和数据流，为工业4.0做准备。本研究提出的框架展示了一个智能工厂的结构特征，可以导出局部或全局最优解决方案的注射成型系统，可用于预测未来的异常症状。为了拓展本研究，应根据最新文献对实施方法進行深入分析。然而，本研究还处于系统设计的初始阶段，具体的实现方法还在研究之中。在此研究的基础上，需要明确功能模块以实现系统的目的，并研究功能模块的输入输出数据和数据处理的优化技术。具体阶段主要是根据所采集的数据求全局最优解和局部最优解。该系统有望减少传统注塑机无法控制的缺陷，防止注塑机故障。
参考文献：
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[5]S. Wang， J. Wan， D. Li， C. Zhang， Implementing Smart Factory of Industrie 4.0： an Outlook. International Journal of Distributed Sensor Networks. 2016.
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[12]R.X. Gao， Online Product Quality Monitoring through In-process Measurement， CIRP Annals-Manufacturing Technology. 63(1) (2014) 493-496.
作者：王晓丹 汪惠芬 柳林燕
摘要:随着近代工业的飞速发展,注塑模具工艺空前发展,依靠人工经验来设计模具已经不能满足需要,企业越来越多地利用注塑模流分析技术来辅助塑料模具的设计。利用注塑模流分析技术,能预先分析模具设计的合理性,减少试模次数,加快产品研发,提高企业效率。文章对此进行了探讨。
关键词:注塑模流动分析;注塑模具工艺;注塑过程
塑料具有密度小、质量轻、比强度大、绝缘性好、介电损耗低、化学稳定性强、成型生产率高和价格低廉等优点,在国民经济和人民日常生活的各个领域得到了日益广泛的应用。早在20世纪90年代初,塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和。在机电(如所谓的黑色家电)、仪表、化工、汽车和航天航空等领域,塑料已成为金属的良好代用材料,出现了金属材料塑料化的趋势。根据海关统计,我国2000年共进口模具9.77亿美元,其中塑胶模具共5.5亿美元,占56.3%,2001年共进口模具11.12亿美元,其中塑胶模具共6.16亿美元,占55.4%。从品种上来说,进口量最大的是塑胶模具。
一、三维模流分析技术
三维模流分析技术必需拥有正确的真三维流动分析理论,能有效模拟各种三维流动效应,并且为了完整呈现真实塑料件外观,分析模型需以真实对象为基准,将所有特征形状列入考虑,建立三维分析模型。但是发展一套既稳定精确又快速的三维模流分析技术仍有许多瓶颈需待解决。首先,欲完整正确地将三维流动效应列入分析理论考虑并不容易,需经过严谨的理论推导与反复的验证,倘若有微小差错即会造成数值分析的不稳定与不正确的分析结果。其次,分析模型依赖三维真实对象所建立,虽然可真实呈现所有外型特征,但也造成分析网格元素变得较多较复杂,大量增加分析时间与内存(Memory)需求量,并且分析网格品质好坏不易控制,严重影响数值分析的稳定度。
二、三维实体模流分析软件
Moldex3D Moldex3D为科盛科技公司研发的三维实体模流分析软件,它不但能将Skin-Surface分析法与Mid-lane分析法没有考虑的实际状况列入分析,更拥有计算快速准确的能力,并且搭配超人性化的操作界面与最新引入的三维立体绘图技术,真实呈现所有分析结果,让用户学习更容易,操作更方便。在分析模型方面,Moldex3D采用三维实体元素网格,依塑料件实体来建造,完全符合真实情况,并且网格产生可完全自动化,轻松建模完全不费力。Moldex3D不但含有传统的模流分析软件的各项功能,而且真正实现真三维模流分析技术,理论严谨,准确反映真实现象,同时其具有分析速度快,易学易用等诸多特点,是模流分析工程师不可多得的CAE工具。自2002年来,红地公司与台湾科盛公司全面合作,在中国大陆地区推广Moldex3D模流分析技术,目前已经应用于众多企业。
三、注塑过程数值分析
塑料在模具模腔中要经过流动、保压和冷却三个主要阶段,其流动、力学行为和热行为非常复杂,采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程,其结果包括熔体在浇注系统和型腔中流动过程的动态图,提供不同时刻熔体及制品在型腔各处的温度、压力、剪切速率、切应力以及所需的最大锁模力等,其预测结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义;同时还可计算模具在注塑过程中最大的变形和应力,以此来检验模具的刚度和强度能否保证模具正常工作;对制品可能发生的翘曲进行预测可使模具设计者在模具制造之前及时采取补救措施;运用CAE方法还可分析模壁的冷却过程,其预测结果有助于缩短模具冷却时间、改善制品在冷却过程中的温度分布不均匀性。
四、CAE的发展概况
流动模拟的目的是预测塑料熔体流经流道、浇口并充填型腔的过程,计算流道、浇口及型腔内的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切应力场,并将分析结果以图表、等值线图和真实感图的方式直观地反映在计算机屏幕上。通过流动模拟可优化浇口数目、浇口位置及注射成型工艺参数,预测所需的注射压力及锁模力,并发现可能出现的注射不足、烧焦、不合理的熔接缝位置和气穴等缺陷。
(一)一维流动分析
对一维流动分析的研究始于20世纪60年代,研究对象主要是几何形状简单的圆管、矩形或中心浇注的圆盘等。一维流动分析采用有限差分法求解,可得到熔体的压力、温度分布以及所需的注射压力,一维流动分析计算速度快,流动前沿位置容易确定,可根据给定的流量和时间增量直接计算出下一时刻的熔体前沿位置,但仅局限于简单、规则的几何形状,在生产实际中的应用很受限制。
(二)二维流动分析
对二维流动分析的研究始于20世纪70年代。在二维流动分析中,除数值方法本身的难点外,另一个新的难点是对移动边界的处理,即如何确定每一时刻的熔体前沿位置。流动网络分析法的基本思想是:先对整个型腔剖分矩形网格,并形成相应于各节点的体积单元,随后建立节点压力与流入节点体积单元的流量之间的关系,得到一组以各节点压力为待求量的方程,求解方程组得到压力分布,进而计算出流入前沿节点体积单元的流量,最后根据节点体积单元的充填状况更新流动前沿位置。重复上述计算,直至型腔充满。
(三)三维流动分析
三维流动分析因采用模型不同而形成了如下两种基本的方法:
1.基于中性层模型的三维分析。基于中性层模型的分析是在二维流动分析的基础上发展起来的三维分析方法,其基本思想是将型腔简化为一系列具有一定厚度的中性层面片,每个中性层面片本身是二维的,但由于其法向可指向三维空间的任意方向,因此组合起来的中性层面片可用于近似描述三维薄壁制品。基于中性层模型三维分析的一个难点是如何将适用于单个中性层面片的算法推广到具有三维空间坐标的所有中性层面片。解决这一问题的方法主要有:(1)制品进行分解往往要依靠分析人员和模具设计者的经验,数据准备工作量很大;(2)有限元/有限差分混合法。这种方法沿用Hieber和Shen提出的数学模型,利用有限元方法先在单元局部坐标系中计算单元刚度矩阵,然后再组装成整体刚度矩阵,通过制品三维空间坐标系与中性层面片二维局部坐标系之间的变换,处理三维制品的流动分析,避免了三维制品的二维展开。这种方法还通过定义三角形单元的节点控制体积,将确定熔体流动前沿的FAN方法改造为控制体积法,这样在计算过程中就能自动更新熔体流动前沿,不需人工干预,并能对流道、浇口和型腔进行整体分析。构造中性层模型是基于中性层模型三维分析的另一难点,如何根据三维实体模型生成中性层长期以来一直是制约三维分析软件发展和推广应用的瓶颈。
2.基于三维有限元模型的三维分析。三维有限元方法是在三维实体模型基础上,用三维有限元网格取代二维有限元与一维有限差分混合算法来分析流动过程的压力场和温度场。这种方法不需要生成中性层模型,但注射成型中绝大部分是薄壁制品,厚度方向上的尺寸远小于其他两个方向的尺寸,温度、剪切速率等物理量在厚度方向上变化又很大,要保证足够的分析精度,势必要求网格十分细密,因而数据量相当庞大,计算效率非常低下,并不适合开发周期短并需要通过CAE进行反复修改验证的注射模设计。
五、结语
近代科学技术的飞速发展也带动了注塑模具工艺的空前发展,企业越来越多地利用注塑模流分析技术来辅助塑料模具的设计。利用注塑模流分析技术,不但能预先分析模具设计的合理性,而且减少了试模次数,加快了产品研发,提高企业效率。文章通过对大型注塑模流分析技术的探讨,以期与同行共勉。
作者：夏征盛
【摘 要】成型零件是与塑料接触的决定制品几何关系的模具零件。它包括凹模、凸模、型芯、成型镶块及壁厚等，是塑料模具的主要组成部分。以手机外壳模具为例，设计成型零件。
【关键词】手机壳;零件;模具设计
一、型腔分型面设计
合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。因此，在模具设计过程中是一个不容忽视的问题，选择分型面一般根据以下的原则：
分型面应该选择在制品最大截面处;尽可能使制品留在动模的一侧;尽可能满足制品的使用要求;尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力;不应影响制品尺寸的精度和外观;尽量简单，避免采用复杂形状，使模具制造容易;不妨碍制品脱模和抽芯;有利于浇注系统的合理设置;尽可能与料流的末端重合，有利于排气。
由于上壳采用侧浇口，因此手机上壳以内表面及其延伸界面为分型面。下壳采用针点式浇口，因此以手机外表面投影面积最大处为分型面。
二、排气槽的设计
排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。
三、复位机构设计
在顶杆的脱模机构中，顶出塑件后再次合模时(或闭模前)，必须要求顶杆等元件回复或预先回复到原来的位置。通常采用弹簧推动板复位，但当推顶装置发生卡滞现象时，仅靠弹簧难以保证，须复位杆与弹簧并用。设计中具有活动型芯的脱模机构时，必须考虑到合模时互相干扰的情况，应在塑模闭合前使顶杆提前复位，以免活动型芯撞击顶杆，应设置先复位装置。复位杆由标准可查得。
本设计中的模具使用弹簧先复位装置，在顶杆固定板上装有弹簧，借弹簧力合复位杆作用，在合模时，使顶出杆先复位，这种方法的特点是结构简单，容易制造，但弹簧容易失效，故要经常更换弹簧。
四、导向机构设计
导向机构的主要作用是为保证在模具闭合后，动、定模板相对位置准确;在模具装配过程中也起到了定位的作用，合模时，引导动、定模板准确闭合，能够承受一定的铡向压力，以保证模具的正常工作。
本设计中导向机构采用导柱导向，导柱采用带头导柱，其结构简单，加工方便，在导柱的末端以导向套给以配合，导柱倒装。结构形式如下图2所示：
一般导柱应有以下几个重要的技术要求：导柱的长度应根据具体的情况而定，一般比凸模端面高出8～12mm;导柱的前端做成半球形状，以使导柱顺利进入导孔;数量为4，均匀分布在模具周围。
五、塑模温控系统设计
在注射过程中，模具的温度直接影响着制品质量和注射周期，各种塑料的性能不同，成型工艺要求的不同相应的模具对温度要求也不同， ABS在注射成型时所需的模具对温度为40—60度之间。对任何塑料制品，模温波动较大都是不利的。过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷却时间，使生产率下降。过低的模温会使降低塑料的流动性，难于充满型腔，增加制品的内应力和明显的溶接痕等缺陷。由于模温不断地被注入熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自身散热不能使其保持较低的温度，因此必须加冷却机构。
冷却装置系统的设计要点：实验表明表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀;水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即孔的排列与型腔形状相吻合，水孔边距型腔的距离常用12—15mm;对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却;进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度，避免产生过大的压力降。冷却水道直径一般不小于9mm，常用9—12mm;凹模、凸模或成型型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡;冷却水道不应穿过没有镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免漏水;复式冷却循环并联而不应串联;进、出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均。
参考文献：
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作者：袁震
注塑拉链质量标准是对QB/T2172-1995《注塑拉链》标准的修订，修订时保留了QB/T2172-1995中仍然适用的内容，同时根据拉链行业最新发展以及拉链的实际使用情况作一些修改：
自本标准实施之日起，同时代替QB/T2172-1995《注塑拉链》。
一、注塑拉链质量标准范围
本标准规定了注塑拉链产品的分类、要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于注塑拉链(以下简称"拉链")。
二、所引用的拉链标准
下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 250-1995 评定变色用灰色样卡 GB 251-1995 评定沾色用灰色样卡 GB 321-1980 优先数和优先数系
GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB/T 2829-1987 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用生产过程稳定性的检查) GB/T 3920-1997 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度
GB/T 3921.3-1997 纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度：试验3
三、注塑拉链分类
3.1产品型式。
3.1.1产品按链牙材质分为聚甲醛、尼龙等。
3.1.2产品按加工工艺分为普通注塑拉链和强化拉链。 3.1.3产品按型式分为条装和码装。
3.1.3.1条装拉链可分为开尾式和闭尾式：开尾式又分为单开尾和双开尾;闭尾式又可分为单头闭尾和双头闭尾。 3.2规格型号：
四、对注塑拉链的要求
4.1拉链的主要物理性能。 4.2拉链的表面质量：
4.2.1拉链表面色泽鲜艳，手感柔软、光滑、平、挺、啮合良好。 4.2.2拉链的平整度和平直度： 4.2.2.1拉链的平整度。
4.2.2.2拉链的平直度。
4.2.3整条拉链零部件齐全，链牙排列整齐，不得有缺牙、坏牙。
4.2.4拉链的下止无明显歪斜，拉开拉合时不得有拉头卡住上止、下止的现象。
4.2.5开尾拉链(包括双开尾拉链)插拔、启动灵活;加强胶带与布带粘合牢固、整齐。 4.2.6拉头表面装饰层牢固、均匀一致，无气泡、掉皮等缺陷，型腔平整光滑;拉片翻动灵活，商-标清晰。
4.2.7拉链尺寸参数按3.3条规定;码装每百米长度为100m±0.5m。
4.2.8链带色泽鲜艳，同一批号中链带色差应达到GB250规定的三级。同条链带的布带，色差达到--GB250中规定的四级。 4.2.9色牢度：
4.2.9.1耐摩擦色牢度：链带耐摩擦试验后色牢度符合GB251规定3-4级。 4.2.9.2耐洗色牢度：链带经洗涤后色牢度符合GB250规定的3-4级。
4.2.10码装链带每百米长度内接头不得超过3个。
4.2.11对拉链或其他组件不含禁用偶氮、不含镍及过检针等特殊要求由供需双方商定。
五、注塑拉链试验方法 5.1拉链平拉强力测试方法 5.1.1测试设备及夹具
5.1.1.1测试设备 材料试验机 5.1.1.2测试范围 2000N 5.1.1.3 测试速度 300±10mm/min 。
5.1.1.4测试设备精度 ±0.5%FS 5.1.1.5夹具主要尺寸 宽25mm，夹紧面齿形夹角60°，节距1.5mm，齿顶宽0.2mm。两片啮合夹紧口到内齿3mm处加工低于齿面0.5mm-的平面。
5.1.2测试方法及步骤
-----取长度大于75mm的拉链样本一段，装夹在上述夹具中，装夹时应将链牙脚和夹具的夹口部位对齐靠紧。启动测试仪，测试至链带破损为止，此时显示的数值即为平拉强力值。 5.2拉链拉合轻滑度测试方法 5.2.1测试设备及夹具
5.2.1.1测试设备 由传感器、夹具、传动和显示系统等组成。 5.2.1.2测试范围 不大于20N 5.2.1.3测试速度 1200 mm/min ~1300mm/min 5.2.1.4测试设备精度 ±0.5%FS 5.2.2测试方法及步骤
成品注塑拉链一条，任取200mm长度(长度小于200mm的按实际长度)，用手往复拉动三次，然后以拉开状态置于工作台上，分开端用手推平，另一端装夹在固定夹具中，拉片套在移位夹具上。启动测试仪拉合拉链至定点位置，此过程中记录的最大拉力即为拉合轻滑度值。
5.3拉链上止强力测试方法
5.3.1测试设备及夹具
5.3.1.1测试设备 同5.1.1.1。
5.3.1.2测试速度 同5.1.1.3。
5.3.1.3拉片夹具 根据拉片结构选用穿入式夹具或钳式夹具。 链带夹具 同5.1.1.5。
5.3.2测试方法及步骤
取长度大于50mm带拉链头和上止的拉链样本一段，将拉链一端装夹在夹具中，将拉片装夹在拉片夹具中。启动测试仪，测试至拉链损坏为止，此时的强力值即为拉链的上止强力。 5.4拉链下止强力测试方法 5.4.1测试设备及夹具
5.4.1.1测试设备 同5.1.1.1。
5.4.1.2测试速度 同5.1.1.3。 5.4.1.3夹具 同5.1.1.5。
5.4.2测试方法及步骤
取长度约50mm带拉头(自锁头应先排除自锁功能)及下止的拉链样本一段，将拉头拉至下止(拉片翻起)，两带筋分别装夹于上下夹具间(先去掉一段约10mm链牙)，夹具距离约75mm。启动测试仪，测试至拉链破损为止，此时的强力值即为下止强力。 5.5拉链开尾平拉强力测试方法 5.5.1测试设备及夹具 5.5.1.1测试设备 同5.1.1.1。 5.5.1.2测试速度 同5.1.1.3。 5.5.1.3测试夹具 同5.1.1.5。 5.5.2测试方法及步骤
取长度大于50mm带分开件的拉链样本一段，将其分开件处装夹在上述夹具中。装夹时夹具边缘必须与插销的内侧端(即靠紧链牙一端)成一直线，夹口靠紧插管插座。启动测试仪，测试至脱离或布带破损为止，此时的强力值即为开尾平拉强力。 5.6拉链插座移位强力测试方法 5.6.1测试设备及夹具
5.6.1.1测试设备 同5.1.1.1。 5.6.1.2测试速度 同5.1.1.3。
5.6.1.3夹具 上夹具采用折卡式夹具，下夹具同5.1.1.5。
5.6.2测试方法及步骤 取长度大于50mm带插座的拉链样本一段。分开两牙链带，将插座端置于上夹具中，另一端夹在下夹具中。启动测试仪至插座脱落或破损为止，此时记录的强力值即为插座移位强力。
5.7拉头拉片结合强力测试方法 5.7.1测试设备及夹具
5.7.1.1测试设备 同5.1.1.1。
5.7.1.2测试速度 同5.1.1.3。
5.7.1.3夹具 上夹具根据拉片特点选择穿入式或夹钳夹具，下夹具采用隔板式夹具。 5.7.2测试方法及步骤
取成品拉链头一件，装夹在夹具中。启动测试仪，测试至拉片或拉头体破损为止，此时的强力值即为拉头体拉片结合强力。 5.8拉头拉片抗扭力测试： 5.8.1测试原理及技术指标： 5.8.1.1测试原理：抗扭力测试原理。 5.8.1.2精度：±1%FS 5.8.1.3扭转速度：1.5转/min。 5.8.2测试方法与步骤：
将拉头的拉头体置于固定夹具内夹紧，再将拉片装夹于可垂直拉头体旋转的夹钳内，并使夹钳夹紧拉片中点位置。启动测试仪器至拉片相对拉头体被扭断或损坏为止，此时的扭力值即为拉头拉片抗扭力。 5.9拉头抗张强力测试方法： 5.9.1测试原理及夹具
5.9.1.1测试原理：拉头抗张强力测试原理。 5.9.1.2夹具上下卡爪进入啮合口内为2mm。 5.9.1.3精度：a.力值显示系统精度±1%FS; b.位移显示系统精度±0.01mm。
5.9.1.4测试速度为10mm/min。
5.9.2测试方法及步骤：
a)调整上下卡爪位置，将拉头啮合口卡在上下卡爪上(应符合5.9.1.2要求)。 b)调节上下爪位置到合理测试状态。
c)启动测试装置，开始测试至变形0.5mm时停止工作。此时记录的测试值为拉头的抗张强力。
d)判定：以该抗张强力与表3中的对应值相比较判定合格与否。
5.10拉头自锁强力测试方法
5.10.1测试设备及夹具
5.10.1.1测试设备 同5.1.1.1。
5.10.1.2测试速度 同5.1.1.3。
5.10.1.3夹具 同5.1.1.5。 5.10.2测试方法及步骤
取长度大于100mm带自锁拉头拉链样本一段，拉头拉至中间位置，分开端两边牙链带分别夹于上下夹具，夹具距离约75mm，启动测试仪，测试至拉头滑脱或拉链破损为止，此时的强力值为拉头自锁强力。
5.11拉链负荷拉次的测试方法
5.11.1测试设备及夹具
5.11.1.1测试设备 由一组夹具和往复运动的传动系统和显示系统组成。
5.11.1.2该仪器往复次数 30双次/min，行程75mm，开闭角度：开30o、闭60o。
5.11.1.3测试范围：拉链规格在3.5～12mm以内。
5.11.1.4夹具：横向宽25mm，纵向宽10mm，夹紧面齿形夹角60o，节距1.5mm，齿顶宽0.2mm。 5.11.2测试方法及步骤
5.11.2.1取长250mm以上的拉链样本一条，正反面用石蜡各擦二次。
5.11.2.2检查拉次仪 使拉片夹具停留在下极限，将拉链装夹在五个固定点上，并将拉片固定。
a.先将拉链尾端(下止端)粗略固定在A固定点上(拉片向内)。 b.将拉片固定在拉片夹具上。
c.将拉链前端(上止端)固定在D、E点上。
d.松开A固定点，将拉链尾端向上拉起使得固定销落于平衡板孔中间，然后将A点夹紧(此时目测D、E点在同一水平线上)。
e.将横向夹块B、C松开，让拉链带两侧布带放入B、C夹具中夹紧，夹口距牙脚约5mm，此时五个固定点固定完毕。
f.将拉次仪调至上极限，松开拉片夹具，目测拉链是否保持直线。如不合要求，重新调整直至装夹全部完成。
g.不同规格拉链，分别在其横向和纵向按规定要求加负荷(见表6)。
5.11.2.3启动拉次仪运转测试完成规定的次数或样本提前破坏为止。 5.12拉链单牙移位强力测试方法 5.12.1测试设备及夹具
5.12.1.1测试设备 同5.1.1.1。
5.12.1.2测试速度 同5.1.1.3。
5.12.1.3上夹具 采用5.1.1.5条中的夹具。 下夹具 采用咔口插入夹具。 5.12.2测试方法及步骤
5.12.2.1取长度大于50mm的拉链样本一段，剪齐。分开两牙链带，分别从剪切处起，去掉二个链牙，留第3牙，装夹于上述夹具。装夹时将去掉二个牙后的第一牙扣入上夹具,另一端装夹于下夹具(见图13)。
注：去链牙时不得损坏带筋,不能碰动相邻的链牙。
5.12.2.2启动测试仪，测试至脱牙为止，此时的强力值为拉链单牙移位强力。 5.13拉链平直度测量方法
5.13.1量具1000mm和150mm，钢直尺各一把。
5.13.2测量方法及步骤
5.13.2.1将拉链样本平放在平整的台板上，使拉链处于自然状态。用手指沿链牙边缘两侧来回移动一次。
5.13.2.2用直尺逐渐向链牙脚靠拢，然后用另一直尺量取链牙脚与直尺之间的最大距离。此距离即为最大弯度值。 5.14拉链长度的测量方法
5.14.1量具 米尺一把
5.14.2测量方法及步骤
取拉链成品一条，平放在平整的台板上，使其处于拉合自然状态，按图1所示进行测量，L则为拉链长度。
码装链带长度测量 先以码装链带平放置于平整的平台上，以米尺测量5米后反复对折测量，剩余部份以米尺测量。
5.15链带色差测试方法 按GB250进行评定
5.16链带色牢度测试方法
5.16.1耐摩擦色牢度测试方法
a)试验样品制备 将拉链布带平放在底板上，并将两端固定。 b)试验方法
按GB/T3920试验方法进行。 5.16.2耐洗色牢度测试方法
a) 试验样本制备 取拉链链带样本长度100mm(长度小于100mm按实际长度)，平排夹于两块相当面积单纤维 粘衬织物之间，并沿一短边缝合。 b) 试验方法 按GB/T 3921.3试验方法进行。
5.17其他表面质量 5.17.1对4.2.1、4.2.
3、4.2.4、4.2.10测试均以感官检查为准。 对4.2.2.
1、4.2.5 、4.2.6均以手感目测进行。 5.17.2涂漆、涂塑测试方法：
5.17.2.1用具 采用水浴锅或普通电炉、烧杯。
5.17.2.2测试方法及步骤
取成品注塑拉链拉头悬挂在沸水中，保持20min，待取出吹干，视表面质量。
1 缺料 成品的细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或是排气不畅, 成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足) 修正缺料处模具，采取或改良排气措施, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量
增加注射压力等
2 缩水 常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚;加粗鎏道、加大浇口; 加排气 升高料温
加大注射压力 延长保压时间等
3 表面影像 常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕 降低火山口;修正型芯、顶针; 母模面喷砂处理, 降低模面亮度 降低注射速度 减小注射压力等
4 气纹 发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构 变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温
降低注射速度 减小注射压力等
5 结合线 发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致 变更进浇口, 加冷料井 , 开排气槽或公模面咬花等 升高料温
升高模温等
6 毛边 常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压力过高等 修正模具
重新合模 增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)
降低料温
减小注射压力
减少保压时间
降低保压压力等
7 变形 细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致 修正顶针;设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形 调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)
8 表面不洁 模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍 清理模面, 打光处理 降低模温等
9 拉白 易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。
加大转角处R角;增大脱模角度;增加顶针或是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光 降低射速 减小注射压力 降低保压及时间等
11 拉模 表现为脱模不良或模伤、拉花, 主要由于拔模斜度不够或模面粗糙, 成型条件也有影响 增大拔模角度;模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花 减小注射压力 降低保压及时间等
10 气孔 透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽, 模具设计不当或是成型条件不当都有影响 增加排气
变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光 严格烘料条件 增加注射压力
降低注射速度等
12 断差 发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处, 表现为结合面的层次不齐等, 由于合模不当或是模具本身的问题 修正模具
重新合模
13 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生
14 尺寸超公差 模具本身的问题, 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适 通常改变保压时间、注射压力(第二段)对尺寸的影响最大, 例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸, 降低模温亦可, 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果
2如何解决注塑件的侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样， 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重;非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕;填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
3塑料产品的退火处理
塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的。
4添加色母后注塑成型常见问题
在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带
这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：
1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。 2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。 3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。 工艺方面可作如下调试：
1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高
2.给注塑机施加一定背压。
如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。 使用某种色母后，制品显得较易破裂
这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。 按色母说明书上的比例使用后，颜色过深(过浅) 这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为： 1.色母未经认真试色，颜料过少或过多
2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在
3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。
处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。
同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅?
这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。 换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么?
不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的兼容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。
色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量?
有些色母的颜料含量(或染料)很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。
为什么有的注射制品光泽不好? 有以下多种可能: 1.注塑机的喷嘴温度过低 2.注塑机的模具光洁度不好 3.制品成型周期过长
4.色母中所含钛白粉过多 5.色母的分散不好
一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象
生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。
为什么ABS色母特别容易出现色差异?
各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。 用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性
脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一 设备方面：顶出力不够。
二 模具方面：
(1)脱模结构不合理或位置不当。(2)脱模斜度不够。(3)模温过高或通气不良。(4)浇道壁或型腔表面粗糙。(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三 工艺方面：
(1)机筒温度太高或注射量太多。(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
四 原料方面：润滑剂不足。
造成生产速度缓慢的原因
(1)塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
(2)模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。(3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
(4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
(5)改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
(6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
嘴。
(7)制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。
造成注塑制品不满的原因分析
造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。 可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因：
机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2.注塑模具原因：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温;
2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。 3.模具的流道过小造成压力损 耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
(1)塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
(2)熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
(3)机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。
(4)模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
(5)制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
(6)喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
(7)料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
注塑成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
(1)冷却时间太短，主流道尚未凝固。
(2)主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
(3)主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
(4)主流道粗糙，主流道无冷却井。
(5)射嘴温度过低，应提高温度。
注塑工艺中的不良缺陷以及成因
注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等
以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等
制品缺陷及产生的原因 克服方法
■ 因水分的存在而产生气泡
原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理
■ 真空泡
原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。
■ 熔合痕
原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。
处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。
■ 凹痕
原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕(壁厚设计不合理)。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。
■ 糊斑(全部或部分变色)
原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料)。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。
处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。
■ 银纹
原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。
处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。
■ 浇口处呈现波纹(不透明)
原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。
处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。
■ 漩纹及波流痕
原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。
处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。
■ 顶出故障(脱模故障)
原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。
处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。
■ 成型品的脆化
原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。
处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。
注塑过程出现气泡现象的解决办法
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%。
b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C)注射时间应较浇口封合时间略长。
d)降低注射速度，提高注射压力，
e)采用熔融粘度等级高的材料。
2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a)充分进行预干燥。
b)降低树脂温度，避免产生分解气体。
3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
注塑制品白边的原因分析
白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
具体解决措施：
(1)生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。
(2)降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。
(3)在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。
(4)改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。
(5)考虑换料。
注塑制品白霜的原因分析
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。
白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺
注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.机台方面：
(1)由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
(2)由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
(3)某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2.模具方面：
(1)模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。 (2)模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3.塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4.加工方面：
(1)压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
(2)应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
注塑制品表面光泽差的原因分析
造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：
(1)增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显着的影响。
(2)改善浇口的位置，注意料流通畅。
(3)防止塑料的降解或塑化不完全。
(4)增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。
(5)防止气体的干扰。 注塑制品成型不完整
这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：
(1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别是尼龙66)熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
(2)温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力;太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合;注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离;喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
(4)塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
(5)喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。 (6)注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
二、模具方面
(1)模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足;流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞;流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅;流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对;对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
(2)模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当;制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口;模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出;对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面
(1)进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
(2)注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
(3)注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。
(4)料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模;机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔;喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道;如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度;刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四 原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油(黏度300~600cm2/s)。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
注塑制品尺寸不稳定的原因分析
塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：
1.机台方面：
(1)塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。
(2)供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的组件是否磨损或液压阀方面是否有问题。
(3)螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。
(4)温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。
2.模具方面：
(1)要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。
(2)尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。
(3)顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。
3.塑料方面：
(1)新料与再生料的混合要一致。
(2)干燥条件要一致，颗粒要均匀。
(3)选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
4.加工方面：
(1)塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。
(2)对结晶型塑料，模具温度要低些。
(3)成型周期要保持稳定，不能过大的波动。
(4)加料量即射胶量要稳定。
注塑制品出现白烟黑斑的原因分析
在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。
解决方法：
(1)降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。
(2)注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。
(3)少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。
注塑制品出现分层剥离的原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
1.料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2.注射速度太低，应适当减慢速度。
3.背压太低。
4.原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料.
注塑制品泛白的原因分析
造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。
主要解决方法：
(1)消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。
(2)提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。
(3)增加注射压力，延长保压时间，提高背压
注塑制品飞边的原因分析
飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面的原因造成：
1.机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封组件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
2.(1)模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。
(2)模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
(3)模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
3.塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
4.加工、调整方面：
(1)设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。
(2)调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。 (3)调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
(1)塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
(2)螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。
(3)入流口的冷却系统失效，令进料的调。
(4)料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。
注塑制品浇口区光芒线的原因分析
在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异;塑料因热分解而生成烧焦丝;塑料进模时气态物质的干扰。
解决措施：
(1)采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。
(2)塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。
(3)塑化要完全，机台的塑化性能要良好。
(4)降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。
(5)防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。
(6)改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。
注塑制品浇口区冷料斑的原因分析
冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。
解决方法：
(1)冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。
(2)射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。
(3)模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。
(4)提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。 注塑制品开裂的原因分析
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1.加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 (5)干燥好塑料。少用润滑剂 ，防止粉料被污染。
注塑制品气泡的原因分析
气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。 解决办法：
(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
(2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
(3)将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
(4)改进模具排气状况。
注塑制品翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。 这种现象的主要有以下几个方面造成：
1.模具方面：
(1)制件的厚度、质量要均匀。
(2)冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
(3)制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
(4)排气要良好。
(5)增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
(6)模具所用的材料强度不足。
2.塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3.加工方面：
(1)注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
(2)模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
(3)在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
(4)必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
注塑制品色条色线色花的原因分析
这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法：
(1)提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
(2)在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
(3)修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
注塑制品收缩凹陷的原因分析
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：
1.机台方面：
(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
2.模具方面：
(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3.塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4.加工方面：
(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
注塑制品透明缺陷的原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。 这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
解决方法：
(1)消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
(2)降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
(3)增加注射压力，降低注射速度。
(4)增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
(5)改善流道及型腔排气状况。
(6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
(7)缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。
注塑制品颜色不均的原因分析
造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：
(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
(2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
(3)对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
(4)制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析
正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其它的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：
(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
(4)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
(6)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
(7)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
(8)锁模力要足够。
注塑制品银纹的原因分析
注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)的干扰。具体原因分析如下：
1.机台方面：
(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
(2)加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热组件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
2.模具方面：
(1)排气不良。
(2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。
(4)冷却通路漏水进入型腔。
3.塑料方面：
(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料(屑料极易分解)，应充分干燥塑料及消除屑料。
(2)从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。
(3)塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
(4)塑料受污染，混有其它塑料。
4.加工方面：
(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。
(2)背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。
(3)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。
注塑制品有熔接缝的原因分析
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：
1.加工方面：
(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。
(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。
(3)应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。
(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。
(5)降低锁模力，方便排气。
2.模具方面：
(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。
(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。
(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
3.塑料方面：
(1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。
(2)塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。 注塑制品有溢料(飞边)现象
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
一 设备方面
(1)机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
(2)合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
(3)模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
(4)止回环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效;料筒或螺杆的磨损过大;入料口冷却系统失效造成“架桥”现象;机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
二 模具方面
(1)模具分型面精度差。活动模板(如中板)变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺;旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
(2)模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边;塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高;在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况;当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边;滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边;型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边;对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。
三 工艺方面
(1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注;厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
(2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
(3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
四 原料方面
(1)塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力;吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
(2)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
注塑制品震纹的原因分析
PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决方法：
(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
(5)制件不要设计得过于薄。
注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
1.有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2.降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3.提高保压压力和时间。
4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
注塑车间质量奖罚条例(试行)
一.目的：
为了稳定正常生产秩序，提高产品质量，强化员工质量意识，营造良好的工作环境，促进企业发展，公司对员工的品德，才能，工作态度，和业绩作出适当的评价，促进增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性，，综合本企业实际情况，制定以下条例。
二.质量事故分类
特大质量事故： 直接经济损失≥5001元以上;
重大质量事故： 直接经济损失在2001元-5000元之间的;
较大质量事故： 直接经济损失在≤500元
三.质量问题产品的处理措施
1.报废(按奖罚条例进行处罚)
2.返修(返修合格后不予处罚)
3.挑选(按挑选出的废品数量的金额按奖罚制度处罚)
4.让步接收(不予处罚)
四.注塑车间奖罚制度
1.由于注塑操作工工作马虎，产品未修飞边，造成下一道工序抱怨，影响包装生产进度的，对该操
作工进行50元的经济处罚，并且需要在非工作时间内无偿的将不良产品返工完成，否则扣除生产该产品的当日工资。如果报表上找不到该员工的生产记录，处罚机修50元。(没有认真审核员工报表中的货号，颜色，数量)
2.在生产车间及时发现不良，未对下一道工序造成生产困扰，并且及时将问题处理的，不予处罚;
如果产品已经入库，操作工需要在非上班时间无偿的对所生产的产品进行返修合格，经检验合格后准予结算当日工资。
3.在生产中造成批量报废的(连续生产一小时以上不良品的)操作工未及时发现，处罚20元/次。连
续生产不良品2小时以上的，处罚50元;机修50元;主任：100元。
4.由于质量问题造成公司损失达到特大质量事故标准的：操作工按经济损失的5%赔偿。机修按5%
的比例赔偿。主任按10%的比例赔偿。
5.由于质量问题造成公司损失达到重大质量事故标准的：操作工按经济损失的10%赔偿。机修按10%
的比例赔偿。主任按15%的比例赔偿。
6.由于质量问题造成公司损失达到较大质量事故标准的：操作工按经济损失的20%赔偿。机修按20%
的比例赔偿。
7.机器模具正常，无异常记录，操作工未达到92%效率的扣款：2元每次;90%以下的扣5元每次;
85%以下的扣款10元/次;80%以下的扣款20元;
8.每个操作工应当如实填写报表，每日下班后交由机修审核，签名;未交报表的一律不予计算工资;
9.模具或机器有异常时间的，应当有机修签名说明方才算有效时间，给予全额工资;无机修签名，
操作工自己乱写异常时间的，统计在算工资时将不予采纳;
10. 由于操作工人为操作造成模具压坏的，将赔偿未修费用的50%;
11. 经机修要求屡次不改正，而造成质量问题的，所有损失将由操作工负责;
12. 由于飞边没有修好，造成返工的，当月工资一律按7元/小时计算;
13. 操作工当班生产效率如果超过公司规定的92%;达到96%的奖励 1元; 97%的奖励2元;98%
的奖励3元 ;99%的奖励4元;
14. 操作工当月无质量问题，效率最高的员工给以奖励30元;要求最低生产效率不低于95%。2012-7-11
注塑车间
“产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。
1.产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后，方可批量生产。
2.操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。
3.新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。
4.操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不得将不合格流入成品箱中。
5.生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量(如：外观、结构、颜色等)。
6.操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。
7.保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放(不可倒置)于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。
8.严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。
9.剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。
10.生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放(隔开)，并标识清楚，领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。
11.管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。
12.因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
13.严格按要求使用夹具(不可随意调整夹具高度)，定时检查夹具定位情况和使用效果，留意产品是否变形?并注意产品摆在夹具中的位置和受力情况。
14.努力熟悉胶件质量标准和加工要求，做到举一反
三、触类旁通。并积极参加有关品质培训和操作和操作培训，不断提高工作质量。
1. 目的
为促进各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，保证质量体系的有效运行。对给部署产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成生产任务及质量要求的人员给予奖励;对达不到质量目标的、违反部署质量相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。 2. 适用范围
部署所有对产品或服务质量有直接影响的活动参与人员。 3. 职责
3.1对生产员工的质量奖惩，由质量组或生产主管提出，形成制度，经部署经理签核，批准后实施;
4. 主要内容：质量奖惩 4.1 部署质量奖考核方法 4.1员工的考核
注塑部署生产工人应严格按照操作规程操作，确保生产过程的质量。对违规操作的人员给予10∼ 50元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情节给予严重经济处罚。 4.2对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况, 并视具体情况给予严重经济处罚。 4.3试模过程不列入考核范围，但操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映，以避免造成不必要的损失。
4.4自检，操作工按照操作规程作业，操作前检查模具，设备运转情况、操作完检查产品是否合格。不合格品自检发现并即刻自行纠正，未发现，流到出荷检查时发现，则按照质量奖系数并视情节给予经济处罚。(见批量处罚分级参考)出现批次不良者将进行全额处罚。
4.5因模具、设备、工装非计划性故障造成产品不合格，在自检时发现，不记入对应操作工的不合格数;但是操作工必须停机，通知人员进行调试、维修，以免继续生产不合格产品。调试、维修完成并确认后方可投入生产,否则继续生产造成的不合格,记操作人员的不合格数。 4.6顾客处发现的不合格品，上述条款同样适用，处罚不低于质量奖系数的2倍。 4.7.1操作工必须做到填写并保护好产品标识的完整性和追溯性，如丢失标识或标识没有明确的操作者和数量的，其生产数量不计入生产者计件工资中，事后发现并造成不合格产品不能追溯到责任人时，扣罚按照2元/个。
4.7.2检验员必须在标识上做好姓名,是否合格的记录, 保护好标识的完整性,以便追溯. 4.8批次不合格的处罚规定。 (1)检验员对检出的不良整LOT隔离 第一次隔离后通知班组，班组分组追溯到作业者，由作业者利用非工作时间自行筛选，筛选后班组通报检验员再次检查. 第二次检验员再检查时发现还有不合格，将再次退给作业者筛选，并给与一定的经济处罚10元。 第三次检查员检查时如还有不合格，进一步的经济处罚，那整LOT制品生产数量将被扣除，以提高作业者的责任心。
(2)对于多次教育屡教不改的作业者,将予以加大力度的处罚. 重不良：一个以上(含一个)的给与50元的处罚;三个以上(含三个)的给与100元的处罚。 重不良包括：未成形，方孔有皮子，分型面有皮子
一般不良：五个以上(含五个)的给予20元的处罚，十个以上(含十个)的给与50元处罚。 一般不良:异物,窄口,糊点,数量不足,银丝等
(2)制品整班不良，视情节情况给与作业者100-500的处罚，并追究代班长的责任。 注：新作业者制品第一周，第二周学习期不予考核，检验员对此制品全数检查，并对新作业者进行教育，辅导，使其快速掌握操作技术。
4.9员工质量意识淡薄，要求整改纠正时质量态度恶劣，视情节严重，扣除10∼200元，并视情况可以给予处罚。如造成了产品的不合格，则追加不合格品处罚。
4.10月度生产班组员工通过自检完成车间生产定额，检验员一次检验合格，全月(出勤良好)生产任务完成定额要求，并达到顾客要求，没有反馈不良的员工质量奖励，纳入当月工资. 一.质量奖励: (1)26克奖励在分值基础上增加15% (2)33克奖励在分值基础上增加10% (3)13寸奖励在分值基础上增加10% (4)得大奖励在分值基础上增加 10% 二.生产数量超额奖励,对于超出生产定额的(保证质量的前提下),同样采纳,保证员工们爱护设备,爱护模具,以激励大家多出活,出好活. 注:参考考勤,根据车间生产进度具体情况,服从车间管理,对于个人原因不服从车间管理的不予考虑. (1)26克定额每台每天2400个,超额部分奖励在分值基础上增加15% (2)33克定额每台每天1900个, 超额部分奖励在分值基础上增加10% (3)13寸定额每台每天1200个, 超额部分奖励在分值基础上增加10% (4)得大定额每台每天2400个, 超额部分奖励在分值基础上增加 10% 4.12各班组长对本班的质量情况负全责，如出现批量事故和员工质量意识产生的处罚，当班直接领导-班长或间接领导承担监督管理失职责任，处罚按照直接责任人处罚数额的 1/3∼1倍。 5.奖惩程序
5.1生产线发现的不合格奖惩 ，车间检验员负责每日统计各工序的不合格品数量并确定责任人(同时让本人或班长及以上所属领导)。每月将上月的不合格数据汇总报车间，由车间有关人员负责统计，并将结果交生产主管一份，纳入当月工资计算，现场公布
5.2批量事故或其他原因的质量奖惩及非生产员工的质量奖惩，按照职责权限，由提出部门根据相关的检验结果、质量记录、统计报告或质量问题处理报告等依据，填写事件报告，报有关部门批准，并通告。交本人、本部门、留底各一份。
5.3对于批量事故或顾客反馈，由质量主管组织编制质量问题的分析处理报告，并跟踪落实情况。在当月发往顾客处产品无质量不良反馈的当月给予品质部200元奖励 5.4质量主管在公布月度质量报告时，将上月的质量奖惩情况一并公布。
注塑加工部 2013年9月19日
摘 要：注塑成型工艺在塑料加工中占有很重要地位，注塑成型决定着产品质量、外观、形状等，最主要的是该技术对产品性能有着极大的影响。为了更好的保障注塑成型所生产的制品质量，本文分析了注塑工艺影响因素。
关键词：注塑工艺;影响因素;质量
中图分类号：TQ320 文献标识码：A
注塑成型具有精密度高、操作方便、高质量及用途广等特点，是塑料加工中常见的成型技术。注塑成型所生产的产品质量远高于吹塑和过压塑成型技术。注塑成型技术需要经过加料、熔料等8个阶段。由于注塑成型具有诸多优势，研究塑料注塑工艺的影响因素是很有意义的。通过对注塑成型工艺进行优化，可提高塑料制品的质量。赵慧娟采用正交试验结合Moldflow软件进行了注塑仿真，结果表明温度、时间、压力等对塑料注塑工艺有着极大地影响。张晓彬结合数据模拟与正交试验得到了影响注塑成型工艺的影响因素有：温度、时间及成型压力。马秀分析了注塑工艺的影响因素，主要有：收缩性、流动性、结晶性、应力开裂及熔体破裂等。为了提高注塑成型产品质量，需要对注塑工艺中影响工艺的因素进行分析。该文就对影响注塑工艺的因素进行了分析。
1 塑料注塑工艺的影响因素
1.1 温度
温度是注塑成型技术的关键因素，通常，温度偏高，会引起产品的洛氏硬度、弯曲模量、悬臂梁冲击强度、断裂伸长应力等变低。模具温度、料筒温度及喷嘴温度是需要重点研究的对象。
1.1.1 模具温度
模具温度对注塑成型产品质量有极大地影响，目前控制模具温度的方法主要有加热法、自然散热发、风冷、水冷却等。模具温度对结晶条件及结晶度有着决定性作用。模具温度高，冷却速度小以及结晶速率大时，高温模具温度有利于PET分子键的松弛，减小分子取向。一般而言，模具温度低时，断裂伸长应力和悬臂冲击强度会升高而挠曲模量和拉伸屈服强度会降低。
1.1.2 料筒温度
料筒温度对塑料的流动性及塑化性有显著的影响。原料在料筒中加热熔化，在高温条件下原料容易发生氧化，最终影响产品性能。比如POM、PVC等热敏塑性材料的配备就要严格控制加热温度及加热温度。通常料筒温度升高，产品的成型流动性、制品表面光泽度及冲击强度会增加，而取向度、收缩率、内应力及翘曲度会降低。
1.1.3 喷嘴温度
喷嘴温度直接影响了塑料袋流动性和塑化性。喷嘴温度对塑件的力学性能及成型条件有着显著的影响。喷嘴温度过高时制品光泽度增加、熔料粘度降低。然而温度的提高会带来熔料容易分解，从而影响了制品性能。
1.2 时间
注塑工艺中时间影响主要有：注射时间、保压时间及冷却时间。表1为注塑时间分析。
1.3 压力
注塑成型工艺中压力是很重要因素。在注塑成型工艺中压力类型主要有：塑化压力、注射压力及保压压力。下面对这三种压力进行分析说明。
1.3.1 塑化压力
该压力增加会增加熔体的温度，从而减小塑化速度。塑化压力的增加同时也能够使熔体温度比较均匀。塑化压力的增加能够提高制品结构性能。
1.3.2 注射压力
为了提高熔体的流动性、改善流体冲模速度以及降低成型过程中的收缩率，需要增加注射压力。该压力是注塑成型中比较重要的参数。压力大小以及保压时间与制品的性能有直接关系，同时压力速度也能够影响到塑件质量。
1.3.3 保压压力
为了防止树脂在冷却过程中不产生回流，需要在树脂上加保压压力。保压压力能够减少树脂在冷却过程中的收缩率，提高保压压力能够时熔体更充分填充在模具中，从而制备出质量更好的塑件。然而保压压力过大则会出现脱模比较难的问题。因此在实际中保压压力要根据具体工艺去设置。
1.4 应力
由于塑料种类多，每种塑料之间的属性也有所差异，一些塑料在应力作用下会发生开裂现象。为了解决这一问题，工作人员往往是在注塑时候加入添加剂，增加塑件的抗裂性。张甲敏使用SEM技术对聚醚酰亚胺注射成型制品开裂的微观进行了研究，结果表明：塑件应力与模具温度、机筒温度以及材料烘干温度的选择有关。从SEM图像中能可以看出熔融塑料在注塑过程中的填充过程，根据流动波纹可以判断机筒温度、模具温度是否满足工艺条件，还可根据SEM中微小银纹来判断材料机筒温度及烘干情况是否满足工艺条件。
塑料干燥过程中，若干燥度过高则塑料内应力会下降。提高料筒温度，使得熔体下降，这样有利于降低应力。如果料筒温度过高则熔体发生分解，反而使得塑件应力增加，因此料筒温度选择应根据实际情况选择。注射压力增加以及时间延长会增加取向应力，而收缩应力则会下降。
1.5 收缩率
在塑料注塑成型中，熔体在注射过程中由于聚合物分子流动方向收缩率大于垂直方向，从而造成了翘曲变形。在注塑成型中严重变形可能使成品成为废品，因此需要找出变形的原因，从而保障制品质量。影响注射制品收缩率的原因有很多，模具、设备、工艺等都影响。其中塑料注塑工艺参数是影响成品收缩率最大的因素，工艺参照主要是温度、时间及压力。统计显示，收缩波动及模具制造误差带来的误差占制品误差的33.3%。由于加工工艺不同，使得结晶型塑料结晶度发生改变的占道制品误差为50%～60%。熔体温度升高会引起收缩率的变化，主要原因是熔体温度高会将大量热量带入到模腔中，由于模具温度的升高，从而使收缩率变大。塑料的种类对收缩率也有影响，热塑料在浇注过程中由于结晶化原因会发生体积变化，从而导致形状发生改变。
1.6 结晶性
通常将热塑性材料在冷凝过程中是否出现结晶现象可将热塑材料分为两类：非结晶性和结晶性材料。高分子在熔融状态时分子是自由运动，满足布朗运动，没有次序，一旦温度下降运动中的分子将会停止下来，这样的分子具有固定的位置，这一现象叫结晶现象。结晶材料和非结晶材料可以通过外观来区别，结晶材料为半透明或不透明，而非结晶材料则是透明的。在注塑过程中结晶性塑料延展性差、脆性高，而渗透性、难溶性会升高。影响注塑中结晶形成的因素主要有压力、温度以及时间。其中温度是最要因素，温度升高加快了分子的运动，在温度降低过程中外力的作用也增加了结晶的概率。
结论
在塑料制备过程中，注塑工艺对制品性能有极大地影响。为了制备性能良好的材料需要对注塑工艺条件进行分析及优化。表面质量的影响因素主要有温度、注射速度、注射压力等，在注射过程中溶体需要填充到模具中，但需要注意的是不能产生较大的压力，否则材料就会开裂。影响注塑成型工艺的因素有很多，为了确保在生产过程中保障塑件的有良好的性能需要对影响它的因素进行分析。本文对温度、时间、压力、应力等因素进行了分析。在企业生产过程中有着重要的意义。
参考文献
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