原油成本、生产成本及管理费用是构成炼厂生产经营成本的3大要素。石家庄炼化分公司在生产经营陷入困境的被动局面下, 通过降低原油采购成本、优化瓦斯流程、优化制氢原料、蒸汽系统进行节能改造及优化催化剂方案等措施, 2016年实现了近6年来的首次盈利。
在不超装置设防值的前提下, 及时把握原油特别是高低硫价差走势, 加强性价比测算, 科学匹配油种, 提高加工适应性和性价比。
依托PIMS品质对比测算排序, 逐步将科威特原油固化为常规油种, 通过采购机会油种增加效益2800余万元。
坚持“低价补库、高价降库”的基本原则, 在油价处于低价区域时, 增采补库17.96万t;在油价冲高阶段, 消化库存, 所有权库存降至9.41万t。全年通过所有权库存运作降低成本约1.05亿元。
在2016年1月尝试对30万桶巴士拉轻质原油实施锁价, 锁定价格为28.45美元/桶, 实现盈利24.99万美元。
利用华北区位优势, 加强与京津冀兄弟企业船只拼装, 压减滞期费, 全年分摊滞期时间188 h, 分摊滞期费39.9万美元, 同比下降38.87万美元。
通过分析生产运行成本中最重要的变动成本项目, 逐一细化至瓦斯、蒸汽、水电等具体专业指标, 全年实现生产运行成本同比降低10.86%。
(1) 加强回收瓦斯。对重整脱丁烷塔顶瓦斯等流程进行调整, 由放低压系统改为进入装置自用, 回收低压瓦斯400m3/h。 (2) 压减煤炉伴烧瓦斯。全年燃煤锅炉瓦斯伴烧减少2.7万t, 同比降低66.60%。 (3) 提升加热炉管理。规范加热炉“三门一板”调节, “量身定制”27台加热炉指标, 全年热效率达到92.69%。 (4) 优化制氢原料。实施瓦斯替代天然气作为制氢原料, 降低外购天然气用量, 在氢气产量同比增加15.24%的情况下, 天然气用量减少5750 t, 同比降低43.81%。
(1) 加强分析监控。依托于MES能源数据统计, 建立蒸汽系统每日监控表、统计图, 实现了蒸汽产耗日监控。 (2) 实施降压操作。夏季、冬季网管压力分别降低0.09MPa、0.05MPa, 降低蒸汽消耗3~8t/h。 (3) 降低管廊用量。在控制风险的基础上, 停运系统油浆伴热直供线、蜡渣油至罐区伴热等系统管线。 (4) 严格系统管理。实施装置伴热分级管理, 制定了疏水器、油品储运维温等具体管理办法;结合防冻防凝工作, 在保证安全生产的基础上, 节约蒸汽。
(1) 推进节能改造。对连续重整装置预加氢循环氢压缩机、渣油加氢装置分馏塔底泵等高耗能设备实施节能改造, 有效降低了设备能耗。 (2) 开好节能设施。减小催化烟机旁通阀开度, 优化主风机风量, 提高烟机发电量, 2套催化烟机发电量合计达到810.99万k W/h。 (3) 其他措施。基本电费缴纳方式由基本容量缴纳改为最大需量缴纳, 全年降低基本电费支出2458.56万元;实施电力直购, 全年节约支出2815万元。
(1) 治理管网漏损。梳理新鲜水管网, 全年查处隐蔽漏点5个, 累计全年节水约4万t。 (2) 加强计量监控。提高计量准确率, 管网损失量同比减少16万t。 (3) 压减循环水消耗。将循环水温差纳入绩效指标体系, 关闭备用、停用水冷设备循环水, 循环水用量同比降低约2700万t。 (4) 减少除盐水用量。优化装置操作, 降低蒸汽水汽比, 除盐水消耗降幅明显。 (5) 提升凝结水回用量。优化调整换热流程, 保证装置热平衡, 降低新进除盐水用量, 提高凝结水进锅炉回收量15 t/h。
采取工艺调整、工业试用等措施, 利用指标倒逼、考核激励等手段, 降低辅材成本;优化催化剂级配方案, 使渣油加氢催化剂较第一周期降低2558万元。
通过一系列生产技术改造, 石家庄炼化分公司2016年整体实现扭亏为盈, 实现近6年来的首次盈利;费用支出大幅降低, 单位完全费用同比降低53.23元/t;全流程优化成果初步显现, 部分技经指标进入集团公司炼化板块前20名, 降本减费成果显著。
摘要：扭亏脱困是国有炼厂企业发展所面临的的巨大挑战。本文介绍了石家庄炼化在降本减费、扭亏脱困上的成功经验, 提出通过把握原油市场、盯住原油采购降本, 优化瓦斯流程、蒸汽系统、三剂技术, 加强水务统筹, 推进节能改造, 2016年石家庄炼化分公司单位完全费用同比降低53.23元/t, 实现了扭亏为盈, 为新形势下炼厂降本减费增效提供了思路。
关键词：降本减费,原油成本,生产成本,管理费用
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