解析农业机械产品的维护和保养
摘要：文章详细分析了农业机械产品维护保养现状、不及时维护保养或保养不正确产生的原因和后果，重点论述了加强农业机械产品维护和保养的建议措施。
关键词：农业机械产品;维护保养;建议措施
随着我国改革开放的不断深入，各行各业得到了较快的发展，农业机械(以下简称农业机械)行业也迎来了前所未有的机遇，特别是国家对“三农”问题的重视，农业生产大部分已实现了机械化，极大地减轻了农民的劳动强度。
吉林省是农业大省，需要各种农业机械产品为农业生产服务，农业机械产品的保有量在逐年增加，从耕整地、播种到收获等每个环节都离不开，农业机械产品为农业的增产增收创造了先决条件。由于农业机械产品与其他产品相比有其特殊性，即农业机械这种产品使用季节性较强，而使用时间又有限，尤其在我国北方地区，每年只有一茬粮食作物，农业机械产品使用频率较低。所以农业机械产品的维护和保养尤为重要，只有按要求进行必要的维护和保养，同时在维护和保养过程中能及时发现问题，进行合理有效的调整和维修，才能保证农业机械产品处于良好的技术状态，为来年农业生产服务。因此对农业机械产品的维护和保养应引起广大农民用户的高度关注。
1 农业机械产品定义及其维护保养概述
农业机械产品是指在作物种植业和畜牧业生产过程中，以及农畜产品初加工和处理过程中所使用的各种机械。农业机械包括耕整地机械、种植施肥機械、田间管理机械、收获机械以及动力机械等14大类。
农业机械产品与其他机械一样，同样存在着摩擦磨损。在工作中发生振动，零部件产生摩擦、磨损、疲劳和受腐蚀等现象。众所周知，摩擦磨损是自然界一种普遍现象，机械零件的正常磨损规律可分为三个阶段，初期，稳定期，后期。农业机械产品进行正常的维护和保养，就是为了延长机械磨损的稳定期，从而最大限度地提高机械的使用寿命，因此正确地对农业机械产品进行维护和保养非常必要，确保农业机械产品适时作业，进而保证农业增产增收，农业机械产品处于良好技术状态是保证作业质量和延长使用寿命的前提和保障。
不同的农业机械产品维护和保养的方式有不同的要求，维护和保养要按照“防重于治、养重于修”的原则，切实按照技术保养规程进行。动力机械要按主燃油消耗量确定保养周期，按时、按号、按项、按技术要求进行保养，达到技术保养标准，确保机具处于完好的技术状态。其他农业机械产品的维护和保养要严格按照产品使用说明书及当地农业机械管理部门规定的内容进行。
2 农业机械产品维护和保养现状
由于吉林省每年种植一茬农作物，农业机械产品使用时间有限，绝大多数长期闲置，所以对农业机械产品进行必要的维护和保养显得特别重要，才能使其处于良好的技术状态，在农业生产中发挥重要作用。然而目前绝大多数使用者，特别是农民在农业机械产品使用季节过后随意存放，有的甚至不进行任何维护和保养，致使使用时存在这样或那样的问题，影响了农业生产的正常进行。农业机械产品维护和保养现状如下：
(1)动力机械如拖拉机、内燃机等未按规定进行维护和保养，未及时更换润滑油等。
(2)农业机械产品露天存放，不采取任何措施避免风吹、雨淋等。
(3)农业机械产品需要采取防锈措施的部位未进行防锈处理。
(4)应拆卸下进行维护和保养的零部件未拆下单独进行保养。
(5)农业机械产品上存在转动润滑部位未进行防尘处理。
(6)农业机械产品使用说明书中关于维护和保养内容认识不足。
3 农业机械产品不及时维护保养或保养不正确产生的后果
只有对农业机械产品进行正确的维护和保养，才能使其保证良好的技术状态，如果不及时进行维护和保养或保养不正确，将导致不能正常作业，而且增加了维修成本，致使农业机械产品的利用率大大降低，而且易出现作业质量下降或功能丧失，不能进行正常作业。例如传动箱中的润滑油不及时进行更换以及转动部位未进行防尘处理等，将使农业机械产品磨损加剧，故障率增加，甚至贻误农时，影响农业生产，将导致农作物减产等后果，同时也给广大使用者造成不应有的经济损失。
4 农业机械产品不及时维护保养或保养不正确产生的原因
(1)由于农业机械产品的维护和保养不能给使用者带来直接的经济效益，因而农业机械产品的使用者对农业机械产品维护和保养的必要性和及时性没有引起足够的关注;缺乏责任心，对农业机械产品维护和保养重视程度不够。
(2)农业机械产品的使用者一般是农民，由于多数使用者文化程度不高，他们对农业机械产品维护和保养的内容又不太了解，只顾眼前利益，使得农业机械产品带病作业，零部件磨损加剧，故障率增加;另外对农业机械产品使用说明书关注度不够，这在一定程度上，导致了维护和保养不到位，因而在使用时农业机械产品易出现故障，影响作业质量。
5 加强农业机械产品维护和保养建议措施
对农业机械产品进行正确的维护和保养，是保证农业生产正常进行的前提和基础，因此相关管理部门应加强对农业机械产品维护和保养工作的技术指导和管理工作，确保农业机械产品处于良好的技术状态，使农业生产正常有序进行，为此应从以下几个方面做起：
作者：张洪玉 穆松 贾俊杰
【摘 要】随着国家经济的不断发展和科学技术水平的不断提高，我国的工程事业也相应得到发展，施工技术不断得到提高，施工设备也不断得到优化和升级。然而，随着这些施工设备的不断改良，设备实现了科技化以及自动化的同时，其自身的内在结构也越来越复杂，这也导致设备的维修力度不断加大。由此可见，控制机械设备的故障发生率需要加强力度，施工单位需要对机械设备加强管理和维护保养，从而保证机械设备的顺利运行，提高工程的建设效率。
【关 键 词】机械设备;管理;维护保养
作为一个施工单位，在工程的施工建设过程中，机械设备的应用起到了不可或缺的作用，设备运行的状态和效率在很大程度上影响了工程的施工进度和施工质量，本身更是施工单位的外部形象，在一定程度上也反应了施工单位的工作风貌。对机械设备加强管理和维护保养是一个施工单位重要的工作内容，只有保障了设备的运行状态和效率，才能保证施工设备发挥最大的功能和作用，从而保证施工单位的工程施工状态。
1 机械设备管理
1.1 机械设备现场管理方法
(1)设备配置的优化
所谓的设备配置优化，就是让施工单位能够结合自身的工艺技术要求选择合适的设备。对于不同的行业领域而言，装备的的水平和自身的配置模式也有所区别。由此可见，设备配置的优化在一定程度上也保证了工程的施工现场管理效果。
在目前，随着国家经济的不断发展，施工单位的装备水平不断得到提高，然而在此之前需要保证施工设备的节能减排，在满足自身施工生产的基础上，落实环保、卫生的节能环保意识。
(2)落实设备管理规程与管理标准
在机械设备的现场管理中，标准化是其中一个十分重要的内容和措施。标准化管理是目的是建立一个各项标准均完善和健全的体系结构，内容包括了管理标准、技术标准、工作标准、统计等相关管理基础工作。标准化管理的实施，同时也是保证现场工作得以顺利开展的有效前提。
其中与设备管理息息相关的技术标准包括了设备三大规程库、点检标准、润滑五定标准、状态监测标准、保养标准、故障代码体系、维修标准、油液监测标准以及定期检查标准等。
(3)贯彻管理思想
作为一个施工企业而言，生产力的先进性是企业发展的重要力量，而保证生产力先进性的前提则是贯彻先进的管理理念。由此可见，企业单位自身需要明确管理思想，并将一些先进的管理体系融入到管理工作中，其中包括5S管理体系、RCM管理体系等，同时将计算机管理技术引入，包括ERP管理系统以及EAM管理系统等。这些都是现代化生产的重要要求和内容，也是保证现场管理效果的重要措施。只有将管理思想明确下来，才能体现企业生存与发展的工作重点，从而进一步进行分析，并将其中的工作难点进行有效解决。管理思想的明确，还能够使企业单位更好地对生产和管理要素进行量化和梳理，促进企业目标的实现。
(4)实施定置管理
定制管理是5S活动中的一个内容，主要是指对施工现场的人、物以及场所进行管理的一项技术。定置管理的范围针对了生产现场物品的定量过程，并对其进一步进行组织和调整，从而使生产与施工现场管理实现科学化和规范化。
定制管理需要将设备固定在适当的位置，这个过程需要结合设备自身的特性、安全因素以及功能发挥进行分析，从而有效保证施工现场的效率和质量。
(5)落实管理看板
管理看板本身是一种使管理可视化的工具，能够有效显示现场的数据和情报等。管理看板主要分为两部分，一种是管理工作看板，另一种则是设备状态看板，管理工作看板与责任主管有关，一般分为公司管理看板、部门车间管理看板以及班组管理看板等。设备看板则主要是运用了计算机技术的参与，从而将设备的运行以及维护情况完整进行反映。
管理看板的落实，能够有效对施工现场的问题进行发现和解决，是施工现场管理中十分有效的工具。有效保证了施工现场的安全性和稳定性。
(6)多层次的设备现场专责管理
多层次的设备现场专责管理本身具备较强的综合性，能够容纳多种的管理体系。多层次的设备现场专责管理结合了“精益生产”、“TPM”、“TQC”、“5S”以及“点检定修”等管理思想，在一定程度上规范了企业的管理要求和目标。
1.2 机械设备运行管理方法
(1)贯彻执行定机、定人、定岗位的“三定”制度
所谓的“三定”制度，就是让每一天机械都能有配置专业的人员进行管理、检修以及使用。在施工单位的生产过程中，“三定”制度的实施能够保证工程的施工效率和施工质量，并实现安全化、规范化的生产，并发挥设备的最大作用和效率。
(2)机械设备需合理调配
施工过程中，施工设备的主要来源包括自有机械、新购机械、租赁机械以及机械部调配四个方向。因此，在多个项目的施工过程中，机械负责员需要施工项目有一个详细的了解，并结合实际对设备进行分配。在分配过程中，需要对项目的工程量、施工技术要求、施工进度、转场成本、租赁情况以及需求量进行分析，从而提高机械资源的利用率，降低单位的施工成本。
(3)机械设备的转场
转场之前，相关人员需要对设备进行检修，并经原项目负责人进行审核和签字。转场过程中由操作手进行押送，保证过程的安全性。
(4)机械退场
机械设备退场后，维修人员需要对设备进行检修，并采取有效措施进行处理。设备退场后需要放置在通风处，避开低洼处，防止积水损害设备。同时配置专人进行管理和看护。
1.3 机械设备事故分析和处理
(1)设备事故分析
当机械设备发生事故时，切断电源并保持现场，采取处理措施，防止出现更大的损失。结合设备分级管理进行上报，并组织相关人员对事故原因进行分析，并对设备事故责任人进行教育和惩罚，同时落实防范措施。
(2)设备事故处理
对于设备事故的处理，相关的设备管理条例中明确规定，因玩忽职守、违章指挥以及相关设备管理规程错误导致设备事故发生的责任员工，需要结合事故严重程度对其进行相应的惩罚，并对其经济责任和行政责任进行追究，严重者还需要追究其刑事责任。
2 机械设备的维护保养
2.1 设备的维护
(1)日常维护
所谓日常维护，就是指在每一次的工班前后对设备进行维护。其维护内容包括，设备的清洁、运作情况的检查、故障的排除等
(2)定期维护
机械设备在经过了一定时间的运转后，要对其做停机处理，并进行相关的清洁、检查、内部调整、故障排除、零件维修和更换等。定期的维修工作，能够更好的保障设备的运行稳定性和可靠性。
2.2 机械设备的修理
(1)检查后修理
机械设备在经过检查后，要对其检查结果进行分析研究，并对其问题的修理日期和内容进行制定。然而，这种方法需要在经过检查后才能确定修理时间和内容，对修理前的工作准备有所影响。
(2)定期修理
定期修理是指对机械设备定期的检查结果进行分析和统计，对其修理日期和内容进行制定，这种方法能够确切的制定好修理的时间和内容，有利于修理前的工作准备，有效缩短的修理时间。
(3)事后处理
这种方法一般针对出了故障对工程施工影响较小的施工设备，在其出现故障问题时，对其进行有针对性的修理。
参考文献
[1] 徐鹏. 对搞好石油化工建设施工企业机械设备管理的几点认识[J]. 中小企业管理与科技(上旬刊). 2011(10)：21
[2] 刘业川. 浅谈公路机械设备日常维护和保养[J]. 中小企业管理与科技(上旬刊). 2011(11)：44
作者：白建雄
冲床安全操作规程及维护保养
一、目的
冲床是具有很大风险加工机床，必须牢固树立安全第一的思想，必须严格操作流程，严防意外发生。 规范冲床操作程序及方法，确保人身安全，设备安全和产品质量稳定。
二、适用范围
适用于本公司生产部对冲床的操作控制。
三、冲床的工作原理：
冲床的设计原理是将圆周运动转换为直线运动。由主电动机出力,带动飞轮,经离合器带动齿轮、曲轴(或偏心齿轮)、连杆等运转,来达成滑块的直线运动,从主电动机到连杆的运动为圆周运动。连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点,其设计上大致有两种机构,一种为球型,一种为销型(圆柱型) ,经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。
冲床对材料施以压力,使其塑性变形,而得到所要求的形状与精度,因此必须配合一组模具(分上模与下模),将材料置于其间,由机器施加压力,使其变形,加工时施加于材料之力所造成之反作用力,由冲床机械本体所吸收。
为用户安全操作额外提供的手用操作工具。手用工具种类很多，常用的有手用钳、钩、镊、夹、各式吸盘(电磁、真空、永磁)及工艺专用工具等，是安全操作的辅助手段。
四、职责
相关人员负责生产过程中的物料确认、质量保证和报表填写。
五、操作规程
1、冲床工必须经过学习，掌握冲床的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。冲床应专人使用严禁其他人员操作。
2、车间上班时应正确穿戴劳保用品。
2、正确使用冲床上安全保护和控制装置，不得任意拆动。
3、工作前清除工作场地防碍操作的物件。，检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。检查冲床运动部分(如导轨、轴承等)是否加注了润滑油。冲床在工作前应作空运转1-3分钟，飞轮运转是否平稳，检查离合器、制动器等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。
4、设备在运转时，严禁将手伸入滑块区内，调整或修理机床时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则，不允许开动。
4、必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。
5、先关闭电源，等冲床运动部分停止运转后，方可开始安装并调整模具。若刀口磨损到毛刺超标前，应及时修磨刀口。
6、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬转冲床试冲(空车)，确保在模具处于良好情况下工作。
7、模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。
8、开动冲床前，其他人离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物，方可启动电源。
9、冲床开动后，由一人进行送料及冲冲操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。单次冲压时，脚不准经常放在脚踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开脚踏板，严防事故。
10、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。两人以上共同操作时，负责搬(踏)闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬(踏)闸。
11、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。
12、冲制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。冲制或长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。
13、工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。
14、禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。
15、必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。
16、发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。
17、拆卸模具时，必须在合模状态下进行。
18、爱护冲压设备、冲模、工具、量具和仪器。工作完毕及时停车，切断电源后，应将模具和冲床擦试干净，整理就绪。
19、工作结束时，擦拭机。根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
五、安全操作注意事项
(一)执行工厂安全技术守则和本设备操作规程。
(1)上班前检查冲压工作区有无无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝有无松动，模具松动必须重新组合模具。 (2)当发现异常问题,比如异常声响等。排除故障或修理前必须将总电源关闭。
(3)合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压行程，无误后方可以开机。
(4)物品必须严格按照要求摆放，不得随意摆放。下班时如上下模具有较位或未完成合模工作应挂严禁使用警示牌。下班关闭总电源，关闭供电箱。
(二)工作前先用手搬动飞轮数转或电纽一开即关，不得突然起动，并检查下列情况。
(1)必须检查机床的润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤。 (2)必须检查离合器、制动器是否灵活好用，脚踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各转运装置有无松动现象。 (3)必须检查冲头是否能在导轨上自由移动，飞轮是否跳动，飞轮离合器是否可靠。 (4)必须检查防护罩、冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况。 (5)必须检查推出器的运作是否准确，胚料是否适宜冲压。 (6)必须检查电气接地线是否完好、可靠。
(三)开车前将活销离合器脱开，停车时先将结合脱开，方准开动或停止电机转运。
(四)安装冲模须注意下列几点：
(1)上下冲模的接触点必须擦拭干净，冲模导轴套，不准露出导轴杆，应连在一起，必须将打棒装好。 (2)上下冲模，必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要平整，压板螺丝要在对称方向拧紧。 (3)冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合，最大冲力不得超过本机的额定压力。 (4)不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其它物件，以防压伤手。
(5)装卸冲模、润滑机床和检修故障时，必须切断电源，待飞轮停止转动，后方可进行
(6)100T以下冲床的模具装好后，用手搬转校对好后用纸片试冲，在试车时不准用眼在刃口附近观看。
(五)在冲压过程中必须执行下列各条：
(1)禁止在滑块运行中和已踩脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置。 (2)禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。 (3)禁止在冲床台面放任何东西和改变脚踏机构或垫任何物件。 (4)禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。 (5)禁止发现冲床冲击与自动落下有异声时工作。
(6)应经常检查模具情况，不得将高于闭模高度的刚性物体置于冲压区。
(7)禁止工件两片或多片重叠强行冲压，每次只允许冲一件，以免造成设备、模具、损坏以及人身事故。 (8)禁止用手清扫灰渣，投放零件，送取工件时要用摄子与工具。 (9)禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间。
(10)禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。 (11)禁止在操作时与他人说笑、打闹，思想要高度集中。 (12)禁止酒后上机床和操作吸烟。
(13)两人以上同时操作时，必须由一人负责指挥，夜间工作须有足够的照明。
六、工作完毕后，注意一下几点：
(1)作完毕或长时间离开时，应将设备滑块停于上死点，关掉电动机，切断电源，清扫设备，做好点检卡记录。 (2)工作完毕，切断电源，清除边角料，工具物件放置整齐，通道畅通，搞好安全文明生产。 (3)所有模具清洁完毕后，不能直接放在地面上，必须放在模具架上。
4、如何保证冲压件质量：
①保持高度的责任心，树立良好的质量意识; ②开工前应检查设备、模具是否正常; ③确认使用的作业文件是有效版本; ④按文件的要求安装模具(布置顶杆)、调整设备参数、验证材料; ⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次(关键件30件/次)的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证; ⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。
5、冲压件质量检查中应注意的要点：
⑴主缸压力、拉延缸压力;⑵裂隙;⑶皱纹;⑷麻点;⑸凹陷;⑹毛刺;⑺孔数;⑻凸缘散乱、不足;⑼变形;⑽识别标记;⑾压印;⑿拉伤。
六、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施
对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。
1.废品产生的原因：
A原材料质量低劣;
B冲模的安装调整、使用不当;
C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;
D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损;
E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;
F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2.预防废品的主要措施：
A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查)。
B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守。
C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作。
D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理。
E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。 F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2.常见缺陷及解决措施 1)凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物， 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。 2)开裂(暗裂)
判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。 3)起皱
判断方法：用眼睛看 原因：压边力小
处理办法：适当增加压边力。 4)毛刺
判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模 5)孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。 6) 少孔
判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。 7)孔变形
判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。 8)拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高主压力。 9)折边不良
判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。 10)压印
判断方法：用眼睛看
原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。 11)拉伤
判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。 处理办法：修模。 12)砂粒
判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。 13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。
七、冲床的维护与保养
1.做好日常维护保养，可使冲床设备保持两个号的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。 使用冲床设备的“四项要求”：
整洁：工具、工件、附件放置整洁，安全防护装置齐全，线路管道完整，无缺损零件，无绳捆绑现象。
清洁: 设备内外清洁，无油垢和积层，无碰伤，无油、水、气泄漏现象，润滑油箱无沉积，油箱应进行按期清洗。 润滑：及时加油、换油，油壶、油轮、油杯齐全、油毡、油线清洁，油标醒目，油路畅通。
安全：实行定人定机和交接班制，遵守安全操作规程，电器。机械安全装置齐全，有预防事故措施。 4.必要工具及安全事项：
4.1 必要工具：螺丝刀、白布、手套、扳手、警告标牌、兆欧表。 4.2 安全事项
4.2.1 进行调节、维护、检查等作业，不运转压力机时必须操作如下： 4.2.1.1 按压“紧急停止”按钮;
4.2.2.2 按操纵盒上的电机停止按钮，使电机停止运行;
4.2..2.3 将电源选择开关置于断位，然后抽出钥匙，并交由现场维修保养负责人保管;
4.2.2.4 打开电气箱门，将电源总开关置于断位;
4.2.2.5 将外部断路器上锁;
4.2.2.6 关闭压力机空气管路的截止阀，然后将压力机的残余空气排干净;
4.2.2.7 在操纵盒上挂上写有“警告：正在检查，严禁操作!”的警告标牌。
5.工作程序及步骤：
5.1 日检查、保养：
5.1.1 启动前：
5.1.1.1 检查润滑系统的油泵，并打开油泵向各润滑点供油
5.1.1.2 检查各个油位计中的油面是否达到其中央割线位置;
5.1.1.3 检查各个压力标的指示值是否在给定的范围内;
5.1.1.4 检查过载保护装置，通气后，气动泵应开始工作，5分钟内应达到额定压力，气动泵停止工作;
5.1.1.5 检查电源指示灯;
5.1.1.6 检查紧急停止按钮：按下按钮能自锁，沿箭头方向转90°时能复位;
5.1.1.7 检查离合器、制动器电磁阀是否失灵。
5.1.2 主电机起动时：
5.1.2.1 检查飞轮运转状态：从压力机后面看，飞轮应顺时针转动，三角皮带不得有震动打滑现象。
5.1.2.2 检查离合器、制动器的操作：“寸动”时，检查曲轴的“寸动”和停止的角度是否过大;
5.1.2.3 检查单次行程：当曲轴转角在160°以前，放开双手运转按钮时，滑块应立即停止，当曲轴转角转过160°以后，放开双手按钮，滑块应停在上死点。
5.1.2.4 检查紧急停车：运动时。按下“紧急停止”按钮，滑块应立即停止，对“寸动”以外的操作中滑块未回到上死点时，不能连续运行或单次运行，必须将转换开关转到“寸动”位置，用“寸动”规范使滑块回到上死点。
5.1.2.5 检查滑块导轨面润滑情况：导轨面应有润滑油脂。
5.1.3 普冲运行期间：
5.1.3.1 检查离合器与制动器：停车时，曲轴应停在上死点(角度指针在-10°——+5°内);
5.1.3.2检查压力表和转速表是否在规定范围内;
5.1.3.3 检查工作能量：重复若干次工作运转，在满负荷时，滑块行程次数不应减慢。 5.1.4 普冲运转后：
5.1.4.1 目视检查各个部件是否清洁; 5.1.4.2 目视检查每个螺钉有无松动; 5.1.4.3 目视检查气路、油路系统是否渗漏; 5.1.4.4 将储气箱的水分排放 5.1.4.5 将空气过滤器的水分排放。 5.2 月检查/保养：
5.2.1 做好4.2安全事项，确保维修保养过程顺利进行： 5.2.2 清洗空气过滤器;
5.2.3 检查并调整三角皮带张紧度：用手指在三角皮带的中央施加20N的压力，每一米皮
带约弯曲16mm为合适，否则松开4个锁紧螺栓后，重新调整;
5.2.4 检查凸轮控制器：凸轮板与轴不得有过大的游隙，不得有断续接触，不得有螺栓、
键松动现象，微动开关的滚轮与轴不得有过度磨损;
5.2.5 检查控制继电器：不得有接触不良、响声、运动时卡住等现象;
5.2.6 检查操作按钮和开关：避免灰尘和油污，运动灵活、平稳、定位可靠;
5.2.7 检查离合器与制动器的电磁阀：线圈应紧固，避免窜动;
5.2.8做完保养，清理维修保养过程中的垃圾。
5.3 季度检查/保养：
5.3.1 重复5.2的月检查/保养;
5.3.2 将00号锂基润滑脂涂电动式滑块调节链;
5.3.3 更换齿轮箱内的润滑油;
5.3.4 更换连杆处润滑油; 5.3.5 更换连接处润滑油;
5.3.6 检查仪表的读数：装模高度、曲轴转角指示器、压力表的读数应正确; 5.3.7 检查电器接线：不许有破坏和松动的螺钉;
5.3.8 用兆欧表检查绝缘电阻：测量时，一定要断掉调速器的接线及所有接地线，绝缘电阻R≧1MΩ; 5.3.9 检查安全保护装置和各种随机标牌是否完好，否则与供应商维修部门联系; 5.3.10 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用的标志牌;
5.3.11 仔细检查并确定所有安全保护装置均处于合适的操作状态时，开机检验; 5.3.12 确保验收合格后，清除维修保养过程中垃圾和废物。 5.4 年度检查/保养
5.4.1 重复5.3的季度检查/保养; 5.4.2 更换过载保护油腔内机床液压油; 5.4.3 更换离合器及制动器腔内的转动油; 5.4.4 更换滑块球头座油池内的机械油;
5.4.5 检查离合器电磁阀以外的电磁阀：清理干净、无尘污及积水、紧固妥善; 5.4.6 检查并调整机身的综合间隙、平行度、垂直度; 5.4.7 检查并调整传动部位; 5.4.8 检查调整离合器部位; 5.4.9 检查调整制动器; 5.4.10 检查调整平衡缸;
5.4.11 检查并清洁气路、油路、电路;
5.4.12 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用标志牌;
5.4.13 仔细检查并确定所有保护装置均处于合适的操作状态时，开机检验; 5.4.14 确保维修保养合格后，清扫维修保养过程中所留下的垃圾。
每班必须用手动油泵集中给连杆瓦、左右轴套、左右导轨至少 2-3 次的注油。 2 每班必须对大齿轮支承、齿轮啮合面、操纵器、球头丝杆注油一次。 3 每周必须用油枪给离合器、接合键至少不少于 2 次的注油。 4 每月必须检查传动轴轴承并加注润滑脂。
5 必须经常检查连杆瓦以及各连接部位的螺母有无松动，并坚持对机床每天一小扫每周一大扫等，保持设备清洁。
徐志刚，邹潜，李建，汤启明，王朝华，李凤
(重庆浩康集团 重庆康普化学工业股份有限公司，重庆 邮编：401221)
摘要：本文简述了铜萃取剂在运行过程中的降解情况，分析了可能导致其降解或污染的外部因素。介绍了铜萃取剂性能维护及品质保养的方法，比如对浸出液(PLS)进行除杂净化，对有机相进行粘土处理，对萃取剂进行再生，对操作工艺进行优化等。阐述了维护萃取剂有机相良好品质和性能的重要性。 关键词：铜萃取剂;降解;性能;净化;再生
Performance and quality maintenance of copper extractants Xu Zhigang，Zou Qian，Li Jian，Tang Qiming, Wang Chaohua，Li Feng
(Hallochem Group, Kopper Chemical Industry Corp.,LTD. ，Chong Qing 401221, China)
Abstract：The hydrolysis and oxidation degradation of the copper extractants in the running process was introduced, the external factors that may lead to degradation or pollution of the extractants was analyzed. The methods of maintaining the performance and quality of copper extractants were introduced, such as the purification treatment of the leaching solution (PLS), the clay treatment on extracting reagents, the extractants regeneration, the process optimization and so on. The importance of maintaining the good quality and excellent performance of the copper extractants was clarified. Key words：Copper extractants;degradation;performance;purification;regeneration
铜的冶炼主要有两种方式：火法与湿法。火法冶炼有着悠久的历史，技术也非常成熟，是当前大多数国家所采用的主要冶炼方式，在我国也仍占据着主导地位。而湿法冶炼，起步于上世纪60年代美国亚利桑那州的蓝鸟铜矿(Blue bird)和巴格达铜矿(Bagdad)[1-2], 虽然起步较晚，但由于在节能降耗、环保排放以及对矿石资源品位的要求上比传统的火法冶炼有着明显的优势，目前发展势头迅猛，工艺技术也日趋成熟，应用规模在迅速扩大。湿法冶炼在我国尚处于起步阶段，应用规模较小，但在美国、澳大利亚、墨西哥、秘鲁以及赞比亚等国的应用较广，而智利更是以湿法冶炼为主。
由于湿法冶炼在国外起步较早，应用较广，规模较大，研究较多，因此技术相较于国内要成熟一些，经验也丰富一些，操作运行的情况较国内也好一些。反观国内，许多方面与国外先进水平尚存差距，有些领域的差距还非常大。国外操作得好的L-SX-EW工厂连续运行20-30年后还依然保持着良好的运行状态，而国内的湿法冶炼企业可能运行短短几年就会因为有机相的品质恶化而造成分相不好或难以分相最终不得不停产进行清理。为何会出现这样的情况呢?究其原因是我们对有机相的性能和品质没有引起足够的重视，生产经营中在这方面的投入也比较少，再加上国内对于这方面的研究和报道也不多，能够为湿法炼铜企业提供技术支持和经验分享的渠道有限。
本文对如何有效地维护铜萃取剂在运行过程中的性能和品质进行了研究，供同行们在解决类似的问题时提供参考。
1 铜萃取剂在运行中的性能变化
1.1 萃取剂浓度的变化
铜萃取剂一般由醛肟、酮肟、改质剂中的一种、两种或三种与稀释剂混合配制而成。醛肟或酮肟中具有萃取能力的官能团是苯环上的羟基和肟基，肟基稳定性相对较差，在酸性特别是强酸性条件下易发生水解降解[3-5]，在强氧化剂存在条件下，易发生氧化降解[6-9]。稀释剂一般为C11-C16的烷烃，在运行过程中会不断挥发损失，有机相的体积也会随之减少。醛肟、酮肟的降解会导致萃取剂浓度降低，而稀释剂的挥发可能导致萃取剂浓度的升高。如果萃取剂降解的速度较快，而稀释剂的挥发速度较慢，则萃取剂的浓度会降低;反之萃取剂浓度则会因为有机相总体积的减少而升高。
对于PLS铜浓度比较稳定的萃取体系而言，有机相中萃取剂的浓度并不是越高越好，而应是稳定在一个合理的水平。一方面若浓度过高，则萃取剂在萃取铜后还可能萃取其它杂质金属离子而影响铜产品的质量。另一方面萃取剂的粘度会变大，分相性能会受影响。此外，在夹带体积一定的情况下，浓度越大萃取剂的损失就越大。当然，萃取剂浓度过低也不行，因为萃取能力得不到保证产能会受到影响。一般来讲，可通过检测有机相的最大载铜能力来大致判断萃取剂的等效浓度。对于萃取剂浓度和有机相体积的变化，应根据具体情况及时进行调整，以保证萃取剂始终处于健康的运行状态。 1.2 萃取剂组成含量的变化
萃取剂中有效成分醛肟、酮肟或改质剂的稳定性不同，在同样的运行条件下，它们的降解速度存在着明显的差异。对于醛肟、酮肟复配类萃取剂而言，醛肟的稳定性不及酮肟[10]，在运行过程中的降解速度较酮肟快，而对于改质醛肟类萃取剂来说，醛肟的降解速度也较改质剂快[11]。醛肟降解生成醛，酮肟降解生成酮，而降解产物醛或酮还可进一步降解生成其它小分子有机物。因此，新萃取剂一旦开始运行，它的有效成分含量就在不断发生变化，萃取剂的各种性能也会随之改变。比如某新投产的L-SX-EW工厂刚冲槽时使用的萃取剂是Mextral973H，则随着运行时间的推移，有机相中萃取剂的有效成分和性能就会越来越偏离Mextral973H。因为有机相中有效成分醛肟、酮肟的含量由于各自的降解均在不断变化，故降解产物醛、酮或其它杂质的含量就不断在系统中积累。萃取系统中有机相的有效成分已不再是Mextral973H的组成配比，而是醛肟、酮肟、醛、酮、降解杂质等众多复杂成分所组成的混合物。 1.3 萃取剂性能的变化
萃取剂的性能主要体现在萃取性能和分相性能上。萃取性能又包括最大载铜能力，正萃能力、反萃能力、萃取动力学以及Cu/Fe选择性等方面。分相性能则包括分相速度和夹带程度。萃取剂发生降解之后，萃取系统的萃取能力会随之变弱，特别是醛肟含量的降低对系统萃取能力的影响最大。随着时间的推移，与冲槽时所使用的新萃取剂相比，运行中有机相的萃取能力会与之越来越不匹配。若萃取系统中存在Cl-或NO3-，则萃取剂可能与之发生氯代或硝化反应生成相应的氯代萃取剂或硝化萃取剂，它们的萃取能力极强，但是反萃能力很弱，用常规浓度的反萃酸如200g/L的硫酸很难将铜反萃下来，导致的结果就是萃取剂净铜转移能力变差。降解之后的萃取剂，由于降解产物的影响，萃取剂的萃取动力学会变慢，Cu/Fe选择性也会变差。若有机相长时间得不到净化，则降解产物在萃取系统里的不断积累就会导致有机相的比重增加、粘度变大，萃取剂的分相性能就会不断恶化，严重时还可能因为无法有效分相而不得不停产。
2. 铜萃取剂的性能维护及品质保养
铜萃取剂的选择决定于PLS的性质，不同的PLS所含的铜浓度、杂质金属离子的浓度、pH值、固体悬浮物以及有机碳等均不一样，所以选择的萃取剂类型也应该有所不同。世界上没有一种萃取剂能够满足所有类型PLS的萃取需求。因此，一旦为某种PLS选定合适的萃取剂之后，就应该尽最大努力维持该萃取剂的各种萃取性能。要维护好萃取剂的性能品质就必须得为其创造良好的运行条件，如选用好的稀释剂，定期对有机相进行粘土处理，萃取前对PLS进行除杂净化，对降解有机相进行再生以及不断地优化操作工艺等。 2.1 选择合适的稀释剂
用于铜萃取的稀释剂主要成分为C11-C16的烷烃，其它成分可能含有烯烃、环氧烷烃、单芳烃、稠环芳烃、含硫有机物等。不饱和烃特别是烯烃的含量直接影响着稀释剂的稳定性，烯烃含量越高，稀释剂的稳定性越差。萃取过程中, 不饱和双键及甲基萘等芳烃杂质可提供氧化或降解的反应位置, 这些反应产生的极性物质可作为乳化剂, 强化界面的乳化程度。稠环芳烃的活性比苯还高，它的存在会给改善分相性能、防止界面乳化 带来消极的影响[ 12]。
由于稀释剂在运行有机相中所占的比例较高，一般为70-90%，因此稀释剂的品质好坏会直接影响到有机相的分相性能。普通的工业煤油、含硫或含氮超标的煤油不宜作为稀释剂。对于铜萃取来讲，宜选用芳烃少、粘度低、比重小、含硫低并且没有烯烃的煤油作为稀释剂。 2.2 及时调整有机相的成分
由于萃取剂在运行过程中会不断地降解，其有效成分比例也会随之不断失调，为维持萃取系统的品质和性能，应根据降解的情况适时对有机相成分进行调整。如萃取剂Mextral973H中醛肟、酮肟的质量比约为7：3，在同样的运行条件下，由于醛肟的降解速度比酮肟快，一段时间之后萃取剂的组成比例有可能由原来的7：3变成现在的1：1，则此时萃取剂的品质和性能已不再是Mextral973H，而是类似于Mextral984H。若再继续运行，醛肟的浓度就可能低于酮肟，以至于在某个时候萃取剂的性能又可能会类似于Mextral9790H。若不对萃取系统的这种失衡变化进行任何的处理，照这样的趋势下去，醛肟和酮肟的比例失衡问题还会继续加剧，直到最后整个体系的萃取性能逐渐接近于Mextral84H。这种变化造成的后果就是萃取系统的萃取能力越来越弱，继续运行现有生产工艺就不可能达到预期的萃取效果。面对这样的情况我们该如何解决呢?行之有效的方法便是根据降解情况以及有效成分比例的失衡情况补加相应的醛肟进去，使现有萃取剂的有效成分比例恢复至接近Mextral973H的水平。
对于改质醛肟类萃取剂如Mextral5640H，由于在相同的运行条件下醛肟的降解速度较改质剂快，随着时间的推移，醛肟的含量会越来越低，而改质剂的含量相对于醛肟就会不断升高，从而导致这两种主要成分的含量比例不断失衡。该情况下，萃取有机相的性能就会不断地偏离Mextral5640H，并逐渐接近Mextral5774H。同样，若不对系统的有效成分做任何的调整处理，任这种失衡状态持续下去，则萃取剂有机相的性能又会不断地偏离Mextral5774H，而逐渐接近于Mextral5910H。对待这类萃取剂的方法与对待Mextral973H的方法一样，即需要及时补充降解快的成分以防止有效成分的失衡。
由于萃取剂有效成分的含量变化在运行过程中始终处于一个动态的过程，因此，萃取剂的补加也应随着这种变化而变化。然而事实却是我们的L-SX-EW工厂至始至终都在补加同一个牌号的萃取剂。如冲槽时所加萃取剂为Mextral984H，则无论萃取剂如何降解，也不管萃取体系的有效成分如何失调，在补加萃取剂时都只一味地补加Mextral984H。这种以不变的僵化的处理方式来应对不断变化的新情况所产生的后果就是萃取系统的
不断失衡直至系统崩溃。面对这样的困境，湿法炼铜行业应改变传统的思维模式，及时调整失衡的有效成分并使其始终维持在一个合理的水平。比如某L-SX-EW厂新加了50m³Mextral984H，假定其中醛肟和酮肟的含量分别为10吨，待运行数个月之后，醛肟的量可能降为8.5吨，而酮肟的量可能降为9.0吨，则科学合理的补加方法是向该萃取系统中补加1.5吨的醛肟和1.0吨的酮肟，这样的补加方式才有可能在最大程度上维持Mextral984H的萃取剂性能。若始终一成不变地补加Mextral984H，则随着时间的推移，系统中醛肟和酮肟的比例失调就会不断加重，萃取剂的萃取性能偏离Mextral984H也就越来越远。
同样的道理，对于改质醛肟类萃取剂如Mextral5640H而言，处理的方式也应是一样的。由于醛肟的降解速度较改质剂快，运行一段时间后，系统中醛肟的含量相较于改质剂在不断降低。为维持系统初始的萃取性能，则需要向有机相中补加降解了的醛肟，而不是补加Mextral5640H，只有这样，萃取系统的性能才可能基本维持在Mextral5640H的水平。 2.3及时净化有机相 2.3.1 有机相的污染
运行过程中的有机相在不断地与萃取设备、PLS以及反萃液混合接触。我国许多L-SX-EW工厂的萃取设备都是用PVC板焊制的，还有些是用再生塑料做成的。萃取剂中的改质剂或稀释剂，特别是含高芳烃的稀释剂可以溶解PVC中的增塑剂或粘结PVC板的粘结剂，导致萃取剂的污染。对于PLS来讲，浸出时所用含铜物料虽大多来自矿山，但也有不少源自电镀污泥或城市二次资源。电镀污泥成分纷繁复杂，可能含Pb、Cd、Mn、Zn、Ni、Cu、Cr以及有机碳等。为了提高铜浸出率，浸出时可能还会加入NaClO或HNO3等强氧化剂[13]，这些物质进入萃取系统会对萃取剂造成严重的污染。对于矿山，矿源不同，浸出工艺不同，浸出液所含杂质的种类也各异，如SiO
2、尘埃、絮凝剂、可见固体悬浮物、腐殖酸、木质素等有机碳化合物，这些物质与萃取剂的接触都可能造成萃取剂的污染。
而萃取剂在运行过程中自身也会发生降解，特别是在酸度比较高的反萃段，降解产生的杂质也会污染萃取剂。这些降解杂质通常极性较大且大多具有表面活性，对分相非常不利。若不能及时地将它们从系统中移除，则不断积累的降解产物会导致分相越来越慢，乳化越来越严重，夹带越来越多，絮凝物越来越厚，严重时萃取系统还可能因分相性能的恶化而停产。 2.3.2 有机相的粘土处理
有机相的品质变差不仅仅只会增加萃取剂的消耗，更会对萃取操作带来麻烦，增加额外的劳动量和费用，导致生产效率的低下和生产成本的增加，严重的还会导致系统无法正常运行。如国外印度尼西亚的PT Batutua Tembaga Raya, 美国的Johnson-Camp，澳大利亚的Girilambone Copper Company以及Nifty Copper Operation等L-SX-EW工厂，而国内这方面的例子就更多。
为解决有机相在运行过程中被污染以及自身降解产生的杂质对萃取系统带来困扰的问题，Cognis于1980年最先提出粘土处理净化有机相的想法，并成功应用于美国亚利桑那州的约翰森-肯普工厂，随后这项技术迅速向全世界推广。活性粘土具有层状结构，疏松多孔，对于高极性的有机分子具有较好的吸附能力，如降解产物中的羧酸类、酚类、胺类、醇类以及酰胺类等降解杂质。而对极性相对较小的分子如稀释剂、醛肟、酮肟等的吸附能力相对要弱。因此，粘土比较适合用于降解有机相的净化除杂。从现实应用情况看，用粘土来净化处理有机相的效果是令人满意的。国外的L-SX-EW工厂一般都配备有专门的粘土处理设备，他们会定期或不定期地对萃取系统中的有机相进行净化除杂，以保持有机相的优良品质。
2.3.3 粘土处理的方法
进行粘土处理时，首先将待处理的有机相泵入带搅拌的粘土处理槽中并充分静止一段时间。然后打开槽底阀门，排尽夹带的水相。其次开启搅拌并按照计量加入活性粘土，搅拌5分钟左右。然后将处理后的有机相连同粘土一起泵入板框压滤机进行压滤。最后，将所得净化有机相返回萃取系统的反萃工段进入循环使用。 2.3.4 粘土处理的注意事项
水是高极性物质，它与降解产物会在粘土表面进行竞争吸附，并且相较于降解产物，水更容易被粘土吸附。若有机相中夹带的水相未处理干净，则进行粘土处理时，水会优先被粘土吸附而造成这部分粘土失活导致其丧失吸附性能，从而使得粘土处理达不到预期的效果。因此，在进行粘土处理之前，一定要将有机相中夹带的水相处理干净，务必保持有机相的干燥。此外，在日常存放时也应避免让粘土受潮。
虽然萃取剂中有效成分醛肟或酮肟的极性比降解产物小，但不等于粘土对它们一点都不吸附。由于醛肟或酮肟在有机相中的浓度可能要比降解产物高得多，它们可以有足够的时间吸附在粘土表面，并且可以部分地取代已经被吸附了的降解产物从而造成有效成分醛肟或酮肟的损失。因此，粘土处理的时间不宜太长，一般5-10分钟即可，否则在除杂质的同时也除掉了部分萃取剂。
用粘土处理降解有机相时，用量不能太少，也不宜过多。用量太少对于杂质的去除效果不好，而用量过多会造成萃取剂的吸附损失。一般来讲，在进行规模化的有机相净化处理之前，可采用一种推荐性评估粘土处理的实验方法[14]。即先根据降解有机相的分相难易情况，选择一个实验用的粘土用量如1.0%(w/v)来进行处理。如果处理效果很好，则可以再用低一点的浓度比如0.5%的用量进行处理。如果效果不好，则再用高一点的浓度如2.0%的用量进行处理，直至找到一个合适的最低用量为止。处理效果的好坏可采用有机相的性能测试来评估，其中最重要的测试指标为分相性能。一般来讲，萃取剂的典型分相时间在60-90秒，如果处理之后有机相的分相性能在60-90秒，则表明粘土处理有效果。根据行业情况，活性粘土的用量一般为有机相体积的0.5%-5%(w/v)。
2.3.5 粘土处理观念的培养
用粘土定期对萃取系统进行净化处理，及时除掉降解杂质对于保持有机相的性能和品质有着非常重要的意义。然而笔者认为国内大多数的厂家目前都还将粘土处理视作一种不必要的工艺，而是看作一种额外的辅助工艺，只有当萃取系统出现严重问题甚至无法正常运行时才进行使用，这种观念对于渴望持续长远发展的L-SX-EW工厂来讲是非常危险的。全球许多经营得非常好的溶剂萃取厂都有一个共同的特点，那就是具有良好的粘土处理观念，配备有良好的粘土处理系统以及行之有效的粘土处理工艺。在这方面，国内的企业与国外相比还有相当大的差距。不培养粘土处理观念，不把粘土处理当做萃取系统中的一个必备工艺，这样的L-SX-EW工厂很难做到持续健康地发展。
2.4 萃取前浸出液的净化
及时对失衡的有机相成分进行调整以及将降解产物从萃取系统中移除能够起到保护萃取剂性能的目的，但这还只是维护萃取剂品质和性能的手段之一。与萃取剂的降解或损失密切相关的还有PLS。不同的矿料、不同的浸出方式或者不同的浸出工艺所得PLS的品质差异甚大，里面所含的杂质情况也各不相同。PLS的杂质种类越少、含量越低则对萃取剂的污染就越小。要保维护好萃取剂，首先就得保证PLS的品质。 2.4.1 PLS的杂质
PLS里除了目标有价金属离子之外，可能还有许多有害金属离子、非金属离子、有机物以及固体微粒等杂质。这些杂质可能来至于矿石、电镀污泥或城市二次资源等含铜物料，也有可能来至于助浸剂、絮凝剂、以及空气中夹带的尘埃。不同的物料以及不同的浸出方式，所得浸出液的杂质各不相同。一般来讲，除Cu之外，浸出液中通常还会含有Fe2+、Fe3+、Mg2+、Ca2+、Al3+等金属离子以及固体尘埃或者悬浮微粒，有的还含有SiO
2、NO3-、Cl-、Mn2+、腐殖酸、浮选药剂、强氧化剂等杂质。
采用堆浸时，如果筑堆前堆场底部和周围的植被没有清理干净，则这些植物腐烂后可形成腐殖质流入堆浸液使得PLS中含有腐殖质等有机碳。采用海水浸出则所得PLS中会含有高浓度的Cl-。采用细菌浸出时可能向PLS中引入微生物。在浸出电镀污泥时有的为了提高浸出效率可能会加入HNO3，H2O2或者NaClO等氧化剂，而许多污泥本身就含有电镀添加剂，这些都可能成为电镀污泥浸出液中的有害成分。为了除掉PLS中的悬浮物，有的L-SX-EW工厂会加入絮凝剂，还有的在进入萃取工段前会先加入浮选药剂进行浮选，这些都会向PLS中引入有机物。而PLS储液池一般都是敞开式的，空气中的灰尘随时都有可能进入PLS，那些处于风沙比较大的矿区情况会更为严重。 2.4.2 PLS的净化
如果浸出液中含有可见悬浮物或者固体颗粒，则在进入萃取系统之前必须将它们除去，因为这些悬浮物或固体颗粒最容易引起萃取剂的乳化或者产生絮凝物。对浸出液的净化可以有多种办法，比如板框压滤，离心沉降或者加入絮凝剂沉降等，都可有效地除掉浸出液中的可见悬浮物或固体颗粒。虽然对浸出液的净化需要投入，但从国内外比较成功的企业来看，这种投入是非常值得的。因为它可以减轻萃取工段的压力，比如减少絮凝物的产生，降低夹带，减少萃取剂的物理消耗，提升萃取系统的运行品质，从而减少了萃取系统在运行过程中的各种维护费用。 (1)SiO2
SiO2在萃取过程中较容易引起乳化。有报道称[15,16]当PLS中-SiO2的含量大于0.7g/L时就可能引起乳化。SiO2对水包油型乳化液有稳定作用，可形成稳定的乳化物。有研究[17]认为加入动物胶如牛胶、骨胶或者絮凝剂如聚丙烯酰胺、聚乙二醇等可以除去PLS中的SiO2。 (2)Fe3+，Al3+
在pH值>2.5时会发生水解，生成Fe(OH)3或Al(OH)3胶体，这些胶体在萃取过程中容易造成乳化。因此在PLS进入萃取工段之前需控制好pH值，防止Fe3+和Al3+的水解。 (3)Mn2+
Mn2+本身对萃取不会造成多大的影响，但是如果Mn2+经夹带进入电解液中能够被氧化成MnO4-，它在酸性环境中极具氧化性，在随反萃液进入反萃工段时会造成萃取剂的严重降解。萃取剂的降解产物以及MnO4-的还原产物MnO2都会对萃取体系的分相造成影响，严重的还会造成系统停产。若PLS中含有大量的Mn2+，可尝试加入计量的氧化剂如次氯酸钠或过硫酸铵等将Mn2+氧化成MnO2沉淀除去。如果Mn2+的含量不高，则通过加强对负载有机相的洗涤，减少Mn2+经夹带进入电解液，或向贫电解液中加入FeSO4，使Fe:Mn=10:1(mol/mol)等方式来减少MnO4-对萃取系统造成影响[18]。 (4)Ca2+，Mg2+
矿石浸出液中一般都含有Ca2+、Mg2+离子，特别是高碱性脉石的酸浸液中它们的浓度会非常高，有研究[12]显示Ca2+和Mg2+是萃取系统中乳化物的主要成分之一，这就表明Ca2+、Mg2+能够进入有机相并引起乳化。
为降低PLS中Ca2+、Mg2+浓度，在保证铜浸出率的条件下应尽可能减少浸出酸的用量以减少Ca2+、Mg2+的溶出。
(5)固体颗粒或悬浮微粒
若PLS没有经过多级澄清或未经过板框压滤，则可能含有大量的固体颗粒或悬浮微粒。暴露在外的PLS储液池也会经由空气带入大量的尘埃。这些物质进入系统前如果没能得到有效地去除，则它们进入萃取工段之后会对污物的产生起着促进作用。有研究表明[12]浸出-萃取-电积铜技术中，固体微粒是萃取界面乳化物形成和稳定的关键因素，它们由萃原液带入的未分解矿物微粒、胶体微粒、以及环境尘埃等组成。一般来讲，PLS中的固体微粒浓度不宜超过20mg/L，否则容易引起乳化。
针对固体微粒引起的乳化，防治措施主要为尽可能地降低其在水相中的含量。生产中矿石浸出前可适当增加洗矿作业，脱除细粒级泥沙，有利于浸出后固液分离，同时减少料液中微粒矿粒的夹带;浸出液应采用多级澄清，多级集液池间也可增加过滤设备、沙滤或活性炭吸附，增加料液的澄清作用，减少料液中杂质的含量;澄清池上加盖，减少风吹灰尘进入萃取体系。也可向PLS中加入絮凝剂促使固体微粒的聚结，但添加絮凝剂后必须进行过滤。堆浸厂周边必须修建排水沟并保持通畅，防止雨水汇集带入各种杂质。 (6)腐殖酸、木质素等有机碳
这里所指的有机炭主要是指植物腐烂后生成的腐植质。腐植质具有很强的表面活性。当其含量达到5mg/L以上时[19]，就会产生大量的污物。矿石浸出时，从矿堆带出来的植被被浸出，浸出液中就含木质素或腐殖酸，它们均会促进萃取的乳化，在浸出液池中的藻类也会造成溶液间的相互污染，使分相困难的污物不断积累。
要排除有机炭的影响，对采用堆浸技术的矿山，在筑堆以前，对堆场的底板必须进行处理，或加塑料垫层，或在清除植被后用粘土夯实，其目的除了防止渗漏以外，还为了减少或消除产生乳化的影响因素。此外，还需及时清除矿石开采运输过程中出现的植被。
2.5 优化萃取操作或工艺
减少萃取剂的降解还与萃取系统的操作以及萃取工艺的选取密切相关。SX工段主要包括萃取、洗涤以及反萃三个部分。在萃取工段，应尽量避免混合室进入空气。然而，这恰巧是我国诸多湿法冶炼企业普遍存在的问题。空气进入萃取槽一般有三种途径：通过上一级的益流堰进入混合室，通过萃取段浸出液给料管中的气穴进入以及通过混合室中的涡流进入。空气进入混合室会给萃取带来诸多不利影响。首先，空气是妨碍有机相和水相接触的第三相，空气的存在降低了铜的传质速率，从而影响萃取和反萃的动力学。其次，在澄清室中，空气会抑制相聚结，导致相分离不好，夹带量增多。再者，空气泡对被有机物润湿的污物会起到浮选介质的作用，会让污物飘浮起来并传递到有机相的相堰里。最后，空气还会导致萃取剂的氧化，加速萃取剂的降解，导致萃取剂的损失增加。
除了避免混合室进入空气外，在萃取工段还应控制好相连续。不同的相连续，夹带的对象不同。若无其它特殊情况，在萃余液的出口级应尽可能控制为有机相连续，这样可减少水相中有机相的夹带，减少萃取剂的损失。而在负载有机相出口级宜控制为水相连续，以减少有机相中水相的夹带。当PLS中SiO2的含量比较高时，萃取段宜采用有机相连续，这样可以减少乳化物的产生。
如果控制好相连续还不能有效地控制夹带，则需要设置必要的洗涤工序，一般情况下，采用5-10g/L的酸性洗水就可以将夹带的杂质如NO3-、Mn2+、Cl-、ClO-、Cr3+等杂质离子洗掉。除非PLS比较干净，或者不含对萃取剂以及电积有害的物质，否则都应该设置洗涤段。
当萃取系统中出现乳化物或絮凝物时，它们应当被及时清理出系统。如果这些絮凝物不能得到及时有效地清除，它们会在萃取系统里不断积累而导致有机相的品质越来越差直至分相出现困难。此外，还须选择好合适的萃取剂浓度，萃取剂浓度应与目标萃取能力相匹配而不能过剩。在目标萃铜量一定的情况下，萃取剂过量越多，则萃取剂萃取杂质的可能性就越大，如Fe3+, Co2+, Mn2+，Ca2+、 Cr3+等，而这些杂质大部分对于萃取剂的稳定性不利。
萃取剂在酸性条件下会降解，酸度越高降解速度越快，因此要控制反萃工段的电贫液酸度。在能保证必要的反萃效率情况下，应尽可能地降低反萃酸的浓度。有研究还显示，温度对萃取剂的降解速度影响很大[ ]。温度越高，萃取剂降解的速度也越快。由于反萃段的电贫液温度往往较萃取段高，因此萃取剂在反萃段的降解速度是比较快的。若有条件，电贫液在进入反萃系统之前可适当降低其温度。
2.6 对有机相进行再生
铜萃取剂的降解产物对萃取剂的萃取性能有影响，比如醛肟的降解产物醛、酮肟的降解产物酮会降低萃取剂的萃取能力，它们的含量越高对萃取剂萃取能力的影响就越大。醛、酮的极性较胺类、酚类、羧酸类等降解产物的极性要小，在使用粘土处理的时候，它们不易被吸附，因此，通常情况下它们会在萃取系统里不断积累。如果萃取系统里有效成分醛肟或酮肟得不到应有的补充，特别是当醛肟与酮肟的含量严重失衡时，若萃取系统里还存在相当高浓度的降解产物醛或酮，则该萃取体系的萃取性能就会被严重削弱，有的甚至丧失萃取功能。如何才能解决这一棘手问题呢?通过再生的方式可以解决。不管是复配类萃取剂还是改质醛肟类萃取剂，起萃取作用的主要成分是醛肟，而醛肟的降解速度比较快，萃取剂萃取性能的下降以及降解产物醛的积累均与醛肟密切相关。在一定条件下，让降解产物醛转变成具有萃取性能的醛肟就是萃取剂的再生。相较于酮肟的再生，醛肟的再生比较容易且简单易行，适合大多数企业使用。
萃取剂的运行条件不同，降解产物也不同。不是所有降解后的萃取剂都能再生。假如某系统中的萃取剂降解后的主要产物不是醛或酮，而是其它杂质碎片，比如酚类、醇类、胺类、羧酸类或者烷烃类等，则这样的有机相就不宜进行再生，或者说再生没有实际意义。对于有条件的有机相，再生前弄清楚其中各组分的含量至关重要。因为只有准确知道了待再生物质的含量才能搞清楚所需再生试剂的用量。如果再生时再生试剂的用量不够准确，则再生过程可能会产生杂质，而这些杂质会给萃取剂的分相带来非常不利的影响。
对于萃取剂有机相的再生，重庆康普化学进行了深入仔细的研究，并最终成功将其应用于工业化生产。天津茂联拥有年产超过20000吨阴极铜的萃取系统，由于有机相中醛肟的降解产物醛的浓度高达17%，酮肟的降解产物酮的浓度也达到了10%左右，而有效成分醛肟的含量仅为3%左右，酮肟含量仅为2%左右。虽然每天都像往常一样不断地补加新萃取剂进入系统，但是仍然无法改变系统萃取能力不断下降的趋势。与此同时，铜萃取剂的消耗量却在不断增加，吨铜萃取剂的消耗量已经超过了10公斤，但铜产量却在逐月下滑，经济效益受到了严重的影响。在这样的背景下，重庆康普化学主动与天津茂联合作，帮助其取样分析有机相的组成情况，然后不断通过实验室试验摸索出了一条合适的再生工艺，最后将该工艺成功应用于生产运行中的有机相，帮助天津茂联解决了萃取剂萃取能力不足的问题，在当月即实现了铜产量的大幅提高。
3. 铜萃取剂运行的可持续性
相较于传统的火法冶炼，湿法冶炼的优势在于能耗低、污染少，对环境的负面影响小，具有良好的可持续发展性。但这需要具备一个前提，那就是萃取系统要操作得好，能够始终处于健康的良性循环状态。在这一点上，国外的企业普遍比国内的企业做得好。国内湿法炼铜企业的有机相大多没运行几年就会出现这样那样的问题而造成系统运行的中断，然后不得不停产解决问题;而国外操作得好的企业有机相即便是运行了20年甚至30年还仍然保持着良好的品质和性能。究其原因笔者认为可能主要在于两个方面。其一，国外的湿法冶炼起步早，技术相对成熟，积累的经验要丰富些;而国内起步晚，技术相对落后，经验也比较欠缺。其二，国外的企业对L-SX-EW工厂的各个环节都比较重视，在PLS的除杂，有机相的净化以及萃取工艺的优化等方面愿意进行投入，注重系统运行的可持续性，更看重企业的长远发展;而国内的企业大多数在PLS、有机相的净化除杂以及萃取工艺的优化上投入意愿不高，但却非常看重短期的经济效益，只要系统还能勉强运行产生经济效益，他们就不会去关心萃取系统正在发生的不利变化以及可能面临的严重后果。
要让湿法冶炼成为一种名副其实的环保型的冶炼工艺，在日常的运行过程中就必须要重视萃取剂有机相的品质维护与性能保养，及时将降解产物和杂质从萃取系统中移除，并不断优化萃取工艺，降低有机相的夹带，减少有机相对环境的污染，使系统真正实现绿色环保、健康可持续地运行。
4. 结论
萃取剂在运行过程中会不断发生降解，导致有效成分比例逐渐失衡，有机相中的杂质不断积累。为保证有机相保持良好健康的运行状态，就需要及时对有机相的有效成分进行调整，并采用粘土处理的方式净化有机相。此外，还要重视PLS的净化处理以及萃取工艺的不断优化，减少有害杂质对萃取剂的污染。值得行业思考的是我们应改变传统的思维观念，舍得在萃取剂有机相性能维护方面进行投入，只有这样，萃取系统的运行才有可能是健康、环保和可持续的。
参考文献
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第一作者：徐志刚，重庆浩康集团金属溶剂萃取工程技术研究中心主任。主要从事铜、锌、钴、镍以及钼等金属的溶剂萃取技术研究。曾为国内外百余家湿法冶金公司做过相关萃取技术服务工作。具有丰富的溶剂萃取技术和应用经验，获得发明专利6项，发表论文20余篇。
First author: Xu Zhigang, Director of Metal Solvent Extraction Engineering Research Center, Hallochem Group. Mainly engaged in the research on solvent extraction of copper, zinc, cobalt, nickel and molybdenum, etc.., provided related extraction technology service for about one hundred hydrometallurgy companies at home and abroad. With rich solvent extraction technology and application experience, published more than 20 technical papers and owning six invention patents.
Author: www.taojinchuan.net 挖泥船又称采沙船，扒沙王，顾名思义即沙石采掘工具，多为流动作业之用。在寒冷的天气下，挖泥船挖泥船一样工作，不受限制。内陆河道挖泥船日采沙能力几十吨到几千吨不等。船体采用拼装式箱型结构。配有挖掘装置、筛选装置、提升装置、传送装置等。通过电机驱动挖斗上料，石块通过筛选由输送带传出，沙子由输送带传到指定地点。大型河道挖泥船机械化和自动化程度极高，在寒冷的天气地区一条挖泥船即可成为一个生产单位，可以实行采沙和沙石分离精选全过程。
挖泥船下挖深度30m以内没问题，挖泥泵由主机直接带动，铰刀头由电机或液压机构带动，设挖泥效率为排重的30%，根据阿基米德定律理论上单级挖泥泵吸深0M实际上不超过28M，再要吸深要加中间接力泵，接力泵不需要压头高，虽与挖泥泵排重一样，但功率可以大大减少，所以接力泵一般用水下高压电机或液压机构作动力。装一级接力泵最多吸沙也不过55M。再要加深就要提高接力泵的压头，随之而来耗费动力功率也加大了。吸泥泵的排量一般与主机功率的关系是1.5～2倍左右，如主机功率为1200PS、吸泥泵排量1200*1.5=1800M3左右，对于绞吸式挖泥船的规范除尺度外应提供排量M3/n，压头定位桩直径及高度、横移后在力、位桩升 降后在拉力，挖泥深度、铰刀头直径、转速。挖泥量一般是排量的20%～30%之间。还要提供挖泥泵的吸入管直径、出管直径。这样就较为完整了。
一、绞吸式挖泥船的性能:
1.绞吸式挖泥船用途广泛，可在江河湖海中作业，用以清淤，航道挖掘，吹填造地。在特殊情况下绞吸式挖泥船上安装大功率绞刀设备，不需爆破即可挖掘玄武岩和石灰石等岩石地层。
2.绞吸式挖泥船工作效率高，产量大，泵距远。大型的绞吸式挖泥船每小时产量可达几千立方米;把泥沙或碎岩物料依靠强大动力通过泥泵和排泥管线，泵送出几千米之外。
3.绞吸式挖泥船操作简单，易于控制。挖泥船依靠船艉的台车使钢桩定位和步进，利用绞刀臂架两测钢缆与固定于挖槽两测的锚，靠铰车牵引，两厢摆动绞切泥沙物料，在一定的控制摆角下工作，将绞动的物料，经过输泥管泵到堆积场。挖泥船的步进是由两根桩交替运动，迈步向前。
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Author: www.taojinchuan.net 4.大型绞吸式挖泥船带有自航系统.迁移时可以自航到位。中小型挖泥船多为无自航系统，靠拖船拖行。中小型挖泥船可设计建造成组装式，通过陆路运输到现场，经组装后即可使用。
5.绞吸式挖泥船经济性好。物料的挖掘和输送一次性完成，不需要其它舶船配合，几次搬运。相对工程成本较低。
二、绞吸式挖泥船液压系统维护方法
1.液压系统运行前的常规检查
仔细检查系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确、所有运动机构主电磁阀是否处于原始状态等，确保液压系统及设备处于良好的技术状态。
常压式油箱还要检查并清洁油箱通气孔，保持其畅通，以防气孔堵塞造成油箱真空，致使液压油泵吸油困难而损坏等。
2.液压系统运行中的巡回检查
定期检查管路和元件之间的接头及密封装置，失效的密封装置应及时更换，管接头及各接合面的螺栓应拧紧。
通过看、闻、听、摸等方式方法，时常检查系统及各设备的运行状况，出现噪声、压力波动、泄漏、振动等异常现象，应立即分析原因并及时处理，以消除安全隐患。
尤其要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如果液压泵出现气蚀噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修等。
3.液压系统的日常维护保养
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Author: www.taojinchuan.net 严格按照设备维护保养说明书的要求，及时更换易损耗易老化的耐油橡皮圈、滤芯等，减少管路泄露防止失压;经常活络执行机构的运动部件，防止生锈减少运行阻力;定期用同牌号的液压油对管路、油箱、滤清器等进行清洗。
中国江河湖库众多，软海岸线长，水资源南多北少，水土流失严重，航运历来是交通运输的重要方式，同时就人口现状与增长而言，已无法再论地大物博，沿海地带吹填造地及治理、向海洋发展亦势在必行。相对其它船舶来说，工程船舶特别是挖泥船在设计和建造上多年来相对较弱，但近年有提高，现有市场需求和潜在市场大，亟待进一步发展。
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一、安全操作：
1. 数控铣床是一种精密的设备，所以对数控铣床的操作必须做到三定(定人、定机、定岗);
2. 操作者必须经过专业培训并且能熟练操作，非专业人员勿动;
3. 在操作前必须确认一切正常后，再装夹工件。
二、日常维护和保养：
1. 操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于工作台、导轨等处的切屑、油垢;在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机;
2. 检查确认各润滑油箱的油量是否符合要求。各手动加油点、按规定加油;
3. 注意观察机器导轨与丝杠表面有无润滑油，使之保持润滑良好;
4. 检查确认液压夹具运转情况,主轴运转情况;
5. 工作中随时观察积屑情况，切削液系统工作是否正常，有积屑严重应停机清理;
6. 如果离开机器时间较长要关闭电源，以防非专业者操作。
三、每周的维护和保养：
1. 每周要对机器进行全面的清理。各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油;
2. 检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜;
3. 检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、顶丝;
4. 检查滤油器是否干净，若较脏，必须洗净;
5. 检查各电气柜过滤网，清洗粘附的尘土。
四、月与季度的维修保养：
1. 检查各润滑油管要畅通无阻、油窗明亮，并检查油箱内有无沉淀物;
2. 清扫机床内部切屑、油垢;
3. 各润滑点加油;
4. 检查所有传动部分有无松动，检查齿轮与齿条啮合的情况，必要时作以调整或更换;
5. 检查强电柜及操作平台，各紧固螺钉是否松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。检查接线头是否松动(详见电气说明书);
6. 检查所有按钮和选择开关的性能，各接触点良好，不漏电，损坏的更换。
五、每年的维修保养：
1. 检查滚珠丝杠，洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂;
2. 更换X，Z 轴进给部分的轴承润滑脂，更换时，一定要把轴承清洗干净;
3. 清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，按规定换油;
4. 主轴润滑箱清洗，更换润滑油;
5. 检查电机换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多碳刷及时更换;
6. 调整电动机传动带松紧;
7. 清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却液，更换冷却油泵过滤器。
1. 经常检查传动部分的情况，保持油路的畅通。
2. 注意辊筒的轴承密封，必要时可拆下半压盖，更换耐油橡胶管，遇到水头漏气严重时， 拆开水头，更换密封环。
3.器在正常情况下，需两年进行大修一次，检查各部分的磨损情况，更换磨损零件。检修后，安装应保证安装质量。
4.速机运行2000小时，则应清洗一次，及更换润滑油。减速机内润滑油牌号为220#齿轮油。不论运转周期如何，每年清洗一次减速机，更换一次润滑油。
5.压延机主机齿轮的润滑油为100#机油，油压一般调节在0.1～0.2Mpa。注意油箱油位的变化，保证润滑机构的正常工作。
6.压延机第一次使用300～600小时后，应将减速机和集油箱的润滑油放出，并用煤油清洗后，注入新润滑油。
7.每班工作完毕，关闭配电柜的主电源，擦拭机器。做到日小擦，周大擦。清扫工作场地，保持环境干净整洁。
一. 器械的清洗
1.清洗工具：高压冲洗枪、高压气枪、软毛刷、软清洁布、脱脂棉球 2.清洗方法：
A.护士在手术台上应及时擦净手术器械上的血迹，避免血迹黏附器械上形成血痂，造成术后清洗困难，损害器械。
B.将所有器械放在流动水中彻底冲洗。器械可拆卸部分必须拆开清洗。
C.放入酶剂溶液里浸泡2-10分钟
D.浸泡后的轴节部、弯曲部钳端齿槽处用软毛彻底清洗，管腔用高压冲洗枪清洗。
E.将器械擦干，放在自动超声机内，器械的关节打开，小附件如小的螺帽、密封套等用纱布包好，清洗5-10分钟
F.将器械放入烘干机内烘干，管腔内的水珠用高压气枪吹干。涂上润滑剂，它能迅速的在器械表面形成稳定的保护层，便于保管及延长其寿命。不宜使用石蜡油进行润滑，因为石蜡油上有水分，会导致器械的生锈。
3.内窥镜的清洗：镜子与手术器械要分开清洗，镜面用湿的脱脂棉球沿一个方向擦干净后，以擦镜纸擦干，镜身可用湿软布擦净。禁止用超声波清洗镜子。尽量不用生理盐水清洗镜子，否则容易产生锈迹。 二. 器的灭菌械
1.内窥镜的灭菌优先考虑低温或等离子消毒法。若用高压灭菌法，一定要让镜子自然冷却，禁止用冷水冷却，不然会导致镜头的破裂。目前，不提倡用戊二醛浸泡灭菌，因为浸泡后镜面接口处的液体不易擦净，使用过程中会产生雾状的蒸汽影响镜面的清晰度。尽量不要经常变换镜子的灭菌方法，这样对镜子的密封有好处。 2.腔镜器械的灭菌方法可选用高压灭菌。 三. 器械的保养
1.器械宜轻取轻放，不得摩擦、相互碰撞及同时一手拿多样器械。保持轴节灵活尖端合拢良好、锐利器械刃而锋利。 2.注意镜面的保护。
3.导线清洁后存放时，不可拆迭，盘旋弯曲度应大于90度，以防止光纤折损，影响使用效果及缩短使用寿命。
4.对各类钳子要经常检查。活动关节，注意钳端的闭合情况，关节处涂上专用润滑剂。 5.锐利器械保存应套上橡皮保护套。
6.戳卡、转换器、旋切器上的密封圈如有老化、裂口是应及时更换，以免造成术中漏气影响气腹效果。
7.冲洗器上的阀门，应定期拆卸进行清洁、上油、以保持阀门的灵活性。
8.所有器械在使用、清洗、保养过程中，关节不应强扳，尖端不能碰及硬物，器械小部件不能丢失。
9.光源和摄像头在分离前应先确定主机电源关闭方可拔出。 10.关机后的15分钟内不宜重启腔镜系统。
