预应力连续箱梁施工（通用8篇）
（一）、施工方案
箱梁0、1号块及边跨平衡段采用支架现浇，其余采用挂篮平衡悬臂浇筑施工，挂篮和现浇支架除了满足强度、刚度及稳定要求外，施工时进行模拟压重试验，以减小非弹性变形，并获得弹性变形，并获得弹性变形值。0号块浇筑时应采取有效措施降低水化热。挂篮自重不超过350KN（包括模板等），挂篮的前吊应设有调整标高的功能，在浇筑梁段混凝土过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度。箱梁悬臂施工过程中，做好温度、挠度（标高）等各种施工观察工作，并详细做好记录，根据现场温度变化及现场其因素（如挂篮和模板系统的弹性变形、施工荷载变化、体系转换等）修正立模标高。挂篮设置防脱装置，确保挂篮不会脱落。砼拟采用砼拌和楼进行集中拌和，砼输送车进行运输，砼泵车进行浇筑。
（二）、预应力（钢筋）砼现浇箱梁施工方法
1、地基处理
按照设计要求，由技术人员按板梁投影轮廓每侧加宽2m放出支架地基处理范围，整平原地面，并进行碾压，再填筑20cm厚的宕渣并压实，再浇筑10cm厚的砼层。同时在两则开挖排水沟，确保雨水及施工水向外排出，以防浸泡地基。
2、模板
箱梁的模板分底模、侧模、内模。采用大块板预先分别制成组件，在使用进进行拼装。
①外模
为便外露砼表面具有良好的平整度和光洁度，底模、顶模和侧模采用竹胶板，竹胶板厚1.2cm，反面钉有10#槽钢制成，木模板厚3.5-4.0cm，反面钉有10cm×10cm的小方木制成，在钢管架、槽钢顶面顺桥向铺设10cm×10cm木档料，间距70cm，上铺12cm×10cm横档，间距50cm，侧模及翼板支撑同为钢管木档组合支撑体系。模板的拼接缝下面，铺设胶带，缝隙嵌薄海绵条，表面用腻子刮平、打光，防止漏浆。横缝下须有木横档。模板及支撑不得有松动，跑模或下沉等现象。
②内模
采用型钢组焊成可拆卸的框架，框架周边固定方木，外铺竹胶合板，组合成整体内模。内模分节制作，每节3～5m，纵向螺栓连接。内模经过设计验算，符合强度、刚度和稳定性的要求。
③支立模板
在搭设好的支架上，按设计标高和坡度铺设I12工字钢和垫木，其上铺设竹胶板，检验合格后进行预压。
腹板与底模采用螺栓和底部方木连接；底板及腹板钢筋绑扎、纵向波纹管定位及穿束完毕，并经监理工程师检查合格方可吊入内模。
模板表面涂刷脱模剂，要求涂刷均匀，箱梁底模按设计要求设置横坡。翼板立模时，须扣除防撞墙两侧各宽10cm栏杆钢筋预留。在每箱最低处设置φ50泄水孔一个，要求每箱的泄水孔在顺桥向及横桥向均能成一直线。当气温超过30℃时，每条伸缩缝预留宽度均比原设计缩小1cm。
预拱度的设置：每跨的跨中按设计要求设置预拱度，预拱度在每一跨按照二次抛物线分布，取值在1～2cm内（箱梁底板按2cm设置预拱度，翼板按1cm设置预拱度）
3、钢筋绑扎及波纹管埋设
钢筋现场下料配制成型，安装绑扎分两次，一次为底板、挑沿、横梁及隔板，第二次为顶板及翼板，预留孔处以普通钢筋让预应力筋为原则，留出普通钢筋搭头，预应力筋以横向让步纵向为原则，在设计、监理同意的情况下可适当调整张拉孔的平面位置。
钢筋绑扎符合设计要求及有关标准的规定，表面应洁净，不得有锈皮、油漆、油渍等污垢。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象。钢筋绑扎前，在模板上按图放样定位。绑扎成型时，铁丝必须扎实，不得有滑动、折断、移位等。成型后的骨架必须稳定牢固。
预应力管道采用预埋管道法。按照设计图纸要求设置波纹管预留孔道，预留孔道平面位置及高度设置采用定位框，定位框按设计图纸要求采用φ10钢筋，做成井字形，每隔50cm设置一道。波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，并用密封胶带封口。
预应力筋采用高强度低松驰钢绞线。钢绞线按设计计算长度下料，采用砂轮锯切割。切割前，切割口两侧3～5cm处铁丝绑扎，并编号。依据施工实际情况，可先安装好波纹管后穿钢铰线，也可先把钢铰线穿进波纹管后一起安装，但均须保证波纹管的位置准确。在钢铰线绑扎过程中，应先预埋锚垫板，使其与波纹管孔道垂直。锚垫板压浆孔先塞满回丝，防止压浆孔漏浆堵塞。在焊接底板或翼板钢筋时，为保证模板不被烧坏，需采取一定的措施（如垫湿棉纱）。钢筋垫块须均匀设置，密度不宜太大，砼垫块场内统一制作，庆保证尺寸规则、摆放整齐，确保保护层的厚度及尽量减呼与箱梁砼的色差。严禁钢筋与模板紧贴。
穿孔前，先编束，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，编好的钢铰线束进行编号、挂牌堆放。钢铰线的穿束采用人工直接穿束，或借助一根φ5mm的长钢丝作为引线，用卷扬机穿束。
4、砼浇筑
浇筑砼前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，对横板内的杂物、积水钢筋上的污垢应清理干净。墩台等下部结构经监理工程师检查、检验合格；钢筋检查、检验合格；砼配合比批准；现浇箱梁施工方案批准，在获得上述全部项目的监理工程师批准批复报告后，方可进行现浇砼施工。
砼采取集中拌和，由设于拌和场内的砼搅拌楼拌制砼，用砼搅拌运输车运对设于施工现场的砼泵送站，然后泵送到各砼浇筑点，砼泵送站设砼输送泵车2台。
混凝土泵送入模浇筑，一次性完成。底板和腹板采用插入式振捣器捣实，顶板和翼板采用平板式振捣器和振动梁振捣、找平。为保证施工的连续性，在混凝土中掺加高效复合减水剂，以适当延续其初凝时间。
混凝土的浇筑顺序：根据图纸设计意图及张拉方式，合理进行施工安排。底板、顶板及翼板，按设计厚度一次浇筑完成；腹板则根据梁高水平分层浇筑完成。每孔箱梁顶板于1/4跨径处预留天窗，作为内模拆除的孔道。内模拆除生，采用吊模法一次浇筑天窗混凝土。
浇筑砼时，填写砼施工记录，并做三组试块。顶面混凝土浇筑完毕，及时进行抹压、拉毛，确保桥面无裂纹，平整并且粗糙。砼浇筑完成后，尽快洒水养护，保持砼面始终潮湿状态。
大体积砼现浇施工应根据不同气候条件，不同施工条件、不同施工速率，做好砼配合比调正，使砼的凝固速度、水泥水化速度能满足施工要求，同时有效地做好养护工作，避免砼出现大量严重的收缩裂缝。另外，一联箱梁砼的浇筑顺序考虑从一头到另一头依次浇筑，每一孔浇筑顺序从跨中向两端墩顶进行。
5、预应力束张拉（预应力砼连续箱梁）
张拉前，压力表及千斤顶均配套进行校验，超过三个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象。应重新校验，锚具及夹片进场时，应进行抽检试验和外观检查，对试验不合格或有裂纹、伤痕、锈蚀的夹片不得使用。锚具和夹片的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要。用预应力钢材与锚具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90%。当砼强度达到设计要求时，即可进行张拉。张拉时检查波纹管是否有堵塞，对有堵塞的波纹管均先进行处理，检查无碍后，方可进行张拉前的准备工作，包括安装锚具，夹片等。对于双向张拉的钢铰线，安装锚具时，应采取措施（如对钢铰线进行编号）防止波纹管理内钢铰线扭成麻花状。钢铰线的张拉，采用双控，先张拉横向钢铰线、后张拉纵向钢铰线。
钢铰线的张拉程序如下：
低松驰钢铰线0→初始应力→σcon（持荷2分钟锚固）。预应力钢铰线张拉前，先调整至初应力ε，把松驰的预应力钢材拉紧，引时应将千斤顶充分固定，在把松驰的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢材由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢材实际伸长值△L，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值。即：
△L=△L1+△L2 式中：△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2——初应拉力时的推算伸长值（可采用相邻级的伸长值）
张拉前对张拉设备和锚具进行检验，标定张拉与压力表间的关系曲线。按设计规定的张拉顺序和要求，分别采用两端对称张拉或一端张拉。张拉以应力控制，以伸第值作为校验。同时，应对砼构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。
张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢经铰线的轴线重合一致。
6、压浆
钢铰线张拉完毕后，即可对孔道进行压浆，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按技术规范及试验标准中要求控制，压浆使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力一般为0.5～0.7Mpa。压浆按先下层孔道，后上层孔道的顺序，缓慢、均匀、连续地进行，曲线孔道从梁最低点的压浆孔开始，水泥浆由最高点的排气孔流出。
压浆前，将孔道冲冼干净，吹除积水，压浆时，应达至孔道另一端饱满和出浆，并在达到排气孔出现规定稠度相同的水泥浆为止，同时，留取不小于3组试块，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
7、封锚
辛庄子至邓王高速公路是国家重点公路威海至乌海线的重要组成部分, 第六合同段由中铁十八局承建, 起讫里程为K58+400~K67+940, 邓王互通立交为本合同段的重要工程, 上跨津汕高速公路, 并与津汕高速公路同时施工。邓王互通立交主线桥共35跨合计8联, 全长643.16m, 其中跨津汕路的第四联为预应力连续箱梁, 长度110米, 单幅梁宽12.5m。该桥所处位置为黄河冲积平原, 地势低洼, 地下水位较高, 地下水埋深0.8~3.2m不等。本文以第四联为例, 详细介绍预应力连续箱梁的施工。
2 地基处理与支撑体系的施工
2.1 地基处理
为确保支架稳定, 对地基进行加固处理。由于桥位于地势低洼地方, 地下水位高, 在进行地基处理时, 将软土地基挖除, 换填砖渣和碎石, 同时掺灰分层处理, 将原地面整平压实, 地基平整时做成2%的双面坡。地基上部做40cm厚的石灰土 (宽度超过支架外1m) , 分两层施工, 压实度达95%, 同时用静力触探仪触探, 经计算符合要求。当石灰土养生期过后, 在浇筑10cm厚的混凝土 (宽度超过支架外0.5m) 。待混凝土达到强度后, 按设计支架间距及荷载, 做小型承载力试验。在基础四周挖设排水沟, 确保雨水和施工水外排, 以防浸泡地基, 在垫层上横铺250cm×20cm×15枕木, 以传递支架压力, 保证地基受力均匀。
2.2 支撑体系
现浇箱梁支架采用Φ48钢管满堂红碗口式支架, 经过计算和多次施工经验确定支架间距:纵横向均为0.9m, 近墩台处2m范围内加密至0.6m, 高度按每1.2m布置横杆, 用纵横斜拉杆将整个支架连成整体, 支架外侧加斜支撑, 以确保支架内部及整体有足够的承载力好稳定性。支架的承载力安全系数大于1.3, 稳定性安全系数大于1.5, 地面铺设一层250cm×20cm×15枕木, 上立碗扣件, 碗扣件顶面铺设纵横两层15cm×15cm方木, 方木之间用钉或螺杆连接成整体, 顶部的调节用可调U型件, 以满足设计标高的要求。
2.3 支架预压
考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响, 按设计要求对支架进行预压。预压采用沙袋预压, 预压重量为梁体自重加施工荷载。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定。
在1/8、1/4、1/2跨处设置沉降观测标, 加载前划好刻度线, 加载后立即观测沉降量, 以后每天的同一时间观测一次, 记录加载前、加载中、加载满、稳定后和卸载后的沉降量。撤压后, 进行沉降分析, 作为设置预留沉降量的依据。
3 永久支座的安装及注意事项
永久支座安装前对支座进行试验, 对支座垫石进行检查, 支座安装标高按设计要求控制, 并控制两个方向的四角高差不得大于2mm, 以保证平面两个方向的水平。
在支座垫石上测出支座中心准确位置, 并再径向画出十字线 (垫石和支座均画) 。按照两个十字线重合安妥。
支座处的梁底调平垫块与底模连接紧密不漏浆。
支座用环氧树脂粘贴在垫石上, 支座顶钢板要安装准确、水平, 使支座不承受侧压力。
4 模板设计与安装
底模用15~18mm厚竹胶模板, 上铺地板革, 侧模根据设计箱梁的截面形式加工定型竹胶模板, 在竹胶板外侧贴地板革, 以保证混凝土面的光洁和良好的观感质量。
根据设计文件规定设置预拱度。
模板应有足够的强度、刚度及稳定性, 确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确, 模板在使用前, 将表面洗刷干净或及时更换地板革。
安装模板时先安装底模, 再安装侧模, 底模与侧模连接, 不得有错台。连接处严密, 以防漏浆, 安装端模时固定锚垫板, 并将波纹管逐根穿入锚垫板内, 安装完成后, 应检查波纹管是否处于正确位置。
箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设, 并采取可靠的稳固措施, 确保安装位置准确。
内模由于其曲线形式, 采用定型小块钢模板, 便于组装和拆除;可调支撑固定, 钢模的表面打磨干净, 涂脱模剂。
模板安装完后, 将各处的连接螺栓、支撑检查一遍, 同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求, 不符合规定者, 及时调整, 模板安装完成后, 会同监理对模板进行验收。
5 钢筋及钢绞线加工与安装
普通钢筋及钢绞线加工时抓住四个环节: (1) 钢绞线与钢材的试验 (物理试验与化学试验) ; (2) 钢材和钢绞线严格下料尺寸; (3) 钢筋焊接严把质量关; (4) 钢筋按图加工成平面和立体骨架。
5.1 钢筋安装
预应力钢筋混凝土箱梁中制作安装时, 首先将普通钢筋制成平面或立体骨架骨架在模具上制做, 焊接牢固。
钢筋下料:钢材进场后须进行原材料复试, 合格后方可使用, 按设计图纸及施工规范加工钢筋, 各种型号的钢筋应分类堆整齐, 钢筋加工符合规范要求。
绑扎钢筋:按设计图纸绑扎钢筋, 钢筋接头采用双面焊。钢筋的绑扎允许偏差符合规范要求。绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件, 预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔, 预留孔位采用10cm塑料管, 塑料管用限位筋固定, 以防浇筑砼时移位。
5.2 分层测量、画线、绑扎, 焊钢束定位筋
普通钢筋绑扎成骨架后, 根据各预应力钢束的座标和曲线要素, 首先在骨架的箍筋上测量划线, 并点焊定位筋, 然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。
5.3 分层分束绑扎波纹管
本桥预应力钢束孔道采用预埋波纹管成孔, 在现场用接头波纹管将各段波纹管联接起来。然后将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确, 管节连接平顺。波纹管与钢筋有冲突的地方, 可适当移动钢筋的位置。
5.4 分层分号进行钢束编束和穿束
钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料, 然后进行编束。
编束:编束时必须使纲绞线相互平行, 不得交叉, 沿长度方向每隔2~3m用铁丝捆扎一道, 并给钢绞线编号。
穿束:穿束可在浇筑砼前进行, 也可在浇筑砼后进行, 凡浇筑砼后无法穿束的, 均在混凝土浇筑前进行, 钢绞线端头做成锥形, 钢绞线穿束采用穿孔器, 不能造成对波纹管的损伤。
5.5 安设钢束灌浆孔和排气孔
当预应力钢束就位后, 在每一钢束的两端和曲线的最低处安设灌浆孔, 在每一钢束曲线最高处安设排气孔。
5.6 安设钢束的锚垫板和钢筋网
为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度, 在设置螺旋筋的部位可设3~6层的钢筋网。
6 箱梁混凝土的浇筑
箱梁混凝土浇筑时, 底板及腹板混凝土、顶板混凝土一次性浇筑。
在浇筑砼前, 对钢筋、模板进行验收检查时特别注意波纹管、预埋件的位置, 以及波纹管表面是否有孔洞;
混凝土的拌合:拌和采用拌和站集中拌和, 混凝土的配合比通过试验确定, 其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求。减水剂采用粉剂型, 在施工前14~18小时预先配制成所需浓度的溶液, 粉剂在溶液中得以全部溶解均匀, 不得有沉淀或结块, 为了充分发挥减水剂的作用, 在拌合时溶液用后添法。
混凝土的运输:混凝土随拌随用, 用混凝土搅拌运输车运送至现场。
混凝土浇筑:混凝土浇筑采用混凝土泵车浇筑, 浇筑采用斜向分段。振捣采用插入式振捣器, 振捣上一层混凝土时, 应插入下一层混凝土5~10cm, 振捣时以混凝土表面不再显著下沉, 表面泛出灰浆为止, 不得过振, 也不能漏振。
振捣时要注意不触及波纹管和锚具, 砼浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑。
混凝土浇筑完毕, 箱梁表面予以覆盖, 并进行洒水养护。养护天数当环境相对湿度小于60%时洒水养护14天。箱梁的内室自然养护7天以上。炎热天气时逐段覆盖洒水养护。
7 模板与支架拆除
内模应在混凝土强度达到设计强度的60%后, 由进人孔进去拆除内模及支撑, 由进人孔运出。运完后封闭进人孔。
侧模应在混凝土强达到设计强度的50%, 能保证其表面及棱角不因拆模受损, 方可进行。并预留相临一孔不拆除, 以下孔施工。
混凝土张拉及压浆完后, 混凝土强度能安全地承受其自重和外加施工荷载时, 即可拆除支架、底模。
8 预应力的张拉
8.1 施工准备
标定油表、千斤顶。
拉前对梁体应作检查, 如有缺陷, 须事先征得监理工程师同意修补完发好且达到设计强度。
孔道的位置是否正确, 灌浆孔和排气孔是否满足施工要求, 孔道内应畅通, 无水份和杂物。
8.2 张拉
预应力张拉在箱梁混凝土强度达到设计强度的85%后进行。张拉采用两端张拉, 张拉的顺序按设计文件办理。
按每束根数与相应的锚具配套, 带好夹片, 将钢绞线从千斤顶中心穿过, 张拉时当钢绞线初始应力达到0.2бK时停止供油, 检查夹片情况完好后画线作标记, 向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉, 在张拉过程中, 对每根钢束的伸长值进行实际测量。
预应力张拉采用“双控”。以张拉应力 (δk) 和钢束的伸长量进行比较、校核。伸长量理论值和实际值不大于设计要求的±6%伸长量。
8.3 滑丝与断丝的处理
预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝, 且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取措施处理。
9 灌浆施工
张拉完毕后, 宜在三天内进行管道压浆。
露出锚具外部多余的预应力筋需割切, 预应力筋割切后的余留长度, 不宜小于30mm。
孔道在压浆前应用压力水冲冼, 以排除孔内粉渣等杂物, 保证孔道通畅。
水泥浆配合比, 通过试验确定, 其各项性能指标应符合设计及施工规范要求, 水灰比不得超出0.4, 泌水量控制在2%内, 压浆时的压力宜为0.6~0.7Mpa。
压浆应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆时方可停止, 此时要关闭注浆管闸阀, 使孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
1 0 结语
在邓王互通立交主线桥第四联连续梁的施工中, 我们按照上述要点进行施工和质量控制, 取得了较好的效果, 现在以此文与大家交流, 希望对其它连续梁施工质量控制有所帮助。
摘要：近年来, 我国高速公路建设迅猛发展, 工程质量标准越来越高。本文以威乌高速公路第六合同段邓王互通立交桥第四联为例, 较详细地介绍了连续箱梁的施工方法, 在地质情况复杂、施工期短、施工质量有特殊要求的情况下有实用价值, 收到了明显的经济效益与社会效益, 可供施工技术人员参考。
关键词：预应力,连续,箱梁,技术
参考文献
[1]TY-1913756, 路桥工程施工新技术实用手册.
关键词：挂篮施工 质量 技术 连续箱梁
预应力应用力学形态下的连续箱梁挂篮作业施工是当前应用于大型跨度路桥建设中比较惯用的一类技术施工法。受日趋迅猛发展态势的建筑产业经济发展高标准要求影响，保障桥梁项目实现安全运营与投产盈利价值变现就成为了建筑桥梁施工企业的一项重要项目研究课题，且该项技术研究课题任务之艰巨，责任之重大，需要参建单位予以高度重视。因此，本文就其相关技术工艺涉及到的有关内容进行了必要性积极研究，以期对同类项目作业的参建单位提供一些参考价值。
1 模板制作及安装作业施工技术控制要点
模板应能在确保其外形条件具备尺寸合理、平整度符合需求、测挠度以及桁架强度与结构刚度等符合控制标准的前提下，完成挂篮工序作业所需的各模板安装事项。因此，对于支架安装，应能按照组织方案要求进行其组件或构件的连接，并不得将各类安装构件混淆，以便于组建安装，保持安装时能够紧固与牢靠。同时，对于底模安装应能保障接缝平顺、密实，并客观评估其标高、平整度以及垂直度等参数合理与正确。
2 钢筋制作及安装作业施工技术控制要点
2.1 供应的钢筋材料首先应能提供有关资质供应商出具的质量证明凭证，包括质检单位递送的检验报告单据等，并严格按照基本取料标准做好试样抽检试验工作。
2.2 进场的钢筋建材应能结合不同钢材种类、使用等级及牌号、基本使用细目等进行分门别类的有序安置，不得将无序、混乱的堆放于现场，应安置在专门存储的钢筋仓库或库棚内；同时，如若露天堆放则能确保已经垫高或遮盖处理，避免材料受外界因素而遭受侵蚀。
2.3 钢筋制作宜在加工场地统一集中处理，并部署专项用于看守的技术人员把关加工质量；同时就制作加工的配料标准而言，应以配料单要求进行下料，并完成钢筋半成品的制作，要求这类钢筋建材分类编号挂牌，且要标注分部、分段以及构件名称，待经过检验合乎标准时运往钢材安装场地，但必须保持钢材运往途中不发生变形。
2.4 对于加工完毕的钢材半成品，应按照加工长度标配不同长度的运往车辆进行装运，但起吊时应能把握半成品钢材两端处于平衡状态，以防止装运、起吊过程中发生力筋变形。
2.5 用于悬浇段的基本钢材应能在现场完成钢材绑扎。同时，在它安装前，要先将底模板依照设计要求布设位置以及进行间距放样，并以油墨标注好记号，以利于完成标记安装；另外，安装钢筋要采取先绑装底板下部钢筋再绑装上部底板的绑扎顺序进行绑扎。同样，钢筋绑扎时也应注意外模板与腹板间的安装布设问题，即采用内支架与底板钢筋装连的形式，将两者固定装接牢靠。此外，当完成内模板、顶板、翼板间的模板安装后，要严格控制顶板和翼板间的纵向方向的平顺水平，同时横向钢材也要竖直平顺。
3 预应力管材及钢束安装技术控制要点
对于预应力管材布设位置需要依照设计图要求进行定位、牢靠、准确的安装，要求管材结构顺直，波纹管具备符合质量标准的刚度及严密性，且要求接头结点处应具备不漏浆和卷口，以保证砼浇筑时不发生赌管现象，便于锚索通畅贯穿。
3.1 箱梁预应力管材成孔时需要配置镀锌金属波纹管。同样，在该成孔管材使用时应能着重检查其外观、荷载力学形态下的径直刚度、抗渗漏特性等；为确保管材结构不发生变形，可以利用硬塑管套装在其管材内部以当作衬管避免变形。
3.2 要拟照组织设计图要求对预应力束及管材使用的坐标和所处位置予以放样、安装。同时，在安装途中要采用定位筋加以安固牢靠，对于安固完毕后的管材要评估其是否平顺，是否有无折角，保持整体管材安固后的流畅与平顺。
3.3 波纹管结点相连处要选用比其大一型号的接头予以套接，且套接接头应能控制其长度在20cm之上；接管及管材和喇叭管接头处要确保和旋紧胶带对称，以有效使管体间处于密封、紧固状态，避免浆液外流发生漏浆。与之同时，应当在接头处采用黑胶带封装接头，以保证接头紧固牢靠；并且要注意管材预留出梁端15cm，以用于下段梁的接头连接。
3.4 安装垂直纵向预应力管材及纵向预应力钢筋建材并予以锚固时，应能确保精轧螺纹钢其中下端结构处的支垫是否牢靠，以防止下坠；同时要注意锚固的结构处螺母要与垫板间对齐拧紧，并可利用黄油将空隙填充满，避免水泥浆外漏而造成赌管现象。
4 箱梁砼浇筑工艺技术控制要点
为有效控制梁体结构的整体作业进程及工艺质量，并确保实现安全生产及质量监督，高效控制砼结构裂缝病害等问题发生，在予以砼浇筑前应能就模板支架、标高、搭设位置、模板尺寸以及工艺所需的强度、刚度参数等进行全面校验；特别是各结构结点处的密封、牢固与否，包括预埋件使用细目、布设位置以及保护层厚度等控制要素都要一一复核并重点检查。比如，对箱梁结构的面层要检验其是否存在蜂窝、麻面以及露筋等，同时也要顾全其结构面是否平整、密实，标高偏差不得超过±10mm的控制范围等。
4.1 箱梁砼配合比。一般而言，箱梁采取的砼型号基本为C50砼。在作业中要严格依据技术规范所制定的要求予以配置其比例。同样，在配合比配置过程中要周全考虑干缩因素、徐变系数以及弹性允值及模量等设计要素，以全面留作预应力计算考量依据。同时，对于C50砼原料的试验取样，要就每一项测定数据进行分析和评估，以保证砼原料能够具备和易性、稳定性以及粘聚性，利于其拌和时搅拌均匀。endprint
4.2 砼原料运输。砼原料在运往过程中的水平运输要利用搅拌车机具递送；垂直运输则可利用天泵，如若现有条件不足，也可采用地泵。不过要在墩顶0#结构处予以采用三通管进行连结。即凭借三通管对悬臂两端递送砼原料，以使得梁段两端的对称浇筑的连贯性得以保持。
4.3 箱梁砼浇筑次序及方法。箱梁悬臂浇筑次序应能结合先底板、后腹板、再浇筑顶板、最后翼板的次序浇筑原则进行一次浇筑法全断面浇筑。具体而言，需要依照未浇筑梁的前端向已浇筑梁的顺序完成浇筑。即是说，先从顶板两侧往中间进行，然后浇筑翼板，从腹板往两侧浇筑。在控制方法时要重点强调预应力锚固段的振捣质量，包括钢筋密度较为集中区段的浇筑质量监管。同时，工艺进行时要防止振动器和预应力管体的相撞，包括其中的预埋件及锚索段垫板等。此外，待浇筑完活后，要由人工完成梁体顶面的收浆、抹平事宜，以有效确保横坡、钢筋保护层厚度等主要控制要素；然后可以就梁顶结构面予以拉毛处理。
4.4 凿毛及养护
①凿毛。待砼浇筑完活以后，对于结构端面处的施工缝要进行凿毛处理。而凿毛的目的一是确保砼结构达到的强度符合标准，二是为后续砼结构的养护提供方便。因此，对于手冲凿毛则应保持0.5Mpa；人工方式则控制在2.5Mpa；风动凿毛则需要达到10Mpa的控制标准。②养护。当砼结构初凝固结以后需要对其予以养护处理。此时，需要在其结构上覆盖粗麻布袋或者也可以用浸湿的土工布覆盖，并保持每天浇水养护砼表面次数，具体次数以保持砼结构表面处于湿润状态予以考量。同时，当腹板内膜的砼强度达到需求及标准时可预先完成拆除，并也要进行至少7d以上的洒水养护处理。
4.5 拆模控制。拆模或松模的时间应极力控制。这是因为一旦拆模过早就引发混凝土结构变形，并通过它固有的收缩特性存在而引发其内部应力发生变化而引发变形出现裂缝；此外，除却箱梁之外的腹板内膜待到混凝土终凝固结以后可及时拆撤外，其它梁体结构处所用模板应能在完成预应力张拉后再进行拆除。
5 预应力钢筋砼张拉工艺技术控制要点
当钢筋砼的强度要求达到设计控制标准所需的90%设计强度且固结不小于7d时可进行预应力钢束张拉组织活动。在张拉进行时要实行对称张拉，且张拉要以先腹板张拉再面板钢束张拉的次序进行对称张拉。也就是说，张拉采用的手法是钢束两端同步进行张拉，且张拉技术工艺控制的重点之处是控制其延伸量，以及吨位控制。与之同时，钢束在张拉时的必要技术资料凭证也要记录妥善。另外，张拉时要着重控制纵向、横向的技术张拉过程，即竖向预应力钢筋张拉后螺母不超出砼面，确保螺母埋在砼内，以免在桥梁使用过程中螺母受外力损坏。此外，当张拉完纵、横向预应力且灌浆强度达到95%以下时进行第一次的竖向预应力张拉，成桥后在未施工桥面铺装前进行竖向预应力的二次张拉，完成后采用环氧树脂对锚头予以牢靠固定。
6 结语
桥梁建造技术众多，在不同的合同施工段内组织作业的工艺下工序内容也不尽相同。基于此，有关责任施工单位应能对桥梁工艺技术进行深刻研究并彻底、系统的实践，以不断摸索出与箱梁预应力挂篮施工作业更加配套的技术工艺，逐渐完善各类技术工艺，促进桥梁作业完成高质量、高标准的施工生产作业，合理缩短施工进度，而非盲目赶超进度，保障各工种作业质量，为顺利投产提供充分的技术基础。
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[8]何志华.浅谈悬臂桥梁施工工艺的应用[J].科技资讯，2011（29）.
装配式预应力砼连续箱梁桥梁施工技术分析
结合施工实践.介绍了装配式预应力砼连续粱桥的施工质量控制方法和施工技术,并提出了提高梁体外观质量的对策.
作 者：胡风明 刘泽辉 作者单位：中交一公局第二工程有限公司,江苏苏州,215000刊 名：中国科技博览英文刊名：CHINA SCIENCE AND TECHNOLOGY REVIEW年，卷(期)：2010“”(11)分类号：U448.213关键词：装配式预应力砼 连续箱梁桥 施工控制
高速公路铁路跨线桥预应力连续箱梁的高支模设计
广梧高速公路河口至双凤段云浮铁路跨线桥地处山地丘陵间洼地,桥位横跨三茂铁路云浮支线,为保证施工安全以及铁路的正常营运,必须对铁路跨线桥预应力连续箱梁提前进行高支模的设计和验算.通过论证分别对跨越铁路所设置通车孔采用贞雷片架设临时墩和主梁支模,对非通车孔两侧的`支模采用钢管碗扣满堂式.实践证明在高速公路铁路跨线桥施工过程中,重视技术措施为安全生产起到了关键的作用.
作 者：赖文驹 作者单位：广东金东建设工程公司,广东广州,510080刊 名：西部探矿工程英文刊名：WEST-CHINA EXPLORATION ENGINEERING年，卷(期)：20(12)分类号：V445.4关键词：铁路跨线桥 预应力连续箱梁 贝雷片 临时墩 钢管脚手架
一、前言
郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。其中，30m预制箱梁共计188片。
二、预制场地布设及预制底座
1、场地布置：场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。共做4套箱梁模板。预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。
2、箱梁预制底座：在对预制厂整平碾压
后开挖基槽。按台座构造图进行地基处理。预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围（3m×4m×0.6m）处理。预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部（即梁板支座处）设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成（混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m）。顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。
根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。
三、施工依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（J041-2000）
2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ 204-83）
3、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）
4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）
5、《公路工程技术标准》（GB01-2003）
6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。
四、工艺流程及操作要点
1、施工准备
(1)施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。
(2)、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。
(3)、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。
(4)、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模（包括边模），3套芯模。（5）、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。
(6)、起重设备：采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。
2、施工工艺
在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。a、钢筋
（1）原材料：原材料必须符合规范和设计要求。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
（2）加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊
接、绑扎长度应符合规范要求。钢筋配料根据图纸设计，下料加工。钢筋的弯曲成型。二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。
①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。
②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。
③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。
加工钢筋允许偏差
项
目 允 许 偏 差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5
钢筋位置允许偏差
检
查
项
目 允许偏差（mm）受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10
基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，－钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3
b、钢绞线、锚具
（1）材料和设备检验
低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa；正弯矩钢束采用M15-
4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-
4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。
钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。
（2）预应力筋下料、绑扎
所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。按每批及规范要求
做抽样试验，合格才能使用在工程中。（3）穿束
在混凝土浇筑过程中在箱梁的N1、N2、N3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18＃铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。c、波纹管
预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与
钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。
为了保证孔道畅通，采取的措施是：（1）波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。
（2）波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。
（3）浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
（4）加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。d、模板
（1）模板制作
在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。（2）模板安装
模板安装采用副门机安装。模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止
浇筑混凝土时内模上浮。内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。
为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：
d＜14×106/f2
P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4)式中：d——碎石粒径；
f——振动器频率；
P——每平方米模板的振动力（N）；
Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；
Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；
Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）； 通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/
台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。
（3）模板拆除
依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除（根据试验数据和设计级规范要求确定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除；拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆模采用龙门吊车配合人工完成。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。e、混凝土施工（1）材料
①水泥：每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
②水：采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。
③粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
④外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
（2）混凝土浇筑：在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。
混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：
①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。
腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。
②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。
③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的
编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。（3）混凝土养护：混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护；梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。f、张拉
装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。
（1）张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。
（2）梁端锚垫板上无灰渣；两端对称张拉，张拉顺序为N1－N3－N2－N4钢束。锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉
参数报监理工程师核准后方可张拉。（3）钢绞线的张拉程序如下：0→10%бk(初张拉)→ 20%бk→ 100%бk →（持荷2分钟）锚固。张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。
（4）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
（5）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹
片外露长度要整齐一致。安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过 ±6%应停止张拉分析原因。使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。（6）张拉计算
30m中跨箱梁
N1、N2、N3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
Ny——预应力筋的张拉力；
N——同时张拉的预应力筋的根数 δk——预应力筋的张拉控制应力 Ag——单根钢绞线的截面积
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1、2、3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2（KN）
②平均应力计算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)Pp---预应力钢绞线张拉力（N）； P---预应力张拉端的张拉力（N）； x---从张拉端至计算截面的孔道长度；
θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)
N1
第一段
Pp1 = 781.2×（1-e-（0.0015×9.968））/（0.0015×9.968）
= 781.2×（1-e-0.014952）/0.014952=775.389KN
N1
第二段
Pp2 = 775.389×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 775.389×（1-e-0.027707）/0.027707=764.746KN
N1
第三段
Pp3 =764.746×（1-e-（0.0015×0.785））/（0.0015×0.785）
= 764.746×（1-e-0.0011775）/0.0011775=764.296KN
N1
平均张拉力
Pp= 771.913 KN N2
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×8.362））/（0.0015×8.362）= 781.2×（1-e-0.012543）/0.012543=776.321KN
N2
第二段
Pp2= 776.321×（1-e-
（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 776.321×（1-e-0.027707）/0.027707=765.665KN
N2
第三段
Pp3= 765.665×（1-e-（0.0015×2.407））/（0.0015×2.407）= 765.665×（1-e-0.0036105）/0.0036105=764.284KN
N2
平均张拉力
Pp = 771.545 KN N3
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×6.756)）/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×（1-e-0.010134）/0.010134=777.255KN N3
第二段
Pp2=777.255×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 777.255×（1-e-0.027707）/0.027707=766.586KN N3
第三段
Pp3=766.586×（1-e-（0.0015×4.029））/（0.0015×4.029）= 766.586×（1-e-0.0060435）/0.0060435=764.274KN
N3
平均张拉力
Pp= 770.928 KN N4
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×1.066）/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×（1-e-0.001599）/0.001599=780.576KN N4
第二段
Pp2=780.576×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180）
= 780.576×（1-e-0.0072082）/0.0072082=777.769KN N4
第三段
Pp3=777.769×（1-e-（0.0015×12.783））/（0.0015×12.783）= 777.769×（1-e-0.0191745）/0.0191745=770.36KN N4
平均张拉力
Pp= 771.484 KN ③张拉控制力
0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ
041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出 Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。
L——预应力筋的长度（mm）。
Ap——预应力筋的截面面积（mm2）Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。N1
第一段单端张拉长度
ΔL=（775.389×9.968）/（140×4×1.95×105）=7.078cm
N1
第二段单端张拉长度
ΔL=（764.746×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.750cm
N1
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.296×0.785）/（140×4×1.95×105）=0.549cm
双端共张拉长度
（7.078+2.750+0.549）
×2=20.754 N2
第一段单端张拉长度
ΔL=（776.321×8.362）/（140×4×1.95×105）=5.945cm
N2
第二段单端张拉长度
ΔL=（765.665×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.753cm
N2
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.284×2.407）/（140×4×1.95×105）=1.685cm
双端共张拉长度
（5.945+2.753+1.685）×2=20.766cm N3
第一段单端张拉长度
ΔL=（777.255×6.756）/（140×4×1.95×105）=4.809cm
N3
第二段单端张拉长度
ΔL=（766.586×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.757cm
N3
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.274×4.029）/（140×4×1.95×105）=2.820cm
双端共张拉长度
（4.809+2.757+2.82）
×2=20.772cm N4
第一段单端张拉长度
ΔL=（780.576×1.066）/（140×4×1.95×105）=0.762cm
N4
第二段单端张拉长度
ΔL=（777.769×0.733）/（140×4×1.95×105）=0.522cm
N4
第三段单端张拉长度
ΔL=（770.36×12.783）/（140×4×1.95×105）=9.018cm
双端共张拉长度
（0.762+0.522+9.018）×2=20.604cm 30m边跨箱梁
N1 N2 N3 N4 钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N2=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N3=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）
N4=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）②平均应力计算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)N1
第一段
Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×8.184））/（0.0015×8.184）
= 976.5×（1-e-0.012276）/0.012276=970.531KN
N1
第二段
Pp2= 970.531×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 970.531×（1-e-0.027707）/0.027707=957.209KN
N1
第三段
Pp3= 957.209×（1-e-(0.0015×2.632)）/(0.0015×2.632)
= 957.209×（1-e-0.003948）/0.003948=955.322KN
N1
平均张拉力
Pp= 964.319 KN
N2
第一段
Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×6.589)）/（0.0015×6.589）= 976.5×（1-e-0.0098835）/0.0098835=971.690KN
N2
第二段
Pp2= 971.69×（1-e-（0.0015
×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）= 971.69×（1-e-0.027707）/0.027707=958.352KN
N2
第三段
Pp3=958.352×（1-e-（0.0015×4.232））/（0.0015×4.232）
= 958.352×（1-e-0.006348）/0.006348=955.317KN
N2
平均张拉力
Pp =963.437KN
N3
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×4.994)）/（0.0015×4.994）= 781.2×（1-e-0.007491）/0.007491=778.281KN
N3
第二段
Pp2= 778.281×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180)= 778.281×（1-e-0.027707）/0.027707=767.598KN N3
第三段
Pp3= 767.598×（1-e-（0.0015×5.832））/（0.0015×5.832）= 767.598×（1-e-0.008748）/0.008748=764.25KN
N3
平均张拉力
Pp=769.896KN
N4
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×0.972)）/（0.0015×0.972）= 781.2×（1-e-0.001458）/0.001458=780.631KN
N4
第二段
Pp2= 780.631×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)= 780.631×（1-e-0.0028448）/0.0028448=777.824KN N4
第三段
Pp3= 777.824×（1-e-（0.0015×12.97））/（0.0015×12.97）= 777.824×（1-e-0.019455）/0.019455=770.307KN N4
平均张拉力
Pp=771.331KN ③张拉控制力
0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ
041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出
N1
第一段单端张拉长度
ΔL=（970.531×8.184）/（140×5×1.95×105）=5.819cm
N1
第二段单端张拉长度
ΔL=（957.209×3.927）/（140×5×1.95×105）=2.754cm
N1
第三段单端张拉长度
ΔL=（955.322×2.632）/（140×5×1.95×105）=1.842cm
双端共张拉长度
（5.819+2.754+1.842）×2=20.83cm N2
第一段单端张拉长度
ΔL=（971.69×6.589）/（140×5×1.95×105）=4.69cm
N2
第二段单端张拉长度
ΔL=（958.352×3.927）/（140×5×1.95×105）
=2.757cm
N2
第三段单端张拉长度
ΔL=（955.317×4.232）/（140×5×1.95×105）=2.962cm
双端共张拉长度
（4.69+2.757+2.962）×2=20.818cm N3
第一段单端张拉长度
ΔL=（778.281×4.994）/（140×4×1.95×105）=3.559cm
N3
第二段单端张拉长度
ΔL=（767.598×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.76cm
N3
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.25×5.832）/（140×4×1.95×105）=4.082cm
双端共张拉长度
（3.559+2.76+4.082）×2=20.802cm N4
第一段单端张拉长度
ΔL=（780.631×0.972）/（140×4×1.95×105）=0.695cm
N4
第二段单端张拉长度
ΔL=（777.824×0.733）/（140×4×1.95×105）
=0.522cm
N4
第三段单端张拉长度
ΔL=（770.307×12.97）/（140×4×1.95×105）=9.149cm
双端共张拉长度
（0.695+0.522+9.149）×2=20.732cm h、压浆
孔道压浆是在预应力束全部张拉完毕后，检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作。通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。
（1）压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。
（2）采用C50水泥浆，由试验室通过试验确定施工配合比。
①水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。压浆从下层孔道向上层孔道进行。水
泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过30-45min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。
②压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注（比较集中或邻近的孔道，先连续压浆完成，以免窜到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。当梁的另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时用木塞塞住孔道口，并提升压力至0.7 MPa，持压１分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。③每次拌和浆液要检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min
即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，在压浆强度达到设计要求后方可移运梁，压浆强度依据试验数据。
④掺有外加剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。⑤按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于３组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
i、封端（锚）
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，封端混凝土标号与梁体相同。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并
注意梁体长度的控制。对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端混凝土标号与梁体相同，封端前清理完梁体内积水和杂物。g、梁体储存和堆放 存梁场必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且梁体堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
五、质量要求
1、我部贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。成立以项目经理为首的质量领导小组。
2、钢筋骨架的拼装时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎，单面焊接有效长度≥10d，双面焊接的有效长度≥5d。
3、钢筋保护层厚度采用高强塑料垫块保证，垫块的绑扎要牢固。
4、模板间的拼缝连接要牢固，模板间缝隙采用原子灰处理。堵头模板要安装牢固。
5、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。必须控制好施工配合比，严格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站；控制好混凝土浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查现场混凝土的塌落度。
6、混凝土拌合站严格执行混凝土的拌制程序，按设计配合比搅拌，每盘搅拌时间不得小于1.5min。
7、每片梁应制作混凝土抗压强度试件6组，两组同梁体同期养护。
8、预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。
9、张拉时的注意事项
（1）严格按照操作程序进行张拉，严禁违
章操作。
（2）张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
（3）千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。
（4）千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
10、各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。
11、做好防风、防雨的施工措施准备工作。
六、安全措施
1、本项目安全目标为：“三无、一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明工地。成立以项目经理为组长安全领导小组。
2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、施工队长、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等进行培训教育。
3、技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
4、施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。作业现场及其附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离，施工中应设专人监护。
5、钢筋加工机械的用电遵守用电安全规定，用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。
6、施工中严禁非施工人员进入施工作业面内。
7、使用起重机吊装钢筋骨架时采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定。
8、非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
9、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，采取必要的抢救措施，并将事故情况上报相关部门。
10、张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。
七、环境保护措施
1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法、严格执行国家及地方政府颁发的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令；
2、居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工，若施工，则必须对施工机械和施工作业程序进行严格控制，使噪音降到最低限度。
3、对施工运输道路定期压实和洒水，减少
灰尘对周围环境的污染；装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖措施，防止沿途撒漏或扬尘。
4、对各种施工机械、车辆加强维修、保养，并进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决停用。
5、将工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。
6、项目部设专职人员负责地下管线及周围建（构）筑物的保护工作，和标段内有关单位建立对应联系制度，互通信息，协调配合。
八、经济效益分析
实践证明，预制箱梁施工采用以上工法，既缩短了工期，又降低了费用，经济效益和社会效益都比较显著。
(1)本工法对箱梁截面尺寸、砼浇筑过程、钢筋保护层等控制严格，拆模后梁体表面平整度等能达到较好的效果。(2)采用本工法在施工周期上，能最大化的缩
1 真空灌浆工艺的原理和技术优点
1.1 工艺原理
真空灌浆工艺的基本原理是:在压浆前在孔道的一端用真空泵对孔道进行抽真空使之产生-0.1MPa左右的真空度 (真空度达到80%以上) , 然后用灌浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入, 直至布满整条孔道, 并加以不小于0.7MPa的正压力, 以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
1.2 技术优点
与传统的压浆工艺相比, 真空灌浆工艺由于使孔道灌浆前形成负压状态, 使其具有以下特点:1.2.1利用真空泵进行清除孔道中的空气和水分, 使孔道内达到负压状态, 然后再用压浆机以正压力将水泥注入预应力孔道, 由此排除了孔道中的气泡, 提高了孔道内压浆的饱满度, 使孔道质量和灌浆质量都上一个新台阶。1.2.2灌浆过程中孔道具有良好的密封性, 使浆体保持压力和充满整条孔道得到保证。1.2.3浆体中的微浆及稀浆在真空负压环境下率先留入负压容器, 使稠浆流出后孔道浆体中的稠度能保持一致, 浆体密实度和强度得到保证。1.2.4工艺及浆体的优化, 消除了裂隙的产生, 使灌浆的饱满性和强度得到保证。1.2.5真空灌浆过程是一个连续且迅速的过程, 灌入的水泥浆在负压环境下流动, 由于没有受到来自孔道中的空气的压力, 浆体能轻易地充满孔道的所有空隙, 缩短了灌浆的时间。
2 技术要求
2.1 压浆工艺要求
2.1.1 孔道及两端必须全封闭。
2.1.2压浆前, 应对孔道进行清洁处理。孔道清洗后, 应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水抽出。2.1.3搅拌水泥浆之前, 加水空转数分钟, 将积水倒净, 使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出前不得再投入未拌合的材料, 更不能采取边出料边进料的方法。2.1.4水泥浆的拌和首先将水加入拌和机, 然后再加入水泥, 充分拌和后, 再加入减水剂和膨胀剂, 膨胀不超过5%, 任何一次配制以满足一小时的使用即可。2.1.5抽真空时, 真空度控制在-0.06~0.1之间。
2.2 水泥浆的技术要求
水泥浆的性能有流动性、凝结时间、泌水率、体积收缩率、浓度及化学成分等方面的要求。对水泥浆的技术要求以下:2.2.1水灰比:为满足可灌性要求, 一般选用水泥浆, 水灰比应在0.3~0.4之间。2.2.2浆体流动度14~18S。2.2.3浆体泌水性:a.小于水泥浆初始体积2%。b.四次连续测试的结果的差值<1%。c.拌和后24h水泥浆的泌水应能吸收。2.2.4浆体初凝时间:6小时。2.2.5浆体强度:7天龄期强度≥40MPa, 28天龄期强度≥50MPa。2.2.6浆体对钢铰线无腐蚀作用。
2.3 压浆设备要求
2.3.1 压浆设备。
a.排量为2立方米/min的SZ-2水环式真空灌浆泵1台;b.真空压力表1个, QSL-20型空气过滤器1个, 15kg左右秤1台;c.灌浆泵1台, 配套高压橡胶管1根;d.灰浆搅拌机1台。2.3.2水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。2.3.3水泥浆泵及其吸收循环应是完全密封的, 以避免气泡进入水泥浆内, 它应能在压浆完成的管道上保持压力, 且装有一个喷嘴, 该喷嘴关闭时, 导管中无压力损失。2.3.4压力表在第一次使用前加以校准, 所有设备在灌浆操作中至少每3个小时用清洁水切底清洗一次, 每天使用结束时应清洗干净。
3 施工工艺
3.1 张拉施工完成之后, 采用切割机切除外露的钢铰线 (注意钢铰线的外露量≤30mm) 进行封锚, 并用清水冲洗孔道, 高压风吹干净。
封锚方式有两种:
3.1.1 采用保护罩封锚:
保护罩作为工具罩使用, 在灌浆3小时内拆除, 将锚垫板表面清理, 保证平整, 在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上玻璃胶, 装上橡胶密封圈, 将保护罩和锚垫板上的安装孔对上, 用螺栓拧紧, 注意将排气口朝正上方。3.1.2用无收缩水泥砂浆封锚:必须将锚板及夹片、外露钢铰线全部包裹, 覆盖层厚>15mm, 封锚后24~48小时之内灌浆。
3.2 清理锚垫板上的灌浆孔, 确定抽真空端及灌浆端, 安装引出管球阀和接头并与真空机相连, 并检查其功能。
3.3 搅拌水泥浆
3.3.1 首先将称量好的水 (扣除用于溶化减水剂的那部分水) 、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机, 搅拌2min。
3.3.2将溶于水的减水剂倒入搅拌机中, 搅拌3min出料。3.3.3水泥浆出料后应马上进行泵送, 否则要不停地搅拌。3.3.4必须严格控制用水量, 否则多加的水全部泌出, 易造成管道顶端有空隙。
3.4 待储浆罐的水泥浆的浆量达到不少于所要灌浆的一条孔道所需的灌浆量的1.
3倍之后, 关闭除与真空泵连接外的所有阀门, 启动真空泵, 通过压力表使真空度达到-0.06~-0.1MPa并保持稳定。
3.5 启动真空泵, 当灌浆泵输出的浆体达到要求稠性时, 将泵上的输
送管接到锚垫板上的引出管上, 开始灌浆, 灌浆过程中, 真空泵持续工作。
3.6 观察排气管的出浆情况, 当浆体稠度和灌入之前稠度一样时, 关
掉排气阀, 仍继续灌浆2~3min, 使管道内有一定的压力, 最后关掉灌浆阀。
3.7 拆下抽真空管的两个活接, 卸下真空泵;拆下空气滤清器和灌浆胶管, 清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。
4 施工注意事项
4.1 管道一定要密封好, 波纹管的接头要密封, 压浆要在锚板的封锚水泥砂浆达到一定强度后进行, 最好在密封后24h开始灌浆。
4.2 灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管, 抗压能力≥1MPa, 在灌浆时不能破裂, 连接要牢固, 不得脱管。
4.3 施工前要认真根据不同品种、不同厂家生产的水泥, 选择与水泥
相容性好的添加剂, 针对水泥浆的流动度、泌水率、凝结时间、收缩率 (或膨胀率) 、强度及化学成分等性能做水泥浆的配比设计, 以选择最佳的灌浆配合比。
4.4 严格控制材料配合比, 否则多加的水会全部泌出, 易造成管道顶端有空隙。
对未及时使用而降低了流动性的水泥浆, 严禁采用加水的办法来增加其流动性。
4.5 灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45min时间内进行, 孔道一次灌注要连续。
4.6 中途换管道时间内, 继续启动灌浆泵, 让浆体循环流动, 避免出现输浆管堵塞现象。
结束语
某匝道桥跨径布置为31.00m+31.00m+31.00m =93.00m，匝道横坡为单向1.50%。桥梁全度为9.00m，横断布置为：（0.50m（桥侧护栏）+8.00m（车行道）+0.50m（桥侧护栏）。
桥梁上部结构为单箱单室斜腹板预应力混凝土连续箱梁，箱梁顶板厚25.00cm，底板厚22.00cm，腹板厚50.00cm～80.00cm，箱梁悬臂长1.90m，悬臂端部厚度为0.20m，悬臂沿弧线一直延伸至主梁底板。主梁兩侧悬臂设置0.12m后浇带，与墙式护栏混凝土同期进行浇筑，箱梁高度为1.80m。设计荷载：公路—Ⅰ级。通过静载试验直接了解桥跨结构的实际工作状态，判断实际承载能力，评价其在设计使用。
二、荷载试验内容
通过荷载试验测试主梁控制截面在试验荷载下的应变（应力）、变形和偏载作用下箱梁横截面的应力（变形）分布。荷载试验分别采用对称加载和偏心加载两种加载方式。
三、荷载试验测试
3.1加载车辆选择。采用6辆设计车重40吨翻斗汽车加载，荷载试验效率在96%-97%之间，满足荷载试验规程要求。
3.2测试截面、测点布置及荷载试验工况。根据桥梁的桥型、跨径分布以及连续梁影响线的分布情况，同时根据结构相近桥梁荷载试验经验，支座压缩量、墩沉降量占跨中挠度的1～2%，其影响很小，因此本次试验未在墩顶处设挠度测点。测试断面选取A-A截面（边跨跨中）、B-B截面（墩顶）、C-C截面（中跨跨中），考虑到墩顶截面受力状态比较复杂，墩顶工况应变测点布置在横隔板前端处，墩顶截面梁底布置3个应变测点，跨中截面梁底布置3个应变测点；跨中截面挠度横向布置3个测点。
四、试验结果及分析
4.1 挠度测试结果分析。本次荷载试验各工况实际加载位置进行布置。采用精密电子水准仪Leica DNA2对目标挠度点位进行了测试，并与理论挠度计算结果进行了对比分析。各测试断面实测挠度值小于理论计算挠度值，平均挠度校验系数在0.80～0.87之间，说明主梁竖向抗弯刚度满足设计和规范要求，结构工作性能较好。卸载后实测各测试截面在试验荷载作用下的相对残余变形较小，实测边跨跨中最大残余变形为7.6%、中跨跨中最大残余变形为8.6%，小于规范容许值20%，表明结构处于良好的弹性工作状态。在对称荷载作用下，箱梁两侧相应测试点的竖向挠度基本相等，说明桥梁结构整体工作性能较好。
4.2应变测试结果分析。本次荷载试验各工况实际加载位置分别布置。根据测点布置，应变测试断面几何特性以及在试验荷载下的计算应变结果如表4-2所示，混凝土弹性模量按C50取E=34500MPa。表4-3为试验结果与理论分析对比情况。在试验荷载的作用下，各测试断面的实测应变值小于理论计算应变值，平均应变校验系数在0.66～0.69之间，说明箱梁的强度满足设计与规范要求，结构工作性能较好。卸载后，实测各测试截面在相应试验荷载作用下的相对残余应变较小，实测最大相对残余应变为3.2%，小于规范容许值20%。表明结构处于良好的弹性工作状态。在对称荷载作用下，箱梁两侧对应测试点的纵向应变基本相等，说明箱梁整体工作性能较好。
4.3 偏载测试结果及分析。为得到桥梁上部结构在偏心荷载作用下受力及变形情况，选取边跨跨中和中跨跨中进行偏心加载。试验得到的主梁挠度值列于表4-4，应变实测值列于表4-5。箱梁偏载系数是指汽车偏载时，相应于偏心方向的最大挠度（应变）与汽车偏载布置时的挠度（应变）平均值的比值，可由下式计算：
根据实测结果，本试验工况按挠度计算得到测试断面最大偏载系数为1.10，按应变计算测试断面最大偏载系数为1.14，偏载系数在通常范围内。
五、静载试验结论
（1）在静力试验各加载工况下，测试断面实测挠度值小于理论计算挠度值，平均挠度校验系数在0.80～0.87之间，说明结构竖向抗弯刚度满足设计和规范要求，卸载后实测各测试截面相对残余变形较小，小于规范容许值20%，说明结构处于良好的弹性工作状态。在对称荷载作用下，箱梁两侧对应测点相应测试点的竖向挠度基本相等，说明箱梁整体工作性能较好。
（2）在静力试验各加载工况下，测试断面的实测应变值小于理论计算应变值，平均应变校验系数在0.66～0.69之间，说明结构强度满足设计和规范要求。卸载后实测各测试截面相对残余应变较小，实测最大相对残余应变为3.2%，小于规范容许值20%。表明结构处于良好的弹性工作状态。在对称荷载作用下，箱梁两侧相应测试点的纵向应变基本相等，说明箱梁整体工作性能较好。
（3）通过偏载试验，按实测挠度计算得到测试断面最大偏载系数为1.10，按应变计算得到测试断面最大偏载系数为1.14，偏载系数在通常值范围内。
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