专用铣床安全操作规程

第1篇：专用铣床安全操作规程

金工各工种操作规程三、铣床安全操作规程

金工各工种操作规程汇编

三、铣床安全操作规程

1 .操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

2 .工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。3 .工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。

4 .刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。

5. 安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。

6 .工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠;使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。

7 .切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。

8 .主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落;加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。

9 .发现机床有故障，应立即停车检查并报告建设与保障部派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。

第2篇：数控铣床安全操作规程

一、实习教师和学生必须按规定正确穿戴好劳保用品，女教师和女生必须戴好工作帽，并把发辫挽塞在帽内，旋转机床禁止戴手套操作。

二、操作者必须认真阅读机床操作说明书，了解机床性能、结构和原理，严禁超性能使用。

三、开机前必须检查机床各部分是否完整、正常，机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。同时检查加工区域有无搁放其它杂物，确保运转畅通。机床的安全防护装置是否牢靠。各开关及手柄完好，并在规定的位置上。

四、按润滑图表规定加油，检查油标、油量、油质及油路是否正常，保持润滑系统清洁，油箱、油眼不得敞开。

五、停车在11小时以上的设备，开机时应低速运转3—5分钟，并检查各油路，确保油路畅通，管接头牢固。

六、开机时，实习教师应严格遵照各按键的操作顺序进行操作。

学生实际动手操作，必须在指导老师的指导下方能进行，未经指导老师同意，严禁擅自操作机床。

七、按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。

八、工作台面不许放置其它物品，安放分度头、虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。

九、机床数据系统，液晶显示屏，必须保持清洁，以免数据误读。

十、启动数控系统后，首先应手动操作使机床回参考点。

十一、程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确，学生编写的程序必须经指导教师检查同意后，方可进行输入操作。

十

二、程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序正确后，方可进行加工操作。

十三、按照程序给定的坐标要求，调整好刀具的工作位置，检查刀具是否拉紧、刀具旋转是否撞击工件等，并调整好工作台的限位。

十四、加工零件前必须严格检查刀具原点状况及数据，确保正确。

十五、加工过程不得进行变速操作，必须保持精力集中，发现异常立即停车及时处理，以免损坏设备。

十六、出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。

十七、操作者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。 十

八、实习学生在操作时，旁观的同学禁止按动控制面板上的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。

十九、严禁任意修改、删除机床参数。

二

十、下课前，打扫铣床、擦净后加上润滑油，各传动手柄放于空挡位置，进给速度修调置零。关闭总电源。打扫铣床铁屑清扫场地，每班实习完毕后，按照一级保养标准进行机床保养。认真填好设备使用记录。

二十一、发生机床操作事故，要立即采取措施，防止事故进一步扩大并保护好现场，同时立即报告实训中心领导或系领导。

第3篇：数控铣床安全操作规程

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数控铣床安全操作规程

1.床前应清理好工作现场，并仔细检查各控制开关位置是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。

2.制程序纸带装入后，应立即将电控柜门闭紧，以免电子元器件受污。 3.开床前，首先检查油池、油箱中油量是否充足，油路上否畅通。 4.工件必须装夹牢固，以免松动造成事故。

5.铣床外基准面或滑动面上不准堆放工具，产品等以免碰伤而影响机床。 6.每道加工程序走完后，待工作台回至原位，再停机。

7.机床动转时，操作者不得离开，应时刻注意显示器及控制面板上的报警信号显示。

8.机床上各类部件，安全防松装置不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整良好。 9.工作结束对设备进行日常检查保养，切断电源，清理环境。 (注：此操作人员必须经过专业培训方可工作)

数控车床安全操作规程

(一)安全操作基本注意事项

1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。

2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

(二)工作前的准备工作

l、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。

3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。

4、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。

5、刀具安装好后应进行

一、二次试切削。

6、检查卡盘夹紧工作的状态。

7、机床开动前，必须关好机床防护门。

(三)工作过程中的安全注意事项

l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。

3、禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。

4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。

5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。

6、在加工过程中，不允许打开机床防护门。

7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。

8、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。

9、学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。

10、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。

11、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“+、-”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。

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12、学生编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200 mm以上。

13、程序运行注意事项：

(1)对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。 (2)检查机床各功能按键的位置是否正确。 (3)光标要放在主程序头。 (4)加注适量冷却液。

(5)站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。

14、 加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。

15、 在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。

16、 关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。

17、未经许可,禁止打开电器箱。

18、各手动润滑点,必须按说明书要求润滑。

19、修改程序的钥匙,在程序调整完后,要立即拿掉,不得插在机床上,以免无意改动程序。 20、机床若数天不使用,则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。

(四)工作完成后的注意事项

l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

2、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。

3、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

4、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 数控车床的维护与保养 日常保养内容和要求 定期保养的内容和要求 保养部位 内容和要求

一、外观保养

1、擦清机床表面，下班后，所有的加工面抹上机油防锈。

2、清除切屑(内、外)

3、检查机床内外有无磕、碰、拉伤现象。

二、主轴部分

1、液压夹具运转情况

2、主轴运转情况

三、润滑部分

1、各润滑油箱的油量。

2、各手动加油点、按规定加油，并旋转滤油器。

四、尾座部分

1、每周一次，移动尾座清理底面、导轨。

2、每周一次拿下顶尖清理追空。

五、电气部分

1、检查三色灯、开关。

2、检查操纵板上各部分位置。

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六、其他部分

1、液压系统无滴油，发热现象。

2、切削液系统工作正常。

3、工件排列整齐。

4、清理机床周围，达到清洁。

5、认真填写好交接班记录及其他记录。

一、外观部分

清除各部件切屑、油垢，做到无死角，保持内外清洁，无锈蚀、无黄袍。

二、液压及切削油箱

1、清洗滤油器。

2、油管畅通、油窗明亮。

3、液压站无油垢、灰尘。

4、切削液箱内加5-10CC防腐剂(夏天10CC，其他季节5-6CC)。

三、机床本体及清屑器

1、卸下刀架尾座的挡屑板，清洗。

2、扫清清洗屑器上的残余铁屑，每3-6个月(根据工作量大小)卸下清屑器，清扫机床内部。

3、扫清回转装刀架上的全部铁屑。

四、润滑部分

各润滑油管要畅通无阻。

各润滑点加油，并检查油箱内有无沉淀物。

试验自动加油器的可靠性。

每月用纱布擦拭读带机各部位，每半年对各运转点至少润滑一次。

每周检查一下滤油器是否干净，若较脏，必须洗净，最长时间不能

超过一个月就要清洗一次。

数控铣床安全操作规程

数控铣床安全操作规程

(一)安全操作基本注意事项

l、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。

2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

(二)工作前的准备工作

1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。

3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。

4、刀具安装好后应进行

一、二次试切削。

5、检查卡盘夹紧工作的状态。

(三)工作过程中的安全注意事项

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1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。

3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。

4、铣床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。

5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。

6、在加工过程中，不允许打开机床防护门。

7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。

(四)工作完成后的注意事项

1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 数控铣床维护保养 日常保养内容和要求 定期保养的内容和要求 保养部位 内容和要求

一、操作前

1.对重要部位进行检查。

2.擦拭外露导轨面按规定加油。

3.空运转，察看润滑系统，是否正常。 二.结束后

1、清扫铁屑。

2、擦拭机床。

3、各部归位。

4、认真填写好交接班记录及其他记录。

一、表面

1、清洗机床身表面死角，做到漆见本色，铁见光。

2、清除导轨面行刺，无研伤。

二、主轴箱

1、清洁。

2、润滑好。

三、工作台

1、调整夹紧间隙。

2、润滑良好。

四、升降台

1、调整夹紧间隙。

2、调整伞齿轮齿合间隙。

3、润滑良好。

五、液压

1、液压箱清洁，油量充足。

2、调整压力表。

3、清洗油泵，滤油网。

六、电气

1、擦拭电机，箱外无灰尘，油垢。

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2、各接触点良好，不漏电。

3、箱内整洁，无杂物。 数控加工中心操作规程

1、读懂图纸，弄清楚需加工的尺寸。

2、确定加工方法(普通加工、数控加工、特种加工)。

3、如需要数控加工，就要制定加工工艺。

4、根据工艺确定机床、刀具、夹具、装夹方法。

5、编写程序(自动编程、手动编程)。

6、调试程序(摸拟加工、空运行、图形检查)。

7、安装工件、刀具。

8、程序的输入(手工输入、DNC控制)。

9、对刀。

10、试加工(用单段执行程序)。

11、首件的检验。

12、调整程序。

13、正式加工。

14、去毛刺、清理、检验、送交成品，加工结束。

15、清扫、保养。

一、安全操作基本注意事项

0

1、工作时必须穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜等，不允许戴手套操作机床。 0

2、不要移动或损坏安装在机床上的警示牌。

0

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

0

4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 0

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电器柜及AC单元。

二、工作前的准备

0

1、机床工作开始前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向个部分供油润滑。

0

2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损底刀具要及时更换。 0

3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 0

4、刀具安装好后应进行

一、二次试切削。 0

5、检查夹具夹紧工件的状态。

三、开机和工作过程中的安全注意事项

0

1、按下数控铣床控制面板上的“NO”按钮，启动数控系统，等自检完毕后进行数控铣床的强电复位。

0

2、手动返回数控铣床参考点，首先返回+Z方向，然后返回+X和+Y方向。 0

3、手动操作时，在X、Y移动前，必须使用Z轴处于较高位置，以免撞刀。 0

4、数控铣床出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除报警。 0

5、更换刀具时应注意操作安全。在装入刀具时应将刀柄和刀具檫试干净。

0

6、在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意

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力，谨慎操作。运行过程中，一旦发生问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。

0

7、实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。 0

8、严禁任意修改、删除机床参数。

0

9、禁止用手接触到尖和铁屑，铁屑必须要要钩子或毛刷来清理。

10、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部位。

11、禁止在加工过程中测量工件、变速，更不能用棉纱檫试工件和清扫机床。

12、铣床运转中操作人员不能离开岗位。

13、在加工过程中，不允许打开机床防护门。

14、严格遵守岗位责任制。

四、工作完成后的注意事项

0

1、清除切屑、檫试机床，使机床与环境保持清洁状态。 0

2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 0

3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

数控铣床安全操作规程

1.

数控铣床由指导人员负责管理，任何学员使用该设备及工具、材料等都应服从管理。

2.

在工作场所内，禁止大声喧哗、嬉戏追逐;禁止吸烟;不得随意触摸、启动各种开关;不准带手套操作;禁止从事一些未经指导人员同意的工作，严格遵守本规程。 3.

学生必须严格按照数控铣床操作说明书进行操作。

4.

学生除在数控铣床上进行实习外，其他一切设备、工具未经同意不准动用。 5.

开动机床前必须了解数控铣床大致构造，各手柄和操作面板上各按键的用途和操作方法。

6.

在运行加工前，首先检查工件、刀具有无稳固夹紧，确认操作的安全性，检查数控铣床各部分润滑是否正常，各运转部分是否正常。

7.

操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控，不要盲目操作。

8.

机床运转期间，勿将身体任何一部分接近数控铣床移动范围内,不得隔着机床传递物件,更不要试着用嘴吹切屑、用手去抓切屑或清除切屑。 9.

换刀、装夹工件时必须停机进行。

10.

机床运行时，操作者不能离开岗位，如有异常情况(如工件松动、设备有异声或程序有误等)应立即停止、关掉电源，并报告指导人员或有关管理人员。

11.

实操时，同组学生要注意工作场所的环境，互相关照、互相提醒，防止发生人员或设备的安全事故。

12.

不得使数控铣床运转速度超过其最大允许范围。在操作铣床范围内，不应有任何障碍物。

13.

任何人在使用完后，都应把刀具、工具、材料等物品整理好，并作好清洁和日常维护工作。

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14.

任何人须保持实习场地的清洁,每天下班前15分钟，要清理工作场所。

15.

每天下班前，必须做好防火、防盗工作，检查门窗是否关好，相关设备和照明电源开关是否关好。 16.

任何人员违反上述规定或学院的规章制度，实习指导人员或设备管理员有权停止其使用、操作，并根据情节轻重，报相关部门处理。

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第4篇：数控铣床及加工中心的安全操作规程

数控铣床及加工中心主要用于非回转体类零件的加工，特别是在模具制造业应用广泛。其安全操作规程如下：

1、开机前，应当遵守以下操作规程：

(1)穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。

(2)详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。

(3)操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。

(4)注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。

(5)按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源。

(6)机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。

(7)加工前必须关上机床的防护门。

2、在加工操作中，应当遵守以下操作规程：

(1)文明生产，精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作;禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。

(2)机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。

(3)注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠;在刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。

(4)机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。

(5)清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。

(6)要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。

(7)在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。

3、工作结束后，应当遵守以下操作规程：

(1)如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。

(2)要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。

(3)切断系统电源，关好门窗后才能离开。

第5篇：数控铣床操作规程

1、操作人员应熟悉所用数控铣床的组成、结构及其使用环境，并严格按机床的操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。

2、操作机床时，应按要求正确着装。

3、开机前清除工作台、导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。

4、按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。

5、开机后进行返回参考点的操作，以建立机床坐标系。

6、手动操作沿X、Y轴方向移动工作台时，必须使Z轴处于安全高度位置，移动时注意观察刀具移动是否正常。

7、正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。

8、程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。

9、程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。

10、刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

11、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。

12、装夹工件，要检查夹具是否妨碍刀具运动。

13、试切进刀时，进给倍率开关必须打到低档。在刀具运行至工件30-50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与加工程序数据是否一致。

14、刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。

15、程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。

16、手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。

17、开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。

18、加工完毕后，将X、Y、Z轴移动到行程的中间位置，并将主轴速度和进给速度倍率开关都拨至低档位，防止因误操作而使机床产生错误的动作。

19、机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。

20、装卸刀时应先用手握住刀柄，再按换刀开关;装刀时应在确认刀柄完全到位装紧后再松手，换刀过程中禁止运转主轴。

21、出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。

22、末经老师允许不准将U(硬)盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内，不准修改或删除计算机内的程序。

23、加工完毕，清理现场，清扫数控机床的铁屑，擦干净导轨面，上油防锈，并做好工

第6篇：铣床专用夹具的工艺过程

第3章 工艺规程的设计

3.2 基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。

3.2.1 粗基准选择原则

1 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如在工件上有很多不加工表面。则应有与其中的加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。

2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。 3选作粗基准的表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，以便定位可靠。 4 粗基准只能用一次，以免产生较大的的位置误差。

根据以上原则，本零件选取高为12毫米的台作为粗基准。

3.2.2 精基准的选择原则

1用公用基准作为精基准，以消除不重合误差，即“基准重合”原则。 2 尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，即“基准统一”。 3 当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即“自为基准”原则。

4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，遵循“互为基准”原则。

5精基准的选择，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定为基准可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。即“便于装夹”原则。

3.2.3 零件各加工表顺序安排

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，再生产纲领已确定为称其生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，出此外还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。

3.2.4 机械加工工序安排的原则

主要表面与次要表面的加工顺序安排原则：

1 基准工序安排： (1) 基准先行。

(2) 主要表面的粗精加工要分开，以消除切削力带来的变形。

(3) 次要表面的加工，经可能在同一次装夹中加工，以减少装夹次数，节省辅助时间，提高个表面的相对位置精度。

2 热处理工序的安排：退火安排在机械加工之前。 3 辅助工序的安排：

(1) 划线工序安排在机械加工之前; (2) 清洗工序紧接在光整加工之后;

(3) 油漆工序安排在机械加工之前，热处理之后。 4 检验工序的安排：

(1) 粗加工全部结束后，精加工之前; (2) 零件从一车间到另一个车之前; (3) 重要工序之前后;

(4) 零件全部加工结束之后[3]。

3.2.5 工艺路线的拟定

此零件为成批生产，可采用专用夹具使工序集中，以提高生产效率，由于变速该需要加工的平面较少，且要求不高，而孔的加工比较复杂，所以在制定工艺路线是，先考虑加工平面，然后再采用专用夹具进行孔加工。

工艺方案： 1 毛坯铸造 2 时效处理 3 粗铣顶面 4 粗铣底面 5 粗铣左外侧面 6 粗铣右外侧面 7 半精铣底面 8 粗铣凹槽 9 半精铣凹槽

10 半精铣左右侧面 11 半精铣顶面

12 粗镗顶面孔190，孔90，孔85，孔80 13 半精镗顶面孔190，孔90，孔85，孔80 14 钻、扩、绞30和孔21 15 镗内孔35 16 在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔

17 在两18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔 18 在孔80平面各钻、攻2-M16，钻深17攻深13，均布螺纹孔 19 在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔 20 粗镗底面孔190，孔90，孔85，孔80 21 半精镗底面孔190，孔90，孔85，孔80 22 钻、扩、绞30和孔21 23 镗内孔35 24 在箱体底面钻、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔 25 钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔

26 在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔 27 在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔 28 钻、攻2-M16×1.5螺纹孔

29 在箱体上侧面钻、攻2-M16，钻深45攻深37的螺纹孔 30 清洗、去毛刺、倒角 31 检验

32 涂耐油防锈漆

第4章 确定加工余量、工序及毛坯尺寸

4.1 毛坯余量和工序余量的确定

方法： 1 经验估计法

2 查表法 3 分析计算法

这里采用查表法，为了防止余量不够而产生废品，在查表所得的数量上稍大一些。 此零件材料为灰铸铁,硬度为HB210,生产类型为成批生产，采用砂型铸造，2级精度。

根据以上原始材料及加工工艺要求，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

4.1.1 平面加工

1 顶面：最大加工尺寸：195mm 半精加工余量：Z2=1.5mm 粗加工余量：Z1=2.5mm 毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm 粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm 毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm 2 底面：最大加工尺寸195mm 半精加工余量：Z2=1.5mm 粗加工余量：Z1=2.5mm 毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm 粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm 毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm 3 左外侧面：最大尺寸：410mm 半精加工余量：Z2=1mm 粗加工余量：Z1=2mm 毛坯余量：Z=1+2=3m 粗铣后尺寸：H1=195+1=196mm 毛坯尺寸：H2=195+3=198mm 半精铣加工尺寸：H=65+0.7=65.7mm 粗铣加工余量：H=65+2.2=67.2mm 4 右外侧面：最大尺寸：410mm 半精加工余量：Z2=1mm 粗加工余量：Z1=2mm 毛坯余量：Z=1+2=3m 粗铣后尺寸：H1=195+1=196mm 毛坯尺寸：H2=195+3=198mm 半精铣加工尺寸：H=65+0.7=65.7mm 粗铣加工余量：H=65+2.2=67.2mm 4.1.2 孔加工

本零件上的孔直径均小于50，求成批生产，所以零件的孔不预先铸出。 1粗镗、半精镗顶面孔190，孔90，孔85，孔80 粗镗至187 半精镗至190 粗镗至83 半精镗至85 粗镗至88 半精镗至90 粗镗至78 半精镗至φ80 2 钻、铰孔30和孔21，镗内孔35 先钻孔至18 铰孔至21 先钻孔至28，深度5mm 铰孔至21,深度5mm 镗内孔至33，深度6mm 镗内孔至35，深度6mm 3 在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔

钻孔至17，深度18mm，对孔进行攻螺纹至18×1.5，深度15mm 4 在两18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔 钻孔至7，深度18mm，对孔进行攻螺纹至8×1，深度15mm 5 在孔80平面各钻、攻2-M6，钻深17攻深13，均布螺纹孔

钻孔至5.2，深度17mm，对孔进行攻螺纹至6×1，深度13mm 6 在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔

钻孔至7，深度22mm，对孔进行攻螺纹至8×1，深度18mm 7 粗镗、半精镗顶面孔190，孔90，孔85，孔80 粗镗至187 半精镗至190 粗镗至83 半精镗至85 粗镗至88 半精镗至90 粗镗至78 半精镗至80 8 钻、铰孔30和孔21，镗内孔35 先钻孔至18 铰孔至21 先钻孔至28，深度5mm 铰孔至21,深度5mm 镗内孔至33，深度6mm 镗内孔至35，深度6mm 9 在箱体底面钻、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔

钻孔至14.5，深度33mm，对孔进行攻螺纹至16×1.5，深度25mm 10 钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔

钻孔至7，深度18mm，对孔进行攻螺纹至8×1，深度15mm 11 在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔

钻孔至7，深度22mm，对孔进行攻螺纹至8×1，深度18mm 10 在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔

钻孔至7，深度7mm，对孔进行攻螺纹至8×1，深度15mm 11 钻沉孔23mm，钻、攻2-M16×1.5螺纹孔

钻孔至23，深度3mm 钻孔至14.5，对孔进行攻螺纹至φ16×1.5 12 在箱体上侧面钻沉孔22和37，钻、攻2-M16，钻深45攻深37的螺纹孔

钻孔至22，深度7mm 钻孔至37，深度1mm 钻孔至10.7，深度45mm，对孔进行攻螺纹至12×1.25，深度15mm 4.2 切削用量的选择

正确的选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的工具耐用度和经济性，保证加工质量，具有相当重要的作用。

4.2.1 粗加工切削用量的选择原则

粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此，

选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量(金属切除率)和必要的刀具耐用三要素(切削速度V、进给量F和切削深度αp)中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量。切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。

4.2.2 精加工时切削用量的选择原则

精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量[4]。

4.2.3 工时定额的确定(单件时间定额)

TdTjTfwTxTf

(4-1)

其中： Td____单件时间

Tj____基本时间 Tf____辅助时间

Tfw1————工作地点技术时间 Tfw2____工作地点组织时间 Tx____休息及身体需要时间

基本时间与辅助时间之和称之为工序时间，以Tg表示，即Tg=Ti+Tf

工作地点技术要求服务时间和组织服务时间由时同成为工作地点服务时间，以Tw表示。

由于后桥箱是成批生产零件，须对整个零件的时间定额计入准备结束时间TZ因此成批生产中加工一批零的总时间为：

TpTdPTz

(4-2)

其中：Tp____加工一批零件的时间定额

P____批中的零件数量

Tz____准备结束时间可查表得之

因而单间总时间定额Th为：

ThTp/PTdTz/P

(4-3)

4.2.4 确定切削用量及基本工时

4.2.4.1 粗铣凹槽

加工条件：X53T立式铣床，立铣刀，YT15刀片。根据铣削宽度及深度，查表得：d070mm，齿数Z=16，专用卡具。

1.确定背吃刀量

由毛坯图已知铣削宽度ae20mm，铣削深度

ap7mm。

2.确定每齿进给量

取fz0.09~0.18mm/z

3.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.4mm;耐用度T=150min。

4.确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据《切削手册》表3.27，

ap7mm,qv0.7,xv0.3,yv0.2,uv0.5,pv0.3,m0.25,kv1.1。

vcCvd0vkvTmqaxvpayvfauvwZpv

(4-4) vc4070150ns0.250.71.10.270.3160.30.12200.518.59(m/min)

1000vc100018.593.14707084.6(r/min)

根据《工艺手册》表4.2-39。取与84.6m/min相近的主轴转速

nw90r/min。

实际切削速度v19.8m/min

工作台每分钟进给量为fM0.121660115.2mm/min，根据《工艺手册》

z表4.2-40，取X53T铣床与115.2mm/min相近的进作台进给量fM110mm/min

z则实际的每齿进给量为

fMz11016600.115mm/z

5.计算基本时间 l70mm,l1l235mm,fM0.115mm/min

ztb7035115.20.91(min)

4.2.4.2 半精铣凹槽

加工条件：X53T立式铣床，立铣刀，YT15刀片。根据铣削宽度及深度，查表得：d060mm，齿数Z=18，专用卡具。

1.确定背吃刀量

由毛坯图已知铣削宽度ae20mm，铣削深度

ap7mm。

2.确定每齿进给量

取fz0.09~0.18mm/z

3.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.2mm;耐用度T=120min。

4.确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据《切削手册》表3.27，

ap7mm,qv0.7,xv0.3,yv0.2,uv0.5,pv0.3,m0.25,kv1.1。

根据公式(4-4)得：

vc40701200.250.71.10.270.3180.30.12200.518.89(m/min)

ns1000vc60100018.893.1460100.3(r/min)

根据《工艺手册》表4.2-39。取与100.3r/min相近的主轴转速 nw112r/min。

实际切削速度v21.1m/min

工作台每分钟进给量为fM0.121860129.6mm/min，根据《工艺手册》

z表4.2-40，取X53T铣床与129.6mm/min相近的进作台进给量

fMz110mm/min

则实际的每齿进给量为fMz11018600.102mm/z

5.计算基本时间 l70mm,l1l235,fM0.102mm/min

ztb7035129.60.81(min)

4.3 本章小结

本章先查表确定毛坯的加工余量和工序余量，具体分别计算了各平面和各孔的加工余量。接着说明了粗加工和精加工切削用量的选择原则。最后进行一系列的计算确定切削用量和基本工时。