钢管焊接工艺规程（精选8篇）
焊接工艺规程
编制：
审批：
1.焊前准备
1.1坡口准备和焊接区的清理
施焊前应认真检查坡口型式和尺寸是否满足工艺要求，焊接接头应符合工艺规定的装配间隙。坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理的范围：
1）埋弧自动焊对接缝40～50mm
2）其他焊接方法对接缝10～20mm
3）角焊缝焊角K+10～20mm
1.2 焊接材料的准备
1）焊接材料应放置于通风、干燥且相对湿度不大于60%的专用库房内，由专人保管、烘焙、发放。使用前进行外观检查，并严格按使用说明书规定烘干；
2）焊丝使用前清除表面油污和锈斑；
3）烘干后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，随用随取，焊工应配备焊条保温箱。
CHE507/CHE506350℃烘焙1小时，随烘随用；
2．焊件组装
1）焊件对接要平齐，角焊缝连接的焊件应尽可能贴紧，除工艺特殊要求外一般不留间隙。焊件组装局部间隙不超过5mm，累计长度不大于焊缝全长的15%时允许作堆焊处理，堆焊要求为：
a）堆焊时严禁填充异物；
b）堆焊后修磨平整达到规定尺寸并保持原坡口形状；
c）根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝酌情进行探伤检验。
2）定位焊
a）定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同；
b）
一、二类焊缝定位焊应由持有效合格证书的焊工承担；
c）定位焊应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的1/2，通常为4～6mm，长度为60mm，间
距为100～400mm为宜；
d）定位焊的引弧、熄弧均应在坡口内进行，定位焊后的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
3．焊接形式及工艺规范参数见焊接工艺卡
4．操作技术
1）多层多道焊接宜连续施焊，焊道之间应均匀搭接，交接处不应形成凹槽、咬边或凸鼓等缺陷，层间接头应错开30mm以上，收弧时必须填满弧坑；
2）手工电弧焊焊缝长度大于1000mm时宜采用分段退位焊法施焊，角焊缝转角处应连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；
3）压力钢管焊接焊工布置和焊接顺序：安排4～6名焊工分段退步焊接，岔管焊接顺序：管节纵缝—管节环缝—月牙板对接焊缝—月牙板与管壳对接焊缝
4）焊接完毕后，作业人员应进行焊缝外观检查，清理焊缝及其两侧的熔渣及飞溅，焊件表面被电弧，碳弧气刨
及气割损伤处和焊疤应修磨平整。
水利工程大都依山傍水,地势复杂多变,压力钢管施工条件大多受限。输水管道的高抗压、高密封、使用年限长的要求显得尤为重要,使得我们必须有严格的无损检测工作为工程焊接质量做保证。
1 编制依据
1)产品的技术图纸。
2)产品技术条件。
钢管的纵缝、环缝、坡口处、焊缝表面不得有裂纹,长度大于1.6 mm的缺陷指示痕迹均应打磨消除。
3)引用标准。DL/T 5017-93压力钢管制造安装及验收规范;DL 5408-95管道对接焊缝超声波检验篇;SL 36-92水工金属结构焊接通用技术条件;GB/T 5616-85常规无损探伤应用导则;GB/T 2970-91中厚钢板超声波检验方法;GB/T 9445-1999无损检测人员技术资格鉴定与认证;GB/T 11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级。
4)检验人员。辅助工:表面修整的工作可由普通的工人担任,服从无损检测人员的安排。探伤人员:检测人员必须经过专业技术培训,取得《全国水利水电系统》颁发的二级及以上资格证书人员。探伤人员应熟悉超声波探伤仪的性能、特点,并能熟练操作仪器。
2 超声波检测仪设备、材料与工具的规定
1)超声波探伤可选用CTS-22型和数字式超声探伤仪,其性能和探头应满足相关标准的要求:a.衰减器的精度为任意相邻12 dB,误差在±1 dB内。b.水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
2)探头需满足以下要求:a.声束的水平偏离角应不大于2°(K值偏差在±0.1内),前沿距离的偏差不大于1 mm。b.探头主声束垂直方向的偏离不应有明显的双峰。c.所用斜探头的折射角实测值与公称值偏差不大于2°(K值偏差在±0.1内),前沿距离的偏差不大于1 mm。
3)耦合剂可选用无腐蚀,对人体无害的机油浆糊、甘油等。
4)AVG曲线的制作及耦合补偿的测定:a.补偿测定根据DL/T 5048-95F规定。b.AVG曲线或面板曲线,依据DL/T 5048-95规定在相关试块上进行。
5)被检测件的表面要求:a.超声波探伤一般选择焊缝两侧进行检验,当一侧为弯头、大小头、三通等只能进行单侧探伤时,可选择一侧作检测面。b.检测面应清除飞溅物、铁屑、油污、焊瘤以及其他外部杂质。弧坑应补焊后磨平。检测面应用磨光机打磨至露出金属光泽,用破布或棉纱除去附灰。c.检测面宽度:管道焊缝使用一、二次波探伤时,检测面宽度P=2.5TK。其中,T为壁厚;K为探头K值。当管壁较厚时,可使用一次波探伤,但需要增大探头折射角,检测面宽度P=1.25TK。
3 检验
1)扫查。横波斜探头热扫查时,扫查速度和扫查间距的要求与纵波检查时相似。但扫查方式有其独特的特点,横波斜探头扫查不仅要考虑探头相对于试件的移动方向、移动轨迹,还要考虑探头的朝向。声束方向是根据拟检测缺陷的取向而确定的,声束方向确定之后,探头移动就有了前后左右之分。2)非缺陷回波判定。与纵波直探头检测一样,横波斜探头检测也会出现一些非缺陷回波,而且比纵波检测时还要多。其中最主要的一类是各种轮廓回波,如端角反射。由于端角反射很强,有时试件表面或侧壁上一些稍深的划痕或加工痕迹也会产生干扰信号,这些信号可用粘油的手拍打表面相应部位,观察波幅变化来进行判断。另一类常见的干扰回波是斜探头产生的表面波,这些波在表面传播,遇到拐角处或表面凹坑则会产生反射,用手指按探头前面的试件表面,可看出信号幅度的变化。3)调节扫描速度、扫描比例,确定探伤灵敏度。4)粗探:a.初探扫查灵敏度为:最大壁厚对应之测长线灵敏度。b.扫查时探头移动速度不应大于150 mm/s。c.扫查时探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查;探头每次移动的距离d不得超过晶片的直径;在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时,还要作10°～15°的摆动。d.初探时,如发现当量较大的反射波时,可先用记号笔在焊缝上做出标记;待整条焊缝初探结束后再对标记反射波进行复探。5)精探:a.复探扫查灵敏度为:最大壁厚对应之定量线灵敏度。b.复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值,读出深度并计算出反射波探头前沿的水平距离。
4 缺陷的评定
1)缺陷位置的确定。
斜探头横波检测时,缺陷位置的确定方法与时基线调整的方法有关。按时基线读出的是声程、水平距离或垂直深度,需采用不同的方法计算缺陷的水平距与垂直深度。
按声程定位。假设超声检测仪按声程1∶n调节时基线,读出缺陷回波前沿在时基线上刻度值为t,则缺陷至声束入射点的声程为Xf=nt。缺陷距入射点的水平距离lf和埋藏深度df为:
一次波法,
二次波法,
按水平距离定位。假设超声检测仪按水平距离1∶n调节时基线,缺陷回波的水平刻度值为t,则缺陷至探头入射点的水平距离为lf=nt。
一次波法,
二次波法,
按深度定位。假设超声检测仪按垂直深度1∶n调节时基线,缺陷回波的水平刻度值为t。可计算缺陷的垂直深度df和距入射点的水平距离lf为:
一次波法,
二次波法,
用表面波检测时,因为缺陷在工件的表面或者是埋藏深度比较浅,所以,表面波检测时的缺陷定位只需要确定缺陷的平面位置,其定位的方法和纵波直探头直接接触法探伤的缺陷定位方法相同,即根据缺陷回波在荧光屏水平刻度线上的位置来确定缺陷至探头端面的距离。
需注意曲面检测时表面波速度的变化,凸面上的传播速度大于平面上的传播速度,凹面上的传播速度低于平面上的传播速度,因此,在曲面上定位时,需用曲面试块调整仪器时基线,或在表面上用按压方法,实际确定反射点的位置。
2)缺陷大小的评定。
表面波检测时,无法像纵波和横波那样评定缺陷的当量尺寸。其检测目的主要是发现表面存在的裂纹等危险缺陷,因此,调整好起始灵敏度后,检测过程中发现的缺陷均要进行记录。
不同形状的缺陷对瑞利波的反射能力有明显的不同,对于暴露在表面上有尖锐棱角的缺陷,反射波较强。当棱边的曲率半径较大(约大于五个波长)时,瑞利波甚至可全部通过。随着缺陷距表面深度的增加,反射能力也将迅速下降。
5 记录与报告
1)记录。记录的目的是为了对材料进行无损检测质量评定提供书面的依据,并提供质量追踪所需的原始资料。包括:送检部门、检测日期、受检名称、序号及数量。记录应有检测人员的签字并保存,保存期限按有关部门的要求确定。2)检测结果。检测报告采用表格或文字叙述形式,其内容包括:受检件名称及编号,验收标准,超标缺陷的位置、尺寸、评定结论等。
摘要：根据实践经验,结合现场检测中遇到的一些具体情况,探讨了如何制定合适的探伤工艺流程,以保证工程焊接的质量,确保输水管道满足高抗压、高密封、使用年限长的要求。
【关键词】焊接；钢管；工艺技术
引言
虽然随着先进科技技术的进步与蓬勃的发展，焊管的技术在本世纪的十几年间便取得了大范围跨越式的发展，直接带动了焊管的产能效率和焊管自身质量都在原有的基础上取得了大跨步的提高，虽然在技术质量有明显的提高，但是对于竞争激烈的市场来说，对于焊管的质量要求却更加高标准，所以在现有的基础上提高钢管材质的质量、降低钢管材料的生产的成本称为现在焊管工业方向的一个热点研究问题。对于中国的焊管企业来说，加快焊管设备改造的速度、增加操作技术程序的升级，以便与焊管的精确性、精密性、准确性的高质量、高性能、强硬度、均匀性以及尺寸高度精确性的各项要求；在提高设备设施的质量以及操作性能的同时，还要要求在日长使用当中工作人员必须要对运行的设备定期进行无损探伤的检查，该工作在保证工作人员人身安全的前提下要求人员在检查过程中要全面、彻底进行科学系统的排除问题；
1、高频直缝焊管工艺技术
高频直缝焊管的改造、进步速度很快，从最初的辊式成型进行改进变成后期的排辊成型，一直到如今的柔性成型、直缘成型以及等刚性机架的揉入先进的科学技术模型，现如今所使用的成型已经日益趋于完善，可以说在某种程度上初步实现了智能化成型；而焊管技术流程中的焊接和热处理电源的技术，也从一开始的电子管式变成如今的全固态式，在原有的基础上很大程度的增加了燃料燃烧的功率，而且现象还引入了数字化、智能化等自动控制的操作理念；而且研究人员致力于对高频焊接过程所具有的问题进行研究，并提出切实可靠的解决方案，对存在的问题进行改善修正，研发出以焊区加强为核心的焊接工艺与质量控制手段，大大缓解了发生灰斑缺陷的概率，使得焊缝性能已经很接近母材，经过完善一贯制的管理模式，将高频焊管的质量控制向上延伸到上游的原料设计与生产工艺，提高产品性能与品质水平，此技术海底管道和高钢级油井管等关键关节上获得广泛使用。
我国高频电阻焊管的装备水平近年来有很大提升，大中直径生产线基本实现了国际先进水平； 进过针对焊接与预热处理工艺的不断改进，已经初步完成了焊区增强技术的改良，焊接质量有很大提高，部分焊缝性能可以与母材媲美。已开发出P111套管，X60级高频电阻焊管输送管已经实现在海底管道的应用。高频焊管装备国产化有很大进展，高频焊管生产线的信息化系统化建设进展完善，部分企业已建设了完善的工艺系统，而且运行良好，但是应该看到由于市场日渐饱和，还有一大批机组正在建设中准备投入使用。今后需要转变增长形式，注重技术发展和工艺改良，开发新的工艺技术，节能降耗提高信息化程度。
2、钛合金与钢管的焊接技术
钛合金与钢铁的焊接过程主要取决于两次材料的差异和二者在冶金学理论上的相容能力，当前钛合金与钢管焊接的主要技术难题，首先钛合金与钢管在焊接中会发生很大的内应力，同时很难清除。主要影响因素是钛合金与钢管的线膨胀过程差异比较明显，在焊接冷却过程的变形程度差异引起的，第二是钛和钢铁这两种金属的互溶度较低，通常在焊接过程中常常形成性质硬脆的金属间化合物，通常是铁化钛。此物质形成的原理主要是焊接时钛与铁之间发生扩散，一定时间铁在钛中出现过饱和的情况，从而生成铁化钛。所以，钛与钢管中的碳元素生成碳话钛，同时钛还可以与钢管的微量的铬、镍、铁等形成金属间化合物，造成脆性增大。
因此，对钛合金与钢管通过焊接成功连接，同时想保证接头的性能，就必须转对不同工况实施相应的焊接手段与工艺来实现。主要目的还是为了避免接头的内应力，减低材料形成脆性。当前对于钛合金与钢管的焊接工艺，也有很多科研工作者研究，发展处具有钎焊，爆破焊，扩散焊和激光焊等综合手段的一套体系。每种焊接的工艺都有其特点，单一的工艺不能满足所有工件的工程要求。
3、钢管腐蚀坑的焊接补强
管线钢管在输送油气等物质的过程中，通常会由于腐蚀性介质和跨越区域的土壤酸碱潮湿度等因素形成管壁减薄，导致管线强度下降，厚度在允许范围以下，再者，土壤层的位移和人为破坏等造成的机械损伤也会形成管线的局部破坏，因此导致管线不能良好的运行而发生巨大的损失，所以，管线的维修成为国内外石油运输企业关注的热点之一。油气管线常常长达几百甚至上千公里，在长距离的管线上实施即时维护很困难，但是排查到泄漏再进行补救常常会造成很大的经济损失与环境破坏，而且在操作过程中也存在很大的危险性，所以，从被动地堵漏向主动地预防加固的发展过程是管线维护的趋势。在线焊接维护操作中一般运用套管维护焊接与带压力钻孔安装的单管焊接，另外，对腐蚀坑中点项腐蚀与面项腐蚀等缺陷使用直接堆焊和补疤焊接工艺也是比较常见的管线维修补强方法。
现役管线的焊接修补存在的问题有是烧穿和氢腐蚀的裂纹，故针对现役管线实施维护焊接，完成焊接工艺试验研究，制定的合理的工艺技术，就有很重要的实际意义。鉴于役管线焊接维护模拟试验需要的设备比较复杂，试验的耗费比较大，作者认为，通过焊接工艺实验测定焊接的热影响区域的位置进而达到是烧穿风险程度是可行的，同时可以测试硬度值来达到是氢致裂纹的风险系数，同时对补疤焊接维修也技术要求随着降低，这样的研究结果为管线腐蚀坑焊接维修提供了数据基础。
4、结语
通过高科技的改进，使得整个系统变为信息化，与全机械自动化靠拢，降低人员的工作量，最终实现全线自动化、信息化的目标，以最快的速度与国际先进国家——欧盟、日本等——相接轨，与国际技术水平相持平，提高使用客户对我国产品的信赖程度提高，赶超对印度产品信赖的程度，因为只有提高自身的生产质量，才可能在当今全球的激烈竞争中站得稳、站得久，我国才可能在此基础上在世界范围内成为钢管强国之一。
参考文献
[1]臧盐龙.铸钢件与无缝钢管焊接技术.铁道建筑技术，2012 09
[2]王晓香.焊接钢管技术的新进展.焊管，2011.03
[3]何小东.管线钢管腐蚀坑焊接补强技术/焊管，2006.07.
材 料 管 理 标 准
焊接材料管理规程
Q／HSG11.07－1999范围
1．1 本规程对压力容器车间制造、压力容器（含球罐）现场组焊、锅炉安装、压力管道安装等工程焊接材料（焊条、焊丝、焊剂，以下简称“焊材”）的采购、验收、一、二级库管理、烘烤、发放使用与回收等做出规定，适用于公司各施工现场及化工机械厂。1．2 本规程是《压力容器（含球罐）组焊质量保证手册》（Q／HSA11－98）、《锅炉安装质量管理手册》（Q／HSA15－96）中有关焊接材料管理制度的实施细则。1．3 重要钢结构件的焊接材料管理参照本规程执行。2 引用标准
2．1 《焊条质量管理规程》（JB3223－83）2．2 《产品采购管理规定》（Q／HSG11.02－1995）2．3 《产品的搬运、贮存、发放及回收管理规定》（Q／HSG11.03－1995）3 采购 3．1 由技术人员根据设计要求和焊接工艺评定报告提出焊接材料使用计划，经焊接责任工程师或技术负责人审签后，作为编制焊接材料采购文件的依据。
3．2 焊材采购文件由材料计划人员编制，材料责任师审核。采购文件应明确焊材牌号、型号、规格、数量、供货时间、采用的标准及检验试验要求。3．3 材料部门在采购前应对焊材生产厂家或供应商进行分承包方的评定，确认其资质等级、质量保证能力、质量信誉和产品性能满足使用要求，方可签订采购合同。采购过程中应对焊材生产厂家和供应商的供货质量进行有效控制。3．4 采购人员对采购的每一批号焊材均应及时向生产厂家（供应商）索取焊材质量保证书，必要时，应索取有关焊材使用说明书。材料责任师应审查认可焊材使用说明书和质量保证书。3．4．1 焊条使用说明书通常应包括下列内容：
（1）焊条型号、牌号、规格（直径和长度）和包装数量；（2）药皮类型；
（3）熔敷金属的化学成份；
（4）熔敷金属或对接接头的各项相关性能；（5）焊条焊前烘烤的必要性和烘烤规范；（6）焊条的用途及各种位置焊接的可能性；（7）简明焊接工艺规范；（8）其化需要说明事项。
3．4．2 焊条质量保证书内容除说明该批焊条质量符合相应焊条标准及说明规定外，还包括：
（1）焊条型号、牌号、规格（直径和长度）；（2）批号、数量及生产日期；（3）熔敷金属化学成份检验结果；
（4）熔敷金属或对接接头各项性能检验结果；（5）制造厂名与地址；
（6）制造厂技术检验部门与检验人员签章。
3．4．3 焊丝、焊剂的使用说明书和质量保证书内容基本与焊条相类似，并且应符合相应技术标准的规定。4 焊材贮存库
4．1 压力容器车间制造应设置焊接材料一级库和二级库。压力容器（球罐）组焊、锅炉、压力管道工程现场的焊材库，可根据现场焊材种类和贮存量情况，采用焊材一、二级库分开管理或一、二级库集中管理。
4．2 焊材库应具备的基本条件：
（1）焊材库应建在干燥、通风、无腐蚀性的场所。现场焊材库可采用移动式集装箱结构。
（2）焊材库内应设有通风、除湿设备，以保持库内干燥和通风良好。
（3）根据需要将焊材库划分为待检区、合格区和不合格区等三个区域，明牌标识。（4）库内应设置多层焊材架，做到排列整齐，架子底层离地面高度距离不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。
（5）库内不允许存放有害气体和腐蚀性介质。
（6）库内应装有温度计和湿度计，室内温度应不低于5℃（对低氢型焊条而言），相对湿度应小于60％。
（7）焊材二级库应配备焊材烘烤箱，恒温箱及相配套的热工仪表等设施，以满足焊材烘烤要求。
(8)对特种焊材的贮存库，应符合特种焊材专用使用条件。4．3 焊材一、二级库应设保管员。保管员应具有初中以上文化程度、熟悉各类焊材的一般性能和要求，且经材料责任师培训认可。二级库保管员还应经焊接责任师培训认可。5 入库验收与检验 5．1 焊材入库应具备焊材质量保证书及规定的包装标记，必要时，应提供焊材使用说明书。焊材包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋。
5．2 焊材进库后应先存放在库内待检区，由采购人员会同仓库保管员、材料员一同按下列内容进行检查验收，并作好验收记录（见附表一），验收记录由材料责任师认可。
5．2．1 检查焊材说明书质量保证书的内容是否与相应焊材标准一致。焊材说明书和质量保证书应存档备查。焊材说明书和质量保证书的发放应符合Q／HSG11.03－1995第5.1.2条规定。
5．2．2 检查焊材包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号、检验号、制造厂与商标等是否与质量保证书相一致并符合标准要求。检查焊材数量是否与到货清单、采购文件相一致。
5．2．3 检查焊材的外观质量是否符合相应标准的要求。
5．2．4 除5.2.1－5.2.3条以外的其他复检项目，首先应由技术人员根据技术文件要求提出复验项目内容，再由材料员提出复验委托单并附上质量保证书，委托公司试验室或有资格的外单位试验室进行复验。待接到焊材复验合格报告并经材料责任师确认后，该批焊材才准许进入合格区保管。
5．2．5 对验收合格的焊材应立即移入合格区，并办理材料入库单。对验收或复验不合格的焊材，应立即做上隔离标记，移入不合格区，并限期由采购人员负责处理。6 焊材保管
6．1 焊材一级库保管员应建立焊材出入库登记台帐（见附表二），应按焊材的不同种类、型号、规格、批号、入库时间等进行焊材入库编号，做到入库编号统一，帐目清晰，查询方便、迅速。
6．2 焊材应按种类、型号（牌号）、批次、规格、生产厂家、入库时间分类堆放。每垛应有标牌，明确标注入库号，做到标牌、实物、帐目三者相符，实物包装良好、不混乱。6．3 仓库保管员应每天按规定记录库内温度和湿度，填写“焊材库温湿度记录”（见附表三），对出现的温、湿度偏差，应及时予以调整。
6．4 仓库保管员应定期察看所保管的焊材有无受潮、污损等情况发生，应对各类焊材的品种、规格和出入库存量进行核对，防止焊材错存、错发、错用。
6．5 焊材存放期间，保管员如发现焊材质量问题，应立即报告材料责任师进行处理。对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹的焊材，应由材料责任师组织有关责任人员重新进行质量评定，各项性能指标均满足要求方可继续留在合格区内保存，否则应清出焊材库另行处理。6．6 焊条存放一年以上时，应重新进行检验，由材料责任师组织实施。6．7 产品施焊前，技术人员应根据认可的焊接工艺规程和有关工艺文件编制焊材烘烤发放通知单（见附表四），分别提交给二级库保管员和施工班组，作为焊材领用、烘烤、发放的依据。焊材烘烤、发放通知单上应注明焊材牌号、规格、使用数量及使用的产品部位（名称及编号）、烘烤温度和烘烤时间等参数。焊材烘烤发放通知单应经焊接责任师审核认可。6．8 焊材由一级库向二级库转仓时，应由二级库保管员根据焊材烘烤发放通知单编制焊材领用单。每一产品部位宜使用同一批号的焊材。出一级库的焊材不得退回一级库。
6．9 一级库保管员必须对出库的焊材在领料单上注明入库编号、焊材质保书号（或复验报告号）和批号。
6．10 保管员应做到先入库的焊材先发放。7 焊材烘烤
7．1 二级库保管员应熟练掌握焊材烘烤设备和仪表的操作，烘烤前应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温筒的性能是否满足使用要求，热工仪表是否在有效检定周期内。7．2 焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。
7．3 焊条不能成垛或成捆地堆放烘烤。应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2／3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出。
7．4 禁止将焊条突然放到高温烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象。焊条进箱时箱内温度应在100℃以下，升降温速度不宜超过150℃／小时。7．5 不同烘烤温度的焊材不应在同一烘烤箱内烘烤。同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤时，也应分开放置，并有明显标记，严禁混淆。7．6 焊材烘干后应放入100~150℃恒温箱内保存。
7．7 焊材烘烤记录（见附表五）应二级库保管员填写，质量检查员就对焊材烘烤的程序和记录进行检查，并在记录上签字认可。8 焊材发放、使用与回收
8．1 二级库保管员应按焊接材料烘烤发放通知单的要求发放焊材，每次发放量不超过4小时工作的用量。
8．2 焊材发放时，二级库保管员应填写焊材发放记录（见附表六），注明焊材使用的产品部位（名称和编号），由领用人（焊工）签收。质量检查人员应在焊材发放记录上签字认可。8．3 手弧焊时，每名施焊焊工应配备一只焊条保温筒，焊工领用的焊条应及时放在保温筒内随用随取。保温筒应盖紧，应保证焊条保温筒内的工作温度符合规定要求。一只保温筒内禁止混装两种以上牌号的焊条。8．4 焊接工作结束后（或下班前），焊工应将剩余的焊材交回焊材二级库。保管员应清点交回的焊材数量，并填写在焊材发放记录的回收栏内。
8．5 回收的焊条应该对标记并检查药皮是否损坏，同时在焊条尾部作出回收标记。在4小时内回收的焊条应按不同的牌号、规格堆放在恒温箱内指定的地方，不得混淆。现场使用超过4小时或低于规定温度的焊条回收后应放在烘烤箱内指定的位置重新进行烘烤。
8．6 发放时应先发放回收和重新烘烤的焊条。焊工领到有回收和重新烘烤的焊条应先用，以避免再次退库烘烤。低氢型焊条的烘干次数不应超过两次，对回收时有疑问的焊材不应用于锅炉、压力容器、压力管道和重要结构件焊接。9 焊材管理见证资料
9．1 焊材管理见证资料应包括下列内容：
（1）焊接材料使用计划
（2）焊接材料采购文件及订货合同（3）焊材说明书／或外包装说明（4）焊材质量保证书（5）焊材进货验收记录（6）焊材检验报告（7）焊材入库单
（8）焊材库温湿度记录（9）焊材烘烤发放通知单
（10）焊材领用单（焊材由一级库向二级库转仓时）（11）焊材出入库登记台帐（12）焊材烘烤记录（13）焊材发放记录 9．2 当公司相关标准和程序文件规定的各类质量记录格式与本规程附表一至附表六不一致时，应以本规程要求为准。附加说明：
本规程由公司标准化委员会提出
本规程由公司设备材料部负责解释和管理 本规程主要起草人：夏节文
中国化学工程第三建设公司企业标准
Q／HSG11.07－1999
焊接材料管理规程
1999－06－20发布
《征求意见稿》编制说明
根据国家能源局国能科技[2009]163号文《关于下达2009年第一批能源领域行业标准制（修）订计划的通知》的要求，中国电力科学研究院组织行业内有关单位组成标准修订组，对DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》进行了修订，其格式仍然遵从DL/T 600《电力标准编写的基本规定》的规定。
本标准修订过程中，吸收了近年来电站焊接技术发展的新成果，参照了有关国际标准、国家标准和国内有关标准及规定。
本次修订的前一阶段历经了修订大纲讨论、修订原则确定、商定初稿、提出征求意见稿、确定征求意见稿等一些过程。现对主要修订部分进行说明。
一、对2004版进行修订的必要性的认识及工作过程 2002年着手对原《电力建设施工及验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL 5007-1992进行修订时，对次标准首次进行了定位：作为电力行业火电建设焊接及其相关标准的主干标准，其重要的技术界限是超临界机组。修订后的标准，从2004年起由国家发展和改革委员会批准发布执行至今，已经过去近6年。这是我国国民经济建设飞速发展的6年。一方面，2004年6月，传来我国将安装发电效率更高、污染更少的超超临界机组的消息。至今，我国安装的超超临界机组已经超过20台。另一方面，我国电力建设工程的市场建设也获得长足的进展，建设工程法人管理结构更趋成熟，工程建设各方各负其责的局面，已经形成。由此，2004版标准出现了明显的不适应性。与此同时，对超超临界机组引入的新钢材的焊接技术也日趋成熟。所以，有关人士呼吁，应该及时修订2004版的《火力发电厂焊接技术规程》。
2009年11月，中国电机工程学会电站焊接专业委员会在武汉组织学术会议的同时，向与会代表提出了本标准的修订大纲（初稿），来自全国电力行业的焊接相关专业的工程技术人员对修订大纲（初稿）提出了不少富有建设性意义的意见，由此基本形成了对《火力发电厂焊接技术规程》进行修订的指导性文件。2010年4月，组建的标准修订组在郑州召开了第一次工作会议，又充分讨论了本标准与其他相关标准的有机衔接问题，确定对标准的主体结构不做调整，仅补充成熟技术，修改不适应条款的操作原则。2010年5月修订组在南京召开第二次工作会议，通过认真的讨论，基本形成了当前的《征求意见稿》。
二、主要的修订部分及其修订说明（黑体部分为征求意见稿条款）
（一）根据焊接工程质量验收与评价相关标准的要求进行了衔接；取消了原标准对钢材应用范围的限制，对1范围进行了适当的调整
本标准规定了电力行业设计、制造、安装、维修、改造工程及其配套加工制作火力发电设备的锅炉、压力容器、压力管道、钢结构和在受压元件上焊接非受压元件的焊接工作，以及主、辅机本体和转动部件的焊接修复工作的技术要求。
本标准适用于焊条电弧焊(SMAW)、钨极氩弧焊(GTAW)、熔化极（实芯和药芯）焊丝气体保护焊(GMAW、FCAW)、气焊（OFW）、埋弧自动焊(SAW)等焊接方法。
其他部件的焊接，可参照本标准制定技术要求。以上的文字对照原标准，主要变化如下：
在第一段中加入了“改造工程及其配套加工制作”，这样，就将改造和工厂化加工都纳入的范围，使得标准所述焊接工作的覆盖面更趋完整。已经报批的DL/TXXXX《电力建设工程质量验收及评定规程》(第7部分 焊接)标准，已进行了这样的规范。
在第二段中，删除了原标准对焊接对象钢材的限制性描述，扩大了焊接对象的范围，比如说某些有色金属；将国际通用焊接方法的英文缩写纳入其中，并对焊接方法的表述进行了必要的调整，更加规范了。
（二）在一般规定 总的要求中，进行了如下修订
3.1.1除相关合同中另有规定的部分外，火力发电机组的焊接工程以及相关设备部件的焊接修复工作应按本规程的规定执行。删除了“对于火力发电厂相关部件的修复、技改除应执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《压力容器安全技术监察规程》外”。修订组认为，这样的规定已经完成历史使命。目前安全监察系统已经比较完善，能够正常发挥作用，不必要在专项技术规程中提醒。3.1.2 本标准对焊接工程提出了系统的技术要求，采用本标准的焊接工程应完整地执行本标准。这是新增加的规定。修订组认为，在工程建设中，比较流行的“哪个规定严格，就执行哪个”的说法和做法，损坏了标准的完整性和系统性，对此，标准应该有自己的立场。
3.1.3电站钢结构、铝母线、凝汽器管板焊接工作应分别按DL/T 678、DL/T 754、DL/T 1097的规定执行。本条是对原来规定的补充，将《铝母线焊接技术规程》和《凝汽器管板焊接技术规程》纳入本标准的视线，读者适用起来比较方便。
3.1.6焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行。删除了原来条款中“金属材料检验、设备焊缝检查、通球试验、焊接工艺评定”等内容。修订组认为这些工作的人员应该的考核要求，不由本标准规定为宜。
3.1.7焊接工程质量验收和评定工作，按照DL/T XXXX 的规定执行。本条为新增条款，其目的是与即将发布执行的电力行业相关焊接工程质量验收和评定的标准实现衔接。
3.1.9 焊接工作应该遵守国家和行业的安全、环保规定。本条为新增条款，修订组认为虽然没有指定具体的规定，但在总的要求里应该作出有关安全和环保的原则要求。
（三）增加了对焊接工程监理人员的要求
目前，按照国家的规定，我国建设工程普遍实施了建设工程监理制度。电力建设工程之中的焊接工程也活跃着一支专业监理队伍。虽然焊接工程的监理工作取得了明显的成绩，但是目前在技术规程中尚没有对焊接监理人员的要求，这种状况是不规范的。修订组认为，在本标准中对焊接监理人员提出适当要求的时机已经成熟，所以，将焊接监理人员纳入了“焊接人员”的概念，相关条款进行了衔接。由于是第一次提出这样的要求，不一定恰当，还请各方面提意见。
任职资格方面
3.2.2.6焊接工程监理人员
a)焊接工程监理人员应经过专业技术培训，取得相应的资格； b)焊接工程监理人员应有不少于五年的专业技术实践。职责方面
3.2.3.6焊接工程监理人员
a)根据合同、标准和质量目标审查施工单位的焊接专业的施工组织设计、焊接施工方案、措施等。
b)确认施工单位焊接人员均持有效证件上岗，现场设备完好率。c)监督施工单位的焊接人员的履职情况。d)参加质量验收，监督不符合项的整改。e)审查施工单位移交资料的完整性。
（四）删除了有关部件适用焊接方法的规定，有关技术要求进行了调整
原标准有一个表4 承压管道焊接方法，其中主要是对承压部件采用焊接方法进行了规定，所有部件均要求采用钨极氩弧焊方法进行根层焊道的焊接，其余焊道采用焊条电弧焊或钨极氩弧焊方法。修订组认为，本表可以用条款加以规定，可以减少标准的篇幅。
（五）增加有关ASME-SA335 P91/P911/P92/P122等钢的焊接工艺的特殊规定
（六）增加了奥氏体不锈钢的焊接工艺的特殊规定 从1996年原电力部电力规划研究总院管道专业组推荐使用ASME-SA335 P91，到2005年我国第一台超超临界机组中出现ASME-SA335 P911/P92/P122钢材和新型不锈钢，我国焊接工程技术人员对这些新型钢种的焊接工艺经过十几年的探索，目前，焊接技术已经成熟。将这些新型钢材的特殊焊接技术要求纳入本次修订，条件已经具备。为了使标准的条文清晰，同时保持原标准结构不变，特意安排了两个规范性附录，分别对马氏体耐热钢和不锈钢的特殊焊接要求进行规定。修订组的意图是，对一般性的焊接要求，保持原标准的基调；对于新型钢种，则提出具体的要求，这样便于读者使用标准。
（七）对焊接方法的符号表示，采用了国际通用符号方法 修订组认为，应该采用国际上通用的英文缩写符号代替原电力行业特有的符号，以便与国内相关标准相统一。
（八）根据DL/T 819，对各种钢材焊前预热温度进行了完善
（九）调整了硬度合格指标，强调了硬度试验方法的适用条件
DL/T 819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》已经修订，目前在报批之中。本标准进行了相应的协调和衔接。关于焊接热处理，尤其是现场焊后热处理的质量采用什么方法的予以评价，长期以来争议颇多。普遍的方法是采用里氏硬度仪测量硬度值，然后转换成原标准规定的布氏硬度值。虽然长期以来，都是这样执行的，但是其中存在严重的缺陷，不能忽视。其一，采用里氏硬度仪，必须按照GB/T17394进行操作，但是目前现场的情况是，基本没有按照GB/T17394来操作；其二，里氏硬度测量原理与布氏硬度测量原理完全不同，所以，两种硬度值没有一一对应关系，只能在一些条件限制下，有部分统计经验数据供参考；其三，没有人进行大量的里氏硬度测量，建立里氏硬度值对应表，连发达国家都没有做这件事。国际上通用的金属材料硬度试验方法仍然是布氏硬度、维氏硬度和洛氏硬度。修订组认为，焊后热处理的质量评价越来越重要，尤其是对新型马氏体钢焊缝。由于现场焊缝不能破坏性试验，目前市面上一些现场布氏硬度测量仪又尚不成熟，继续采用有严重缺陷的测量方法，又有悖科学精神，所以，修订组只好提出原则取消硬度检验的方案。焊后热处理质量评价则按照DL/T 819的规定办理。
原标准有关布氏硬度合格指标比较比较符合实际，使用了多年，没有发生问题。但是，随着技术的进步，尤其是新型马氏体钢焊接技术的成熟，越来越多的业主要求布氏硬度指标加严控制。修订组采纳了这一呼吁，将最高布氏硬度值从350下调至300。
（十）弱化了壁厚大于等于70mm的钢管焊缝进行中间检验的规定
原标准从DL 5007-1992《电力建设施工及验收规范（火力发电厂焊接篇）》继承了壁厚大于等于70mm的钢管焊缝进行中间检验的规定。近年来，特别是超超临界机组P92钢厚壁管道焊接实践中，这种原来用于减少深层焊接缺陷出现的手段，已经显现出不适应性。其一，由于加强了焊工技术培训，实践中中间检验的作用几乎没有体现。其二，采用中间检验将增加工期，增加很多成本。其三，研究表明新型马氏体钢如采用后热（中间检验必须安排后热），其焊接接头内在质量将降低。为此，修订组认为，不应鼓励采用中间检验。对新型马氏体钢，则明确规定“不宜采用中间检验”。
（十一）调整了一次合格率的概念和内容
“一次合格率”的说法，由来已久。随着技术的进步，尤其是管理技术的进步，将“一次合格率”从标准中删除的呼声越来越强烈。修订组认为，这一概念的历史使命已经完成，应予以调整。修订组还认为，作为施工企业在施工过程中，应该正确使用“一次合格率”，用于对焊工或具体工程过程的倾向性判断，杜绝大面积返修。
（十二）将原标准附录E：焊接异种钢的焊条（焊丝）及焊后热处理温度速查表移至其他标准。
自从编制了专门的DL/T752《异种钢焊接技术规程》，这个表就应该移除。
三、需要引起各方注意的重要改变
修订组提请各单位专业人员注意如下重要改变，充分发表意见： ——根据焊接工程质量验收与评价相关标准的要求进行了衔接，对1范围进行了适当的调整；
——在总则中，纳入了其他相关标准。——增加了对焊接工程监理人员的要求；
——增加有关ASME-SA335P91/P911/P92/P122等钢的焊接工艺的特殊规定；
——增加了奥氏体不锈钢的焊接工艺的特殊规定； ——调整了硬度合格指标，强调了硬度试验方法的适用条件。
DL/T 869-2004版修订组
目的：建立生产工艺变更规程，以规范药品生产工艺管理，保证药品质量。适用范围：公司所有注册药品的生产工艺。
责任：企业技术中心、生产技术部、质量部、设备部、生产车间。内容：
1、变更立项申请
1.1变更立项申请人首先填写生产工艺变更立项申请表（附表
1、生产工艺变更立项申请表），并同时递交生产工艺变更可行性分析报告和试验方案计划。
1.2变更立项申请人应对变更前后的生产工艺作以充分的比较，尤对变更后的生产工艺是否能够影响药品质量、保证药品质量和提高药品质量作以充分的评估，以消除潜在的影响药品质量的因素。
2、变更立项评估与批准
2.1公司接到生产工艺变更立项申请表及相关资料后，应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人进行专题论证，充分研究和审查其相关资料，尤对能否影响药品质量作以充分论证和评估，同时完善其试验方案。
2.2专题论证会应形成会议纪要，对其生产工艺变更立项申请作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更立项申请表上签字。
3、变更后的生产工艺试验与验证
3.1生产工艺变更立项申请和试验方案获准后，实施部门应书面提出变更后的生产工艺验证方案，并履行验证方案的审批程序。
3.2每项生产工艺变更均必须进行连续3个批号的工艺验证，验证重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响。
3.3验证结束后，应对此项生产工艺变更作出试验总结，重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响，同时填写生产工艺变更申请表（附表
2、生产工艺变更申请表）。
4、变更后的生产工艺审查、批准与实施
4.1 验证结束后，公司应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人的专题审评会，充分审查试验总结和验证结果，对变更后的生产工艺能否影响药品质量作以充分论证和评估，并作出结论。
4.2专题审评会应形成会议纪要，对其生产工艺变更作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更申请表上签字。
4.3确认生产工艺变更对药品质量有影响时，应按《药品注册管理办法》附件4“药品补充申请注册事项及申报资料要求”中的相关规定，报SFDA审批。其变更后的工艺待SFDA批准后再行实施。
4.4确认生产工艺变更对药品质量没有影响时，即属于“不影响药品质量的生产工艺变更”，由相关部门按照《生产工艺规程制定、修订、审核和批准规程》对原工艺规程做出修改，下发执行。
此述“不影响药品质量的生产工艺变更”系指企业因技术改造、技术进步所导致的局部设备变更而发生的生产工艺变更，其变更有利于保证和提高药品质量，属非实质性的生产工艺变更，此类工艺变更不须报SFDA审批。
5、文件
关键词：不锈钢,热裂纹,晶间腐蚀,气焊
0前言
奥氏体不锈钢具有优良的抗腐蚀性能,耐热性能和良好的焊接性。在石油化工设备中常用于耐腐蚀的管道,接头的焊接常采用氩弧焊,因为这样可获得质量较高的接头。但是在很多没有氩弧焊设备的情况下,小直径不锈钢的焊接只能采用氧-乙炔气焊。奥氏体不锈钢焊接时,因为不会出现淬硬组织-马氏体,故不会产生冷裂纹,因此不必采取一些特殊的工艺措施。但气焊时,当焊丝、焊剂及焊接工艺选择不当时,易出现热裂纹和晶间腐蚀。我们根据现有的条件,采用氧-乙炔气焊焊接小直径奥氏体不锈钢管时,通过对不锈钢的焊接性及化学成份的分析,制定了切实可行的焊接工艺,从焊接材料和焊接工艺两方面采取措施,来保证焊接接头的力学性能和耐腐蚀性。
1 焊接材料的选择
为保证焊缝金属的力学性能和耐腐蚀性要求,选择与母材化学成份相适应的HOCr18Ni9、HOOCr18Ni9等焊丝,以降低焊缝的含碳量,使碳能全部溶解在固溶体中,从而不容易扩散产生晶间腐蚀。
为了防止溶化金属的氧化和减少不锈钢中硫化物的析出,选用熔剂CJ101或QJ307,必须保持干燥,防止受潮影响使用。在不能保证熔剂干燥时,可在250℃烘干2小时。
2 焊接工艺
2.1 焊前准备
不锈钢下料采用等离子切割或机械加工下料,用机加工方法去除热影响区,焊接坡口用机加工方法加工。焊接前必须将焊丝、坡口及两侧30mm范围内用丙酮彻底清洗干净。为了避免乙炔气中各种杂质(硫化氢、磷化氢等)对接头性能的影响,应严格控制乙炔气体中杂质的含量,必要时可用化学净化器净化。施焊时装配用的工装夹具与不锈钢表面接触部位采用铜质过渡垫,防止碳钢表面的铁离子粘附于不锈钢表面,导致该部位耐腐蚀性丧失。校正时,采用胶皮锤或木锤,严禁使用铁锤敲击。
2.2 焊接工艺参数
由于奥氏体不锈钢的导热率小(约为低碳钢的1/3),散热慢,而线膨胀系数比低碳钢大50%左右。因此在焊接时变形倾向大,焊接应力较大,进而促使了热裂纹的产生。在气焊时,由于合金元素的烧损比较严重容易在溶池表面形成氧化膜(如氧化铬等),这不但影响焊接性能,还会降低接头的抗腐蚀能力。为了减少溶池的过热,火焰能率应比焊接同样厚度的低碳钢小一些。选用H06型焊炬,1号焊嘴,火焰采用中性焰,绝不能采用碳化焰或氧化焰,以防止接头抗晶间腐蚀能力的降低,减少合金元素的氧化烧损。
焊接操作时采用左焊法,焊接方向自下而上,这样有利于控制熔池。焊炬与焊缝成40~50°的倾角,与两侧成相等的90°夹角,与焊丝成90~100°的倾角,焊丝不应移出火焰,焊丝末端与熔池接触,与火焰一起沿焊缝向前移动,焊炬不作横向摆动,焊接速度要尽量快,避免过热。焊道宜窄,焊肉不宜太厚,尽可能避免焊接过程中断,最好一次把焊缝焊完。收尾时,为防止氧气和氮气进入熔池,待金属填满后可用外焰对熔池保护一定时间,再将火焰逐渐移开。否则会产生气孔,也容易产生火口裂纹。
2.3 采取的工艺措施
合理设计坡口形式和几何尺寸,规定合适的接头装配间隙,以降低母材在焊缝金属中的稀释率。一般工件厚度小于2mm时可不开坡口;当厚度大于2mm时,开V形坡口,接头间隙为1~2mm,钝边为1mm;坡口角度为60°。
焊接完成后,应清除残留在焊接接头处的熔剂及熔渣。可用60°~80°的热水将焊缝表面残留的熔剂和熔渣进行冲洗,同时用钢丝刷除净。必要时,还可以进行酸洗和钝化处理。
另外,还可以采用冷水加速焊缝的冷却,冷却后及时清除水垢等表面附着物;消除焊缝的不平度可减少应力腐蚀和点腐蚀。对于焊缝的粗糙表面和表面缺陷应及时打磨,消除或修补,减少腐蚀和裂纹产生的几率。
3 结束语
按照所拟定的焊接工艺措施,我们进行了小直径奥氏体不锈钢管的焊接,经检验,焊缝各项指标符合技术要求,说明所选用的焊接材料和焊接工艺参数是可行的,为今后不锈钢材料的氧-乙炔气焊焊接积累了实践经验。S
参考文献
[1]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册[M].北京:机械工业出版社,2008.
[2]池文香.浅谈气焊工艺的安全操作[J].现代焊接,2010(03).
关键词：TIG焊 MAG焊 混合气体
以材质为1Cr18Ni9Ti的不锈钢管件（规格为φ133mm×11mm）为例，采用钨极氩弧（TIG）焊打底，用混合气体（Ar+CO2）保护焊填充及盖面。
一、焊接前的准备工作
清理坡口，清理油污、污物，焊缝周围10mm内修磨削；
采用双面坡口，坡口角度为60°，挫钝边为0.5mm，装配间隙为3～4mm；
管内充氩气保护；
定位焊采用刚性固定法，但必须注意定位焊质量。
二、TIG焊的焊接工艺参数措施
钨极选用φ2.5mm，端部为圆锥形，伸出长度为4～6mm；喷嘴的直径选用φ12mm，电流采用直流正接；焊丝TCS-308L、直径2.5mm、电流80～90A、气体流量5～15L/min。
三、TIG焊的具体的操作方法
第一，先将管内空气置换干净，再进行焊接，提前5～10s送气，引弧后先不加焊丝，待根部熔带形成熔池后，即可填丝焊接。为使背面成型良好，在仰焊部位采用内填丝法焊接，即焊丝要顺着坡口沿管子切点送到熔池前端，熔化金属应送至坡口根部。为防止始焊处产生裂纹，始焊速度要慢些，并多填焊丝，电弧可以作横向摆动。注意：两边稍作停留，焊丝均匀地、断续地送进熔池，向前施焊要均匀。
第二，在送丝过程中，焊丝不能与钨极接触，焊丝端部不得抽离保护区，以避免氧化影响质量。在送丝时不要扰乱氩气气流，停至焊接位置时要注意氩气保护熔池。
第三，在焊接后半周時，电弧要先熔化前半圈仰焊的部位，待出现熔孔时再送给焊丝，前两滴可以多给点焊丝，防止接头内凹，然后进行正常焊接。
第四，收尾处的焊缝要打磨出斜坡，到斜坡时暂停送丝，用电弧把斜坡处击穿形成熔孔，最后收尾。注意在焊到后半圈快结束时，应减小管内气体流量，以防止因气压过大而影响焊缝成型。
四、TIG焊的常见焊接缺陷
1.夹渣或夹钨
当钨极与熔池相碰后，高温的钨极断裂，容易夹在焊缝中造成夹钨。在焊接时，若焊丝端头在高温过程中脱离了氩气保护区，易形成夹渣。
2.产生未焊透现象
当焊接电流较小、焊件根部间隙较小、焊接速度过快时，会产生未焊透的焊接缺陷。
五、MAG焊的焊接工艺参数选择
1.MAG焊的焊接参数
焊枪的瓷嘴直径为20mm，瓷嘴至焊件距离10mm左右，层间温度≤150℃，电源采用直流反接。
2.MAG焊的其他工艺参数
焊丝：KMS-308、焊丝直径1.0mm、焊接电流100～110A、电弧电压17～19V、气体流量5～15L/min。
六、MAG焊的具体操作方法
一是在焊前要对焊枪喷嘴、导电嘴进行清理，检查气体流量，对打底层的焊缝表面进行清理，焊接时要控制层间温度，焊前要调试电流与电弧电压的匹配。
二是调整好焊接工艺参数，提前5～10s送气，按逆时针方向先焊前半圈。焊枪与管子轴线保持垂直，焊接时采用小月牙形摆动，中间速度稍快，两侧稍作停留稳弧，填充焊缝低于母材表面2～3mm，填充焊时，不得熔化坡口棱边，以有利于盖面层焊接。在进行后半圈焊接时，要把接头磨成斜坡，防止产生缺陷。在盖面焊接时，摆动到焊缝两边时稍作停留，以保证熔池母材的熔合。在收弧时要填满弧坑，并注意气体对熔池的保护。
三是在盖面焊接时，焊丝伸出枪嘴的长度，会影响电弧的稳定性，所以焊丝伸出枪嘴的长度控制在15～20mm。如果焊丝过长，使焊接过程不稳定，会造成焊缝成型不良。如果焊丝过短，易造成飞溅物粘住喷嘴，从而影响气体流量。
七、常见缺陷的原因及预防
1.焊缝成型不良的预防
在焊接操作时应采用正确的焊接手法，随时调整焊枪角度，焊枪摆动幅度和频率要相适应，并注意两侧停留时间要稍长，喷嘴至焊件距离要保持一致。此外，在选用了75%Ar+25%CO2混合气体之后，对焊缝成型有了很大的改善。
2.金属氧化现象的原因及预防
MAG焊的线能量大，焊缝层间的温度较高，再加上焊丝的表面有氧化物，会导致金属氧化。所以，焊前的清理工作和在焊接时控制好层间温度是防止氧化的较好方法。
参考文献：
[1]王长忠.焊工工艺与技能训练[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2006.
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