压力容器标准总结（精选7篇）
1.甲型平焊法兰直接与容器的筒体或封头焊接，法兰在上紧和工作时均会作用给容器器壁一定的附加弯矩。法兰自身刚度小，所以其适用范围也较小。
2.乙型平焊法兰比甲型平焊法兰增加了一个厚度一般大于筒体壁厚的短节，这样既可增加整个法兰的刚度又可使容器器壁避免承受附加弯矩。
3.长颈对焊法兰是用根部增厚的颈取代了乙型法兰的短节，从而更有效地增大了法兰的整体刚度。由于去掉了乙型法兰与短节的焊缝，所以也消除了可能发生的焊接变形及可能存在的焊接残余应力。
标准设备法兰是在规定设计温度为200℃，材料为16MnR或16Mn锻件，根据不同形式的法兰，规定了垫片的型式、材质、尺寸和螺柱材料的基础上，按照不同直径和不同压力，通过多种方案的比较计算和尺寸圆整得到的。由于标准法兰是以16MnR或16Mn锻件来制定的，所以，如果法兰材料强度低于16MnR或使用温度高于200℃，则其最大允许工作压力低于公称压力；反之，若法兰材料强度高于16MnR或使用温度低于200℃，则其最大允许工作压力便高于公称压力。法兰的最大允许工作压力与公称压力孰高孰低，完全取决于法兰材料和使用温度。
在法兰连接中，法兰与壳体是焊在一起的，安装时，法兰与螺柱的温度相同，而操作时，法兰随壳体温度有所升高，一般法兰的温升值往往大于螺柱的温升值，于是法兰沿其厚度方向的热变形（即法兰增厚值）将大于螺柱的热伸长量。由于法兰盘在沿其厚度方向的刚度远大于螺柱，所以在容器操作时，可以认为螺柱根本限制不了法兰的增厚，反过来倒是法兰强迫螺柱在其热伸长之外，还要产生一定量的弹性变形。螺柱上所受到的附加轴向拉力的大小除与材料的弹性模量（E）、泊松比（ν）值有关外，还取决于螺柱与法兰工作时的温差以及螺柱杆的粗细。螺柱的最危险截面在车螺纹处，采用A型螺柱其危险截面上的附加热应力要比B型螺柱的附加热应力大，所以在使用温度较高时，优先选用B型螺柱。
1.设计整体法兰时，如果强度不能满足要求，可试着做以下调整：首先检验垫片尺寸和螺栓、螺栓孔中心圆直径是否尽可能的小，以最大限度的降低作用于法兰的弯矩；在此条件满足的前提下，若是轴向应力不能满足要求，则可增加锥颈厚度和锥颈高度；若是径向应力或环向应力不能满足要求，则可增加法兰盘厚度。
2.鞍座处筒体的周向压应力随鞍座包角θ和鞍座宽度以及筒体壁厚等的增加而减小。当周向压应力不满足校核条件时，一般不考虑增加筒体壁厚，而首先考虑在鞍座和筒体之间增设鞍座垫板以对筒体进行局部加强，这可有效降低周向压应力。若加垫板不能满足要求，可适当增大鞍座包角θ或鞍座宽度，或二者同时增加；若上述措施仍不能满足要求时，可考虑在鞍座面上增设加强圈。对需要进行整体热处理的卧式容器，最好增设鞍座垫板，且应在热处理前焊好，以防热处理时鞍座处被压瘪。3.管板应力超过许用应力后，可以通过以下途径进行调整：1）增加管板厚度。可以大大提高管板的抗弯截面模量，能有效降低管板应力。增加管板厚度还能使管板的抗弯刚度增大，管板的挠曲变形相对减小。为满足一定量的总变形协调量，壳体和管束相应的变形量增加，从而使作用于管板周边的横剪力和弯矩增大，引起管板应力升高。2）降低壳体轴向刚度。3）膨胀节的设置。
固定管板换热器中，换热管轴向力校核不合格时，可调整折流板间距，缩短受压失稳当量长度。若拉脱力不合格，可改变换热管与管板的连接结构调整。上述措施无效的时候则需考虑设置膨胀节。
浮头式换热器在外压工况下，球冠形封头装入法兰的深度L对法兰计算厚度影响很大，增加L会使法兰减薄，但在内压工况下恰恰相反，所以应谨慎调整L值，一般取L=δ+2。（δ为球冠形封头厚度）4.周边简支圆平板。在工程设计中重视的是最大挠度和最大正应力，挠度反映板的刚度，应力则反映强度。最大挠度和应力与圆板的材料、半径、厚度有关。若构成板的材料和载荷已定，则减小半径或增加厚度都可减小挠度和降低最大正应力。当圆板的几何尺寸和载荷已定，则选用E(弹性模量)、μ（泊松比)较大的材料可减小最大挠度值。然而最大应力只与（3+μ）成正比，与E无关，而μ的数值变化范围小，故改变材料并不能获得有利的应力状态。
1．焊后热处理的目的和种类
焊后热处理的主要目的是降低焊接残余应力，改善焊接接头的组织和性能。焊后若能立即进行热处理，还有利于释放焊缝金属中的氢，防止焊接接头产生冷裂纹。焊后热处理根据热处理温度不同可分为：低于下转变温度的热处理（即是我们最常说的焊后消除应力热处理）；高于上转变温度的热处理（如正火）；现在高于上转变温度，继之在低于下转变温度进行的热处理（正火或淬火后继之以回火）；上下转变温度之间的热处理。奥氏体不锈钢必须进行热处理且有抗晶间腐蚀要求时，可进行固溶处理或稳定化处理，否则一般不作焊后热处理。
1）对于碳素钢和低合金钢，最常用的是低于下转变温度的热处理，即热处理的加热温度低于材料的下转变温度Ac1，相当于去应力退火。主要目的是降低残余应力，稳定结构尺寸。由于热处理温度与材料的高温回火温度相当，对于有淬硬倾向的材料，此类热处理还能消除焊接接头中的淬硬组织，降低峰值硬度，改善焊接接头的塑性和韧性。此类热处理降低残余应力的机理是：随着温度的升高，材料的屈服强度将降低，经过一定时间的保温，可使焊接接头中较高的残余应力通过塑性变形降低至保温温度下材料或焊缝金属屈服强度的水平，如果在高温下停留时间较长，还会因蠕变变形所产生的应力松弛使残余应力进一步降低。
2）高于上转变温度的焊后热处理主要用于电渣焊焊接接头，其目的是细化晶粒，改善焊接接头的性能。除了电渣焊焊接接头的细化晶粒热处理外，以下情况也应视为高于上转变温度的焊后热处理。①先拼板后成形的封头或其他受压元件，如果采用高于上转变温度的热成形工艺，则此类受压元件上的焊接接头在热成形过程中就经受了高于上转变温度的焊后热处理
②正火加回火或调质状态使用的钢材所焊制的受压元件，为满足使用状态要求，需要在热成形后重新进行正火或淬火处理时，则这种热处理对于此类受压元件上的焊接接头来说也是高于上转变温度的焊后热处理。
③要求在正火加回火状态使用的材料（如18MnMoNbR、15CrMoR等），其电渣焊焊接接头或先拼板后进行热成形的受压元件，通常要求在正火（或相当于正火的热成形）后再进行回火处理，对于焊接接头来说，这样的热处理属于先在高于上转变温度，继之在低于下转变温度进行的焊后热处理。2．焊后热处理的温度和保温时间
温度和保温时间是焊后热处理的重要工艺参数。（1）焊后热处理的温度
1）常用材料的焊后热处理温度可参照JB/T4709、GB12337及其他有关标准的规定。
2）调质或正火加回火状态供货的钢材进行低于下转变温度的焊后热处理时，热处理温度应低于钢材的原回火温度。
3）有回火脆性倾向的材料，焊后热处理温度应避开材料的回火脆性温度范围。4）异种钢材相焊时，热处理温度应按两者要求温度的较高者。5）非受压元件与受压元件相焊时，热处理温度应按受压元件的规定。
6）热处理是焊接工艺评定的重要因素，压力容器或其受压元件的焊后热处理温度应与所适用的焊接工艺评定中试件的焊后热处理温度基本相图。（2）焊后热处理的保温时间
1）焊后热处理的最短保温时间与压力容器或受压元件的焊后热处理厚度δ①对于等厚度的全焊透对接接头，δ
PWHT
PWHT
有关。δ
PWHT
按以下规定选取：
为对接焊缝的厚度（余高不计）。为坡口深度与角焊缝厚度的较大者。②组合焊缝（坡口焊缝加角焊缝），δ③对于不等厚焊接接头，δPWHT
PWHT为：对接诶接头较薄一侧的母材厚度；壳体与管板、平封头、盖板、凸缘或法兰相焊时，取壳体厚度；接管、人孔与壳体相焊时，取接管厚度（此厚度仅适用于安放式接管）、壳体（封头）厚度、补强板厚度以及连接角焊缝厚度中的较大者；接管与高颈法兰相焊时，取对接处的管子厚度；管子与管板相焊时取焊缝厚度。
④非受压元件与受压元件相焊时，取焊接处的焊缝厚度。⑤焊接返修时，δPWHT为返修深度。
PWHT⑥对于同一炉内进行焊后热处理的压力容器及受压元件，δ应取上述所有焊后热处理厚度的最大值。
2）对于低于下转变温度的焊后热处理，当母材为碳素钢和强度型低合金钢（焊接工艺评定中材料的类别号为I、II、III、VI类）且δδPWHT
≤50mm时，最短保温时间为δ
PWHT
PWHT
/25h，且不少于1/4h，当δ
PWHT
＞50mm-125）时，最短保温时间为[2+1/4×（δPWHT
-50）/25]h；对于焊接工艺评定中类别号为IV类和V类的材料，当/25h，且不少于1/4h，当δ
PWHT≤125mm时，最短保温时间为δ
PWHT
＞125mm时，为[5+1/4×（δ
PWHT/25]h。对于球形储罐，热处理保温时间按球壳厚度每25mm保温1h计算，且不少于1h。3．炉内整体焊后热处理的操作规定：（1）焊件进炉时炉内温度不得高于400℃；
（2）焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δS℃/h（δS为焊件的最大厚度，mm），且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h；
（3）升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃；（4）保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃；（5）升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；
（6）炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δS℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h；（7）焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。
注：热处理时，应在容器的代表性部位设置若干测温点，相邻测温点的距离不宜超过5000mm。
局部热处理时，环向焊接接头每侧加热宽度应不小于钢材厚度的2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。在要求的加热宽度的范围内设置测温点。靠近加热的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。3.复合板容器的焊后热处理
1.1 适用于压力容器的温度范围
JB4708-2000标准是针对常温压力容器而编制的, 并不适用于低温压力容器。GB150-1998《钢制压力容器》附录C低温压力容器中指定“低温容器施焊前, 应按JB4708进行焊接工艺评定实验”, 但“冲击试验温度应低于或等于壳体或其受压元件的最低设计温度”, 冲击功指标应满足表C2的规定, 笔者认为:低温压力容器的焊接工艺评定可按GB150附录C的规定进行。
1.2 适用于受压焊缝还是受力焊缝
在JB4709中指出, 施焊“受压元件焊缝”、“与受压元件相焊的焊缝”必须按JB4708标准评定合格。与受压元件相焊的焊缝不是受压焊缝就是受力焊缝。受压焊缝也是受力焊缝, 受力焊缝则是指受重力、机械力的焊缝, 例如吊耳、支撑腿等焊缝。按照JB4708的规定, 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺, 既适用于受压焊缝, 也适用于受力焊缝 (包括对接焊缝和角焊缝) , 评定受力角焊缝工艺时, 可仅采用角焊缝试件。
2 相关术语
2.1 焊接工艺规程和焊接工艺指导书
英文缩写, 这两个概念都是WPS, 但是含义不完全相同。焊接工艺指导书是指“为验证性实验所拟订的, 经评定合格的, 用于指导生产的焊接工艺文件”, 而焊接工艺规程则指“制造焊件有关的加工和实践要求的细则文件, 可保证由熟练焊工或操作工操作时质量的再现性”。按照JB4708标准评定合格的焊接工艺指导书, 只保证焊接接头的力学性能和弯曲性能符合JB4708的规定, 这两种性能只是焊接质量的一个方面, 此外诸如焊缝外观、焊缝内外缺陷、应力与应变、施工方便、合理性、经济性等一系列涉及到焊接生产、管理质量众多方面的问题, 这显然是焊接工艺指导书所不具备的, 这就需要靠根据工艺评定做出的焊接工艺规程去完成。
2.2 手工电弧焊与焊条电弧焊
只要是用手工操作完成的焊接电弧焊都可以称为手工电弧焊, 手工电弧焊是个泛称, 并不专指那一种焊接方法。焊条电弧焊专指用焊条进行手工操作的电弧焊。焊条电弧焊、手工钨极气体保护焊、半自动熔化极气体保护焊都可以叫作手工电弧焊。
2.3 焊接位置与试件位置
焊接位置是指施焊焊缝的位置, 而试件位置则指试件所处的空间位置。焊接位置只有四种:平焊、立焊、横焊和仰焊。其中立焊分为向上立焊和向下立焊。焊接工艺评定中填写的是焊接位置, 而不是焊件位置。
2.4 焊缝、焊层、焊道
焊缝是指焊件经焊接后所形成的结合部分。焊道是每一次熔敷所形成的一条单道焊缝。焊层是多层焊时的每一个分层, 每个焊层可由一条焊道或几条并排相搭的焊道所组成。当有冲击实验要求时, 多道焊、单道焊是补加因素, 所以在焊接工艺评定中, 应该分清焊接层数与焊道, 不要填写焊层数, 而是要填写焊道数。
3 试件与焊件
3.1 Q 235-A的评定是否可以用于20号钢焊件
GB150-1998第一号修改单, 从GB150中删除了Q235-A钢, 不能用于制造压力容器。但是在JB4708的范围内其焊接工艺评定仍然适用于20号钢。可以保证20号钢焊接接头力学性能符合标准的规定。
3.2 厚度适用规则与有无冲击实验的关系
按照JB4708中5.3.4.1条规定“当焊件规定进行冲击试验时, 试件评定合格后, 当T≥8mm时, 适用于焊件母材厚度的有效范围最小值一律为0.75T (即按表5、6执行时的最小值要按0.75T) 。但如试件经高于上转变温度的焊后热处理 (如热冲压封头、搪瓷过程) 或奥氏体母材焊后经固溶处理时, 仍按原规定执行 (即按表5、6中最小值1.5mm或5mm) 。
3.3 不等厚试件厚度覆盖范围
如图1所示焊件, 可用不等厚试件进行评定, 如图2所示。母材和焊缝金属厚度适用范围, 见表1。不等厚试件经评定合格的焊接工艺, 适用于不等厚焊件母材厚度范围, 应按厚边对厚边, 薄边对薄边分别计算。
3.4 焊接返修时的厚度计算
如图3所示, 其中阴影部分为焊接返修示意图。返修焊缝深度为12mm。笔者认为应该按照JB4708-2000评定表7中的第三条进行选择焊接工艺评定来编写返修WPS。只要选用的试件母材厚度为≥38mm, 而相同焊接方法的焊缝金属厚度只要覆盖12mm即可。
3.5 组合评定时厚度覆盖范围
如图4所示的试件是三种焊接方法的组合评定。笔者认为, 三种焊接方法的焊缝金属起作用的是试件母材总厚度20mm, 而不是各种焊接方法的焊缝金属所对应的母材分厚度, 应当以总厚度20mm作为各种焊接方法适用于焊件母材厚度依据。在ASME 2007版第IX卷中的QW-200.4中这样描述“Where more than one WPSspecifying different processes, fillermetals, orother essential or supplementary essential variables is used in ajoint, QW-451 shall be used to determine the range of base metal thickness and maximum w eld metal thickness qualified for each process, filler metal, or set of variables, andthoselimitsshallbeobserved.”可见在ASM E中, 也是规定在组合焊缝中, 以焊件母材厚度为依据进行计算, 但对于填充金属厚度以每种焊接方法填充的厚度范围为依据进行计算。比较中外两种标准, 笔者认为, 应该以美国标准计算方法为依据, 才是符合技术原则的。
4 焊后热处理
4.1 拼焊钢板热冲压成型封头
拼焊的钢板热冲压的过程, 实际类似于正火过程, 影响焊接接头力学性能与弯曲性能, 实际就是一次焊后热处理。拼焊钢板热冲压封头成型, 要注意的问题有:1) 拼焊钢板热冲压前如果是正火状态, 在封头成型后, 要重新正火, 并且要提交母材试板。2) 如果在专业封头厂进行热冲压, 那么应当由委托单位按评定合格的焊接工艺施焊封头, 如果专业封头厂出售带拼缝的热冲压封头, 购买方应当掌握封头拼焊焊接接头的力学性能, 并且由封头厂提供封头拼焊焊接接头的力学性能, 并由封头厂提供封头拼焊焊接接头的产品试板。3) 热冲压温度、搪瓷温度都高于钢材上转变温度, 适用于焊件的最大厚度为试件厚度的1.1倍, 而适用于焊件的最小厚度按JB4708中表5、6规定。
4.2 焊后热处理温度
4.3 笔者根据理解认为, 焊后热处理温度方面应该注意如下问题:
1) 焊后热处理温度应低于钢板出厂回火温度20-30℃。这样不会破坏钢板的原始状态。
2) 焊接工艺评定的温度应该与产品焊后热处理温度一致。但要正确理解JB4709-2000中的焊后热处理保温温度表达为一个范围, 如600~640℃, 他的含义是在620℃保温温度允许有±20℃偏差。
3) 型式实验试件, 不需要焊后热处理。因为型式实验的目的只是确保焊透。
4.4 评定时的焊后热处理与无损检测的先后顺序
不少焊接工程师在作评定时, 将焊后热处理放在无损检测的后面, 这是一个技术上的严重错误。焊接工艺评定是针对一种焊接材料, 在经过一切冷加工、热加工后的使用性能是否符合产品和标准要求。焊后热处理是热加工过程, 所以要放在无损检测的前面。但是在实际按照评定内容, 车间生产产品时, 可以把焊后消除应力热处理放在无损检测的前面。但也仅对消除应力热处理适用, 对于其他经过上转变温度的热处理, 就不正确了。笔者以上所认为的在JB4708中, 并没有具体的详细描述。相反在欧洲ISO15614-1中的7.3有这样的明确描述“Any post-w eld heat treatment that is specified shall be completed prior tonon-destructivetesting”。笔者建议在我们的JB4708中, 也应该有这样的明确描述, 才符合焊接技术要求。
5 预热和层间温度
JB4708表1中规定, 预热温度比已评定合格值降低50℃以下, 则作为重要因素。同样JB4708中规定最高层间温度比已评定合格值高50℃以上, 则作为补加因素。所以根据焊接工艺文件评定规则, 预热温度应填写施焊时预热温度最低值, 而层间温度则填写试件施焊时最高值, 才是正确的填写方法。层间温度在实际在施焊过程中起到预热作用, 因此层间温度应控制在预热温度范围内。具体的温度高低, 需要焊接技术人员根据材料的金属学性能去确定, 不可过高与过低。
6 试件检验与结果评价
焊接工艺评定试件检验与结果评价, 应与焊接工艺评定的目的相符。JB4708中有三类焊接工艺评定, 目的各不相同:
1) 对接焊缝试件评定的目的是为了得到焊接接头力学性能和弯曲性能符合标准的焊接工艺;
2) 型式试验件的评定目的是为了得到接头焊透的焊接工艺;
3) 堆焊层评定的目的是为了得到堆焊层化学成分符合标准的焊接工艺;
基于以上目的, 笔者认为主要注意以下几个问题:
1) 外观检验、无损检测方面, 在JB4708中只规定不得有裂纹, 没有其他方面的要求。所以在评定报告中, 不要增加其他诸如外观尺寸的要求等。
2) 力学性能与弯曲性能实验取样。
JB4708规定与美国、日本标准相同。冲击试样取两个区域 (焊缝区、热影响区) , 不要额外增加。中国焊接评定标准中没有全焊缝金属拉伸试验, 所以不要做。在有些临氢设备的焊接工艺评定中, 设计图样明确要求做一些项目, 这样的焊接工艺评定不能按照评定规则去覆盖。最要注意的是组合评定试件取冲击试样的位置, 应该包括所有的焊缝填充金属。
3) 对于结果评价, 笔者建议拉伸试样的断裂位置, 应该标明断裂位置, 写明断裂位置, 有助于分析工艺评定的结果。冲击试验合格指标, 从工程的角度来看, 起码要求焊接工艺评定冲击试验结果, 超过合格指标1-2倍的焊接工艺, 才是适应大生产的正确工艺。焊接工艺评定试验中没有结果复验问题, 也就是一次性不合格, 就要重新评定。还有堆焊问题, 没有给出化学成分分析, 就给出评定的最小厚度, 这是不完整的。
7 焊接工艺评定管理
7.1 焊接工艺指导书、施焊记录、焊接工艺评定报告和焊接工艺规程四份文件的时间关系及电参数之间的关系
尚未评定的焊接工艺制导书中的焊接电流、电弧电压、焊接速度三个参数都是一个范围, 根据JB4708评定规则, 选用最大线能量进行评定, 因此施焊记录只是三个参数的实测值, 而焊接工艺评定报告上三个参数应与施焊记录一致, 在焊接工艺规程上的三个参数计算出来的最大线能量, 不能超过评定合格值, 三个参数各都可以是一个范围。
四份焊接工艺评定文件中的时间顺序应当按下列序号排列:
1) 拟订的“焊接工艺指导书”上的时间 (JB4708表B1结束处时间) 在最前;
2) “施焊记录”表格上时间次之;
3) 紧接着是“焊接工艺评定报告”时间 (JB4708表B2结束处时间) ;
4) 被评定合格的“焊接工艺指导书”上时间 (JB4708表B1头部) , 此时间不能超过“焊接工艺评定报告”上的时间;
5) “焊接工艺规程”上时间不能超过“焊接工艺评定报告”表B2头部时间;
6) 若按“焊接工艺评定报告”编制“焊接工艺指导书”, 则也是“焊接工艺指导书”上表头部时间在“焊接工艺评定报告”之后。
7.2 充分发挥现有焊接工艺评定报告作用
1) 利用现有的焊接工艺评定报告, 当重要因素、补加因素不变时, 可以编制若干份焊接工艺指导书。那么这些焊接工艺指导书则认为是经评定合格的, 他们的力学性能由现成的焊接工艺评定报告保证。扩大焊接工艺评定报告范围, 尽量减少评定施焊数量。
2) 当要进行组合评定时, 先从现成的评定合格项目中挑选
3) 母材厚度T≥13mm的焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、等离子弧焊评定合格的焊接工艺, 可以适用于所有母材厚度焊件打底焊。
参考文献
[1]ASME IX2007, 英文版, 焊接和钎焊评定标准.
运输包装件压力试验的种类
运输包装件压力试验主要分为堆码试验和压力试验两种，如果考虑到多种危害因素的综合作用，还应包括高温堆码试验、堆码振动试验等。堆码试验和压力试验均采用模拟包装、运输包装件受到压缩的方法。
1.堆码试验
由于堆码试验不易精确测量试验样品的变形量，试验精度较低，可比性较差，因此只能作为一般包装件（容器）耐压能力的定性分析。然而，换个角度来看，正因为堆码试验的方法比较简单，不需要其他特殊设备与测量仪器就可对包装的耐压能力作出一个客观的结论，因此其作为一种较为经济的运输包装件试验方法而被广泛采用。需要注意的是，堆码试验需要借助一定的保护装置或设施，以避免试验样品倒塌后伤及周围人员或物品。
堆码试验是通过在包装件上均匀施加一个固定载荷，并保持一定时间来实现。其有两种实现方式：一是用相同的包装件按照在运输或储存过程中的实际堆码层数进行一定时间的试验；二是用砝码或其他载荷代替包装件进行一定时间的试验。
2.压力试验
压力试验可以快速评定运输包装件在受压时的耐压强度及包装对内装物的保护作用。使用压力试验机检验包装件（容器）的耐压性能，方法简便，花费时间短，但需要注意的是，这样测试出来的包装件（容器）抗压性能并不是其在整个流通期间所能承受的最大压力，这是因为试验过程中并未考虑到存放时间等因素的影响。
使用压力试验机进行压力试验有两种方式：一是在包装件上均匀施加逐渐由小到大的力，达到预定的压力值或达到预定的变形量时，记录压力值或变形量；二是在包装件上均匀施加恒定的力，在预定的时间内记录变形量。
图1 运输包装件的堆码标识
不同标准对运输包装件压力试验的要求
1.GB/T 4857.3-1992《包装 运输包装件 静载荷堆码试验》和GB/T 4857.4-2008《包装 运输包装件基本试验 第4部分：采用压力试验机进行的抗压和堆码试验方法》
(1)GB/T 4857.3-1992标准
GB/T 4857.3-1992标准中规定了以下3种试验方法。
表1 GB/T 4857.18-1992标准中对堆码时间和堆码高度的规定
表2 GB/T 4857.4-2008标准中对初始载荷的规定
方法1：包装件组。包装件组中的每个包装件都应与试验中的试验样品完全相同。包装件的数目以其总质量达到合适的载荷量而定。
方法2：自由加载平板。加载平板应能连同适当的载荷一起（平板与载荷也可为一个整体）在试验样品上进行自由调整，以达到平衡。加载平板置于包装件试验样品顶部的中心时，其尺寸至少应较包装件的顶面各边大出100mm。此外，该平板应足够坚硬，以保证能完全承受载荷而不变形。
方法3：导向加载平板。采用导向措施使加载平板的下表面能连同适当的载荷一起始终保持水平状态，所采用的导向措施不应造成摩擦而影响试验结果。加载平板置于试验样品顶部的中心时，其尺寸至少应较包装件的顶面各边大出100mm。同样，该平板也应足够坚硬，以保证能完全承受载荷而不变形。
在使用方法2或方法3时，在不造成冲击的情况下，应将作为载荷的重物放在加载平板上，并使其均匀地与加载平板相接触，以保证载荷重心恰好处于包装件顶部中心的上方。重物与加载平板的总质量与预定值的误差应在±2%之内。载荷重心与加载平板的距离不得超过试验样品高度的50%。
(2)GB/T 4857.4-2008标准
GB/T 4857.4-2008标准中规定的压力试验是将试验样品置于压力试验机两个平行压板之间，然后均匀施加压力，记录载荷和压板位移，直到试验样品发生破裂，或者载荷、压板位移达到预定值为止。压力试验机压板的移动速度为10±3mm/min。按照上压板的形式，压力试验机的压板可分为固定压板和浮动压板两种，如果需要对试验样品的对角和对棱的耐压能力进行测定，须采用上下压板均不能自由倾斜的压力试验机。
在GB/T 4857.3-1992和GB/T 4857.4-2008标准中并没有规定如何计算运输包装件压力试验的载荷值，通常采用下式进行计算：
F=9.8×K×W×n (公式1)
其中，F为抗压力标准值，单位为N；K为强度保险系数，范围为 1.5～10.0，推荐值为2.0；W为内装物质量，单位为kg；n为堆码层数。
强度保险系数K根据运输包装件的储存期和储存条件来决定：储存期小于30天，K=1.60；储存期为30～100天，K=1.65；储存期大于100天，K=2.00。
堆码层数n可按下式计算：
n=INT[H/h-1] (公式2)
其中，H为堆码高度，单位为mm；h为试验样品外高，单位为mm。
对于堆码时间和堆码高度的定量数据，在GB/T 4857.18-1992《包装运输包装件 编制性能试验大纲的定量数据》中有规定，相关数据见表1。
如需测量变形量，则需选择一个初始载荷作为记录变形量的基准点，初始载荷既可根据实际情况来定，也可根据GB/T 4857.4-2008标准的相关规定（如表2所示）来定。
2.ASTM D 642-2000《运输包装容器、组件和单元载荷抗压能力标准测试方法》和ASTM D 4169-2009《运输包装容器和系统性能检测标准规程》
(1)ASTM D 642-2000标准
ASTM D 642-2000标准中规定的试验方法与GB/T 4857.4-2008标准中规定的试验方法基本相同，只是压力试验机压板的接近速度和初始载荷不相同。ASTM D 642-2000标准规定，压板的接近速度为12.7±2.5mm/min，初始载荷见表3。
(2)ASTM D 4169-2009标准
ASTM D 4169-2009标准中规定了储存堆码和运载堆码两种情况，不同的情况需要选择不同的保险系数F，并详细规定了保险系数F的取值（如表4所示）。
相同包装件在储存堆码和运载堆码时的负载压力值可按下式计算：
L=M×J×(H-h)/h×F (公式3)
其中，L为计算压力值，单位为N；M为包装件的质量，单位为kg；J为9.8N/kg；H为储存堆码或运载堆码的最大高度，单位为m，当堆码高度未知时，以2.7m计；h为货运单元或单件容器的高度，单位为m；F为保险系数。
不同包装件在小货车或小包装件快递环境中进行运载堆码时，包装件的负载压力值可按下式计算：
L=Mf×J×(l×w×h)/K×(H-h)/h×F (公式4)
其中，L为计算压力值，单位为N；Mf为运输载荷密度，单位为kg/m3，如未知，则以160kg/m3计；J为9.8N/kg；H为运输车辆最大堆码高度，单位为m，当H值未知时，以2.7m计，当采用LTL进行快递运输时，对于重量小于13.6kg、体积小于0.056m3或更小尺寸的包装件，H值则从2.7m减少到1.4m；h为货运单元或单件容器的高度，单位为m；l为货运单元或单件容器的长度，单位为m；w为货运单元或单件容器的宽度，单位为m；K为1m3/m3；F为保险系数。
实际上，在Fedex快递公司的运输包装件检验标准中，对于运输包装件压力试验载荷值的计算就是采用公式4，只是运输载荷密度Mf取值为192kg/m3。
3.ISTA标准
ISTA（国际安全运输协会）主要帮助企业降低包装费用，增加产品的市场竞争力，同时鼓励减少包装材料的使用量，以降低自然资源的浪费。ISTA设计了自己的标准，其试验程序共分为7个系列，其中涉及到压力试验的主要有3种静载荷堆码试验和采用压力试验机进行的试验。
ISTA标准中的静载荷堆码试验与GB/T 4857.3-1992标准中的试验方法相同，压力载荷值的计算公式与公式1相同，不同之处在于：①ISTA2系列中规定强度保险系数K为3～6，推荐值为5，堆码高度为2.3m或5.0m，试验时间为1h；②ISTA3系列中规定强度保险系数K为1.5或3.0，以运输包装件的高度是否超过1.4m为依据。
采用压力试验机进行的压力试验要求达到压力值并保持3s后释放压力，采用的方法是ASTM D 642-2000标准中的方法，但压力载荷值的计算公式是在公式1的基础上乘以弥补因子1.4。
国内外运输包装件压力试验标准中规定的方法基本相同，但堆码高度、强度保险系数以及货物载荷密度等参数存在一定的差异。实际上，如何更准确地确定强度保险系数和货物载荷密度是运输包装件压力试验未来的研究方向。
表3 ASTM D 642-2000标准中对初始载荷的规定
表4 ASTA D 4169-2009标准中对保险系数F的规定
结语
包装件在特定温湿度条件下堆码若干时间后，由于长时间局部蠕变导致瓦楞纸箱和缓冲材料发生变形，从而发生倒垛现象。然而，运输包装件压力试验并不能体现出包装件的堆垛稳定性。这是因为即使包装件能够承受规定载荷的压力试验，也无法确定其在实际堆垛过程中的稳定性，因此建议将压力试验和堆垛稳定性试验作为两个独立试验进行考核，而不是混为一个试验项目。
（收集日期截止2006年5月）
基本规程
1特种设备安全监察条例
2质量管理体系标准
3质量管理项目 管理质量指南
4电力工业技术法规
5特种设备行政许可分级实施范围 6
特种设备行政许可分级实施办法 7
国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定 8
锅炉压力容器压力管道特种设备安全监察行政处罚规定 9
质量技术监督行政执法过错责任追究规定 10
锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定 1
1电力锅炉压力容器监察规程 12 中华人民共和国安全生产法
电力锅炉压力容器监督管理工作规定 14
蒸汽锅炉安全技术监察规程 15
压力容器安全技术监察规程 16
超高压容器安全技术监察规程 17
气瓶安全监察规程 18
压力管道安全管理与监察规定 19
压力管道安装安全质量监督检验规则 20
锅炉压力容器使用登记管理办法 21
压力管道使用登记管理规则 22
特种设备注册登记与使用管理规则 23
起重机械安全监察规程 24
锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则 25
产品质量仲裁检验和产品质量鉴定管理办法 26
锅炉压力容器制造许可条件 27
锅炉压力容器制造许可工作程序 28
锅炉压力容器制造监督管理办法 29
机电类特种设备制造许可规则 30
机电类特种设备安装改造维修许可规则（试行）31
锅炉设计文件鉴定管理规则 32
压力容器设计单位资格管理与监督规定 33
压力管道设计单位资格认证与管理办法 34
压力管道元件制造单位安全注册与管理办法 35
压力管道安装单位资格认可规则 36
压力管道安装单位资格认可实施细则 37
锅炉安装改造单位监督管理规则
国务院令373号 GB/T19000-2000 GB/T19016-2000(80)电技字26号 国质检锅[2003]250号 国质检锅[2003]172号 国务院令第302号 国质检局令第14号 国质检局令第10号 国质检锅令第2号 DL/T612-1996 国家主席令第 70号
国电总[2000]465号 劳部发[1996]276号 质监局锅[1999]154号 劳部发[1993]370号 国质检局令第26号 劳部发[1996]40号 国质检锅[2002]83号 国质检锅[2003]207号 国质检锅[2003]213号 质技监局锅[2001]57号劳安字[1991]8号 国质检锅[2003]194号 国质检局[1999] 国质检锅[2003]194号 国质检锅[2003]194号 国质检局令第22号 国质检锅[2003]174号 国质检锅[2003]251号 TSG G1001-2004 劳锅[1992]12号 质监局锅[1999]272号 质技监局锅[2000]27号质技监局锅[2000]99号质技监局锅[2000]99号TSG G3001-2004
锅炉安装监督检验规则
电力建设安全工作规程(火力发电厂)40
电业安全工作规程
防止电力生产重大事故的二十五项重点要求
锅炉压力容器压力管道及特种设备检验单位监督管理办 法 43
特种设备检验检测机构管理规定
锅炉压力容器压力管道及特种设备无损检测单位监督管 理办法 45
热力设备检验机构基本能力要求 46
钢制压力容器
GB150-1998标准释义
特种作业人员监督管理办法
锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则
电力工业锅炉压力容器安全监督管理(检验)工程师资格考核规则 51
特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 52
电力工业无损检测人员资格考核规则
锅炉压力容器压力管道焊工考核与管理规则 54
焊工技术考核规程
特种设备安全技术规范制定程序导则 56
电力行业理化检验人员资格考核规则 57
中华人民共和国工程建设标准强制性条文 58
电力工业焊接操作技能教师资格考核规则 59
特种设备作业人员培训考核管理规则 60
氢气使用安全技术规程 61
热控专业安全工作规程 62
安全防范工程技术规范 63
起重机械监督检验规程 64
建设工程安全生产管理条例
Ⅱ 电力建设
电力工程地基处理技术规程 2
火力发电厂设计技术规程 3
电厂标识系统设计导则
4大容量煤粉燃烧锅炉炉膛选型导则
5火力发电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程 6
流化床燃烧设备技术条件
7火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规程 8
火力发电厂汽水管道设计技术规定 9
火力发电厂油气管道设计规程
火电厂保温工程热态考核测试与评价规程 11
压缩空气站设计规范 12
钢结构设计规范
工业设备及管道绝热工程设计规范 14
爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程
TSG G7001-2004 DL5009.1-2002
国电安生[1994]227号 国电发[2000]589号
国质检锅[2004]249号 国质检锅[2001]148号 DL/T965-2005 GB150-1998
质检总[2004]第70号令质监局锅[1999]222号 DL/T847-2004
国质检锅[2003]248号 DL/T675-1999
国质检锅[2003]248号 DL/T679-1999 TSG Z0001-2004 DL/T931-2005 155083.785 DL/T816-2003
国质检锅[2001]202号 GB4962-85
GB50348-2004
国质检锅[2002]296号 国务院令第393号
DL/T5024-2005 DL5000-2000 DL/T950-2005 DL/T831-2002 DL/T5203-2005 JB/T10356-2002 DL/T5035-2004 DL/T5014-1996 DL/T5204-2005
DL/T934-2005 GB50029-2003 GB50017-2003 GB50264-1997 GB50058-1992 JGJ82-91
火力发电厂保温油漆设计规程 17
氢氧站设计规范 18
锅炉房设计规范
火力发电厂热工控制系统设计技术规定
火力发电厂热工自动化管路及电缆设计技术规定 21
火力发电厂辅助系统热工自动化设计技术规程 22
自动化仪表工程施工及验收规范
自动化仪表安装工程质量检验评定标准
电力建设施工及验收技术规范第五部分 热工自动化 25
火电施工质量检验及评定标准热工仪表及控制装置 26
电力建设施工及验收技术规范 第四部分电厂化学 27
电梯工程施工质量验收规范
工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 29
现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 30
工业金属管道工程施工及验收规范 31
工业金属管道工程质量检验评定标准 32
压力钢管制造安装及验收规范 33
钢筋焊接及验收规程
火电施工质量检验评定标准(水处理及制氢装置篇)35
电力建设及施工验收技术规范(锅炉机组篇)36
火电施工质量检验及评定标准(锅炉篇)37
电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)38
火电施工质量检验及评定标准(汽轮机篇)39
火电施工质量检验及评定标准(管道篇)40
火电施工质量检验及评定标准(焊接篇)41
固定式锅炉监造规程
ASME锅炉压力容器规范动力锅炉监造规程 43
电力设备用户监造技术导则 44
锅炉用钢板
锅炉钢结构技术条件 46
高压锅炉用无缝钢管 47
减温减压装置
锅炉除氧器技术条件
锅炉锅筒内部装置制造安装导则
锅炉膜式壁管屏(轧制鳍片管)技术条件 51
锅炉锅筒制造 技术条件 52
锅炉集箱制造 技术条件 53
锅炉管子制造 技术条件 54
锅炉水压试验技术条件 55
锅炉受压元件焊接技术条件 56
电站锅炉技术条件
高压加热器制造技术条件 58
高压加热器技术条件 59
电站阀门 一般要求 DL/T5072-1997 GB50177-93 GB50041-1992 DL/T5175-2003 DL/T5182-2004 DL/T5227-2005 GB50093-2002 GBJ131-90
DL/T5190.5-2004 电综[1998]145号 DL/T5190.4-2004 GB50310-2002 GB50185-93 GB50236-1998 GB50235-1997 GB50184-1993 DL5017-93 JGJ18-2003
国电电源[2001]210号DL/T5047-95 建质[1996]111号 DL5011-92
电综[1998]145号 国电电源[2001]116号建质[1996]111号 GB/T16507-1996 ASME第Ⅰ卷2002增补 DL/T58-95 GB713-1997 JB/T1620-1993 GB5310-1995 JB/T6323-2002 JB/T10325-2002 DL471-92
JB/T2635-1993 JB/T1609-1993 JB/T1610-1993 JB/T1611-1993 JB/T1612-1994 JB/T1613-1993 JB/T6696-1993 JB/T3343-1993 JB/T8190-1999 JB/T3595-2002
锅炉启动调试导则 61
压力容器用钢板 62
压力容器法兰 63
管壳式换热器
钢管的验收、包装、标志、和质量证明书 6
5包装储运图示标志
电力基本建设火电设备维护保管规程 67
电力基本建设热力设备化学监督导则 68
锅炉油漆和包装技术条件 69
压力容器公称直径
压力容器油漆包装和运输
1型钢验收、包装、标志及质量证明书一般规定 7
2锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 7
3压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 7
4大直径三通锻件技术条件 7
5电站蝶阀选用导则
汽轮机主汽管和再热器管的弯管技术条件 77
电力建设施工及验收技术规范(管道篇)78
电力设备典型消防规程
管道支吊架第1部分:技术规范 80
管道支吊架第2部分:管道连接部件
1管道支吊架第3部分:中间连接件和建筑结构连接件 Ⅲ 金属检测、材料、焊接 1
火力发电厂金属技术监督规程
2金属技术监督导则
3常规无损探伤应用导则
4压力容器无损检测
5无损检测术语 超声检测 6
无损检测术语 射线检测 7
无损检测术语 渗透检测 8
无损检测术语 声发射检测 9
无损检测术语 磁粉检测 10
无损检测术语 涡流检测
1钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 12
钢管涡流探伤方法 13
磁粉探伤方法 14
钢管漏磁探伤方法 15
焊缝无损检测符号 16
焊缝符号表示法
铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 18
金属熔化焊焊缝缺陷分类说明
电站给水加热器铁磁性钢管远场涡流检测技术导则 20
钢管承压管道对接接头射线检验技术规程 21
管道焊接接头超声波检验技术规程
DL/T852-2004 GB6654-1996
JB/T4700-4707-2000 GB151-1999 GB2102-88 GB191-2000 DL/T855-2004 DL/T889-2004 JB/T1615-1991 JB/T9019-2001 JB2536-1980 GB/T2101-89 GB13296-1991 JB4726-2000 DL473-1992 DL/T746-2001 JB/T9632-1999 DL5031-94 DL5027-93
GB/T17116.1-1997 GB/T17116.2-1997
GB/T17116.3-1997
DL438-2000
(90)华北电联科字第50号GB5616-1985 JB4730-1994
GB/T12604.1-1990 GB/T12604.2-1990 GB/T12604.3-1990 GB/T12604.4-1990 GB/T12604.5-1990 GB/T12604.6-1990 GB/T12605-90 GB/T7735-1995 GB/T15822-95 GB/T12606-99 GB/T14963-93 GB/T324-88 GB9444-88 GB6417-86 DL/T883-2004 DL/T821-2002 DL/T820-2002
火力发电厂铸造三通、弯管超声波探伤方法 2
3火力发电厂金属专业 名词术语
4高温紧固件螺栓超声波检验技术导则 2
5压力钢管安全检测技术规程
圆钢点式（线圈）涡流探伤检验方法 27
在役发电机护环超声波检验技术标准 28
热交换器管脉冲检测技术导则 29
汽轮机叶片涡流检验技术导则 30
汽轮机主轴焊缝超声波探伤规程 3
1汽轮机铸钢件补焊技术条件 3
2汽轮机叶片超声波检验技术导则
汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则 34
汽轮机金属高温裂纹开裂和扩展速率试验方法 35
钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级
钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 37
钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级38
汽轮机焊接转子超声波探伤规程
汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法 40
汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法
41汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法 4
2无缝钢管超声波探伤检验方法 4
3钢锻件超声波检验方法 44
锻钢件磁粉检验方法
5焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 46
焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 47
磁粉探伤用标准试片 48
磁粉探伤用标准试块 49
复合钢板超声波探伤方法
铸钢件射线照相及底片等级分类法 51
金属板材超声波探伤方法
铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 53
钢熔化焊接接头射线照相和质量分级
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 55
焊接质量保证、钢熔化焊接接头的要求和缺陷分类 56
线形像质计
锅炉压力容器对接焊缝超声波探伤 58
锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 59
超声探伤用探头性能测试方法 60
射线照相探伤方法 6
1渗透探伤方法
2碳钢石墨化检验及评级标准
3低合金耐热钢碳化物相分析技术导则 6
4火电厂用20号钢珠光体球化评级标准
5火力发电厂用15CrMoV钢珠光体球化评级标准 DL/T718-2002 DL/T882-2004 DL/T694-1999 DL/T709-1999 JB/T17990-1999 JB/T10326-2002 DL/T937-2005 DL/T925-2005 DL/T935-2005 DL/T753-2001 DL/T714-2000 DL/T717-2000 JB/T8189-1999 DL/T541-1994 DL/T542-1994 GB/T15830-1995 DL505-1992 JB/T1581-1996 JB/T1582-1996 JB/T9630.1-1999 GB/T5777-1996 GB/T6402-1991 JB/T8468-1996 JB/T6061-1992 JB/T6062-1992 JB/T6065-1992 JB/T6066-1992 GB/T7734-1987 GB/T6417-1986 GB/T8651-1988 GB/T9443-1988 GB3323-87 GB/T11345-92 GB/T12469-1990 JB/T7902-1999 JB1152-81 JB3144-82 ZBY231-84 JB/T9217-1999 JB/T9218-1999 DL/T786-2001 DL/T818-2002 DL/T674-1999 DL/T787-2001
火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准
低合金耐热钢蠕变孔洞检验技术工艺导则 68
火电厂金相检验与评定技术导则 69
金相复型技术工艺导则 70
焊接接头机械试验取样方法 71
焊接接头冲击试验方法 72
焊接接头拉伸试验方法
焊缝及溶敷金属拉伸试验方法 74
焊接接头弯曲及压扁试验方法 75
焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 76
金属材料高温拉伸试验方法 77
金属管压扁试验方法
金属洛氏硬度试验第1部分试验方法 79
金属洛氏硬度试验第2部分硬度计
金属洛氏硬度试验第1部分标准硬度块的标准 81
结构钢低倍组织缺陷评级图 82
金属材料 弯曲试验方法
金属拉伸蠕变及持久试验方法
钢化学分析用试样法及成品化学成分允许偏差 85
金属夏比缺口冲击试验方法 86
压力容器用钢锻件 87
压力容器用镍钢合金 88
锅炉用材料入厂验收规则 89
火力发电厂金属材料选用导则 90
火力发电厂凝汽器管选材导则 91
焊接材料质量管理规程 92
钢制压力容器焊接工艺评定 93
钢制压力容器焊接规程
钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 95 JB4708-2000
JB4709-2000 标准释义
JB4744-2000
火力发电厂焊接技术规程 97
焊接工艺评定规程
电站钢结构焊接通用技术条件 99
电站钢制对焊管件
换热器用焊接钢管
火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则
汽轮机铸钢件补焊技术导则
钢熔化手工焊资格考试方法
火力发电厂异种钢焊接技术规程
不锈钢焊条
堆焊焊条
气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与 尺寸DL/T773-2001 DL/T551-1994 DL/T884-2004 DL/T652-1998 GB2649-1989 GB132650-1989 GB2651-1989 GB2652-1989 GB2653-1989 GB2654-1989 GB/T228-2002 GB/T228-2002 GB/T230.1-2002 GB/T230.2-2002 GB/T230.3-2002 GB/T1979-2001 GB/T232-1999 GB/T2039-1997 GB/T222-1984 GB/T229-1994 JB4726-4728-2000JB4741-4743-2000JB/T3375-2002 DL/T715-2000 DL/T712-2000 JB/T3223-1996 JB4708-2000 JB4709-2000 JB4744-2000
DL/T869-2004 DL/T868-2004 DL/T678-1999 DL/T895-1999 YB4103-2000 DL/T734-2000 DL/T753-2001 GB/T15169-94 DL/T752-2001 GB/T983-1995 GB/T984-1985 GB/T985-1998 ***105106107
埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 109
碳钢焊条 110
低合金钢焊条
1金属热处理工艺术语
2火力发电厂焊接热处理技术规程 11
3钢筋焊接接头试验方法标准
Ⅳ 化学专业相关标准
1火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量 2
锅炉水处理设备术语
3火力发电厂锅炉化学清洗导则
4火力发电厂在线工业化学仪表检验规程
5火力发电厂水汽化学监督导则 6
火电厂汽水化学导则第1部分 7
火电厂汽水化学导则第2部分 8
火电厂汽水化学导则第3部分
9火电厂汽水化学导则第4部分锅炉给水处理 10
锅炉水处理监督管理规则锅炉化学清洗规则 11
化学监督制度
火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则 13
火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法 1
4超临界火力发电厂水汽质量标准
火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则
Ⅴ 热工专业相关标准
火力发电厂热工仪表及控制装置技术监督规定 2
火力发电厂锅炉汽包水位测量系统技术规定 3
火力发电厂热工自动化系统检修运行维护规程 4
火力发电厂热工自动化术语
5火电厂锅炉炉膛安全监控系统在线验收测试规程6
火力发电厂分散控制系统在线验收测试规程 7
火力发电厂顺序控制系统在线验收测试规程 8
火力发电厂模拟量控制系统在线验收测试规程 9
火力发电厂汽轮机控制系统在线验收测试规程 10
火电厂燃煤电站锅炉的热工检测控制技术导则 11
火力发电厂除灰除渣热工自动化系统调试规程 12
电站阀门电动执行机构
Ⅵ 锅、容 管道相关规程及标准 1
电站锅炉压力容器检验规程
《电站锅炉压力容器检验规程》编制说明 3
压力容器定期检验规则
电站压力式除氧器安全技术规定 5
锅炉定期检验规则 6
锅炉房安全管理规则
关于在用锅炉压力容器安全阀校验的若干意见 8
防止锅炉四管爆漏技术导则
GB/T986-1998 GB/T5117-1995 GB/T5118-1995 GB/T7232-1999 DL/T819-2002 JGJ/T27-2001
GB/T12145-1999 GB/T14792-93 DL/T794-2001 DL/T677-1999 DL/T561-95 DL/T805.1-2002 DL/T805.2-2004 DL/T805.3-2004 DL/T805.4-2004
质监局锅[1999]217号 SD246-1988 DL/T956-2005 SD202-1986 DL/T912-2005 DL/T957-2005
国电安运[1998]483号 DRZ/Z01-2004 DL/T774-2004 DL/T701-1999 DL/T655-1998 DL/T659-1998 DL/T658-1998 DL/T657-1998 DL/T656-1998 DL/T589-1996 DL/T775-2001 DL/T641-2005
DL647-2004
TSG R7001-2004
能源安保[1991]709号 质技监局锅发[1999]202号劳人锅[1988]2号 劳办锅字[1992]18号 能源电[1992]1069号
火电厂高温加热器运行维护导则 10
水管锅炉受压元件强度计算
电力工业锅炉压力容器安全性能检验大纲 12
蒸汽锅炉技术规程 13
发电企业设备检修导则 14
锅炉吊杆强度计算方法 15
耐磨管道技术条件
火力发电厂中温中压管道(件)安全技术导则 17
电站阀门电动装置
火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则 19
设备及管道绝热层表面热损失测定表面温度法20
火力发电厂汽水管道应力计算技术规定 21
设备及管道保温技术通则
火力发电厂锅炉耐火材料技术条件 23
火力发电厂保温材料技术条件 24
火力发电厂锅炉炉墙检修工艺规程 25
电站配管 26
电站弯管
火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程 28
电站煤粉锅炉炉膛防爆规程
在役电站锅炉汽包的检验及评定规程 30
火力发电企业设备点检定修管理导则 31
火电厂超期服役机组寿命评估技术导则 32
工业锅炉运行规程 33
200MW级锅炉运行导则 34
300MW级锅炉运行导则 35
200MW级汽轮机运行导则 36
300MW级汽轮机运行导则 37
汽轮机启动调试导则
火力发电厂热力设备耐火及保温检修 39
火力发电厂锅炉受热面监督检验技术导则 40
火力发电厂蒸汽管道寿命评估技术导则 41
循环流化床锅炉性能试验规程 42
电站锅炉安全阀应用导则 43 安全阀 一般规定 GB/T12241-200544 安全阀维修人员考核大纲 TSG ZF002-2005
水电生字第47号 GB9222-88
锅监委[1995]001号 TRD-1992(版)DL/T838-2003 JB/T6735-93 DL/T680-1999 DL/T785-1999 DL/T641-1997 DL/T616-1997 GB/T18021-2000 SDGJ6-90 GB4272-92 DL/T777-2001 DL/T776-2001 DL/T638-1997 DL/T850-2004 DL/T515-2004 DL/T441-2004 DL/T435-2004 DL/T440-2004 DL/Z870-2004 DL/T654-1998 JB/T10354-2002 DL/T610-1996 DL/T611-1996 DL/T608-1996 DL/T609-1996 DL/T863-2003 DL/T936-2005 DL/T939-2005 DL/T940-2005
Zhusheyeyong Luhuadingji Xiangjiaosai Halogenated butyl rubber Stopper for injection 本标准适用于直接与注射剂接触的氯化或溴化丁基橡胶塞的检验。
【外观】取本品数个，照附表检查法检查，应符合规定。【鉴别】*（1）取本品适量剪成小颗粒，称取2.0g，置于30ml坩埚中，加碳酸氢钠2.0g均匀覆盖试样，置电炉上，缓缓加热至炭化，放冷，置高温炉300℃加热至完全灰化，取出，放冷，加水10ml使溶解，过滤，取滤液1.5ml，置于试管中，加硝酸酸化，加入硝酸银试液1滴，应产生白色或淡黄色沉淀。
（2）除另有规定外，照包装材料红外分光光谱测定法（YBB00262004）第四法测定，应与对照图谱基本一致。【穿刺落屑】取本品10个，照注射剂用胶塞、垫片穿刺落屑测定法（YBB00332004）第一法测定，落屑数应不得过20粒。
【穿刺力】 取本品10个，照注射剂用胶塞、垫片穿刺力测定法（YBB00322004）第一法测定，平均穿刺力不得过75N；且每个胶塞的穿刺力均不得过80N。【密封性与穿刺器保持性】 取本品10个，置高压蒸气灭菌器中（不浸水），121±2℃，保持30分钟，冷却至室温，另取10个与之配套的玻璃注射液瓶加水至标示容量，用上述胶塞，塞紧，再加上与之配套铝盖，压盖。用符合注射剂用胶塞、垫片穿刺力测定法（YBB00322004）中图1所示的穿刺器，向胶塞穿刺部位垂直穿刺，穿刺器刺穿胶塞，倒挂瓶，穿刺器悬挂0.5kg重物，穿刺器应保持4小时不被拔出，且瓶塞穿刺部位应无泄漏。【灰分】 除另有规定外，取本品1.0g，置已炽灼至恒重的坩锅中，精密称定，缓缓炽灼至完全炭化，再在800℃炽灼至完全灰化，移置干燥器内，放冷至室温，精密称定后，再在800℃炽灼至恒重，遗留残渣不得过45%。
【易挥发性硫化物】* ：取本品，照挥发性硫化物测定法（YBB00302004）测定，应符合规定。
【不溶性微粒】取相当于表面积100cm2的本品若干个，照包装材料不溶性微粒测定法（YBB00272004）药用胶塞项下测定，每1ml中含10μm以上的微粒不得过30粒，且每1ml中含25μm以上的微粒不得过3粒。【化学性能】供试品溶液的制备：取相当于表面积200㎝2的本品若干个，放在烧杯中，加入400ml水浸没，煮沸5min，放冷，用水冲洗，每次用400ml，共冲洗5次。移置于锥形瓶中，加水400ml，置高压灭菌器中，在30分钟内升温至121℃±2℃，保持30分钟，于20～30分钟内冷却至室温，移出，即得供试品溶液；并同时制
备空白对照液。备用，进行下列试验：
澄清度与颜色 取供试品液10ml，应澄清无色；如显浑浊，与2号浊度标准液（中华人民共和国药典2005年版二附录Ⅸ B）比较，不得更浓；如显色，与黄绿色5号标准比色液（中华人民共和国药典2005年版二附录Ⅸ A）比较，不得更深。
PH变化值 取供试品液及空白对照液各20ml，分别加入氯化钾液（1→1000）1ml,照PH值测定法（中华人民共和国药典2005年二部附录Ⅵ H）测定，两者之差不得大于1.0。
紫外吸收度 取供试品液，用孔径0.45μm的滤膜过滤，以空白对照液为对照，照分光光度法（中华人民共和国药典2005年版二部附录Ⅳ A）测定，在波长220～360nm范围内进行扫描测定，在波长220～360nm范围内的最大吸收度值，不得过0.1。
不挥发物 精密量取供试品液及空白对照液各100ml，分别置于已恒重的蒸发皿中，水浴蒸干，在105℃干燥至恒重，两者之差不得过4.0mg。
易氧化物 精密量取供试品液20ml，精密加入0.002mol/L高锰酸钾液20ml与稀硫酸2ml,煮沸3分钟，迅速冷却，加0.1g碘化钾，用硫代硫酸钠滴定液（0.01mol/L）滴定浅棕色，再加入5滴淀粉指示液后滴定至无色。另取空白对照液同法操作，二者消耗滴定液之差不得过3.0ml。
重金属 精密量取试验液10ml，加醋酸盐缓冲液（PH3.5）2ml，照重金属检查法（中华人民共和国药典2005年版
二部附录Ⅷ H第一法）测定，含重金属不得过百万分之一。
铵离子 精密量取试验液10ml，加碱性碘化汞钾试液2ml，放置15分钟；如显色，与氯化铵溶液（取氯化铵31.5mg加无氯水适量使溶解并稀释至1000.0ml）2.0ml，加空白提取液8ml与碱性碘化汞钾试液2ml制成的对照液比较，不得更深（0.0002%）。
锌离子 取供试品液，用孔径0.45μm的滤膜过滤，精密量取滤液10ml，加2mol/L盐酸1ml和亚铁氰化钾试液（称取4.2g亚铁氰化钾三水化合物，用水溶解并稀释至100mL,摇匀，即得）3滴混合，不得显色；如显色，与标准锌溶液（临用前，称取44.0mg，硫酸锌七水化合物，用新煮沸并冷却的水溶解并稀释至1000.0ml）3.0ml，加空白对照液8ml与2mol/L盐酸1ml和亚铁氰化钾试液3滴对照液比较，不得更深。
电导率 在供试品液制备5小时内进行下述试验，用电导率仪测定，用水冲洗测定电极（光亮铂电极或铂黑电极）数次，取空白对照液冲洗电极至少2次，测定空白对照液的电导率不得过3.0μs/cm(20℃±1℃)。再供试品液冲洗电洗电极至少2次，测定供试品液的电导率，应不得
过40.0μs/cm。如果测定不在20±1℃进行，则应对温度进行校正。
【生物试验】 热原* 按不规则形状比例加入浸提液，采用115±2℃，保持30分钟，照热原检查法（YBB00022003）检查，应符合规定。
溶血** 照溶血检查法（YBB00032003）检查，应符合规定。
急性全身毒性试验** 按不规则形状比例加入浸提液，采用115±2℃，保持30分钟，照急性全身毒性检查法（YBB00042003）检查，应符合规定。附件：检验规则
1、产品检验分为全项检验和部分项目检验。
2、有下列情况之一时，应按标准的要求，进行全项检验。（1）产品注册
（2）产品出现重大质量事故后，重新生产
3、有下列情况之一时，应按标准的要求，进行除“**”外项目检验。
（1）监督抽验
（2）产品停产后，重新恢复生产
4、产品批准注册后，药包材生产、使用企业在原料产地、添加剂、生产工艺等没有变更的情形下，可按标准的要求，进行除“*”、“**”外项目检验。
5、外观按计数抽样检验程序 第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批抽样计划（GB/T2828.1-2003）规定进行。检验项目、检验水平及接受质量限应符合下表的规定。
附表 外观检验项目、检验水平及接受质量限 项 目 外 观
检验水平一般检验水平I 接受质量限（AQL）0.4 1.5 6.5 不合格分类 A 类 B 类 C 类
下面就整个培训班的基本情况简单介绍一下
经过为期整整一周的压力容器培训学习，各位专家老师介绍了压力容器安全技术监察规程，压力容器的失效准则和破坏方式、压力容器应力分析、局部应力计算，压力容器用钢、钢材的腐蚀与防腐蚀措施，压力容器焊接材料的选用、无损检测方法及其应用、安全泄放装置的选用和计算，压力容器制造中的热处理、耐压试验和气密性试验，压力容器设计参数的选取、容器设计（卧式、立式），机械搅拌设备设计，压力容器零部件的结构和计算（圆筒和球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、焊接结构设计），塔器设计，管壳式换热器设计，高压容器设计，球形储罐设计，铝制焊接容器设计，钛制焊接容器设计，应力分析设计简介，压力容器计算机软件介绍。最后我们经过严格的考试，我顺利获得了合格证书。
一、锅炉压力器中安全管理现状分析
在工业中的锅炉压力安全管理中, 主要实现“诚信守法、安全第一、预防为主、全程控制、全员参与、持续改进”的标准化安全管理方针, 在正常的日常生活中, 锅炉压力容器的使用关系着人们的生命安全和财产安全, 对其制定相应的保护措施和应急措施, 有助于我国锅炉行业的发展, 只有在充分地保障锅炉的正常运行的前提下方可对其生产、管理、检修和应用。我国计量法对其有严格规定, 要对安全附件装置等进行定期的校检、计量、和检验。
锅炉发生故障受到多重因素影响, 和设备相关联的有锅炉容器的结构设计、锅炉压力容器的受力状况、其工作环境和条件、工作介质、运行荷载的能力等。对锅炉压力容器管理不到位, 很容易造成事故发生。
二、标准化在安全管理中的应用
1. 锅炉常见因素和事故发生
在检验中, 通常出现各种故障, 有强度不足、稳定性不足、设备密封不严等原因造成的锅炉爆炸事故发生。常见的有以下几种。
(1) 爆炸事故
通常爆炸事故主要集中在设备的薄弱环节, 由蒸汽和水分子剧烈撞击下从而使裂口扩大引起爆炸。立式锅炉多从下部破裂。向上飞起, 严重的能飞200米。卧式锅炉多从高温辐射区爆炸水平飞起。
(2) 满水事故
当锅炉水位超出水位表的刻度线时会发生满水现象, 引起水位表模糊甚至发暗, 从而导致警报器报警, 给水流量不标准, 过热器产生水垢, 汽水温达不到要求。对蒸汽质量有很大影响。
(3) 缺水事故
锅炉在缺水状态下工作, 会造成缺水事故发生, 严重时会导致锅炉压力容器受热变形甚至坍塌, 缺水状态工作时间不等造成的损伤也不一而论, 管道脱落、管道爆破、炉壁破坏等现象均可发生, 处理不当会造成锅炉爆炸, 该状况是锅炉运行中的常发事故。
2. 压力容器的影响因素分析
锅炉是一特种设备, 再设计、制造、安装、检测等环节均可能发生事故, 锅炉压力容器在使用中造成事故发生的原因有以下几点;
(1) 设备、设施上的的缺陷。该部分主要是锅炉压力容器的刚度和强度等不够, 影响结构的稳定性, 从而造成故障发生。例如支撑件被锈蚀开裂, 设备本身密封不密实等。
(2) 受到高低温物质、粉尘、易燃易爆物品、有毒物质和高腐蚀性介质的影响, 例如高温蒸汽、高温炉膛、高温炉渣尾部烟道等容易发生灼伤、烫伤、爆燃等伤害。
(3) 在电、电磁辐射下的危害。此类因素容易造成触电、爆炸和损伤等伤害。例如, 设备漏电、静电、雷电等不安全用电和意外电等。
(4) 人为因素的影响。主要是使用人员在不正常操作下, 导致意外事故发生, 可以造成人体损伤、爆炸、坠落等事故, 例如, 使用人员受到身体疾病影响或心理影响造成指挥错误、探伤操作、水压试验等操作。
3. 维护锅炉安全管理的相关对策
锅炉运行中常出现的事故可以分为爆炸事故、重大事故和一般事故三大类, 通常, 一般事故在运行中和使用中就直接被排除, 对整个锅炉的运行造成的损失很小。对整个锅炉压力容器实现标准化管理, 可以从以下几个方面进行。
(1) 建立点检定修为核心的管理模式
主要通过对锅炉的使用者明确限制, 多数公司直接限制设备直接负责人为设备的使用者, 即操作和点检人员。通过在计算机上对锅炉压力容器设备的参数进行设定来完成控制, 通常要确定日常点检、定期点检和精密性点检等标准, 并严格按照此标准执行。
(2) 对问题跟踪验证
在检查中若发现问题, 要按照职责管理制度, 由管理者主持对发生问题深入调查和讨论, 提出其相关解决措施, 完成后, 向相关部门或领导部门提出验证效果报告。
(3) 对检验部门规范化管理
规范化管理主要是讨论基础管理和素质管理, 基础管理中, 要对GB150-2011《压力容器》中要求的技术参数、检验情况、安全等级等逐条输入计算机, 来完善管理部门的数据库安全管理系统, 通过对管理系统的具体实施来提高锅炉压力容器的管理效果。素质化管理中, 要对管理人员、检测人员等作出培训和考核, 在其检测中, 提高其检验率。
(4) 加强检查, 督促改造
在实际安全管理中, 要推行标准化管理, 对各个环节定点检定修, 提出维护效果, 并将结果备录在案, 方便查阅和检修。在对标准化作业程序管理中, 对于重大问题处理参照标准和相关规范要求, 不可盲目长处理。
结语
锅炉压力容器经过长时间使用后, 在检测过程中, 要严格遵守GB150-2011《压力容器》和《特种设备安全监测条例》等规范, 本文主要通过介绍锅炉压力容器容易出现的问题和问题出现的因素, 同时分析标准化在安全管理和检测中的应用, 在参数设定和具体故障的维护方案的可行性分析方面没有作出具体分析。
参考文献
[1].覃炳革.关于锅炉压力容器安全检验中的若干问题[J].中国高新技术企业, 2013, 33:44-45.
[2].张锐.基于锅炉压力容器安全问题的探讨[J].科技风, 2011, 10:108.
[3].章桂萍.标准化在锅炉压力容器安全管理中的应用[J].现代企业教育, 2010, 8:83-84.
【压力容器标准总结】推荐阅读：
压力容器的国家标准09-21
压力容器工作总结09-18
压力容器安全措施05-24
压力容器操作安全职责11-17
压力容器全面检验报告11-18
压力容器的管理制度06-05
压力容器审核人考试07-26
锅炉、压力容器管理制度11-28
012压力容器安全监督管理05-30
压力容器中图纸常见错误分析11-03
