6s现场管理与持续改善

6s现场管理与持续改善（通用6篇）

6s现场管理与持续改善 篇1

一、坚持公示制度

1、各站段、室坚持将分厂每月检查结果公示制度（固定位置、固定格式、固定时间），并作为分厂对站段、室综合考核项目。

2、在分厂宣传栏设置专版，由6S管理领导小组每月公布分厂检查结果，内容为典型现场照片、检查分数及情况描述等，公布时间为一周。

3、每次检查由分厂6S领导小组成员、被检查站段、室主管、第三方（各单位主管轮流）共同执行。

4、检查全部现场，包含生产设备区、零备件库房、值班办公区等。

5、检查发现的现场问题决不迁就，全部公布。

6、上月发现的问题无改善的加倍扣分。

二、6S活动的专项改进

1、标准的改进：现行检查及工作标准存在较大改善空间，各站段、室主管应积极提出改善意见与建议，改善方向为员工的可操作性，分厂6S领导小组将据此及时汇总、更新分厂6S综合标准。

2、典型现场的纪录：单位应积极协助分厂6S领导小组对典型现场进行记录，作为保持与改进的样板。

3、各站段、室主管应针对本单位工作环境特点及当前存在问题，坚持开展专项改进，并将专项改善方案与结果书面形式报分厂6S领导小组。分厂6S领导小组负责将根据改善情况对单位进行加分奖励，每月检查公布。

动力运行厂

6s现场管理与持续改善 篇2

一、持续改善的基础理念

1. 持续改善, 需要高层重视与参与。

首先, “改善”不仅是底层员工的事, 同样需要高层参加。事实上, “改善”是由高层发起的。在改善中, 企业领导有两个基本功能:保持和改善。保持包括了所有保证现在的技术以及与企业工作有关的标准的活动, 其中也包含培训和纪律, 这个保持的功能, 要求企业领导努力使企业内的每个人都按照标准的流程来做工作;而完善则是对现有标准的改进和提高。企业领导支持并参与到实施改善的过程中, 是改善活动取得成功的组织保证。

2. 强调以过程为主的思考方式。

在持续改善理念中, 认为只有通过对过程的改善才能得到更好的结果, 如果原计划的结果没有实现, 那么肯定是某个过程出了问题, 这时就要找出产生问题的过程并予以纠正。

3. 遵照PDCA循环。为了保证改善的导入能够

成功, 首先要引入PDCA循环。即:计划 (Plan) , 就是为了达到改善的目标而制订行动计划。因为改善是动态的不断完善的过程, 所以目标也应不断进行更新。做 (do) , 就是按计划执行工作。检查 (check) , 就是检验工作是否按计划执行, 并朝预定的方向发展。调整 (adapt) , 就是通过对新的工作步骤的标准化来避免原问题的重复发生, 并为下一步的改善制订目标。

4. 质量优先。

质量、成本、交货期这三个目标中, 质量应永远享有优先权。即使向客户提供的价格和交货条件再诱人, 但产品质量有缺陷, 你也不会在竞争激烈的市场上站稳脚跟。

5. 以数据说话。

改善就是解决问题的过程, 如果要想弄清一个问题的本质并彻底解决它, 人们首先要收集和分析相关数据, 才能真正了解这个问题。任何没有数据分析而凭感觉或猜测去解决问题的尝试都不是客观的, 对有关问题现有状况及其数据的收集、检查和分析是找出解决问题办法和进一步完善的基础。

6. 视下一道工序为客户。

每件工作都是由一系列的过程组成的, 而每个过程都有它的供应商以及客户。“下一道工序就是客户”这句话表明了两种客户类型的存在:内部客户 (企业内) 和外部客户 (市场上) 。大部分的企业员工只与内部客户有关系, 这种事实也要求员工, 绝不能将有缺陷的工件或信息传递给下道工序的员工。如果每个员工都遵守这个规则, 那么市场上的最终客户就会得到高质量的产品或服务。

二、持续改善的导入

按照日本企业的成功经验, 如果一个企业要想运用改善战略来取得成功的话, 则必须导入以下系统: (1) 全面质量管理。全面质量管理是由全面质量控制演变而来的, 人们不应仅仅把TQC看作是控制质量的活动, 它还可以通过不断改善各个方面的工作, 而被作为企业提升竞争力和赢利潜能的发展战略。 (2) 全员生产维护。全员生产维护着重于改善设备的效率, 目标就是通过全员的努力, 建立以预防为主的设备管理及维护体制, 以延长设备寿命并使设备整体效率达到最大化。它需要与生产有关的全体员工包括生产人员和维修人员的参与。 (3) 准时生产体制。准时制源自日本丰田汽车公司, 它的目的是通过消除企业内部每项不能增值的活动而创造一种能够随市场需求变化而灵活应对的一种扁平化的生产体制。 (4) 企业战略规划。在改善的导入期应进行周密的准备以及控制。企业的最高领导层必须首先规划出一个长期的发展战略, 然后再将其细化为中期和年度目标。 (5) 合理化建议。它可以通过员工的积极参与来提高其职业道德。日本企业界看重合理化建议的原因是它能够提高员工参与改善的兴趣, 他们鼓励员工尽可能多地提出合理化建议, 尽管有时有些建议看起来几乎没有作用。企业领导也不期望每个建议会给企业带来巨大的利益, 重要的是由此培养出积极参与改善并有自律性的员工。西方企业界对合理化建议的看法则主要着重于它们所能带来的经济利益。 (6) 小组活动。一般是指在企业内部为实现一定的目标而由某种具体的工作联系起来的非正式的组织。其中最著名的形式是质量圈 (小组) 。

三、持续改善的手段

标准化、5S以及消除浪费这三种活动是企业建立起高效、成功和扁平化的工作现场结构的基础。因为操作它们并不需要复杂的工艺和特别宽的知识面, 所以易于理解和导入。但是, 如何使员工树立起自律性并不断推向前进却是其困难所在。

1. 标准化。

为了达到企业的质量、成本和交货期目标, 企业必须合理利用一切可用资源, 对人员、信息、设备和原材料的使用, 每天都需做出计划, 利用关于使用这些资源的标准有助于提高计划的效率, 如果在计划的执行中出现问题或偏差, 企业领导就应及时找出问题的真正原因, 并将现有标准修改或完善以避免问题的再次出现。标准是改善的固定组成部分, 它为进一步完善提供基础。工作领域标准化的含义就是指将工程师的工艺或设计要求转换成工人们每天必须遵守的工作指令。

2. 开展5S活动。5S代表了5个日语词, 目的是

让现场整洁、有序, 对任何一个加工型的企业来说, 如果是一个负责任的生产商并且想成为世界一流的公司, 那么5S作为基础是必须实施的, 对每个岗位和个人都必须单独确定5S规则, 制订有关5S标准并使之遵守。整顿, 即把不必要的东西清除出现场;整理, 即把留下的东西归类;清洁, 即对设备及周围环境进行彻底清洁;检查, 即运用上述三项原则并注重自身行为;素养, 即自觉性。

3. 消除浪费。

在日语中, “浪费”另有一层含义, 工作是由一系列的过程或步骤组成的, 从原材料或信息开始, 到产成品或服务结束, 在每个过程中都应增值, 然后进入下一过程, 在每个过程中作为资源的人和设备要么使产品增值, 要么没有, 浪费就是指每个没有使产品增值的活动或过程。

4. 遵循持续改善的五条“黄金”法则。

如果发生问题, 首先去现场;检查发生问题的对象;立刻采取暂时性的措施;查找问题产生的真正原因;使应对措施标准化, 以避免类似问题再次发生。

四、持续改善的原则和程序

持续改善的原则是: (1) 丢掉对工艺原有的僵化的看法; (2) 考虑怎样可以做事情, 而不是找出不做的理由; (3) 不找借口, 对现有方法质疑; (4) 不要追求完美, 马上付诸实施; (5) 立即纠正错误; (6) 不要对改善活动花钱; (7) 排除障碍, 寻找解决方法; (8) 问上五次“为什么?”, 并寻找真正的原因; (9) 集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意; (10) 改善的可能性是无穷无尽的。

持续改善活动程序包括: (1) 选择工作任务。首先要阐明选择这个项目或工作任务的理由。这些任务通常是根据企业的发展目标确定的, 但有时企业的现状也会影响这种选择。 (2) 弄清当前的情况。在项目开始前要弄清项目当前情况的本质, 并予以分析。这需要人们去现场了解情况, 运用改善的五个“黄金”原则, 或收集数据。 (3) 应对收集到的数据进行深入分析。以便能弄清事情的真正背景及原因。 (4) 在分析的基础上研究对策。 (5) 导入、执行对策。 (6) 观察并记录采用对策后的影响。 (7) 修改或重新制订标准, 以避免类似问题的再次发生。 (8) 检查整个过程, 据以引入下一步的行动。将问题的解决过程进行可视化以及在问题的解决过程中积极交流, 并建立起高效的记录文档资料。

6S现场管理 篇3

6S现场管理的内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。一般公司说6S、7S、8S都是基于公司的管理要点来考虑的。

6S在5S的基础上加上安全，7S=5S+安全+节约，8S=5S+安全+节约+学习。但是一般大公司都是说5S，因为5S是一个整体（整理、整顿、清扫、清洁、素养），一个管理循环，它的顺序也是不容改变的，它在TPM中更是体现得淋漓尽致。这里我将5S的内容说一下（关键看后三点）：

1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。

2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，定位标示（不必要的也需要整顿）。

3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。这里突出点检，拿点检表点检就是5S工作之中的一部分。

4.清洁----改善脏污发生源、问题源，并将前3S的内容制度化、规范化。这里突出改善。

6S现场管理 学习心得 篇4

6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。整理：将办公场所和工作现场中的物品整理分类，有所侧重的区别对待。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，尽量缩减找寻时间。清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养：以人为本，通过6S管理的推进，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

通过对6S现场管理的学习，使我深刻认识到将6S管理运用到日常工作中的每一个环节中后，能有有效推动日常工作良好有序的进行，同时能够调动员工的工作积极性，提高员工的工作效率，帮助员工养成良好的职业习惯，进一步为员工创造出个人发展空间，无形中就会为公司创造出更多利润。

现场管理与现场改善实务 篇5

现场管理与现场改善实务

【时间地点】 2012年7月27-28日 北京

【参加对象】 生产主管、车间主任、现场班组长、领班、拉长。

【费用】 2980元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；

◇ 正确认识现场管理的角色与作

◇ 树立系统思维、全局观念，改善现场

◇ 掌握企业现场管理技巧及工作模式

◇ 培养改善意识，全面提高生产现场管理能力

◇ 帮助管理者最大限度的利用可用资源（人力、机械、材料、空间等），为企业降低成本，提高生产力

课程背景：

车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

◇ 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成◇ 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

◇ 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

◇ 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火

◇ 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

◇ 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情

◇ 自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生„„等等

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标？2天的《现场管理与现场改善》将告诉你一套系统而实用的现场管理方法。

案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，寓教于乐！

2580元+13小时=卓越的现场管理者

课程大纲：

第一单元 班组长的角色与作用

◇ 客户的要求

◇ 企业目标与现场管理

◇ 班组长的四项管理基本功

◇ 一流现场的构成◇ 现场管理者的主要职责

◇ 现场管理的方法与工具

◇ 成功的现场管理者

第二单元现场OJT（岗位培训）

◇ 现场OJT培训职责

◇ 现场OJT指导的四个阶段

◇ 现场OJT指导七步法

◇ SOP标准作业程序

第三单元现场5S管理

◇ 企业现状

◇ 5S是什么

◇ 5S的精髓

◇ 实施5S的好处

◇ 实施5S的阻力

◇ 如何有效实施5S

第四单元现场目视管理

◇ 目视管理的概念与目的◇ 目视管理的内容与效果◇ 目视管理的工具◇ 现场看板

◇ 色标与地址系统

◇ 操作图表卡与Andon板

第五单元现场改善◇ 六大损失与七大浪费

◇ 寻找损失与浪费的主要方法◇ 现场改善的基本原则◇ 现场改善的七大指标◇ 现场改善的流程

第六单元现场问题解决方法◇ 寻找并发现问题◇ 现场问题解决流程◇ 头脑风暴法演练

◇ 简单问题处理方法5Why

第七单元 TPM在生产企业中的重要作用◇ TPM的理念和成功实施TPM的目的◇ 推行TPM十二大步骤

◇ 预防维修, 事后维修, 纠正维修, 维护维修在生产现场的运用◇ 案例分享

第八单元 现场安全管理◇ 安全事故分类

◇ 为什么会出现事故

◇ 现场管理者的安全责任◇ 安全的标准化◇ 安全检查表◇ 安全管理流程◇ 安全内审◇ 安全手册

讲师介绍： 张老师：

教育及资格认证：

高级培训师、上海交通大学客座教授，工商管理、工程学双硕士；多年的海外学习工作经历 讲师经历及专长：

张老师先后在世界500强的多家美资、德资企业工作，历任生产经理、物料部经理，厂长，公司总经理等重要职务，现任外资企业总经理

其丰富的工作经历，为张老师积累了丰富的生产管理和企业管理经验，能够很好的协调生产部门、物料部门及质量、计划等部门之间的各种问题，同时对于如何融合中国国情展开工厂管理非常熟悉。张老师在生产领域积累了丰富的经验，曾经仅用一年的时间，将整个产品流程的累积一次通过率从50%提高到了80%，生产效率提高了近50%。

张老师尤其擅长现场管理课程的讲授及辅导，擅长课程有：《TWI一线主管管理技能提升》、《现场管理与现场改善》、《一线主管管理能力突破》、《pmc生产计划与物料控制》„„ 培训客户与培训风格：

张老师曾经为近500多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训，其中有江铃-福特汽车、延锋伟世通、林德叉车、邦迪管路系统、GE、飞利浦、朗讯科技、西门子(欧司朗)照明、拜耳医药、华瑞制药、BP石油、卜内门、施耐德工控、德国采埃孚、英国Holset、梅特勒-托利多衡器、西科石英、日立电梯、威特电梯、英维思控制器等等知名企业，并广受客户好评。张老师具有较丰富的企业咨询和培训经验，并能够现代培训手段和互动式教学方式，将其现实中的实务经验在课。

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物业服务现场6S管理 篇6

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。

☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。

☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必

须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。

一、6S管理的应用现状

1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。

海尔：“6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。它由日本的5S发展而来，日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe)，形成了独特的“6S大脚印法” 以下结合6S的六个方面执行情况进行分析：

1、整理（SEIRI）：整理是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2.、整顿（SEITON）：整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

整顿的主要任务是完成设施及工具等的定置及相关设施的使用规范和流程，达到目标明确、取用方便的目的，简单来说就是解决定置和流程规范两个问题。

3.、清扫（SEISO）：清扫是我们面临的最大的问题，由于我车间灰尘较大，再加上漏料，给清扫带来了很大的困难，现已安装湿式除尘，待投入使用后，将减少 大部分灰尘，就可以减少清扫的压力，对漏料严重的设施进行逐步设法改善。现场需要清扫的地方都已经加入了基准，基本上能够很好的保持。4.、清洁（SEIKETSU）：清洁的保持需要员工养成一种习惯，自觉去遵守并保持，为了促进员工形成良好的习惯，现已安排保持基准检查进行稽核，但还需要对相关标准及意识进行宣传，提高员工的6S意识。

5、素养（SHITSUKE）：素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针。

目的：在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

二、6S管理的作用

5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的,6S的管理在生产中主要起到以下的作用：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

三、6S管理的实施

6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进 行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。

就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，应当统筹考虑：

首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始 终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。