盾构岗位职责

盾构岗位职责（共4篇）

盾构岗位职责 篇1

1． 向盾构机长负责，贯彻执行机长下达的任务，全力支持机长的工作。

2． 按照每日施工指令，负责盾构机的操作，作业中严格控制各项参数，确保施工指令的正确贯彻执行；对于无法执行的指令及时汇报施工部长。

3． 负责管片的选型、安装位置、管片螺栓二次紧固、管片的需求量、监督测量盾尾间隙、同步注浆参数的控制、组织进行二次补浆作业、认真的填写施工记录。

4． 代表盾构施工部全面负责盾构机内一切人员调配，全面负责盾构机内一切施工作业，负责盾构机施工人员的安全作业。

5． 对于施工中出现的问题，如：不恰当的施工指令、盾构机的姿态超限、地质状况突然发生变化、操作参数出现异常等情况，及时汇报施工部长、施工工长、当班领导。

6． 当盾构机及隧道内辅助设备出现故障时，第一时间通知机务部，同时通知施工部长、施工工长或当班领导，设备维修过程中积极配合机务部门工作。注：要求每班工作人员要提前15分钟到达工作岗位，如有特殊情况提前打电话请假。

中铁五局（集团）有限公司

盾构质量控制要点 篇2

1.1盾构掘进施工

1.1.1 盾构设备制造质量，必须符合设计要求，整机总装调试合格，经现场试掘进50～100m距离合格后方可正式验收。

1.1.2 盾构组装时的各项技术指标应达到总装时的精度标准，配套系统应符合规定，组装完毕经检查合格后方可使用，盾构使用应经常检查、维修和保养。

1.1.3 盾构掘进施工必须严格控制排土量、盾构姿态和地层变形。1.1.4 盾构进出洞时应视地质和现场以及盾构形式等条件对工作井洞内外的一定范围内的地层进行必要的地基加固，并对洞圈间隙采取密封措施，确保盾构的施工安全。

1.1.5 在盾构推进施工中应及时进行各项中间隐蔽工程的验收，并填写下列记录：

（1）竖井井位坐标；

（2）竖井预留的洞圈制作精度和就位后标高、坐标；（3）预制管片的钢模质量；（4）盾构推进施工的各类报表；

（5）内衬施工前，应对模板、预埋件等进行检查验收。1.1.6 盾构机进出竖井洞前，必须对洞口土体进行加固处理，以防止洞门打开时土体和地下水涌入竖井内引起地面坍陷和危及盾构施工。1.1.7 隧道洞口土体加固方法、范围和封门形式应根据地质、洞口尺寸、覆土厚度和地面环境等条件确定。

1.1.8 检查盾构始发的准备工作，测量盾构机始发的姿态（盾构机垂直姿态略高于设计轴线0～30mm，防止“栽头”），检查盾构机防滚转措施及负环管片、始发台的稳定性；检查反力架刚度。最后一层钢筋的割除，应自下而上进行才比较安全。

1.1.9 盾构工作竖井地面上应设防雨棚，井口应设防淹墙和安全栏杆。

1.1.10在盾构推进过程中应控制盾构轴线与设计轴线的偏离值，使之在允许范围内。

1.1.11 盾构中途停顿较长时，开挖面及盾尾采取防止土体流失的措施。

1.1.12 盾构掘进临近工作竖井一定距离时应控制其出土量并加强线路中线及高程测量。距封门500mm左右时停止前进，拆除封门后应连续掘进并拼装管片。

1.1.13 盾构掘进速度，应与地表控制的隆陷值、进出土量、正面土压平衡调整值及同步注浆等相协调，如盾构停歇时间较长时，必须及时封闭正面土体。

1.1.14 盾构机到达检查进站的准备工作，测量盾构机接收架位置和盾构机姿态（盾构机垂直姿态略高于设计轴线0～30mm，防止“栽头”），确保两个姿态一致（接收架垂直姿态要略低于盾构姿态，以使盾构顺利爬上接收架）；检查接收台的固定牢靠，防止盾构在推力作用下发生位移；检查进站前约10环的管片是否对纵向进行加强连接，防止盾构在推力下降时发生管片“松脱”渗水和减轻盾构姿态发生突变时的管片错台、破损。盾构机应慢速进站，直到盾构安全上到托架。1.1.15盾构掘进中遇有下列情况之时，应停止掘进，分析原因并采取措施： 盾构前发生坍塌或遇有障碍； 2 盾构自转角过大； 3 盾构位置偏离过大； 4 盾构推力较设计的增大； 可能发生危及管片防水、运输及注浆遇有障碍等。1.1.16 在施工过程中应严格控制土压值，保持压力稳定。1.1.17 带压更换刀具必须符合施工规范的相关规定。

1.1.18 盾构推进应严格控制中线平面位置和高程，其允许偏差均为±50mm。发现偏离应逐步纠正，不得猛纠硬调。1.2管片拼装

1.2.1 必须使用质量合格的管片和防水密封条。

1.2.2 管片在送入拼装机时，前面不得有人，管片旋转及径向没有进入已拼好管片端头时，在拼装机下方严禁人员进出站立。

1.2.3 管片拼装应严格按拼装设计要求进行，管片不得有内外贯穿裂缝和宽度大于0.2mm的裂缝及混凝土剥落现象。

1.2.4管片拼装后，应做好记录，并进行检验，其质量应符合下列规定：

⑴管片拼装允许偏差为高程和平面±50mm，每环相邻管片平整度4mm，纵向相邻环环面平整度5mm，衬砌环直径椭圆度为隧道外直径的千分之五；

⑵螺栓应拧紧，环向及纵向螺栓应全部穿进。

1.2.5当管片表面出现缺棱掉角、混凝土剥落、大于0.2mm的裂缝或贯穿性裂缝等缺陷时，必须进行修补。管片修补时，应分析管片破损原因及程度，制定修补方案。修补材料强度不应低于管片强度。

1.3壁后注浆

1.3.1 向管片外压浆工艺，应根据所建工程对隧道变形及地层沉降的控制要求，选择同步注浆或壁后注浆，一次压浆或多次压浆。1.3.2 衬砌管片脱出盾尾后，应配合地面量测及时进行壁后注浆。1.3.3 注浆的浆液应根据地质、地面超载及变形速度等条件选用，其配合比应经试验确定。

1.3.4 注浆时壁后空隙应全部充填密实，注浆量充填系数宜为1.30～2.50。壁孔注浆宜从隧道两腰开始，注完顶部再注底部，当有条件时可多点同时进行。注浆后应将壁孔封闭。同步注浆时各注浆管应同时进行。以达到防水和防止隧道结构及地面沉降的目的。

1.3.5 每环压浆量应保证地表沉降控制在各工程环境保护要求的规定内。压浆机压力以控制地表变形为原则，压力应均匀以免损坏管片。1.3.6 壁后注浆施工的注意事项（1）一般的注意事项 1）制浆时的注意事项：

●材料投入顺序要正确，不能投入凝固的水泥、膨润土。●搅和时间要连续，不能间断。

●使用材料要合适，杜绝使用风化固结水泥及混有杂物的砂。2）运输、注入的注意事项：

●使用搅拌装置，保证浆液在运输过程中不出现分离。●需要运输时应使用固结延迟剂。●检测从注入孔到泵的输浆管接头的好坏。●注意注入孔位置的阀门和泵的工作状况。●注意观察注入压力、注入量。

●应注意注入结束时从注入孔阀门的关闭到移动输浆管的工作顺序。

●取下注入孔的阀门时，应装上柱塞。●管片出现破坏、上浮等现象时不能注浆。

●当浆液从管片外露时，应停止注浆，待采取措施后再行注入。●浆液的处置。

●作业结束后，作业员必须对制浆设备、泵等进行彻底地清洗。（2）注浆过程中的注意事项

1）严格遵循材料混合顺序。如果违背壁后注浆的用料混合顺序，则无法达到预期的效果。如水（W）、膨润土（B）、水泥（C）之间混合顺序变动，则流动度的值、析水率将显著变化，必须充分注意。

2）材料的准确计量：粉体材料放置时间长，由于受潮比重会发生变化。应定期测量粉体材料的比重，以修正计量系统。计量器具也必须经常维护，调节检查其精度。

1.3.7 在小曲率半径施工中壁后注浆应采用早期强度高的浆液、急凝砂浆和双液浆为好，以获得合格的盾构的推进反力。事先应制定注浆的正确方案。

1.3.8 在各种特殊地层中的壁后注浆，要充分认识地层的特性，制定详细方案和施工步骤。通过采取调整浆液参数，选择合理注浆点、改变注浆方式、控制注浆时间和压力等措施来控制注浆质量。1.3.9壁后注浆的质量管理

壁后注浆液的流动性、强度、收缩率、凝胶时间（即开始防水又没硬化的时间）等性能是选择浆液的重要因素，直接关系到地层的沉降、漏水、漏气等性能，必须定期对注入浆液进行试验检查。

浆液的主要试验项目有流动度、粘性、析水率、凝胶时间、强度等。施工时必须使用检查合格的计量器，保证配比的准确性。1.4施工防水

1.4.1 盾构法施工的隧道防水包括管片本体防水、管片接缝防水和隧道渗漏处理三项内容。隧道防水的质量验收合格标准为：不得有线流、滴漏和漏泥沙，隧道内面平均漏水量不超过0.1L/（m2.d）。1.4.2 接缝防水密封垫的构造形式、密封垫材料的性能与截面尺寸必须符合设计要求。

1.4.3 钢筋混凝土管片粘贴防水密封条前应将槽内清理干净，粘贴应牢固、平整、严密、位置正确，不得有起鼓、超长和缺口等现象。1.4.4 钢筋混凝土管片拼装前应逐块对粘贴的防水密封条进行检查，拼装时不得损坏防水密封条，当隧道基本稳定后应及时进行嵌缝防水处理。

1.4.5 钢筋混凝土管片拼装接缝连接螺栓孔之间应按设计加设防水垫圈。必要时，螺栓孔与螺杆间应采取封堵措施。

1.4.6预制钢筋混凝土管片的接缝（一次衬砌）必须用设计规定的材料完成嵌缝及堵漏工作，以确保现浇内衬混凝土浇捣的防水质量。1.4.7 管片衬砌的所有预埋件、手孔、螺栓孔等应按图纸要求进行防水、防腐等处理工作。

1.4.8 遇有变形缝、柔性接头等特殊结构处，除按图进行结构施工外，还必须严格按图纸的防水处理要求落实。

1.4.9 竖井与隧道结合处，宜采用柔性材料处理，并宜加固竖井洞圈周围土体。在软土地层距结合处一定范围内的衬砌段落，宜增设变形缝或采用适应变形量大的密封条。

1.4.10 所采用的防水材料，都应检查和保存成品和半成品的质量合格证书或检验报告，按设计要求和生产厂的质量指标分批进行抽查，特别是水膨胀橡胶制品必须进行抽检。

1.4.11 采用水膨胀橡胶定型制品防水材料，其出厂运输和存放须做好防潮措施，并设专门库房存放，以免失效。1.4.12 遇变形缝、柔性接头等处，管片接缝防水的处理应按设计图纸要求实施。

1.4.13 管片防水密封垫粘贴后，在运输、堆放、拼装前应注意防雨措施并逐块检查防水材料（包括传力衬垫材料）的完整和位置，发现问题及时修补。管片拼装时必须保护防水材料不被破坏，并严防脱槽、扭曲和位移现象的发生，必要时使用减摩剂、缓膨剂。如发现损坏防水材料，轻则修补，重则重新调换，以确保管片接缝防水质量。

第二章 地基加固处理质量控制要点

2.1 主要检查内容

2.1.1 现场质量保证体系检查 地基处理施工单位的专用资质情况； 2 水泥浆液流量计的计量标定情况； 3 见证取样制度执行情况； 4 加固材料的存放条件。2.1.2 设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地基加固范围、加固方法、检验要求及施工顺序和要求等。2.1.3 质量保证资料检查 各种加固材料的出厂合格证、准用证和进厂检验报告； 2 混凝土、水泥土试块的强度测试报告； 3 单桩或复合地基载荷实验报告及其他地基质量检验报告‘ 4 施工过程中的原始施工记录； 5 隐蔽工程验收记录； 6 关键部位（工序）验收资料； 7 竣工图和竣工验收资料。2.1.4 现场实物质量检查 渗透注浆法 重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。劈裂注浆法 重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。树根桩 重点检查钢筋笼制作质量和成孔、注浆的各项工序指标，开挖后，检查桩位、桩数和桩顶强度。高压喷射注浆法 重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。降水加固法 重点检查井点降水方法和设备选型，降水效果的水位观测孔、监控技术和组织措施。2.2检查要点

2.2.1 对地下工程的地基加固，应有专门的地基加固设计和施工组织设计，以确保工程要求。

2.2.2 地基加固处理的设计、施工应由具有相应资质的单位承担。当地基加固设计与主体结构设计不是同一设计单位时，地基加固设计施工图必须由主体结构设计单位认可并签字，施工单位不得自行设计。2.2.3 当加固地基载荷试验结果未达到设计要求，应由设计核定并办理签证手续。2.2.4 渗透注浆法： 注浆终止条件可分注浆压力控制和注浆量控制二类。采用压力控制时，注浆终止压力不宜低于与埋深相应的静水压力和管道消耗阻力的压力，也不能低于0.5MPa。采用注浆量控制时，注浆量根据设计要求而定。注浆加固检验点的设置应符合下列条件：注浆加固面积在100㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过100㎡应增加一个检验点。当检验结果低于设计指标的70％时，每单位面积增加一倍数量的检验点。

2.2.5 劈裂注浆法 钻孔前应校正钻机立轴垂直度，钻孔垂直度误差应小于1％，钻进过程中须用泥浆护壁或下套管护壁，确保孔壁完整无坍孔现象。注浆芯管应与射浆孔位置相吻合，每个注浆段的吸浆量小于1～2L/min，可作为压浆终止条件。注浆加固检验点的设置应符合下列条件：注浆加固面积在100㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过100㎡应增加一个检验点。当检验结果低于设计指标的70％时，每单位面积增加一倍数量的检验点。

2.2.6 树根桩法： 1 桩位偏差不应超过5cm，桩身垂直度偏差不应超过1.0％；成孔钻进中，应有防止缩孔和坍孔措施。压浆压力控制应为1.5～2.0MPa，一般采用一次性压浆，浆液从孔底泛起，直至孔口泛浆为止。树根桩在施工中，每根桩应取一组试件，以测定桩身混凝土强度。试件规格应选用150mm×150mm×150mm的立方块，每组为三块。用于基础的承载桩，一个工程的验桩（动载或静载试验）数量，不应少于总数的60％。2.2.7 高压喷射注浆法： 沉桩后的桩位偏差不应超过5cm。在旋喷过程中，钻孔中正常的冒浆量不应超过注浆量的20％。超过该值或完全不冒浆时，必须查明原因并采取相应措施。用作基坑（槽）侧向围护或防渗帷幕的旋喷柱，应安排好桩位施工顺序，至少需跳打二个桩位，防止相邻桩体窜孔和穿浆。注浆加固面积在200㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过200㎡应增加一个检验点。检验点应布置在桩体内，位置由设计人员确定。

2.2.8 降水加固法 降水完毕后，应根据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管，土中所留的孔应立即用砂土填实。深井在下放潜水泵的井管（或喷射井点管）以前必须清孔，滤网位置应在需要抽水的地层范围内。对有真空装置的井点管的管节和各接头的密封性均需要严加检查，不得漏气。排水管路的连接、埋深、走向和坡度均按设计要求施工，排水口应在降水影响范围以外。

第三章 地下一般支护结构工程质量控制要点

3.1 主要检查内容 3.1.1 现场质保体系检查 施工单位的资质条件； 2 质量责任制的建立和落实； 3 原材料进场检验制度和贮存条件； 4 测量仪器和计量器具的定期检定情况； 5 见证取样制度执行情况； 6 标准试块的养护条件； 水泥浆液流量计的计量标定情况； 周边建筑物、构筑物及地下管线的防护情况。3.1.2 设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确工程采用的支护结构类型、支护工艺、施工顺序和保证措施等。3.1.3 质量保证资料检查 钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告。2 钢板桩、钢筋混凝土板桩及支撑件等构件质量证明书。3 钻孔灌注桩 重点检查钢筋笼制作与吊放质量及开挖后桩位轴线偏差情况。深层搅拌桩 重点检查水泥用量、桩长、搅拌提升时间和复搅次数。基坑开挖 重点检查支撑和开挖程序规范性。3.2 检查要点 3.2.1 一般要求 一般支护结构（包括围护墙体及支撑结构）必须符合下列要求： ⑴ 具有足够的强度和刚度，能承受施工过程中所产生的各种荷载，并能将墙体、地表变形控制在设计规定指标内。

⑵ 围护墙体有适当的入土深度，满足基坑整体抗滑、抗倾覆、抗隆起、防止管涌、基底下有承压水层时的稳定要求。

⑶ 围护墙体与地下结构间一般要留有合适的施工间隙，支撑设置应便于基坑开挖、地下结构施工。

⑷ 围护墙体必须防止水土流失。支护桩及腰梁、横撑、锚杆等，必须经过计算，并按设计要求施工。用多层支撑的支护结构，基坑开挖要随挖随撑，地下结构施工时，每拆除一道支撑时，必须及时回填或将支撑改换到已浇筑的基础或墙体混凝土上。3.2.2 钢板桩 沉桩前，应根据基坑开挖边线，开挖板桩槽至原状土，并沿板桩两侧设置导向围囹。板桩咬合应紧密，个别不密封处应采取密封加固措施。3.2.3 钢筋混凝土板桩 板桩施工应沿板桩轴线设置有一定长度、强度、刚度的导向装置，并应随时检验和校正。板桩施打，应凹、凸榫楔紧。3.2.4 钻孔灌注桩 钻孔灌注桩的外侧应置防渗帷幕。钻孔灌注桩施工前，必须试成孔（数量不少于2个）。如果测得的孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等监测指标不符合设计要求时，应拟定补救措施或重新考虑施工工艺。钻孔灌注桩成孔应达到设计深度。泥浆比重应控制在1.15～1.25，泥浆含砂率不大于4％。5 钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁，其顶部、底部的标高，平面位置均应符合设计要求，误差不大于50mm。钻孔灌注桩各工序应连续进行，钢筋笼放入孔内后，应进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内必须灌注混凝土。关注充盈系数（实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比）不得小于1。

3.2.5 深层搅拌桩（水泥土搅拌桩）1 严禁没有水泥用量计量装置的搅拌桩机投入使用。施工前应标定深层搅拌机械的施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比、施工工艺及施工参数。施工用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验检验方能使用。配制好的浆液不得离析，泵送必须连续。水泥土搅拌桩施工中必须加强搅拌，增强水泥与土拌合均匀性。最后一次喷浆程序完成后，必须进行复搅，一般要求做到两喷三搅或一喷两搅。水泥土搅拌桩施工必须严格监控。施工单位应随时抽查水泥浆液密度（即水灰比），每工作班不少于4次，同时应提交每根桩完整的现场施工记录和注浆记录。深层搅拌桩成桩7d，采取轻便触探器中附带的勺钻钻取桩身加固土样，检查桩体的均匀性和桩身强度。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2％。3.2.6 基坑开挖 当基坑开挖深度低于地下水位，且土层中可能发生流砂现象时，应采用井点降水；如土质较好，亦可采用明沟、盲沟和积水井排水。基坑周围的地面排水沟必须通畅，坑内排除的水和地面雨水不得倒流、回渗入坑内。基坑开挖过程中，应对土质情况、地下水位标高、土体位移、支撑变形等进行观察测量，作好原始记录。如发现地质条件与工程勘察资料明显不符；突然发生大量涌砂、冒水；或支护结构偏移、倾斜超过规定，应采取措施。基坑开挖与土体回填过程中，应按周围建（构）筑物、地下管线保护要求选定以下施工监测项目：

⑴ 支护结构变位监测。⑵ 开挖过程中坑底隆起监测。⑶ 坑周土体的水平、垂直位移监测。

⑷ 邻近建（构）筑物和地下管线的沉降、水平位移观测。4 以钻孔灌注桩、深层搅拌桩（旋喷桩）作支护的基坑，必须在桩身混凝土达到设计强度后，方可进行基坑开挖。采用支撑结构的基坑，应随挖随撑，并经常检查各支撑的紧固度，及时予以顶紧。开挖过程中，对支护墙体出现的水土流失现象，应及时封堵。7 基坑内不得留有松散土、淤泥、石块等杂物，基底土壤应干燥未被扰动。如有超挖，严禁用土虚填。在垫层混凝土和地下结构现浇混凝土达到设计要求时及时回填。用多层支撑支护的地下工程施工时，每拆除一层支撑前，必须将支撑下部的结构外侧空间分层填实。钢板桩拔除，应在基坑回填达到密实度要求后间隔进行，边拔边灌砂，在必要时，可采取同步注浆或布袋注浆技术。拔除钢板桩应根据现场周围情况及设备条件，选取拔桩机械，在工程附近有控制沉降要求的工程中，不得采用振动拔桩。第四章 地下连续墙深基坑结构工程质量控制要点

4.1 主要检查内容 4.1.1 现场质保体系检查 施工单位的资质条件； 2 质量责任制的建立和落实； 3 原材料进场检验制度和贮存条件； 4 测量仪器和计量器具的定期检定情况； 5 见证取样制度执行情况； 6 标准试块的养护条件； 周边建筑物、构筑物及地下管线的监测和防护情况。4.1.2 设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地下连续墙挖槽方法及程序、防止孔壁过大变形和塌方措施、确保钢筋混凝土墙体浇筑质量的措施、深基坑开挖和支撑的程序以及工程监控方案和预警制度。4.1.3 质量保证资料检查 钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告； 支撑件质量证明书； 混凝土试件抗压、抗渗强度和钢筋接头力学性能试验报告； 4 单元槽段中间验收记录； 5 工程测量定位记录； 6 隐蔽验收记录； 关键部位（工序）验收资料。4.1.4 现场实物质量检查 地下连续墙

⑴ 成槽槽壁深度、垂直度及塌方情况； ⑵ 钢筋笼制作与吊放情况；

⑶开挖后墙体轴线偏差和墙身混凝土质量。2 深基坑开挖

⑴重点检查支撑系统的设置和工程监测的效果； ⑵基坑开挖分层、分段及放坡情况。3 主体结构

⑴ 检查钢筋规格、数量、间距、钢筋绑扎接头搭接长度和焊接接头长度；

⑵ 检查混凝土缺陷修整情况和混凝土施工缝的留置位置。4.2 检查要点 4.2.1 地下连续墙 导墙结构应建于坚实的地基上。2 预制导墙接头连接必须牢固。施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使用。当泥浆比重大于1.3，粘度无法测定，pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因，妥善处理。清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。钢筋笼入槽前，必须对已成槽段侧部的垂直面进行测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不应小于该槽段总体积的1/3或下部的5m范围。最后沿深度方向每递增5m和槽底以上0.2m等处进行泥浆质量检查，各点的泥浆应满足：比重小于1.15，粘度小于30s，含砂量小于8％。清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点可采用50％交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按规范错开，如接头安排在同一断面时，则搭接长度为70d。当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。浇筑混凝土的导管使用前应进行水密试验，检验压力应大于0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土一般为2～4m，不得小于1.15m。地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。导管水平布置距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。16 混凝土灌注应符合下列规定：钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h；各导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注埋管深度不小于500mm；各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中断灌注时间不得超过30min；导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为1.5～3.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m；混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于2m/h；混凝土灌注宜高出设计高程300～500mm。每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管应承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽，锁口管应沉入槽底300～500mm。20 锁口管在混凝土灌注2～3h后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣泥浆等物。墙底注浆压力及注浆量应进行试验而定，以墙顶抬起不超过1cm为限，墙底注浆管必须固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底50cm，并不得堵塞，浆体强度必须符合设计要求。4.2.2 深基坑开挖 基坑工程施工前必须按照设计要求，环境和地质条件以及施工条件，优选基坑的具体开挖方式、步序、施工参数以及地基加固方法和加固施工参数，并据此编制施工组织设计。地铁基坑工程施工必须严格进行施工监控，实行信息化施工。3 在开挖前必须进行加固效果检测，达到设计要求后方可开挖。4 对一级或二级基坑，在采用水泥搅拌桩、注浆等加固方法时，应制定相应的监控措施，以控制地层位移，达到环境保护要求。坑内井点降水应在开挖前20d进行，降水深度应达到设计要求，一般不少于坑底以下1m。降水期间应按设计要求布置水位观测孔，对基坑内外的地下水位及邻近的建（构）筑物、地下管线的沉降进行监控，当建（构）筑物、地下管线的变形速率或变形量超过警戒值时，可用回灌水法或隔水法来控制降水对周围环境的有害影响。对一级基坑，应在降水期监测由于土体固结所引起的基坑挡墙向坑内的位移及相应的坑外地面沉降，必要时可根据监测反馈资料沿挡墙内侧进行适量的双液注浆，以控制挡墙向基坑内的移动。开挖前必须备齐经检验合格的钢支撑、围檩、预应力设备、支撑配件以及支撑轴力量测组件等必需的器材和设备，对一级基坑，必须做好复加预应力的装置。必须按设计要求打设稳定支持的立柱桩，立柱的垂直度偏差应小于1/300。必须在开挖前准备好排水设备，以保证开挖后开挖面不浸水，基坑周边必须有防止地面水流入的措施。当坑底以下有承压水时，必须采取坑底地基加固或降低承压水头等必要的治理措施。应根据监测方案在施工前布置好各监测点，必须落实好监测点的保护工作，重点测点破坏后应及时修复。必须紧跟每步工况进行监测，并建立迅速有效的信息反馈制度。应及时整理当天监测数据，发现观测值超过警戒值时，应及时改进施工参数或实施备用的变形控制措施。在基坑开挖前必须按设计要求对坑周需保护的建（构）筑物设置水平位移、垂直位移和倾斜的观测点。采用对撑的长条形基坑 必须按设计要求分段开挖和浇筑底板，每段开挖中又分层、分小段，并限时完成每小段的开挖和支撑。逆筑法施工的地铁车站基坑 在顶板和中楼板之间、中楼板和底板之间的土层开挖中，可将上道支撑随下面土层逐段开挖而拆下并安装于下道支撑位置，每段开挖和支撑施工必须按设计要求限时完成。严禁超挖，分层开挖中每一层开挖面标高不得低于每层开挖的设计支撑面标高。地下水位高，有承压水的深基坑开挖，纵向分层不能超过一层，避免地下水向最低处汇集。要保证降水的有效性，严禁带水开挖。钢支撑安装必须确保支撑端头与地下连续墙或围檩均匀接触，并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。墙体水平位移速率超过警戒值时，可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全要求。基坑纵向放坡不得大于安全坡度，必须进行人工修坡时，并应对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用坡面保护措施，严防纵向滑坡。在开挖到底后，必须在设计规定的时间内浇筑混凝土垫层，垫层所用混凝土的强度以及达到设计强度的时间必须满足设计要求。必须在设计规定的时间内浇筑钢筋混凝土底板。在底板、中楼板和顶板的施工过程中，应按设计规定的步序和时间拆除各道支撑。基坑井点降水必须在结构满足设计抗浮要求后才能停止，井点管拆除后的封口必须满足底板防水要求。基坑开挖条件节点验收内容 ⑴ 施工现场已完成设计、勘察交底； ⑵ 基坑围护设计和施工方案通过评审，专家评审意见已予落实并回复；

⑶ 基坑开挖的施组已经审批（施工企业技术负责人及总监），并组织了各方讨论，向管理层和作业层进行了交底，监理细则已编制审批和交底；

⑷ 围护结构及圈梁已完成，满足设计强度要求； ⑸ 地基处理已完成，经检测符合设计要求； ⑹ 立柱桩已完成；

⑺ 降水、降压已满足设计施工工况； ⑻ 施工现场坑外排水措施已落实；

⑼ 已调查基坑周围的保护构筑物、管线等现有状况，以及能承受变形的能力，并且制订好切实可行的保护措施；

⑽ 已按监测方案对周围环境及基坑布置监测控制点，且已测得初始值；

⑾ 各分包单位资质经过审查且符合有关规定；

⑿ 人员（按合同）、机械（按方案）、支撑（满足进度的数量和符合设计要求的质量）都已到位；

⒀ 建立了 “开挖任务单”和 “挖土支撑记录表”的现场管理制度；

⒁ 对本工程潜在的风险进行辩识和分析，已编制完成有针对性、可操作的应急预案并落实抢险设备、材料、人员、方案；

⒂ 相关质量保证资料齐全。4.2.3 主体结构 地下连续墙作为主体结构或其一部分时，在施工二次结构前，墙体应凿毛、清理干净、调直预留钢筋，经检查合格后，方可施工二次结构。底板混凝土浇筑应符合下列要求：与地下墙的接触面应按设计要求进行凿毛、清洗，地下墙有漏水处必须进行堵漏处理；与地下墙的联接钢筋必须完正，采用钢筋连接器时应用测力扳手控制其旋紧程度；施工中采用坑内井点降水的，应待底板混凝土达到设计强度后才可拆除井点，并做好密封处理。地下墙有质量问题或漏水点都应经处理后才能浇捣内部侧墙混凝土。按设计要求，部分钢支撑须在内衬混凝土施工结束并达到设计强度后再拆除的，则该支撑拆除后一定要先经防水堵漏，才能用微膨胀混凝土填实。满堂支架的密度除了满足强度要求外，还须满足变形要求，板底标高应预留允许误差的余量。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋不得触及止水带和填缝板，混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求，预埋件固定应牢固、位置正确。结构混凝土应采用分段间隔浇筑方法，相邻段（层）混凝土浇筑间隔时间不应少于10天，防止混凝土出现裂缝。混凝土抗压、抗渗试件应在灌注地点制作，同一配合比的留置组数应符合下列规定：

⑴ 抗压强度试件：垫层混凝土每灌注一次留置一组；每段结构（不应大于30m）的底板、中边墙及顶板，车站主体各留置4组，区间及附属建筑物各留置2组；混凝土柱结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也应留置一组；如需要与结构同条件养护的试件，其留置组数可根据需要确定。

⑵ 抗渗压力试件：每段结构（不应大于30m），车站留置2组，区间及附属建筑物各留置一组。

第五章 地下防水工程质量控制要点

5.1 主要检查内容 5.1.1 现场质保体系检查 施工单位的资质条件； 2 质量责任制的建立和落实； 3 原材料进场检验制度和贮存条件； 4 测量仪器和计量器具的定期检定情况； 5 见证取样制度执行情况； 6 标准试块的养护条件。5.1.2 设计图纸和施工组织设计检查

详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确防水材料的选用、防水工程施工工艺和防水效果检验指标。5.1.3 质量保证资料检查 防水材料质量合格证明； 混凝土试件抗压、抗渗强度试验报告； 3 隐蔽工程验收记录； 图纸会审记录、变更设计或洽商记录； 5 防水层铺贴放线记录。5.1.4 现场实物质量检查

重点检查防水混凝土渗漏水情况和防水材料设置效果。5.2 防水混凝土

5.2.1 地下防水工程必须由相应资质的专业防水队伍进行施工；施工人员应持有建设行政主管部门或其指定单位颁发的执业资格证书。企业资质见建设部《建筑防水工程专业承包企业资质等级标准》。5.2.2 要求施工单位通过图纸会审掌握工程防水细部构造及其技术要求，根据工程地下防水施工的要点，制定施工中针对性的确保防水工程质量的技术措施。施工单位在防水设计交底，看懂图纸、充分领会设计意图后，编制自己的地下防水工程技术方案，其主要内容包括： 工程概况； 设计的防水等级及质量检测方法； 3 地下防水分项的工作内容； 防水材料的采购、保管、成品抽样送检； 5 防水施工程序与进度； 6 施工过程的操作要点和质量控制； 7 隐蔽工程验收； 8 要求提供的竣工资料； 安全作业注意事项（特别强调易燃化工材料的保管与使用安全措施、技术方案报建设单位或监理单位审定）。

5.2.3 检查选材与采购的把关情况，检查产品标准号、产品型号、厚度、等级及其技术指标是否符合设计图纸上标明对材料的具体要求。明确建设单位、施工单位的选材决定权及应承担的责任。杜绝伪劣产品在工程上使用。

5.2.4 隧道结构应采用掺外加剂的防水混凝土。

5.2.5 防水混凝土配合比必须经试验确定，其抗渗等级应比设计要求提高0.2MPa。

5.2.6 防水混凝土的环境温度，不得高于80℃ ；处于侵蚀性介质中防水混凝土的耐侵蚀系数，不应小于0.8。

5.2.7 防水混凝土结构底板的混凝土垫层，强度等级不应小于C15，厚度不应小于100mm，在软弱土层中不应小于150mm。5.2.8 防水混凝土结构，应符合下列规定： 结构厚度不应小于250mm； 裂缝宽度不得大于0.2 mm，并不得贯通； 3 迎水面钢筋保护层厚度不应小于50 mm。5.2.9 防水混凝土使用的水泥，应符合下列规定： 水泥的强度等级不应低于32.5MPa;2 在不受侵蚀性介质和冻融作用时，宜采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥必须掺用高效减水剂； 在受侵蚀性介质作用时，应按介质的性质选用相应的水泥； 4 在受冻融作用时，应优先选用普通硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥； 不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。

5.2.10 防水混凝土所用的砂、石应符合下列规定： 石子最大粒径不宜大于40mm，泵送时其最大粒径应为输送管径的1/4；吸水率不应大于1.5％；不得使用碱活性骨料。其他要求应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）的规定； 砂宜采用中砂，其要求应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）的规定。

5.2.11 拌制混凝土所用的水，应符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定。

5.2.12 防水混凝土可根据工程需要掺入减水剂、膨胀剂、防水剂、密实剂、引气剂、复合型外加剂等外加剂，其品种和掺量应经试验确定。所有外加剂应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求。5.2.13 防水混凝土可掺入一定数量的粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉等。粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20％；硅粉掺量不应大于3％；其他掺合料的掺量应经过试验确定。

5.2.14 每立方米防水混凝土中各类材料的总碱量（Na2O当量）不得大于3kg。

5.2.15 防水混凝土的配合比，应符合下列规定： 水泥用量不得少于320kg/m3；掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280 kg/m3； 砂率宜为35％～40％，泵送时可增至45％； 3 灰砂比宜为1：1.5～１：2.5； 4 水灰比不得大于0.55； 普通防水混凝土坍落度不宜大于50mm。防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度宜控制在120±20mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm，坍落度总损失不应大于60mm； 掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3％～5％； 防水混凝土采用预拌混凝土时，缓凝时间宜为6～8h。5.2.16 防水混凝土配料必须按配合比准确称量。计量允许偏差不应大于下列规定： 水泥、水、外加剂、掺合料为±1％； 2 砂、石为±2％。

5.2.17 使用减水剂时，减水剂宜预溶成一定浓度的溶液。5.2.18 防水混凝土拌合物必须采用机械搅拌，搅拌时间不应小于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。5.2.20 防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。

5.2.21 防水混凝土必须采用高频机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准，应避免漏振、欠振和超振。

掺加外加剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣。5.2.22 防水混凝土灌注时的自由倾落高度不应大于2m。当灌注结构的高度超过3m时，应采用串筒、溜槽或振动溜管下落。5.2.23 防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝。当留设施工缝时，应遵守下列规定： 墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150～300mm处。墙体有预留洞时，施工缝距空洞边缘不应小于300mm； 垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。

5.2.24 施工缝的施工应符合下列规定： 水平施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺30～50mm厚的1：1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并及时灌注混凝土； 垂直施工缝灌注混凝土前，应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时灌注混凝土； 3 选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的60％； 遇水膨胀止水条应牢固地安装在缝表面或预留槽内； 5 采用中埋式止水带时，应确保位置准确、固定牢靠。5.2.25 大体积防水混凝土的施工，应采取下列措施： 在设计许可的情况下，采用混凝土60d强度作为设计强度； 2 采用低热或中热水泥，掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等掺合料； 3 掺入减水剂、缓凝剂、膨胀剂等外加剂； 在炎热季节施工时，采取降低原材料温度、减少混凝土运输时吸收外界热量等降温措施； 混凝土内部预埋管道，进行水冷散热； 采取保温保湿养护。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃，养护时间不应少于14d。

5.2.26 防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应加强防水措施将留下的凹槽封堵密实，并宜在迎水面涂刷防水涂料。

5.2.27 防水混凝土终凝后，应立即进行养护，并保持湿润，养护期不少于14d。

5.2.28 防水混凝土的冬期施工，应符合下列规定： 混凝土入模温度不应低于5℃； 2 宜采用综合蓄热法、蓄热法、暖棚法等养护方法，并应保持混凝土表面湿润，防止混凝土早期脱水； 采用掺化学外加剂方法施工时，应采取保温保湿措施。5.2.29 防水混凝土试件的留置组数，同一配合比时，每100m3和500 m3（不足者也分别按100 m3和500 m3计）应分别做两组抗压强度和抗渗压力试件，其中一组在同条件下养护，另一组在标准条件下养护。

质量检查管理制度

施工现场的检查是质量管理工作的一项重要内容。及时查出隐患，制定切实可行的整改措施是控制人身伤亡事故和机械设备事故发生的重要手段。施工现场的各部门、班组应严格遵守以下规定。1.每周由项目经理组织一次对本工程施工现场质量的检查。参加检查人员应由技术人员、质检人员、设备管理人员等组成。2.项目经理部周检的评定依据为《建筑施工质量检查标准》，查出的事故隐患和问题应认真逐条填写在质量检查记录内。3.检查出的事故隐患，列为整改项目填写在隐患整改记录内，并应定人、定时间、定措施落实整改，并由现场安全员负责监督落实。4.现场质检员每天及时对现场质量措施落实情况，发现重大隐患有权停止生产并及时向上级汇报。

盾构学习总结 篇3

公 司：XXXXXXXXXXX

职 位：XXXXXXXX

姓 名：XXXXXXX 时 间：XXXXXXX

城市地铁盾构施工学习心得

经过差不多四个月的学习，从最早在铁建重工盾构厂的理论知识学习再到长沙地铁3号线9标的学习，我认为这次培训举办对我来说非常有意义，让我对于盾构法施工还是有一定的了解，一下我从安全、进度、质量以及成本方面来简要写一下我的学习心得。

一、安全方面

盾构安全方面不仅要注意盾构进出洞、下穿建筑物、地下管线、复杂地层这些最常见的安全隐患的地方。盾构进出洞首先要做好测量工作，确保盾构能够顺利进入洞门钢环，反力架的搭设能够满足盾构进洞要求。出洞过程中要减压降速，时刻关注接收井的动态并反馈到盾构操作手做出相应的盾构出洞掘进状态，保证盾构机顺利出洞。盾构机下穿建筑物、地下管线、复杂地层时，确定好材料能不能供应及时，盾构机刀盘磨损情况（是否要换刀），确保在特殊掘进情况下能够避免不必要的停工增加危险性。盾构掘进过程中，还要注意，根据埋深，地层等条件，确定一个盾构机掘进过程中保持的压力范围，避免因保压过大导致地面产生隆起，或保压过低导致地面沉降或地表脱空，长沙这边左线就出现过地面沉降，导致路面交通瘫痪，对公司形象不是很好。

而且施工方面最主要在龙门吊、电瓶车、管片拼装三个地方。平时吊装，盾构机下井，出井、出渣、下管片等都要在专业人员指挥下进行操作，避免不当的操作导致出现安全事故，在长沙地铁3号线9

标经历过2次龙门吊小事故，理的规划好施工进度。管理者不应该是这样自暴自弃，对施工进度有很大的影响，不良情绪会影响整个班组，作为一个技术员的话，要调动班组积极性，再教导班组之间工序衔接的方法，对机械设备提前检查等，争取让班组水平提高增加效益。

机械的因素主要在于机械故障，施工现场中，机械故障是在所难免的，但是有的可以避免，有的可以提前购置备用零配件，避免临时购买耽误过长的时间，影响施工进度。从在长沙3号线9标学习过程中，两个龙门吊坏过的次数大小不下于5次，耽误时间应该超过一个月时间。一次最长是因为新的龙门吊脱钩土箱差点掉进基坑，这次需要专家认证鉴定责任方，这一次整整搞了20多天，所以机械进场要做好验收工作，如果没验收好，出现问题将严重影响工期。还有左线盾构机烧坏过两个皮带机的电机，问题出在出渣口堆积太多渣，强行启动电机导致电机烧坏，影响几天工期，只要清理一下出渣口这个故障可以完全避免的。从进度方面考虑，机械尽量少出故障，才能少耽误工期，一般情况下要多保养机械，避免不正常使用机械，达到以保代修，增加机械使用寿命，避免不必要的故障，也能达到节约成本的效果。

材料供应方面，一般情况下城市地铁施工所给场地都比较小，很多时候材料计划要提前报，有的材料因场地原因可能要当天到货当天使用。所以为了不影响进度的情况下，必须做好每一天的材料计划，必须对每一天消耗量做好统计，材料供应不及时耽误工期，一次因为管片厂供应不上管片而这边场地又小没有储存的管片，导致每天只能干3、4环，还有一次是因为南方连续下雨导致很多材料进不了长沙，影响工期。

三、质量方面

质量是能否竣工验收的关键，建筑施工中测量是关键，在盾构施工中通过计算每一环的数据导入盾构测量系统，通过盾构测量系统中的数据来调节盾构姿态，从而确保施工质量。盾构施工质量控制要点最主要的在于管片，管片的超限、错台、边角破碎等，如果管片错台严重，可能导致隧道渗水。而减少这类问题发生最重要的就是控制盾构掘进姿态。

有经验的盾构司机，可以根据线路参数，对下段盾构姿态有较强的预测能力，并根据实际情况，能够预想姿态纠正的初步方案，对推进一环管片长度能够纠偏的量、初步估计何时需要转弯环，完成多少标准环需要安装转弯环都会做到心里有数。如果盾构司机没有控制好盾构姿态，可能会导致管片有可能超限、无法安装、盾尾油脂密封刷非正常磨损、在硬岩段掘进，因为不断的纠正姿态，使得边缘滚刀不正常磨损等，姿态控制不好，严重的可能导致盾构机到达中转站、吊出井无法准确穿越洞门，甚至使得洞门坍塌，造成工程事故。长沙地铁3号线9标四方坪——雅雀湖站左线管片就有比较多边角破裂以及小位移的错台现象，隧道中间位置还有两环拼错了，破损比较严重，严重影响外观质量，到时候还要做必要的管片修补，对成本以及质量都不利。

还有注浆时也要注意注浆压力，同步注浆导致管片错台的问题比较少，主要是二次注浆，二次注浆因为是局部注浆，可能导致局部压力过大，导致管片错台，长沙地铁3号线9标有一次二次注浆没有注意注浆压力导致管片错台。

四、成本控制方面

盾构施工是很多个循环的过程，成本的控制的应该具体到每一个循环，把每一个循环的成本控制好，从而能达到对整条线路的成本控制，在这几个月的学习中，对盾构施工的成本控制最主要在于易耗品的控制，严格控制每一环的易耗品用量，减少浪费，将大大节约盾构施工过程中的成本，从而达到整条线路以及整个项目的成本控制，如泡沫剂、盾尾油脂、管片所用胶水、螺栓等易耗品，像泡沫剂，是根据地层条件来确定每环用量，不能盲目的加泡沫剂，如果加多了，会增加出土量，对判断掘进是否正常有很大影响，还会导致喷涌现象；盾尾油脂的作用主要是用来密封起到保压作用，如果盾构掘进没有控制好姿态可能会导致盾尾刷磨损严重，之后掘进中盾尾油脂的用量也会大大增加，其他很多易耗品主要是工人不注重节约导致的，可能有量会超过理论很多，这种就在于对工人消耗量的控制，让工人意识到成本价值，养成节约的好习惯。

盾构法隧道施工 篇4

关键字：盾构法施工 一：盾构的始发和到达 1.1始发竖井

始发竖井的任务是为盾构机出发提供场所，用于盾构机的固定、组装及设置附属设备，如反力座、引人线等；与此同时，也作为盾构机掘进中出碴、掘进物资器材供应的基地。因此，始发竖井的周围是盾构施工基地，必须要有搁置出碴设备、起重设备、管片储存、输变电设备、回填注浆设施和物资器材的场地。

1.2到达竖井

两条盾构隧道的连接方式有到达竖井连接方式和盾构机与盾构机在地下对接的方式。其中，地下对接方式是在特殊情况下采用,例如连接段在海中难以建造竖井，或者没有场地不能设置竖井等。但在正常情况下一般都以到达竖井连接。

1.3盾构机拼装

盾构在拼装前，先在拼装室底部铺设50cm厚的混凝土垫层，其表面与盾构外表面相适应，在垫层内埋设钢轨，轨顶伸出垫层约5cm，可作为盾构推进时的导向轨，并能防止盾构旋转。若拼装室将来要作他用，则垫层将凿除，费工费时。此时可改用由型钢拼装的盾构支撑平台，其上亦需要有导向和防止旋转的装置。由于起重设备和运输条件的限制，通常将盾构机拆成切口环、支承环、盾尾三节运到工地，然后用起重机将其逐一放入井下的垫层或支承平台上。切口环与支承环用螺栓连接成整体，并在螺栓连接面外圈加薄层电焊，以保持其密封性。盾尾与支承环之间则采用对接焊连接。

1.4盾构机的始发

盾构机的始发是指利用临时拼装管片等承受反作用力的设备，将盾构机从始发口进入地层，沿所定的线路方向掘进的一系列施工作。根据临时拆除方法和防止开挖面地层坍塌方法的不同，施工方法有以下的几种。

第1种方法，使开挖面地层能够自稳,再将盾构机贯入自稳的开挖面。一般是通过化学注浆、高压喷射注浆、冻结施工法等来加固开挖面地层，或向始发竖井压气，平衡开挖面的地下水、土压力，使地层自稳。

第2种方法，利用挡土墙防止开挖面崩塌，让盾构机开始掘进。这种方法有两种，一种是将始发竖井的挡土墙做成双层，以防止内层挡土墙拆除时开挖面崩塌，盾构机向前推进，到达开挖面地层后，起吊盾构机前方的外层挡土墙，盾构机开始开挖；另一种是在始发竖井的近旁再挖一个竖井，盾构机从该竖井内向前推进，在回填后开始开挖。

1.5盾构机的达到

盾构机的到达是指在稳定地层的同时,将盾构机沿所定路线推进到竖井边,然后从预先准备好的大开口处将盾构机拉进竖井内,或推进到到达墙的指定位置后停下等待的一系列作业。

施工方法有两种，一种是盾构机到达后拆除到达竖井的挡土墙再推进，另一种是事先拆除挡土墙，再推进到指定位置。

二：盾构的掘进

盾构掘进时必须根据围岩条件，保证工作面的稳定，适当地调整千斤顶的行程和推力，沿所定路线方向准确地进行掘进。掘进时应注意以下问题：

（1）正确地使用千斤顶所需台数和重要的位置，使之产生推力按设计的线路方向行走,并能进行必要的纠偏；

（2）不应使开挖面的稳定受到损害，一般是在开挖后立即推进，或在开挖的同时进行推进。每次推进的距离可为一环衬砌的长度，也可为一环衬砌长度的几分之一,推进速度约为10～20mm/min。衬砌组装完毕后，应立即进行开挖或推进，尽量缩短开挖面的暴露时间；

（3）不应使衬砌等后方结构受到损害，推进时应根据衬砌构件的强度，尽力发挥千斤顶的推力作用。为使每台千斤顶的推力不致过大，最好用全部千斤顶

来产生所需推力。在曲线段、上下坡、修正蛇行等情况下，有时只能使用局部千斤顶，要尽量多增加千斤顶的使用台数。在当采用的推力可能损坏衬砌等后方结构物时，应对衬砌进行加固，或者采取一定的措施。

（4）为使盾构能在计划路线上正确推进、预防偏移、偏转及俯仰现象的发生，盾构隧道施工前，应在地表进行中线及纵断面测量，以便建立施工所必须的基准点。施工时必须精密地把中心线和高程引入竖井中，以便进行施工中的管理测量，使组装的衬砌和盾构在隧道的计划位置上。测量时应注意及早掌握盾构推进与设计位置之间的偏差，随时进行监视，毫不迟疑地修正盾构推进的方向。原则上一日二次左右。测量应考虑与其他工序的关系，力求简化和合理。管片与盾构的相对位置，可以从上下左右千斤顶活塞的差值确定出大致的情况，盾构本身的俯仰、偏移、偏转等可用装在盾构上的垂球、U型管、振子式倾斜仪和经纬仪等进行测量。

三：衬砌、压浆和防水 3.1一次衬砌

在推进完成后，必须迅速地按设计要求完成一次衬砌的施工。一般是在推进完了后将几块管片组成环状，使盾构处于可随时进行下一次的状态。

一次装配式衬砌的施工是依照组装管片的顺序从下部开始逐次收回千斤顶。管片的环向接头一般均错缝拼装。组装前彻底清扫，防止产生错台存有杂物，管片间应互相密贴。注意对管片的保管、运输及在盾尾内进行的安装时，管片的临时放置问题，应防止变形及开裂的出现，防止翻转时损伤防水材料及管片端部。

保持衬砌环的真圆度，对确保隧道断面尺寸，提高施工速度及防水效果，减少地表下沉等甚为重要。除了在组装时要保证真圆度外，在从离开盾尾至注浆材料凝固时止的期间内，应采用真圆度保持设备，确保衬砌环的组装精度是有效的。

紧固和再次紧固螺栓，紧固衬砌接头螺栓必须按规定执行，以不损害组装好的管片为准。由于盾构推进时的推力要传递到相当远的距离，故必须在此推力的影响消失后，进行再次紧固螺栓。

不用螺栓接头的管片有铰接接头的管片，是在环间设置榫头，管片间做成柔软的转向节结构。以错缝拼装及数环间的共同作用来保持稳定，不能用暗榫头对接结构。由于组装是从前方插入，故使推力与隧道方向平行是极为重要的。

3.2回填注浆

采用与围岩条件完全相适合的注浆材料及注浆方法，在盾构推进的同时或其后立即进行注浆，将衬砌背后的空隙全部填实，防止围岩松弛和下沉增加结构的整体性和抗震性

3.3衬砌防水

衬砌防水分为密封、嵌缝、螺栓孔防水三种。

密封是在管片接头表面进行喷涂或粘贴胶条的方法。密封材料的必要特性是：应具有弹性，在盾构千斤顶推力反复作用及衬砌变形上保持防水性能，在承受紧固螺栓的状态下具有均匀性；对衬砌的组装不会产生不良影响；密封材料和衬砌之间需密贴；具有良好的化学稳定性并可适应气候的变化；易于施工等。

螺栓孔防水是在螺栓垫圈及螺栓孔间放入环形衬垫，在紧固螺栓时，此衬垫的一部分产生变形，填满在螺栓孔壁和垫圈表面间形成的空隙中；防止从螺栓孔中漏水。衬垫的材料须具备下述特点：伸缩性良好且不透水、可承受螺栓紧固力、耐久性好等一般使用合成树脂类的环状衬垫，也有时采用尿烷类的具有遇水膨胀特性的衬垫。

嵌缝指预先在管片的内侧边缘留有嵌缝槽，以后用嵌缝材料填塞。嵌缝材料需具有以下特点：具有不透水性；化学稳定性及良好的适应气候变化的性能，在湿润状态下易于施工；良好的伸缩及复原性；硬结时不受水的影响；施工后尽早具有不粘着性，终凝时间短；收缩小等。

3.4二次衬砌

二次衬砌须在一次衬砌、防水、清扫等作业完全结束后进行。依据设计条件的不同，二次衬砌可用无筋或有筋混凝土浇注，有时也用砂浆、喷射混凝土。浇注二次衬砌时，特别是在拱顶附近填充混凝土极为困难，对此必须注意。必要时应预先备有砂浆管、出气管等，用注入的砂浆等将空隙填实。

二次衬砌施工前,必须紧固管片螺栓,清扫衬砌并对漏水采取止水措施。脱模应在所浇注的混凝土强度达到设计要求时进行。以防过早脱模导致混凝土裂纹等有害影响的发生。达到所需强度的时间，应根据在与现场同一条件下养生的混凝土试件抗压实验确定。脱模后，应进行充分养护。