机加工车间质量管理规定

机加工车间质量管理规定（推荐16篇）

机加工车间质量管理规定 篇1

一、目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。

二、适用范围

一楼机加工所有工序岗位

三、细则

1、在产品加工过程中，操作者要严格按照图纸加工生产，初次生产时要做好首件检验，每加工5件产品对加工件进行全面抽检，发现一次做不到罚款10元

2、所在班组班长要对本班所加工的产品进行抽检（每班要对本班所有工序抽检3-4次）一次做不到罚款20元。

3、对一次充好、蒙混过关的、对质量事故隐瞒不报的、对不良品藏匿或丢失的，一经查实处罚当事人100元。

机加工车间质量管理规定 篇2

机械加工车间作为制造企业的物化中心,它不仅是制造计划的具体执行者,也是制造信息的反馈者,更是大量实时制造信息的集散地。车间管理和生产的自动化是实施企业CIMS的共性核心关键技术,车间生产管理及其信息系统的敏捷性在很大程度上决定着整个企业的敏捷性。随着制造业信息化的发展,面向解决工厂级计划的MRPII、ERP、PDM等信息系统,以及面向底层车间控制的信息系统,已经发展的比较成熟。但这些系统并没有实现对车间工时信息的自动化管理,致使计划层与控制层产生了信息断层,公司级的业务管理系统无法得到及时准确的工作令生产进度、在制品状况和设备利用状况等生产现场数据,从而造成企业生产经营信息在垂直方向的阻断。机械加工车间里,工时管理是车间生产过程中非常重要的一个环节。针对当前手工车间工时管理的混乱状况,同时考虑到机械加工车间的特殊性,笔者提出机械加工车间工时管理信息系统,工时管理信息系统是位于企业上层生产计划(EMS)和底层工业控制之间,面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。通过该系统的应用来解决车间和管理层的信息断层问题,实现车间工时以及工作票的信息化管理,并为调度人员提供信息采集、处理的应用平台,把制造业信息化向车间层推进。

1 工时管理信息系统的功能模块设计

在现代市场敏捷化的驱动下,机械加工车间若要满足市场对多品种、小批量的产品需求,不仅需要能够及时响应多变的外部环境,还要能快速重构,重新配置内部各种资源,并对其进行协同和调度决策以达到优化生产的目的。然而,当前制造企业的信息系统与企业的物理现实之间存在着一定的距离,企业的管理人员不能实时、准确、详细地获取企业的真实运作情况。缺乏统一的工时管理信息系统等问题,是实现企业工时信息共享的最大障碍。

1.1 车间级工时管理信息系统的功能需求分析

根据在上海某破碎机生产企业的实地调研,当前车间的人工工时管理具有以下弊端:1)定额工时的可控性差。手工开票是根据纸质工艺定额文件来开工票,定额信息都掌握在开票员手中,造成管理、调度、加工这三个层次人员信息共享的脱节,缺乏一种有效的工时管理和监督体系。从而给乱开、滥开工时提供了平台,导致定额工时的无故增加,给企业造成了很大的损失;2)工票格式不规范。手工填写工票虽然操作起来比较简单,但是由于没有一个统一的标准,工票上数据的格式和类型等都没有明确的规范。而且手写工票的开票效率低、可靠性差;3)工时统计困难。目前车间使用的是的手工统计。通过把工时数据汇总到Excel表上然后再使用Excel的数据透视表功能进行工时数据的处理,生成统计数据和工时的各种报表。工时的汇总和统计工作劳动强度高,并且统计数据的准确性差;4)报表生成复杂。数据统计的分散性,导致生成车间以及公司的各种报表的时候,报表上所有数据都需人工计算,大大增加了统计人员的工作强度。而且人为失误等原因造成报表的准确性差;5)信息查询困难。前面说列出的几点直接造成的最终后果就是工时信息的查询困难,如果管理层要查询某工作令的相关信息,必须让车间提供相关报表,而且只有在出报表的特定时间点才能查询到最新的生产信息。

针对上述特点,结合企业的要求,工时管理信息系统提出实现车间工时信息的计算机网络管理,达到信息动态维护、信息共享、快速反应的目的,全面提高企业工时管理的计算机系统化管理水平,为企业的整体信息化管理打下坚实的基础。其实施的目标主要包括:1)定额工时的控制管理。以生产计划为中心、以工艺卡片和期量标准为依据、以数据库技术为手段,对每个工作令的工艺定额进行工时控制。2)生产计划的智能化辅助管理。根据公司下达的指令计划以及相应机型的工艺信息和零件信息生成生产计划,并根据与中央仓库和配套库库存平衡的情况向各个车间下达生产计划;系统同时提供灵活的小批量生产计划处理方法,调度员可以凭借经验,合理安排产品加工过程,结合工时信息系统中的总工时、打印工时、已完成工时等信息,对各个工作命令的加工进度进行监督控制,使生产管理具有一定的智能特征;3)工时数据的信息化。以数据库为依托,实现工时统计的信息化,把统计的数据统一保存到数据库中,进行信息化管理。同时也给其他系统调用工时数据提供了接口。同时,以工时数据的信息化为依托,公司各部门可以根据权限查询所需要的数据。而且可以自定义查询条件,定制个性化报表,充分满足各部门的差异化要求。

1.2 机械加工车间的制造流程设计

车间生产活动主要流程如图1所示:首先根据销售部下达的工作命令进行任务分解,从技术部获得产品工艺文件及技术资料,并制定作业计划。实际生产过程中,质检部门随时对加工的零件进行抽查,并将检验信息反馈到计划部门,实现质量管理。通过工时统计,掌握车间完成工时信息,为成本控制和工时报表以及查询功能提供数据支持。同时,也为管理层实时了解工作令的进度状态提供方便。

2 系统功能模块设计

根据实地调研,充分分析公司需求,遵循把相对独立的事物处理过程作为一个模块、尽可能提高单个模块的内聚度、减少不同功能模块之间耦合度的原则,把工时管理信息系统划分为以下几个模块:1)系统管理;2)工作票管理;3)数据管理;4)统计分析;5)综合查询。系统功能结构树如图2所示。

系统管理可分为用户管理和权限管理两部分。其中权限管理部分通过用户/角色/权限三级控制策略,实现工时管理信息系统的权限控制,用户权限管理模块可创建不同的角色用户,控制各个角色用户的权限功能,如系统管理员、分厂管理员、开票员、统计员等,为整个系统提供安全保障。

工作票管理包括生成工艺定额、工艺定额打印、特殊工票打印三个模块功能。特殊工票打印包括等工工时、油漆工时、机修工时、工废料废工时、增补工时等特殊工票的打印。

数据管理包括,工作令管理、工票作废管理、已完成工作令的备份、工艺修改管理,并提供第三方软件集成接口,提供了同其他系统集成的接口,主要有同CAPP系统的接口、同PDM系统的接口、同公司销售合同管理系统的接口,方便各系统间的数据调用。同时该模块亦可提供对外的数据接口,供企业相应信息系统的数据调用。

统计分析模块主要是进行已完成工时定额以及对应的实做工时的数据回收和对该数据相关的数据汇总和统计分析等功能。系统中集成了强大的数据分析功能,包括电子报表、查询语言和决策支持等,给企业管理人员、调度人员和企业相关子系统提供准确详尽的分厂生产报表和公司总报表等,并以图表相结合的方式显示汇总分析结果,作为企业管理层决策支持和进度控制的参考数据。

综合查询功能抽取、过滤、压缩和跟踪关键数据,包括工作令进度查询、设备使用率查询、各分厂完成工时情况查询、各工种完成工时情况查询等。系统提供了强大的多条件自定义查询功能,管理者、调度人员、操作工人等都可以查询到所需的准确、详尽、实时的信息。

系统各功能模块之间的关系如图3所示。

3 网络结构设计

目前,分布式网络体系结构主要有文件/服务器(File/Server,F/S)、客户/服务器(Client/Server,C/S)、浏览器/服务器(Browser/Server,B/S)三种模式。其中F/S模式由于对数据的一致性、并发控制等方面能力有限,将逐渐被淘汰;基于中间件的三层网络结构是一个完全的分布式系统,系统节点的自治能力强,开放性好,适应异构环境的集成,B/S结构就是一个典型的基于中间件的三层网络结构。但是这种模式对资源的一致性、安全性维护相对较困难;C/S结构在资源管理的方便性,数据的安全性、一致性,并发控制等方面已有一套成熟的理论和技术,虽然它在管理空间上分布的松耦合的多数据源时,依然有一定的局限性,节点的自治能力较弱,系统的可扩充性能差,难以完全适应协同作业系统的要求。

C/S架构在数据的安全性和一致性方面比较成熟,符合本系统的开发要求。协同性差作为C/S架构的致命弱点,安装客户端以及配置环境等问题给系统的实施带来了很大的困难。因此,在实际调研的基础上,结合客户的实际情况,本系统采用了一种C/S和B/S混合式的网络体系结构应用于工时管理信息系统。在低层局部地区采用C/S结构,而远程数据的访问和管用B/S结构。系统以C/S架构的客户端为基础,该客户端具备本系统的绝大部分功能,如工作票打印、工时汇总、报表生成等,大大增强了操作的安全性。其中把综合查询模块分离出来,应用B/S模式架构,避免安装客户端、配置数据源等操作,方便管理层进行实时的工作令生产进度查询、完成工时查询等查询操作。其逻辑拓扑结构图,如图4所示。

4 结论

本文针对目前车间普遍存在的工作票和工时管理难题,研究了制造企业中企业管理人员、调度人员和现场操作人员对车间工时管理的需求,分析了车间里工作票打印、工时回收统计以及生成报表的流程,以及企业管理层对工时数据查询的需求,设计此工时管理信息系统。该系统已应用于上海某大型破碎机生产企业,应用结果表明,系统提高了下达工作票的效率,规范了工作票的格式,而且使工作令的管理更加透明化,实现了对各个工作令的统一管理,严格控制工作令的定额工时。

摘要：通过对机械加工车间工时管理作业流程和信息管理模式的分析,提出了一种适合于普通机械加工车间的工时管理系统模型,分析了工时打印、工时查询、工时统计分析的流程和方法,讨论了车间工时管理信息系统开发方法,所设计的系统实现了工票和工时的高效管理以及各个业务部门之间的信息共享。

关键词：机械加工车间,工时,管理信息系统,工作票

参考文献

[1]饶运清,李培根,等.制造执行系统的现状与发展趋势[J].机械科学与技术,2002,21(6):1011-1016.

[2]Kelly T.Ecectronic data systems.MES in the age of agile ma-nufacturing[R].A Presentation at MESA Roundtable4,Chicago,Sep.13,1995.

[3]McClellan M.Applying Manufacturing Execution Systems[M].CRC Press,1997.

[4]宁文慧,宋豫川,李先旺,刘飞.离散制造企业机械加工车间制造过程管理信息系统研究[J].现代制造工程,2008,11:24-27.

[5]殷国富,郭文胜,等.面向敏捷制造车间模式的分布式协同作业方法与实施技术[J].机械工程学报,2002,38(12):155-159.

[6]王军强,孙树栋,柴永生,司书宾.基于组件的设备管理信息系统的研究与实现[J].计算机集成制造系统,2004,10(9):1095-1099.

浅谈卷包生产车间现场质量管理 篇3

【关键词】卷烟；加工工艺；现场质量

1、前言

随着烟草加工工艺研究的逐步深入，现代卷烟生产企业更加注重卷烟加工工艺要求，这使得卷烟加工工艺要求在卷烟质量的中地位更加显著，为推进公司发展方式由“产量主导型”向“质量导向型”的转变，推动卷烟加工工艺不断向着特色加工、精细加工、智能加工的方向发展，必须进一步加强生产车间现场质量管理成。

卷包车间建筑面积达2.7万平方米，是集卷、接、包、成型为一体的卷烟生产车间，生产控制和管理全面采用数据采集和MES制造执行系统，拥有各类生产设备67台套，其中卷包对接机组35台套（ZB45-ZJ17硬包机组21台套，ZB25-ZJ17机组9台套，B1-ZJ17机组5台套），KDF2成型机16组，咀棒发射机8组，装封箱机8组（其中有6组YP11A、2组YP12），年生产能力达到100万箱，员工760余人，是我公司主力生产车间之一，也是长江以北单体作业最大的卷烟生产车间。

作为公司主力生产车间，一定要建立行之有效的现场质量管理体系，现就如何做好现场质量管理做如下阐述。

2、现场质量管理

卷烟质量的现场管理可以从设备的在线检测，即设备的关键质量监测点，计量、检测仪器的管理，及工艺质检人员的检测三方面入手，通过完善检查激励机制，开展课题、加强培训等多种手段进一步提升现场管理的有效性。

2.1设备在线质量监测

设备的关键质量检测点是卷烟产品质量的根本保障，如PROTOS卷接机组的重量控制系统，缺盘纸检测，盘纸拼接检测及剔除，堆胶检测，漏气、空头、缺嘴检测等；GDX2包装机组的小盒成像检测，小盒开口检测，小透拉线检测，小透飞包检测，双包缺包检测，空头、缺支、缺铝箔撕口、缺内框纸检测，飞内框、内框纸接头、铝箔破损、小透飞包检测，条盒的拉线、缺包、缺条检测等等。管好产品加工质量首先就要保证这些在线检测仪器能够准确工作，因此必须加强在线检测仪器的管理。

首先，使用部门制定相应的管理制度、将所有的在线检测仪器建立台账，校验规程并进行管理校验、登记，填写相应记录并由本部门存档以备查阅，管理制度、校验规程汇总交管理部门备案，根据检定周期定期进行检验，检定标识要完好按规定粘贴。这样既保证了在线检测仪器的可靠性，也保证了检测结果的权威性。

其次，在线检测仪器也是设备的一部分，将在线检测仪器列入设备点检计划。点检记录要有责任人，有检查标准，有结果记录，有复查人。发现异常及时向工艺人员反映，及时处理避免不合格品流向下一工序，并做好记录便于追溯。

对于关键质量点的管控，我们制定了检验标准、检验方法并对机车操作人员、维修人员、工艺人员进行培训，使他们对仪器完好的检验有标准可依。

2.2计量、检测仪器的管理

监视和测量装置分为A、B、C三类，国家规定的强制检定的监视和测量装置，即用于贸易结算、安全防护、环境监视、医疗卫生方面的监视和测量装置，用于量值传递的标准计量器具，与工艺控制、质量检测等密切相关的计量器具为A类，例如温湿度测试仪、综合测试台标棒等。用于工艺控制、质量检测或其他检测且对计量数据有一定要求的计量器具划为B类，例如电子天平。

作为对工艺质量有重大影响的A、B类测量装置，必须有检定计划、鉴定记录、鉴定证书、鉴定标识，按规定周期进行检定。有专门负责人保证装置及标识的完好，并由质检人员进行不定期抽查，将抽查结果与绩效挂钩。

在现场管理中，计量、检测仪器的管理主要包括标识的检查、校验记录的检查、仪器的完好检查（包括点检记录、维修记录等）。

2.3工艺质量人员的自检管理

作为把控产品质量的关键岗位，首先从事该岗位的人员必须达到一定的要求，比如具备工艺质量专业知识，具备职业资格等级；其次工艺质量人员要明确自己的岗位职责，熟悉工作流程，掌握工作标准，出现问题有一定的分析、处理能力，并能与相关人员沟通，及时处理，保证产品质量。

在现场管理中，首先质检人员要遵守最新标准的工艺规范，做好工艺规范额更新、作废记录，检查现场工艺规范的实时性，保证生产产品与工艺规范牌号一致；其次，关注生产现场的环境温湿度、异味，防止温湿度不达标或有异味影响卷烟吸味，从各方面保证产品满足工艺要求。

除此之外，质检人员最重要的工作便是对产品物理指标的检验。由于是人工检测与设备检测相结合，在主观判断占主要地位时，一定要尽量消除人为因素的影响。通过加强理论知识及实际操作的学习，不断提升业务水平，制定详细完善可操作性强的工艺标准，同时加强职业操守教育，使现场检查更加规范、公平。在利用仪器检测时，首先要查看仪器校验记录，保证仪器的可靠性，其次要熟练掌握仪器的操作方法，严格遵守操作规程，检验结果保存完好便于今后查阅。

在现场质量管理中，开展课题也称为提升现场质量管理水平的一个重要手段，一直持续开展的QC课题、利用数据有效分析结合六西格玛工具开展的精益六西格玛课题以及精益质量课题，通过开展课题创新充分调动全员参与管理的积极性和主动性，自觉参与管理的主人翁意识，集思广益真正为提升产品质量贡献了才智。但是专业质量管理人员要同群众QC小组活动相结合，同生产相结合，与质量攻关项目相结合，注重实效，注重成果，切不可一哄而起，一哄而散。三是在企业推行各种形式经济责任制过程中，应该把其内容列入考核中，定期组织发表成果，奖励先进单位及小组个人，同职工切身利益挂钩，才能持久有效地开展下去。

3、结论

近年来，我车间在现场管理各方面都有了极大的提升，现场质量管理只是其中的一部分，但是也是尤为重要的一部分。我们将不断研究行业发展趋势，借鉴成功经验，梳理现场质量管理现状，查找质量管理短板，结合公司信息化平台来提升现场质量管理水平。同时工艺质量管理队伍素质要进一步加强，从而不断强化工艺质量管控能力，推进公司更好更快发展。

参考文献

[1]刘晓龙.卷烟制造过程关键质量特性识别及实证研究[D].郑州大学，2013

机加工车间6S管理 篇4

一． 整理

1）整理车间通道和车间场所内的设备配件，模具工具，辅料和其它物品，保持通道的畅通，整洁。

2）检查机台泄漏和产生燥音的原因并处理解决。

3）及时处理车间产生的不良品或待处理品，及时处理车间产生的杂物和废品。

4）处理现场的铝锭，铸件的混放和无标识现象。

二． 整顿

1）钻床/攻牙机/铣床/车床：设备清洁干净，有保养，随时可进行生产。

2）工具；仪器；文件定位摆放，随时可取放。

3）材料；半成品产品和不良品要分类区域摆放。

4）车间图纸，文件整齐有序，有专人保管,摆放及标识统一规格。

5）公台栏规范有序,整洁干净,内容及时,有专人负责。

三． 清扫

1）清洁责任到人,定期清扫,定期检查。

2）地面无零件、料头、排渣和其它杂物,没有卫生死角。

3）工作台面无杂物油渍等。

4）设备、仪器等无积尘.油垢,有人定期清洁保养。

四．清洁

1）作业场所根据不同使用功能划分,分区线条清晰,干净。

2）地面整洁干净,按划分区域摆放产品。

3）经常整理各类物品,按定位.整齐规范摆放,标识清楚,达到目视管理要求。

4）每天进行设备的保养与清洁工作。

五．素养

1）全员参与 5S活动, 每天开展5-10分钟5S活动。

2）有良好个人卫生习惯,有活力,有工作热情。

3）具有团队精神,创造良好的集体，让车间员工具有荣誉感。

4）遵纪守法，遵守公司规章制度，做一名合格优秀的好员工

5）衣着整洁，工作积极，态度诚恳，待人礼貌。

六．安全

1）环境安全和生产安全：要求在安全的建筑下生产，物料存放要平稳；严格按操作规程操作；上班不要穿拖鞋，以免发生意外。

2）用电安全：机床上用要有接地线，设备不能让雨淋、水浸，有不安全隐患要及时处理并上报上级部门，有危险处要挂警示牌，不能乱拉乱搭电源线。下班要关好电源、水源开关等。

3）定时定期检查机台设备，消除安全隐患。燃料、危险物品要分类保管，定人定期检查，确保安全；消防器材要及时更新，不断的加强学习和了解使用。

4）定时定期的对在职员工进行岗位知识培训和其它安全知识培训，使安全预防落实到位。

机加车间处罚管理规定 文档 篇5

1.迟到早退在5分钟内，每次罚款10元；20分钟内罚款20

元；30分钟以上按旷工处理。

2.旷工每天处罚50元（特殊情况除外）。3.车间嬉戏、打闹者，每次罚款20元。4.溜拖车或平板车者每次罚款20元。5.不服从车间安排者，每次罚款50元。

6.上班期间听MP3、玩手机者，每次处罚20元。7.不正常交接班者，每次罚款20元。8.工具车不按规定存放工具，每次罚款5元。9.交接班不做机床机床周边卫生者，每次处罚10元。10.违章操作设备，没造成后果者，每次处罚20元。11.违章操作造成轻微伤害（2000元以内），处罚100元。12.违章操作造成重大伤害者（2000元以上）交予公司处

理。

13.车间内饮酒或酒后上班者，处罚200元。14.车间内吸烟者，处罚20元。

15.车间打架、聚众闹事者，处罚1000元。

16.不经领导同意，私自加工造成批量报废品，除对操作者

金加工车间6S管理制度 篇6

一、目的：

公司通过6S管理制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都参与到6S建设中来，养成良好的工作习惯，减少不必要的浪费，提高员工素养及公司整体形象，营造特有的企业文化。

二、范围：

适用于安徽中工科技股份有限公司金加工车间。

三、职责：

3.1 各部门员工:

各部门员工在金加工车间须遵守公司各项制度，同时有互相监督的权利及义务。鼓励员工对6S提出合理的建议。

3.2 车间主任职责：

车间主任负责各区域内6S管理工作，每日至少对车间内6S检查一次，及时制止破坏6S成果的行为，督促车间内各部门员工做好6S工作。对员工6S表现进行记录，纳入绩效考核中。

3.3 生产主管职责：

主持厂区内6S工作，统计工厂内6S检查工作中问题TOP10，协调各部门负责人配合整改，更新6S检查内容并积极采纳合理的6S改进建议。

四、内容：

4.1整理

4.1.1、保持车间内通道畅通、整洁；

4.1.2、车间内设备、工具、物料、员工生活用品均应放置在各自指定的区域内，并且做好区域标识。

4.1.3、工具柜内应做好工具放置区域标识，并放置整齐；

4.1.4、待修设备要明确标识，且要注明症状；

4.1.5、设备编号要明确醒目；

4.1.6、料盒内的物料摆放整齐；

4.1.7、生产区域内与工作无关的杂物或者垃圾应及时清理；

4.2、整顿

4.2.1、机器设备定期保养，并配有设备保养卡；

4.2.2、工具定位放置，定期保养；

4.2.3、生产过程中各工位原材料、半成品、成品、不合格品、待返修品、废品应定位摆放，做上标识，一目了然；

4.2.4、工、量、夹具明确定位，标识明确，取用方便；

4.2.5、车间各区域有5S责任区及责任人；

4.2.6、照明灯、开关、插座等电气设备完好，无灰尘；

4.2.7、拖把、扫帚、抹布使用完毕应清洗干净，并摆放于指定位置；

4.3、清扫

4.3.1、保持通道干净、地面无任何杂物，下班前清扫；

4.3.2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁，下班前清扫；

4.3.3、窗、墙壁、天花板干净整洁，每月末清扫一次；

4.3.4、工具、机械、钳台、检测平台及时清理；

4.3.5、垃圾及时清理，并保持车间内清洁；

4.4、清洁

4.4.1、通道作业区域划分清楚，通道顺畅。

4.4.2、地面、墙面、桌面干净；

4.4.3、垃圾桶，纸篓定位摆放并及时清理；

4.4.4、墙面，角落无蜘蛛网；

4.4.5、衣帽、手机等与工作无关的物品应放在更衣柜内，水杯放置在员工休息区内水杯台上。

4.5、素养

4.5.1、遵守公司各项规章制度，上班期间禁止擅自离开岗位；

4.5.2、严格遵守作息时间，不迟到、早退、无故缺勤；

4.5.3、穿好工作服，并保持整洁规范；

4.5.4、禁止做与工作无关的事；

4.5.5、人走机停，及时关闭电源，节约能源；

4.5.6、车间内不玩游戏，不打电话；

4.5.7、上班期间禁止闲谈，不得大声喧哗。

4.5.8、妥善保管机床附件和量具、刀具，保持完整与状态良好。

4.6 安全

4.6.1、重点危险区域有安全警示牌；

4.6.2、严格依据设备的安全章程操作，严禁违章操作，不得擅自改装设备。

4.6.3、车间内严禁吸烟；

4.6.4、车间内不得打闹，嬉戏；

五、引用文件：

①《6S管理检查记录表》

机加工车间质量管理规定 篇7

关键词：原料药生产车间,现场管理,质量保证

药品是预防和治疗疾病的主要物品, 其质量直接关系大众的健康, 因此至关重要。随着时代的发展, 药品质量内涵也逐渐拓展, 不再局限于“抽样检验合格”, 这意味着制药生产企业要是没有严格按照《药品生产质量管理规范》 (GMP) 的要求实施有效管理, 即便抽检合格, 质量也会存在不同程度的问题, 伤害消费者。因此, 要按照GMP要求, 加强对原料药生产车间的方案设计, 并通过做好生产车间质量管理, 以切实保证药品的生产质量, 保证消费者的用药安全。

1 原料药生产车间的生产特点

根据其药用要求和微生物限度, 原料药又可分为无菌原料药和非无菌原料药。原料药生产车间的主要生产特点有:一是生产过程复杂, 原料药的生产往往包含复杂的化学变化或生物变化过程, 因此生产中需要多个化学反应单元, 且生产过程中普遍需要纯化过程, 工艺及设备均较为繁杂;二是生产中具有高危险性, 由于原料药生产需用到大量的有机溶剂, 且生产过程中伴随有高温或者高压, 而这些有机溶剂的易燃易爆性, 都给生产中带来了火灾或爆炸的高危险性。

2 质量保证定义

质量保证 (Quality Assurance, QA) 是质量管理的精髓, 中国质量管理协会对质量保障下了定义:企业为用户在产品质量方面提供的担保, 保证用户购得的产品在寿命期内质量可靠。美国质量协会则将QA定义为:QA是以保证各项质量管理工作实际、有效的进行与完成为目的的活动体系。欧盟GMP对QA的具体阐述为:QA是一个广义的概念, 它包括了所有单个或综合影响产品质量的因素及一系列的活动。它是确保产品符合预定质量要求而作出的有组织、有计划的活动的总和[1]。

3 原料药生产车间现场管理质量保证的设计及实践

3.1 车间设计

必要的环境条件是保证药品质量的根本。药品生产首先要有充足的、与生产规模相适应的生产空间, 严格划分生产区域, 防止产生混淆及差错。在日常工艺管理中, 对原料药生产的洁净区域—精、烘、包岗位的卫生 (环境卫生、人员卫生) 一定要按GMP规定严格管理, 防止药品受到污染。在原料药生产车间中, 原料药直接暴露的环境最低应为D级, 用于精制结晶、干燥、混粉、内包装、成品储存、洁净工作服清洗间的房间等都应设计成D级洁净区, 而用于传递灭菌后的包材、内包材清洗、灭菌、洁净工作服灭菌、穿脱无菌服的房间等都应设计成C级洁净区。各房间的洁净度级别确定后, 下一步就是根据工艺流程将这些房间进行合理布局。房间按照洁净度级别由低到高的顺序由外向里布局[2]。

3.2 现场管理实践

3.2.1 加强对人的管理

人是生产过程中最活跃、最积极的因素。现代管理的核心就是如何用好人, 建立与药品生产相适应的管理机构和组织架构。组织机构是开展GMP工作的载体, 也是GMP体系存在及运行的基础。另外, 在工艺管理中, 可以通过开展生产班组之间的劳动竞赛等活动来调动员工的工作积极性, 促进产品质量的提高。

3.2.2 加强环境管理

要求原料药生产车间的地面应当整洁, 道路畅通, 标记明显, 生产环境应当符合GMP和GSP的有关要求。并消除现场“脏、乱、差”的生产状态, 保持文明整洁的生产环境。

3.2.3 加强设备的管理

原料药生产车间中机械设备是生产要素的重要组成部分, 在生产过程中必须遵守严格的设备操作、维护与检修、清洗和计量检定制度, 要求各类设备及附件应当保持齐全、完好、整洁且运行正常。

3.2.4 加强物流管理

要求生产车间现场的物流流动, 必须实行定量化管理, 按照规定及时转序或入库, 以尽量减少各种无效劳动。同时, 要求各类物品的摆放应整齐, 标志明显, 账、卡、物应当相符, 各种设备、物品实行定置化管理。

3.2.5 加强各生产环节管理

均衡化的生产是原料药生产车间现场管理的重要指导原则之一, 它要求车间现场工艺布局和劳动组织应当合理, 岗位责任明确, 且生产条件应准备充分, 根据工艺流程、质量标准有节奏的进行生产, 从而使各生产线及生产环节的负荷波动达到最低限度。

参考文献

[1]张天娇, 赵永贵.无菌原料药生产车间洁净区工艺布局的探讨[J].黑龙江医药, 2009, (5) :384.

机加工车间质量管理规定 篇8

关键词：食品；加工；河南；質量

中图分类号：F407.82文献标识码：A文章编号：1006-4117（2011）06-0052-02

一、质量成本的概念及构成

（一）质量成本的概念

质量成本是指为了保证产品符合一定的质量标准所必须支付的一切成本，以及因不能达到该标准而发生的损失成本。由五大类构成：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部显性质量损失成本、外部隐性质量损失成本。

（二）食品加工业质量成本的构成

预防成本，是指为了防止生产不合格产品所发生的成本。预防成本是指专门为预防劣质食品和产生不能满足顾客需要的食品或不符合产品设计标准的食品所发生的成本。具体包括质量工作费用、食品评审费用、质量改进项目成本等。检验成本指为了确保符合食品质量标准要求而对食品开展的测量、评价审核所支付的费用。企业发生此类成本的目的，是希望在生产过程中，能够尽快发现不符合质量标准的产品，避免损失延续下去。具体来说有质量检测设备和仪器的购置成本和折旧费用、维修校准费用、专职人员的工资和福利费等。内部质量损失成本，又称为内部故障成本、内部差错成本等，他是指产品出厂前，因不符合规定的质量要求所发生的费用。这类成本一般与企业的废次品数量成正比。内部损失成本，内部质量损失成本主要指食品在出厂之前，因质量未达到规定的标准被检出而发生的损失。外部显性质量损失成本，外部显性质量损失成本主要指食品出厂后，因质量未达到规定标准被检出或未能满足顾客需要而发生的企业必须实际支付的显性损失和费用。外部隐性保证成本，是外部隐性质量损失成本主要指食品出厂后，因质量未达到规定标准被检出或未能反映消费者的要求而发生的企业暂时不必实际支付而应计算的隐性损失和费用。

（三）质量成本管理的属性

1、质量成本管理的主要目的是为企业内部有关人员提供经济信息，是为企业不断提高产品质量和质量保证能力。

2、质量成本管理的重点在于利用信息，来规划和计划质量工作，评价质量改进效果和质量体系的有效性。

3、质量成本核算的对象，可根据企业实际需要，选用一种或几种产品，某些零部件或责任区域进行核算，在核算时，要抓住主要矛盾，即关键的少数，以便分析原因，采取措施，提高质量，降低成本。

二、河南省食品业质量成本管理现状

（一）河南省食品加工业现状

我省食品加工业正面临一个复杂多变的局面：原材料价格上升、人工成本不断上涨、市场营销费用加大、销售渠道拓宽，大量同类产品出现造成产品过剩威胁等。为了在这样的竞争格局生存发展，整个食品加工业也都在致力于寻找降低成本的突破口，而在追求低成本的过程中，他们往往把降低成本的工作重点更多地放在了那些容易看到和控制的成本费用上。然而在质量成本管理上，国内众多食品业企业都普遍陷入到了一个误区：把高质量和高成本对等起来。高成本与企业利润最大化这一核心目标是相背离的，他们无法接受为提高质量而投入的高成本，因此企业往往都不会考虑为保障和提高产品质量而加大成本投入，因此冒险以质量为代价来实现成本最小化。大量事件说明我国食品加工业的质量安全令人担忧，急功近利偏好于短期高利益的获取，然而这种偏好非但没有实现利润最大化反而带来了更多的其他成本，这就让企业纷纷陷入了降低成本的瓶颈中，在质量成本面前进退两难。

（二）河南食品加工行业质量成本管理存在的问题

1、片面的成本效益原则：企业片面认为“高质量就等于高成本”，没有认识到质量和成本的辩证统一关系，往往采取比较决策，造成质量与成本的失衡。

2、价值链的断裂：质量成本管理仅限于对生产阶段的质量成本控制，没有从原材料采购、设计开发、生产、包装、运输、销售和售后服务的整个价值链来考虑。

3、缺少质量预警机制：由于对质量保证成本的投入比例把握不到位而产生了质量损失成本和无效成本。

4、质量管理监控体系形同虚设，仅流于形式，并未真正有效实施。

5、质量成本核算账户的科目不完善。在新的准则中，没有质量成本科目，质量成本所属的费用，被分解成若干具体项目划分到了各个科目之中。

6、现行的评价质量成本管理效果的方法不完善。传统的评价方法主要借助于质量成本。

三、提高河南食品加工业质量成本管理的措施

（一）建设企业质量文化

树立质量观，是实施质量成本管理的基础。质量是物质文明与精神文明结合的产物。质量的形成过程既是一个物质的加工生产过程，更是一个文化、思想、意识的凝聚过程。物质手段是质量形成的前提和保证，要提高质量还必须转变质量观念，增强质量意识，树立质量道德风尚，这是质量形成的更深层次上的关键。

（二）转变传统思想，走出质量成本误区

当产品质量或服务质量及其可靠性提高时，质量保证成本(预防和检验成本)通常是要增加的。因为提高产品或服务质量通常需要更多的时间、人力和资金的投入。要想打破降低质量成本的瓶颈，避免质量成本就是高质量产品需要高成本的误解，就必须转变传统思想，重新理解质量成本的概念，绝不能片面地认为质量成本仅仅是由企业为保证和提高产品质量所进行的质量管理活动而支出的那部分费用(预防成本和鉴定成本)所构成的。

（三）基于“合理质量”构建质量成本管理体系

“合理质量”观念更加突出了质量成本管理的经济效益原则，它严格区别于以行业或国家标准为判断依据的工程导向的质量观念，是一种较为先进的管理思想，同时也为完善质量成本概念提供了理论基础。因此，基于国内乳业质量危机现实，提出在合理质量管理观念下，通过建立指数函数对质量成本曲线加以分析，构建一套完整的企业质量成本管理体系。

（四）对上游价值链活动实行“检控并重，以控为主”

企业应明确在上游价值链中的位置，提出利用上游价值链活动促进质量成本的降低的经济意义。在上游价值链中，其关联方主要是农副产品供应商，在各种原辅材料的质量控制上企业应执行“检控并重，以控为主”的管理方式。当实物质量及质量保证能力均达到要求时，才能获的原料供应资格，同时强化、完善了监督管理；及时收集来自各方面的信息，发现质量问题及时采取措施，限期整改、调整供货渠道，确保原辅材料的高质量；实际参与到农副产品供应商质量计划的制定中，对农副产品供应商开展质量质量成本管理教育等的学习，增强他们的质量成本意识；协助农副产品供应商建立实施全面质量管理体系；对原材料质量制定奖励机制，提高其质量的提高。

（五）加强质量成本核算

加强对质量成本的核算，可以保证质量成本管理的有效性。质量成本的核算是质量成本管理的重点。对质量成本进行核算时要把握定量化计算的原则。质量成本核算与会计成本核算是在不同层次上、从不同角度对成本费用进行的归纳、分类，质量成本核算的最终目的并不是得出质量成本的多少，而是为了在分析和比较中寻找改进质量、降低成本的途径，达到提高经济效益的目的，也就是要处理好质量成本与质量效益之间的关系。建立健全质量成本管理过程中的一系列原始记录，保证数据的正确性、及时性，是进行质量成本核算的基础。

作者单位：河南财经政法大学成功学院

参考文献：

[1]爱德华J.布洛切,康H.陈,托马斯W.林.成本管理一战略与概论[M].北京:华夏出版社,2001,11.

[2]贾永梅.现代企业制度建立过程中成本管理面临的问题与对策[J].财务会计.1997(3):45-47.

[3]李艳波,刘松先.质量成本分析与优化的实证研究[J].江苏冶金.2008.

机加工车间质量管理规定 篇9

2、建立建全本企业安全生产管理体制和工作机制，建立建全安全生产各项规章制度。

3、确保安全生产“组织、制度、管理”三落实和“责任制、管理网络、防范措施、安全设施”四到位。

4、亲自组织开展安全生产专项治理和大检查，消除事故隐患，遏制安全生产事故的发生。

5、加强安全生产宣传教育，组织开展“安全生产月”和“安全生产知识竞赛”等活动，增强全员安全生产法制意识和自我保护意识，提高全员安全生产文化素质。

机加工车间质量管理规定 篇10

第一节 总 则

第一条 为了加强加工车间交接班管理，落实岗位工作职责，保证安全生产，特制定本制度。

第二条 班组长是岗位交接班工作管理第一责任人，对岗位交接班制度的落实情况负责。

第三条 本制度适用于加工车间需要交接班工作的所有生产岗位。

第二节 附 则

第四条 交接工作内容：

一、本班完成的主要工作和职责履行情况；

二、设备设施运行情况和当前的状态；

三、本班生产、设备运行过程控制、操作情况和出现故障或异常情况的处理以及处理后的结果；

四、安全、质量、工艺技术、调度指令以及上级领导的指示；

五、要求接班者重点注意的事项；

六、设备设施、工器具的完好情况以及环境卫生的清洁卫生情况；

七、厂矿、车间、班组规定需要交接的其他内容。

第五条 交接班人员必须认真填写交接班记录和规定的设备运行记录，各种设备、设施及生产运行情况和检查等记录要求填写规范整洁，不得涂改。

第六条 交接班时，交班者依照岗位交接的内容向接班人员逐项说明。第七条 接班人员必须提前15分钟进入接班地点，按照交接班内容并对照交接班记录认真检查现场，认为情况清楚、记录属实、无异议，交接班双方在交接班记录签字表示确认。交接班工作一般在15分钟内完成。

第八条 出现以下情况，接班人员有权拒绝接班，当班人员必须处理达到要求，方可交班：

一、交班人员未将岗位生产运行情况交代清楚，生产、设备设施存在应处理而未处理的问题；

二、未按规定填写各类记录或记录不全；

三、设备设施、工器具未清洁加油，环境保洁未完成；

四、岗位器材、工具丢失；

五、车间、班组临时规定的其它情况。

第九条 出现以下情况，交班人员有责任向班组长汇报，并拒绝交班，待班组长处理后方可离岗：

一、接班时出现的争议无法自行解决；

二、接班人员酒后上岗；

三、接班人员精神状况不佳，无法履行岗位职责；

四、接班人员劳动保护用品及防护用具不符合要求。

第十条 交接班必须当面交接，任何情况下均不得以电话或其它方式交接班。

第十一条 交接班工作完成后，接班人员发现上一个班遗留的问题由接班人员负责处理。第十二条 交接班过程中发生争议由班组长负责处理，交接班人员认为处理不当时，由班组长负责及时上报车间予以处理。

第十三条

交接班记录是连续生产作业流程最基本的原始记录，是各项管理的基础。必须按以下要求规范管理：

一、车间要统一制定交接班记录的内容、格式、式样。

二、交接班记录必须标注连续编号和完整页码，使用中不得撕页缺码；

三、岗位人员必须按规定填写交接班记录和相关的岗位生产运行记录。对于工作内容变化、记录不能适应的，要及时向班组长或车间主任报告，经批准后方可调整；

四、交接班记录和各类运行记录必须字迹清晰，书写工整不得涂改；

五、交接班记录保存期至少一年，重要记录要按公司档案管理制度中原始记录管理规定执行。

第十四条 由于当班人员早退或接班人员迟到致使交接班无法正常进行时，依据车间有关规定进行严肃处理。

第十五条

由于岗位交接不认真，致使隐患不能及时清除的，对责任人给予批评或一定的经济处罚，因此造成事故的，对责任人依据有关规定给予处分。

第十六条 班组长疏于管理，造成岗位交接工作不严肃、不认真的，给予批评并责令改正，造成事故的依据有关规定追究责任。第十七条

烟草加工工艺质量管理措施的探索 篇11

1 基于烟草加工全面质量管理体系的绩效管理

对于烟草加工工艺的全面质量管理体系的建立, 必须规定岗位责任, 强化了管理程序, 明确了工作方法与工作标准, 解决了管理工作中分工不清、责任不明、事前无计划、事中无监督、事后无落实等管理弊端, 是从传统管理、粗放管理向质量管理、精益管理过渡的最佳载体。绩效考核是对组织中各级员工的工作岗位、工作职责和工作业绩进行考核, 将考核结果与薪酬、培训等紧密结合起来, 是一种较为有效的业绩管理方式, 激励和调动组织人员的工作积极性。

ISO9001质量管理体系提供了系统的管理过程的标准, 是对“事”的管理。绩效考核规定对管理干部的业绩评估方式, 是对“人”的考评;ISO9001质量管理体系为绩效考核提供了评价依据, 绩效考核弥补了ISO9001质量管理体系中激励功能的不足, 两者相互融合、相互促进, 可以从根本上提高组织绩效管理的质量和效率。二者相辅相承, 使企业的管理更科学、更缜密、更高效。

2 重点工序的识别及精细化控制

2.1 重点工序的识别方法

重点工序的建立主要基于以下两个原则: (1) 对卷烟产品物理质量、感官质量、烟气化学等指标具有重大影响的工序, 如烟片回潮、叶丝干燥等涉及到烟草高温高湿处理加工的工序; (2) 在制过程质量波动较大、易造成重大经济损失的工序, 如加香加料、叶丝混配等易引起产品吸味发生重大变更的工序。

2.2 重点工序的精细化控制方法

重点工序的精细化控制方法主要包括以下3个方面的内容: (1) 建立重点工序的批次首尾检及换牌的管理制度, 如批次尾料的处理, 换牌后设备的清洗, 烟丝的转序等; (2) 建立设备工艺性能的定期点检及设备保养维护制度, 如工艺热风温度、流量计、水分仪等计量仪器的定期校验; (3) 建立生产过程周期性的自检和专检制度, 如水压力、蒸汽压力、压缩空气压力等能源动力是否满足工艺需求的自检。

3 强化“四个注重”

注重实效性, 在构建质量管理体系过程中, 不是制定的管理文件数量越多越好, 也不是管理文件规定的越细越好。文件的数量是由组织的活动性质、过程复杂程度和员工能力决定的, 在符合标准和满足运行控制的条件下, 管理体系文件应尽可能减少。注重全员参与, 这是ISO9000质量管理体系的基本原则之一。各级人员都是组织之本, 只有他们的充分参与, 才能使他们的才干为组织获益, 一定要使广大干部职工积极参与质量方针、质量目标和体系文件的制定和论证, 增强全员质量意识和责任意识, 让员工自觉把自己的工作同企业服务质量、顾客利益联系起来, 确保体系的每一个环节、每一个过程都得到有效的实施和控制。注重教育培训, 根据企业发展需要、岗位职责要求和员工个人能力等因素, 确定真实、科学的培训需求, 制定培训规划, 有计划、分层次地开展员工培训;要加强培训过程控制, 提高培训效果, 打造一支质量意识高、责任感强、训练有素的员工队伍, 为企业质量管理体系持续有效运行提供资源保证。注重运行效率, 要明确各有关职能和层次的职责和权限, 界定管理部门之间的接口, 理顺管理关系, 规范工作程序, 细化工作准则, 形成规范、流畅、高效的体系运行流程, 切实提高组织的工作效率。

4 采用科学的全面质量管理体系

质量管理的产生和发展过程走过了漫长的道路, 经过了传统质量管理阶段, 质量检验管理阶段, 统计质量控制阶段, 全面质量管理阶段 (即现代质量管理阶段) 。“全面质量管理”的概念最初是由菲根堡姆于1961年提出的。所谓全面质量管理, 是以质量为中心, 以全员参与为基础, 旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途经。它遵循质量管理八项原则:1) 以顾客为关注焦点;2) 全员参与;3) 领导作用;4) 管理的系统方法;5) 过程和方法;6) 持续改进;7) 基于事实的决策方法与供方互利的关系。ISO9000质量管理体系第一次明确提出这八项原则。明确推行ISO9000质量管理体系对企业来说永远是进行时而非过去时。企业经过ISO9000认证后一定要量力而行, 重在贯彻落实, 持续有效地开展内审, 领导重视, 全员参与, 提高全体员工的主动性、积极性、创造性、合作性。建立不断地发现问题、解决问题并不断改善和不断改进机制。严格按PDCA循环来执行, 以保证质量体系持续有效的运行。

5 建立与完善工艺参数标准

5.1 工艺观测类参数建立方法

该类参数应满足以下原则: (1) 其波动对卷烟在制品、成品的一般质量特性 (如烟丝的填充能力、烟支物理指标及外观) 的影响程度较大; (2) 不同产品均使用相同的设置值。该类参数的具体实例如:滚筒转速;调节阀门开度;烟支长度等。

5.2 工艺控制类参数建立方法

该类参数应满足以下原则: (1) 其波动对在制品或产品的关键或重要质量特性的影响程度较大, 或表征过程关键要求; (2) 可根据产品需要设置不同的控制值, 以获得个性化的加工质量。该类参数的具体实例如烟片含水率, 工艺热风温度, 物料进料流量, 烟支质量等。

5.3 能源动力类参数建立方法

该类参数应满足以下原则: (1) 生产的能源、动力输人要求, 如蒸汽压力、压缩空气压力、水压力、温度等等; (2) 制造过程的环境要求, 如环境湿度、环境温度等。

参考文献

[1]王军.烟草行业质量管理体系建设浅析[J].经营管理者, 2009, (19) .[1]王军.烟草行业质量管理体系建设浅析[J].经营管理者, 2009, (19) .

[2]朱常峰.烟草商业构建流程化质量管理体系初探[J].湖南烟草, 2010, (04) .[2]朱常峰.烟草商业构建流程化质量管理体系初探[J].湖南烟草, 2010, (04) .

[3]张健春.论烟草企业精品质量管理之路[J].经营管理者, 2011, (07) .[3]张健春.论烟草企业精品质量管理之路[J].经营管理者, 2011, (07) .

[4]王静, 徐丽娟.浅谈烟草企业质量管理[J].中国高新技术企业, 2010, (34) .[4]王静, 徐丽娟.浅谈烟草企业质量管理[J].中国高新技术企业, 2010, (34) .

装配车间质量管理规定 篇12

编

制

日

期

审

核

日

期

批

准

日

期

生产制造部发布 生产制造部

第2013版

产品质量管理

一、目的

为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。

二、范围

适合生产制造部产品实现全过程质量管控。

三、职责

3.1生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。

3.2 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。

四、公司级质量管理指标 产品一次交验合格率92%以上。

五、质量管控流程 5.1外观质量

5.1.1在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。

5.1.2如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。5.3零部件性能质量

第 2 页

共 2 页 生产制造部

第2013版

5.3.1在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。5.4零部件返修追偿 5.4.1内部责任

因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。5.4.2外部责任

如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。5.5评审

六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。5.6挂单问题处理

如底盘（常规车型）到达滑板链处，挂单任有遗留问题未进行处理，将对责任人按照20元/项进行考核。（如班组单车出现3条及以上）对责任班组长处以50元/车。5.7车辆转调

检验员依据检验规程，对产品车进行检验，如检验合格加盖合格检验章，车辆方可转调，如车辆任存在问题或无法满足装调状态车辆转至预留区，责任班组必须第一时间进行整改，直至车辆合格转调。

第 3 页

共 3 页 生产制造部

第2013版

5.7车辆调试 5.7.1调试司机自检

调试司机将产品车接手后，根据《调试自检记录表》项数，逐项对安保项，及重大总成进行检查，如在报验过程中发现有《调试自检记录表》司机已检项，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核。5.7.2装配班组返修

如在调试过程中发现有3辆以上批量性及重大总成质量问题发生，调试班组长可直接通知问题责任班组进行返修，装配班组需第一时间派人到调试进行整改。

5.7.3调试环节工艺标准

如在调试环节存在标准争议，由调试班组长通知工艺人员，现场制定标准经技术质量部审核，并下发《塑封图片工艺》《现场培训记录表》，同时书面通知过程检验人员和终检人员。5.7.4调试班组自主反馈

在调试过程发现需改进工序内容，调试班组长通知工艺人员进行标准制定，经技术质量部审核，并下发《塑封图片工艺》《现场培训记录表》，同时书面通知过程检验人员和终检人员。

六、信息传递

6.1在生产过程中如有工艺标准更改，未能及时传递导致车辆错装漏装的，对责任人按50元/辆进行考核，如发生影响生产进度的情况按照《生产组织考核细则》相关规定进行考核。

6.2如接收到更改信息未按照标准执行按照100元/辆进行考核，如发生影

第 4 页

共 4 页 生产制造部

第2013版

响生产进度的情况按照《生产组织考核细则》相关规定进行考核。备注：车间当日质量问题、售后质量追偿必须当日通报，如个人或集体发现质量问题并及时通报按照考核金额的30%进行奖励。

第 5 页

油漆车间质量管理制度 篇13

http:// 生效日期2011年7月1日星期五

签发

油漆车间质量管理制度

为了提高产品质量，增强职工的质量意识，特制订以下的标准：

一、1、车间里严禁吸烟，一经发现按厂规厂纪进行处罚。

2、每个职工对机器设备的保养一定要做到三检，上班开机时检查，关机时检查，发现异常情况时停机检查，水帘机和打磨机台要做到每天定时清理和保养，达不到标准罚100元。

3、工作区域的卫生环境和摆放要做到整齐，清洁，干净，经检查不合格每次罚20元。

二、白坯组

1、表面处理不当有残留胶水和灰痕每片门罚10元，点补订眼不到位每片罚20元，无视木皮起泡烫焦而迂回流入不修补的每片门罚20元。

2、擦色时，严格按照色板底色要求调色，一经发现底着色有明显不一致的，没人每次罚款50元。

三、底漆组

1、底漆喷涂不均匀，出现漏喷起泡，流挂每人每次罚20元，表面划伤碰伤每片罚10元。

2、喷底漆死角灰尖吹不干净影响质量每人次罚30元，大面积起痱子每人次处罚50元。

3、严禁违规操作，造成材料浪费每次罚100元，每公斤赔偿35元，油漆桶残留油漆太多，造成浪费一经发现罚50元。

四、油磨组

1、门面表面有纸砂痕，穿底，工艺线条毛刺没有清理干净的每人每次罚20元一片。

2、门面边角碰坏每片门罚10元，门面小件及门边缘打磨不到位每人每次罚20元。

3、工艺门打磨不到位，有明显划伤，造成返修的每樘门罚50元。

五、色漆组

1、调色时不按要求调色而盲目施工，造成大批门面出现色差的，交厂部处理。

2、修色时不到位，颜色不一致每片门罚30元。

3、色漆灰尘吹不干净的每人次处罚30元。

六、面漆组

1、面漆起泡、流挂、干燥、无手感，表面颗粒太多，按1%的返工率，超过标准的每款门面罚30元一片。

七、线条组

1、砂纸痕太粗，有明显打磨机痕，底色打穿造成批量反工的，每根线条罚5元。

2、线条上下工序交接不清楚的，罚10元一根。

八、1、门面熏线时，未经检查，盲目施工熏线，一经查到，按5元一片罚款。

2、熏线不到位，漏熏每片门罚10元，线条颜色熏错每樘门罚10元。

九、1、每道工序，无视产品质量，而导致大的批量事故发生，经查明原因，按厂部规定处理，认为原因致使产品报废按成本价80%赔偿。

2、不按时完成每天的生产任务，不听从生产调动而影响整个工序生产任务完成的，一经查明原因，按厂规厂纪进行处罚。

希望大家严格把质量关，车间上下一心，精诚团结，从我做起共同把产品质量到一个新的档次。

钢木装甲门油漆车间

主题词：油漆车间质量管理制度 发文：钢木装甲门生产部 发送：油漆车间

财务部 存档：钢木装甲门生产部

机加工车间质量管理规定 篇14

文章以某矿用绞车加工企业的生产车间为例, 结合产品的生产加工工艺, 从设施布置、物流效率以及设备利用率等方面对机加车间进行分析, 对得出的不同结果应用因素评价法进行评价, 从而得出最优的设施布置方案。通过科学的SLP实施流程, 得到合理的设施布置方案, 表明SLP是设施布置与优化的科学方法, 具有非常强的实用性。

1 系统布置设计方法的原理及方法论

在SLP法中, 缪瑟将研究工厂布置问题的依据和切入点归纳为五个基本要素, 它们分别是P-产品、Q-产量、R-工艺过程、S-辅助服务部门以及T-时间, 这五个因素是生产过程中必不可少的因素, 因此分析设施布置的时候要从这些方面分析。

第一步:进行P-Q分析确定设备布置形式, P-Q图直观地反映了P-Q与设备布置形式的关系。根据产量与产品的关系划分区域, 采用不同的布置类型。

第二步:作业单位物流分析

物流分析就是工厂布置设计的核心工作, 它对应布置设计问题“钥匙”的第三个字母R (路线) 。物流线路遵循两个原则:经过距离最小和物流成本最小;避免迂回和避免十字交叉。作业单位物流分析通过多产品工艺过程表分析物流线路的现状得出作业单位相关图。

第三步:作业单位非物流分析

作业单位相互关系表明作业单位之间活动的频繁程度, 通常也可称为非物流关系, 非物流关系通常从以下几个方面加以考虑:工作流程、作业性质相似、使用相同的设备、使用同一场地、使用相同的文件档案、使用相同的设施、使用同一组人员、工作联系频繁程度、监督和管理方便、噪声、振动、烟尘、易燃易爆的危险以及服务的频繁和紧急程度等方面。通过专家和领导的讨论, 得出非物流关系相关图。

第四步:作业单位综合相关图

综合考虑作业单位间的物流关系和非物流关系, 对关系等级赋予不同的分值然后确定物流与非物流相互关系的相对重要性一般用加权和表示, 设任意两个作业单位分别是iA和Aj, 物流相互关系等级为MRij, 非物流的相互关系等级为NRij, 则作业单位iA和Aj之间的综合相互关系等级度为TRij:

第五步:评价得出最优方案

根据综合作业关系图得出不同的布置方案, 对各方案进行评价, 求得最优布置方案。

2 SLP在机加车间设施布置中的应用

2.1 机加车间生产现状描述

产品-产量分析就是指生产什么, 生产多少的问题, 这个问题关系到设备布置的形式。K公司生产的同一类型产品有不同的型号, 由统计数据可得, 1至4月份的产品产量如表1所示从表中可以看出, 该公司的产品种类多、产量少, 因此选择工艺原则布置。

把产品分解成零件, 从机加车间的角度对零件进行分类。通过对零件的分类取帕累托最优, 得到6种零件, 其工艺过程表如表2所示。

总步数为122步, 最少步数为60步, 通过计算可以得出物流的效率为49%。由此可见物流水平较低。同时可以看出工艺流程存在较多回路, 物流路线不合理, 在实际的生产过程中还存较多交差现象, 极大地影响了生产效率。

2.2 作业单位物流关系分析

物流分析是设施布置的关键也是前提, 其基本原则是使物流成本最小, 避免迂回和十字交叉, 通常包括确定物料移动的顺序和移动量两个方面。每条路线上的物料移动量反映作业单位之间的相互密切程度, 在一定时期内的物料移动量即为物流强度。在原车间生产数据的基础上, 根据专家评定的数据来确定物流强度, 根据物流强度汇总表和物流强度等级划分的依据确定各作业单位对的物流强度等级, 如表3所示。

注:省略的各作业单位对的等级为U。

各作业单位对的相互关系确定后, 就可以把这些作业单位对表示在相关图中。根据对各单位作业对的等级划和物流强度分析表 (见表3) 分画出各工位的物流相关图, 如图1所示:

2.3 作业单位非物流关系分析

通过考虑专家和领导意见, 考虑了得出各作业单位的基准相互关系, 作业单位流相关图。

针对K公司加工车间生产现状, 构建作业关系相关图如图2所示。

2.4 综合相互关系分析

根据作业单位物流相关图和作业单位非物流关系相关图对各作业对关系的评级, 合并两种关系。根据公式 (1) 计算综合关系评分。给定一个加权值, 考虑生产实际情况, 取物流关系的权重为2, 非物流关系的权重为1, 然后再给各评级取分数。A, E, I, O, U, X对应的分数分别为4, 3, 2, 1, 0, -1, 据此计算各作业单位对综合相互关系等级, 如表5所示。

注:省略部分综合关系等级为:U

根据表5结果, 做出作业单位综合相关图如图3所示。

3 方案的评价

3.1 新方案的提出

根据作业单位综合相关图, 运用缪瑟线型图法可以画出两种机加车间的设施布置图。运用线图绘制设施布置图时分别用4根实线、3根实线、3根实线、1根实线、1根虚线表示A、E、I、O、X, 作业单位关系为U时不用线条表示。由图3可以得到两种比较切合实际的新方案如图4和图5所示。

3.2 新方案的评价

运用因素评价法从空间利用率、搬运路线的长短、环境的安全与舒适、辅助部门的综合效率、管理的方便性五个方面对方案1和方案2进行评价, 各因素的权重以及分值采用领导和专家意见相结合的方式来确定, 具体的评价过程和分指表如表6所示。

综合以上因素可知, 方案2优于方案1。实践表明, 在采用新的设施布置方案后, 物流效率从49%提高到77%, 物流运行畅通, 回退交叉现象减少, 物流成本也因此降低, 生产率也提高了15%。

4 总结

科学合理的设施布置可以有效地减少生产中的物流浪费以及等待现象, 降低生产成本和时间成本, 提高生产效率。运用SLP技术对设施布置进行分析改善可以有效地实现上述目标。通过在矿用绞车公司机加车间的实际应用, 体现出SLP在设施布置方面出色的优点。在改善过程中既考虑了加工车间的物流关系, 又考虑了非物流关系, 通过综合作业相关图得出不同的设施布置方案, 应用因素分析法对不同方案进行评价, 从而得到最优方案。从改善过程来看, SLP具有显著的实用性。

摘要：首先针对某矿用绞车公司的机加工车间现状, 对其设施布置、物流情况结合生产工艺流程进行分析, 指出现有设施布置存在物流效率低、布置不合理等问题。然后运用物流分析和非物流关系分析得出机加车间的物流关系图和非物流关系图, 形成作业单位综合相互关系图, 从而得出不同的设施布置方案。最后, 运用因素评价法从空间利用率、搬运路线的长短、环境的安全与舒适、辅助部门的综合效率、管理的方便性等方面对不同方案进行评价, 得出最优方案。与原布置情况对比, 系统布置设计方法可效地降低物流成本、提高设备利用率。

关键词：系统布置设计,车间布置,物流关系

参考文献

[1]周康渠, 张瑞娟, 刘纪岸, 等.SLP在摩托车企业厂房布局设计研究中的应用[J].工业工程, 2011 (3) :101-105.

[2]刘旺盛, 兰培真.系统布置设计——SLP法的改进研究[J].物流技术, 2006 (10) :82-85.

[3]郭丽杰, 于凤芹.天宏选煤厂总平面与车间布置设计总结[J].山东煤炭科技, 2015 (8) :190-191, 193.

[4]杨建华, 彭丽静, 杨永清.基于SLP和SHA结合的企业物流系统平面再布置设计[J].中国市场, 2009, 19:8-13.

[5]郑松涛, 汤文成, 陈昀.SLP法在风电塔筒厂区总平面布置中的应用[J].工业工程与管理, 2010 (1) :116-120.

[6]巩济民.欧洲不同时期铸铁熔炼车间布置给我们的启示[J].现代铸铁, 2016 (1) :19-26.

油漆车间质量管理制度 篇15

为了加强本公司物资在储存及输送过程中的安全管理，防止因出现跑料、串料情况造成的生产、安全事故，制定本规定。

2、适用范围

适用于本公司物料储存及输送中的安全管理。

3、职责与分工

主管部门：生技科。负责监督各相关部门严格执行本规定。

相关部门：物资管理科、各车间。负责贯彻、落实本规定。

4、内容与要求

4.1 物料的储存中必须坚持定人员、定区域管理，每种物料储存在固定的区域内，固定责任人负责收发。

4.2 采用打料泵装卸车时，每种物料必须使用专用管道，禁止混用。

4.3 采用储罐储存的物料，应加设带考克阀的液位计，并经常检查保证其畅通无泄漏。

4.4 车间生产中出具《车间领料单》，凭单领取原料投入生产。

4.5 车间长期停车再生产或遇有工艺技术、设备等变更时，必须严格执行《安全教育培训制度》和《变更管理制度》，对员工进行岗前二、三级培训，并进行考核，合格后方可进入工作岗位。

4.6 员工在投料时，必须认真检查各相关管道及阀门，保证管道使用正确，阀门开关无误，投料过程必须由当班班长或指定操作人员进行监督复核，并在操作记录上注明。

4.7 生产转料、脱溶等操作中，班长必须认真巡检，保证相关阀门开关正确。

4.8 车间内存放的周转物料，必须保证定区域存放，并做好相应标示;再投料使用时必须经班长确认。

装配车间过程质量控制管理办法 篇16

根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：对一、五车间工序检验员作调整，纳入车间统一管理。为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。

一、范围：

一、五车间、调试、质量管理部

二、职责及功能：

1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责及有对车间检验人员进行调配的权利。

2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。

3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。

三、过程方法：

1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。

2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程，确定校对频次和内容，并妥善保管。

3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。

4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法，检验文件须适宜和有效。

5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。

6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。

7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。

8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试

过程质量进行监督，确保王牌品质。

四、产品过程质量控制过程

车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。

（一）、装配车间、调试过程：

1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。

2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。

3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序，也是对外购和自制件使用性能的检验工序。调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测，调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序，调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上，调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人。

（二）、自制产品制作过程（四、七、九车间）：

质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证，并对其制造过程业绩进行监视和测量。过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理。

1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，由操作者或班组长负责实施，批量生产前，实施首检；批量生产中，实施巡检；该批产品完工后，实施抽样终检。过程检验记录由车间统一管理，记录应清晰、完整和整洁，便于查阅。

2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验，接收准则是零不合格。检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具，应与生产班组或车间进行质量信息沟通，且与下工序检验交流质量信息。

3、若车间产品发生重大（批量）性质量事故或质量不稳定时，质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视。

五、成品质量控制过程（质量管理部）：

1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查，且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对。不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品，成车检验有权拒收，直到车间、调试处理合格为止。

2、成车验收前，车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准，无让步批准的产品做不合格品处理或拒收，由相关责任车间或人员负责处理。

3、检查产品是否与技术要求一致，确保产品经过所有过程检验和产品调试。

4、成车检验对交检车通过上述初步确认后，进行10km道路行驶测试，停车一段时间，再进行停车检测。

5、成车检验发现的不合格，由有关车间或人员负责处理，车间处理完工后，成车检验须根据验收要求重新验证确认，合格后才可放行。

6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时，须有明确的让步批准才可放行。

7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报，以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据。

8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理，确保现场检验活动的及时性和准确性，不影响生产和销售计划要求。

六、质量沟通（关联作用）：

为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性，必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程。

成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者（检验员）进行沟通，防止同类问题再发生，从而提高装配、调试和检验效率，共同达到提升产品和过程产品质量。

车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题，随时与生产班组长沟通，确保装配质量。

生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息，对本班组存在的不足，应立即纠正和防范措施，以确保本班组装配产品符合规定要求。

七、质量责任：

（一）、质量管理责任：

1、由于质量管理工作失误，造成产品质量要求与生产计划发生冲突时，实施质量和进度管理双重处罚，且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚。

2、因部门管理方式不当，而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降。

3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施。

出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任，部门技术质量主管领导为主要责任者。

（二）、质量故障责任：

a、过程质量故障责任：

1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题，装配车间为主

要责任部门，操作者为主要责任者。

2、成车检验中发现的装配质量问题，装配车间为主要责任部门，调试为次要责任部门。

3、成车检验中发现的使用性能质量问题，调试为主要责任部门，调试员为主要责任者。

4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题，生产车间或生产班组为主要责

任部门，自制产品检验员为次要责任者。

b、产品质量故障责任：

1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题，装配车间为主要责任部门，调试、质

量管理部为次要责任部门。

2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题，调试为主要责任部门，质量管理

部为次要责任部门。

质量管理部：王洪江