表面处理工艺（通用11篇）
表面处理工艺大全
表面处理工艺：机壳漆
机壳漆金属感极好，耐醇性佳，可复涂PU或UV光油。玩具油漆重金属含量符合国际安全标准。包括CPSC含铅量标准、美国测试标准ASTMF 963、欧洲标准EN71、EN1122。表面处理工艺：变色龙
随不同角度而变化出不同颜色。是一种多角度幻变特殊涂料，使你的商品价值提高，创造出无懈可击的超卓外观效果。表面处理工艺：电镀银涂料
电镀银漆是一款无毒仿电镀效果油漆，适用ABS、PC、金属工件，具有极佳的仿电镀效果和优异的耐醇性。
表面处理工艺：橡胶漆
适用范围：ABS、PC、PS、PP、PA以及五金工件。
产品特点：本产品为单组份油漆，质感如同软性橡胶，富有弹性，手感柔和，具有防污、防溶剂等功能。这种油漆干燥后可得涂丝印。重金属含量符合国际安全标准。包括CPSC含铅量标准、美国测试标准ASTMF 963、欧洲标准EN71、EN1122。表面处理工艺：导电漆
适用于各种 PS 及 ABS 塑料制品；导电导磁、对外界电磁波、磁力线都能起到屏蔽作用；在电气功能上达到以塑料代替金属的目的。电阻值可根据客人要求调试。重金属含量符合国际安全标准，包括 CPSC 含铅量标准、美国测试标准 ASTMF-963、欧洲标准 EN71、EN1122。表面处理工艺：UV
高性能UV固化光油
表面处理工艺：珠光粉-ZG001
珠光颜料广泛应用于化妆品、塑料、印刷油墨及汽车涂料等行业。珠光颜料的主要类型有：天然鱼鳞珠光颜料、氯氧化铋结晶珠光颜料、云母涂覆珠光颜料。表面处理工艺：夜光漆
夜光粉是一种能在黑暗中发光的粉末添加剂；它可以与任何一种透明涂层或外涂层混和使用，效果更显著，晚上发光时间长达８小时！激光雕刻
用激光雕刻刀作雕刻，比用普通雕刻刀更方便，更迅速。用普通雕刻刀在坚硬的材料上，比如在花冈岩、钢板上作雕刻，或者是在一些比较柔软的材料，比如皮革上作雕刻，就比较吃力，刻一幅图案要花比较长的时间。如果使用激光雕刻则不同，因为它是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料气化或发生颜色变化的化学反应，从而留下永久性标记的一种雕刻方法。它根本就没有和材料接触，材料硬或者柔软，并不妨碍 “雕刻” 的速度。所以激光雕刻技术是激光加工最大的应用领域之一。用这种雕刻刀作雕刻不管在坚硬的材料，或者是在柔软的材料上雕刻，刻划的速度一样。倘若与计算机相配合，控制激光束移动，雕刻工作还可以自动化。把要雕刻的图案放在光电扫描仪上，扫描仪输出的讯号经过计算机处理后，用来控制激光束的动作，就可以自动地在木板上，玻璃上，皮革上按照我们的图样雕刻出来。同时，聚焦起来的激光束很细，相当于非常灵巧的雕刻刀，雕刻的线条细，图案上的细节也能够给雕刻出来。激光雕刻可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米到微米量级，这对产品的防伪有特殊的意义。激光雕刻是近年巳发展至可实现亚微米雕刻，已广泛用于微电子工业和生物工程。
优点：
1、精美、防伪、永久保存、极大提高产品档次。
表面处理工艺
2、比传统腐蚀精美，没有丝印、移印的图案易被擦掉以至模糊不清的缺点。
3、电脑控制、图文可随意改动。
4、显著增强竞争能力，速度快接近0%的废品率。
5、没有污染、没有化学物质污染产品表面。
6、加工精度可达到0.01mm，保证同一批次的加工效果完全一致 水转印工艺简介
水转印是一项融合了复杂的化学及水压原理而形成的一种转印技术。此技术是针对一般传统印刷及热转印、移印、网印（丝印）表面涂装所不能克服的复杂造型及死角问题所研发出来的一种革命性的转印技术。
特点：
1、水转印工艺适用于任何素材的复杂外形及表面（如塑料ABS、PC、PP、尼龙、木材、金属、玻璃、电木、陶瓷等）
2、水转印工艺防水不轻易褪色，使美观的外表持久不变。
3、超过数百种的天然花纹。如木纹、石纹、卡通和各种动物图案。也可以设计自己独有的花纹。
适用范围：
1、国防工业类：钢盔、对讲机、枪柄、望远镜等；
2、电器类：电视机外壳、遥控器、电话机、手电筒、电冰箱、洗衣机、抽油烟机、计算机、鼠标等；
3、汽车类：汽车仪表板、后视镜、排档头、茶杯架、剎车板、轮圈盖、水箱护罩等；
4、家俱类：锁头、把手、开关面板、钢管、沙发扶手、办公家俱等；
5、鞋类：鞋根、鞋大底、溜冰鞋、运动鞋等；
6、运动器材类：网球拍、高尔夫球杆、撞球杆、定时器、钓杆、浮标等；
7、文具用品类：订书机、笔管、激光指示器、印盒、乐器等；
8、其它类：香水瓶盖、皮箱、珠宝盒、灯罩、花瓶、化妆盒、口红盒、照相机、卫浴设备等
热转印工艺
热转印是通过预热压将热转印花膜图案转印到工件表面。利用热转印膜印刷可将柯色图案一次成图，无需套色，简单的设备也可印出逼真的图案，且色彩鲜艳、亮泽、画面栩栩如生。热转印工艺极富装饰价值，可使产品附加值大增。
★热转印的产品特点：
① 柯色图案一次成形，无需套色。② 设备简单，印工精致。③ 附着力强，耐高温耐磨。④ 色彩鲜艳亮泽，永不褪色。⑤ 符合绿色环保印刷标准，无环境污染
★适用底材：
ABS、PS、PVC、AS、PC、PU、PMMA、PET、PP、PE等塑胶之表面，以及金属、玻璃、木材等材料的涂层面。
★ 热转印技术的优越性：
图案印刷精度高--图案由八色以上大型凹版印刷机，完成以PET薄膜涂布为基材，采用精细的专业铜版，实现高精细度的图形印刷。拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动
表面处理工艺 的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
手机按键表面的金属拉丝效果，是雷射环状拉丝，有专用设备，原理差不多，更精密。喷砂
一、功能或用途
．工件表面的清理
可用作对金属的锈蚀层、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理，以去除表面附着层，显露基体本色 , 表面清理质量可达到 Sa3 级。．工件表面涂覆前的预处理
可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面，提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。．改变工件的物理机械性能
可以改变工件表面应力状态，改善配合偶件的润滑条件，降低偶件运动过程中的噪音。可使工件表面硬化，提高零件的耐磨性和抗疲劳强度。．工件表面的光饰加工
可以改变工件表面粗糙度 Ra 值。可以产生亚光或漫反射的工件表面，以达到光饰加工的目的。
二、主要参数
影响喷砂加工的主要参数：磨料种类、磨料粒度、磨液浓度、喷射距离、喷射角度、喷射时间、压缩空气压力等。
三、环保特点．极大地改善了粉尘对环境的污染和对工人健康的危害。．可直接安装在生产线上，节省生产面积 , 有利工件周转。．工作方法灵活，工艺参数可变，能适应不同材质和不同精度零件的光饰加工要求。．在工作过程中磨料循环使用，消耗量些 ．主要零部件使用寿命长，且便于维修。
常用喷砂工艺参数
获得表面结果的三要素：
压缩空气对喷射流的加速作用（喷砂压力大小的调节）P
磨料的类型（S）
喷枪的距离（H）、角度（θ）
1． 压力大小的调节对表面结果的影响
在S、H、θ三个量设定后，P值越大，喷射流的速度越高，喷砂效率亦越高，被加工件表面越粗糙，反之，表面由相对较光滑。
2． 喷枪的距离、角度的变化对表面结果的影响
在P、S值设定后，此项为手工喷砂技术的关键，喷枪距工件一般为 50-150mm，喷枪距工件越远，喷射流的效率越低，工件表面亦越光滑。喷枪与工件的夹角越小，喷射流的效率亦越低，工件表面也越光滑。
表面处理工艺
3． 磨料类型对表面结果的影响
磨料按颗粒状态分为球形，菱形两类，喷砂通常采用的金刚砂（白钢玉、棕刚玉）为菱形磨料。玻璃珠为球形磨料。在P、H、θ三值设定后，球形磨料喷砂得到的表面结果较光滑，菱形磨料得到的表面则相对较粗糙，而同一种磨料又有粗细之分，国内按筛网数目划分磨料的粗细度，一般称为多少号，号数越高，颗粒度越小，在P、H、θ值设定后，同一种磨料喷砂号数越高，得到的表面结果越光滑。
1 两种酸性气处理工艺流程对比
1.1 传统处理工艺简易流程
如上图所示, 传统酸性气尾气处理有三种工艺, 即来自硫回收装置上游低温甲醇洗热再生系统的富硫酸性气 (H2S含量约25%v) , 在燃烧炉内进行燃烧反应 (H2S+3/2 O2→SO2+H2O) , 控制氧气和H2S的配比使得出燃烧炉工艺气中H2S与S O2比例为2:1, 出燃烧炉工艺气进入克劳斯反应器进行克劳斯反应 (2 H2S+SO2→3S+2H2O) , 单质硫冷却分离作为产品送出硫回收装置, (传统工艺一) 反应后含少量H2S和S O2的工艺气经过焚烧后高空排放, 尾气SO2含量<8000 m g/N m3; (传统工艺二) 或反应后含少量H2S和SO2的工艺气经过超级和超优克劳斯进行反应回收单质硫后, 尾气经过焚烧后高空排放, 尾气SO2含量<2800 mg/Nm3; (传统工艺三) 或反应后含少量H2S和SO2的工艺气加氢后通过加氢反应, 将SO2和少量有机硫全部转化为H2S, 加氢后的工艺气进入胺洗脱硫单元吸收H2S, 被吸收的H2S通过蒸汽热再生释放, 再生的H2S经在线加热炉升温或低温斯科特技术返回至克劳斯反应, 从胺洗塔顶部排放的含有少量残余的H2S经焚烧以后转化为SO2排放至大气, 尾气SO2含量<960 mg/Nm3。
由于传统工艺一的硫回收效率 (98%) 与传统工艺二的硫回收效率 (99.5%) 很难在生产中满足排放标准。目前, 新建硫回收装置大多采用传统方案三, 基本可以达到硫回收效率99.9%, 能够满足尾气SO2含量<960mg/Nm3的排放要求。传统工艺方案三从理论上可以满足更低标准的排放要求, 但其实现可能需要基于大幅资金投入。
1.2 零排放处理工艺简易流程 (图2)
煤化工项目大多采用低温甲醇洗处理合成气中的酸性气体 (H2S、C O2) , 将硫回收装置和低温甲醇洗装置进行集成为硫零排放提供了可能。硫零排放工艺方案如上图所示, 与传统酸性气尾气处理工艺相比, 不同点是克劳斯反应后含少量H2S和SO2的工艺气进入加氢反应后通过加氢反应, 将SO2和少量有机硫全部转化为H2S, 经激冷后通过鼓风机增压后送至低温甲醇洗低压闪蒸系统, 经低压闪蒸塔顶喷淋的无硫甲醇吸收H2S后, 循环再生进入克劳斯装置, 可完全达到硫化物的零排放标准。但是零排放处理工艺加氢转化尾气中未完全转化的SO2组分会与低温甲醇洗系统组分H2S反应生产单质硫, 降低低温甲醇洗装置贫 (精) 甲醇品质, 因此控制进入低温甲醇洗尾气中SO2含量是本工艺技术的关键。
酸性气零排放处理工艺流程简短、含有设备数量少、硫回收效率基本达到100%。
2 两种处理工艺技术经济对比分析
2.1 硫回收装置投资及三废对比分析
从硫回收装置本身投资分析, 采用零排放处理工艺设备数量远远低于传统工艺, 大大节省了装置设备投资。从操作费用对比分析, 采用传统处理工艺不但消耗蒸汽、胺溶液, 尾气经焚烧需要配比燃烧消耗大量燃料气 (或天然气) , 增加装置操作费用。从三废排放对比分析, 采用零排放处理工艺无废水、废气等三废排放。因此, 零排放处理工艺各项指标都优于传统处理工艺。具体对比分析见表1。
2.2 增加硫回收上游低温甲醇洗装置的投资及三废排放影响的对比分析
采用酸性气零排放工艺, 由于入塔的气量增大, 因此会造成低温甲醇洗再生塔 (低压闪蒸) 设备设计尺寸有所增加, 同时为了保证低温甲醇洗再生塔 (低压闪蒸) 进气不含水和冷量补偿, 需额外增加一台分离罐和换热器, 但是由于酸性气经克劳斯反应后剩余H2S及部分惰性组分 (C O2、N2) 流量很低, 不会对原有设备投资造成过大影响, 只需增加额外设备及扩增部分现有设备的能力即可。具体对比分析见表2。
3 两种处理工艺技术风险对比
目前, 国内已有超过40套传统酸性气处理工艺, 且技术成熟可靠, 但是只有南京惠生一家采用酸性气零排放处理工艺方案的设计。因此, 从使用业绩和技术成熟角度而言, 传统处理工艺优于零排放处理工艺。两种处理工艺技术风险对比分析见表3。
4 结论和建议
裱防静电膜处理
胶片在印刷之前需要进行裱防静电膜处理，以消除表面静电。这主要基于两方面的考虑：一方面是因为胶片的表面爽滑度没有达到要求，即胶片由于带静电等特性，在印刷过程中不能像纸张一样顺利地张张分离及离开飞达，进而影响正常印刷，通过在胶片表面裱一层防静电膜来达到使其可以正常印刷的目的；另一方面是因为大部分胶盒印刷企业的防磨花工艺不符合相关标准要求，必须在胶片表面裱一层保护膜才能保证其在印刷、模切、糊盒等一系列加工中不被刮伤。目前，在胶盒印刷行业，胶片不裱防静电膜就能进行正常加工生产的并不多见，尤其是质量要求较高的胶盒，不仅要在胶片表面裱防静电膜，有些客户还要求必须采用指定的裱膜工艺。
加温平片处理
虽然胶盒印刷企业可以按照规格尺寸要求直接向原料供应商订购胶片，但大部分胶盒印刷企业还是会按不同料封规格，以卷装形式大量购买，储存备用，使用时采用专门的分切机按照使用尺寸裁切成平张。值得注意的是，由于PET、PVC、PP材料的耐温性能不同，一般PVC低些，其次是PP，PET最高。所以，三者的裁切温度也不同。平片的裁切温度一般控制在75～85℃，根据材料性能来灵活调整。此外，裁切温度除了与胶片材质有关，还与裁切速度和卷装材料卷径大小有关。往往裁切到最后时，胶片会发生严重弯曲，此时可适当提高裁切温度。
喷涂防静电液
胶片喷涂防静电液工艺主要针对某些静电比较严重的材料，或者胶盒印刷企业不想采用裱膜工艺以免增加成本的情况。该工艺的原理是直接在胶片表面喷涂一层防静电液，防静电液的主要化学成份是一种阳离子表面活性剂，溶于水和乙醇等溶剂，涂布后在可见光范围内的高透光度可达95%以上。
胶片喷涂防静电液工艺在日本胶盒印刷行业使用较多，目前国内使用的防静电液大部分也是由日本进口。喷涂方法是在平片机上加装专用高压喷头，防静电液在专用设备里产生雾化源，再通过喷头均匀地喷涂在胶片表面。在此过程中需要注意的一个问题是，胶片在喷涂防静电液后，建议在48小时内上机印刷。另外，胶片喷涂防静电液工艺在高温高湿下不可采用，因为防静电液是一种水溶液，在高湿环境下存在分解风险，喷涂在胶片表面容易带来印刷不上墨、上墨不均匀等问题。
电晕表面处理
电晕是最常用的一种胶片表面处理方法，这是因为大部分胶片的初始表面张力在34mN/m以下，而根据当前UV油墨的性能，胶片的表面张力必须达到38mN/m以上，UV油墨的附着力才能达到要求。其实，针对胶片电晕表面处理工艺的应用，许多行业人士存在一些误解，有人认为胶片表面张力值越高越好，甚至有人认为胶片表面张力值应提高到42mN/m以上。其实不然，因为电晕过度胶片容易产生脆性，导致其防爆性能下降，还有一些胶片因配方不同，经电晕表面处理后，表面会分离出一种油性物质，反而会影响油墨的着墨性能。此外，也有一些胶盒印刷企业在实际生产中遇到着墨不良、糊盒胶粘贴不良等情况时均会采用电晕表面处理工艺，这其实是错误的做法。胶片电晕表面处理工艺应根据具体情况来选择和使用，原则上尽量少用或不用。
吹风喷粉处理
早期的胶片印刷，在印刷机飞达旁边都会安装一个风枪，印刷时一边上料一边开启风枪吹，目的是让胶片印刷时能够张张分离顺利下飞达。而目前，专业的胶盒印刷企业可以采用专用的吹料设备来完成这项工作。吹料设备上有一个直角放料架，其壁上有密集的吹风孔，同时吹料设备可以上下左右翻转进行不同角度的吹料，在吹料设备上还加装有喷粉装置，当胶片被吹松分离时，在层与层之间喷入很细的专用粉未，从而达到胶片爽滑剥离正常下飞达印刷的目的。
喷涂防磨花油处理
大部分胶盒印刷企业采用直接在胶片上印刷防磨花油的方法来提高胶片的防磨花性能，其实这种做法只是在一定程度上改善了胶片的防磨花性能，但持久性和耐磨性欠佳。笔者受市场上手机耐磨花贴膜的启发，经过一番细心研究，发现如果胶片在印刷之前喷涂一层薄薄的防磨花涂层，其耐磨花性能就会大幅提高，但前提是胶片喷涂防磨花油后不能改变其防爆性能，并且还要满足良好的油墨附着力、能粘贴成盒等技术指标。于是，笔者和胶片喷涂厂家合作开发了这项技术，经过配方改良，已经取得较为满意的效果，目前这项技术正处于专利申请批复阶段。
以上透明胶盒包装材料表面处理工艺是胶盒印刷行业长期发展过程中，行业人士共同总结出来的。目前，随着油墨性能的不断提升和生产工艺的日益改进，胶片原料供应商也在对胶片配方进行改进，甚至已经出现无需表面处理即可直接印刷的胶片。但是，任何事物都存在两面性，一味改进事物某一项性能的指标，有可能会造成该事物其他性能的下降，比如目前胶片的一些表面性能虽得到了提高，但其防爆性能均出现了不同程度的下降。因此，笔者凭借几十年的印刷经验认为，透明胶盒包装材料采取适当的表面处理工艺来满足印刷适性很有必要，建议行业人士不要“舍本逐末”，而是应将传统工艺作为精华永远传承下去。
针对新余钢铁有限责任公司轧钢区水处理工艺中存在的水量不稳定、药剂投加劳动强度大、污泥处理复杂,及出水水质超标等问题,通过实地调查与分析,从工艺、设备以及操作管理等多方面进行改进后,系统稳定运行,收到了较明显的经济效益.
作 者：陆晓春 黄永清 曹明义 Lu Xiaochun Huang Yongqing Cao Mingyi 作者单位：陆晓春,Lu Xiaochun(江西新余钢铁有限责任公司技术中心,江西,新余,338001)
黄永清,曹明义,Huang Yongqing,Cao Mingyi(江西新余钢铁有限责任公司第一动力厂,江西,新余,338001)
氧化沟系列
氧化沟（又名氧化渠或循环曝气池）是一种改良的活性污泥法，其曝气系统呈封闭的沟渠形，污水和活性污泥混合液在其中循环流动。由于其出水水质好、运行稳定、管理方便等技术特点，已经在国内外广泛的应用于生活污水和工业污水的治理。
一、氧化沟的特征
目前氧化沟种类多，但不论哪种氧化沟，一般来说都具有以下特征：
（1）池体狭长（可达数十米甚至上百米），池深度较浅，一般在2.5-4.5米，宽深比为2：1，也有深度达7米的。
（2）氧化沟曝气混合设备多采用表面曝气机、曝气转刷或转盘、射流曝气器、导管式曝气器和提升管式曝气机等，近年来配合使用的还有水下推动器。
（3）氧化沟呈完全混合、推流式。沟内的混合液呈推流式快速流动（0.4-0.5m/s），由于流速高，原废水很快就与沟内混合液相混合，因此氧化沟又是完全混合的。
（4）BOD负荷低，类似于活性污泥法的延时曝气法，处理出水水质良好。
（5）对水温、水质和水量的变动有较强的适应性。（6）污泥产率低，剩余污泥产量少。
（7）污泥龄长，可达15-30d，为传统活性污泥法的3-6倍；世代时间很长的细菌如硝化细菌能在反应器内得以生存，从而使氧化沟具有脱氮的功能。
氧化沟存在问题
（1）污泥膨胀问题：当废水中的碳水化合物较多，N、P含量不平衡，pH值偏低，氧化沟中污泥负荷过高，溶解氧浓度不足，排泥不畅等易引发丝状菌性污泥膨胀；非丝状菌性污泥膨胀主要发生在废水水温较低而污泥负荷较高时。
（2）泡沫问题：由于进水中带有大量油脂，处理系统不能完全有效地将其除去，部分油脂富集于污泥中，经转刷充氧搅拌，产生大量泡沫；泥龄偏长，污泥老化，也易产生泡沫。
（3）污泥上浮问题：当废水中含油量过大，整个系统泥质变轻，在操作过程中不能很好控制其在二沉池的停留时间，易造成缺氧，产生腐化污泥上浮；当曝气时间过长，在池中发生高度硝化作用，使硝酸盐浓度高，在二沉池易发生反硝化作用，产生氮气，使污泥上浮；另外，废水中含油量过大，污泥可能挟油上浮。
（4）流速不均及污泥沉积问题：上下层流速不一，下层流动过慢导致污泥沉积。影响构体容积。
二、氧化沟处理原理
氧化沟的工艺中污水直接与回流污泥一起进入氧化沟系统。表面曝气机使混合液中DO的浓度增加到大约2～3mg/L。在这种充分掺氧的条件下，微生物得到足够的溶解氧来去除BOD；同时，氨也被氧化成硝酸盐和亚硝酸盐，此时，混合液处于有氧状态。在曝气机下游，水流由曝气区的湍流状态变成之后的平流状态，水流维持在最小流速，保证活性污泥处于悬浮状态（平均流速>0.3m/s）。微生物的氧化过程消耗了水中溶解氧，直到DO值降为零，混合液呈缺氧状态。经过缺氧区的反硝化作用，混合液进入有氧区，完成一次循环。该系统中，BOD降解是一个连续过程，硝化作用和反硝化作用发生在同一池中。由于结构的限制，这种氧化沟虽然可以有效的去处BOD，但除磷脱氮的能力有限。
影响氧化沟除磷的主要因素
影响氧化沟除磷的因素主要是污泥龄、硝酸盐浓度及基质浓度。据资料显示，当总污泥龄为8-10d时活性污泥中的最大磷含量为其干污泥量的4%，为异养菌体质量的11%，但当污泥龄超过15d时污泥中最大含磷量明显下降，反而达不到最大除磷效果。因此，一味延长污泥龄（例如20d、25d、30d）是没有必要的，宜在8-15d范围内选用。同时，高硝酸盐浓度和低基质浓度不利于除磷过程。
影响氧化沟脱氮的主要因素
影响氧化沟脱氮的主要因素是DO、硝酸盐浓度及碳源浓度。据资料显示，氧化沟内存在溶解氧浓度梯度即好氧区DO达到3-3.5mg/L，缺氧区DO达到0-0.5mg/L是发生硝化反应及反硝化反应的前提条件。同时，充足的碳源及较高的C/N比有利于脱氮的完成。
三、氧化沟的种类
到目前为止，氧化沟已发展成为多种形式，使用较为广泛的主要有：Carrousel(卡鲁塞尔)氧化沟、交替式氧化沟、一体化氧化沟和Orbal（奥贝尔）氧化沟等。
1、奥贝尔氧化沟
奥贝尔氧化沟一般由三个同心椭圆型沟道组成，污水由外沟道进入，与回流污泥混合后，由外沟道进入中间沟道再进入内沟道，在各沟道循环达数百次，最后经中心岛的可调堰门流出，进入二次沉淀池。
特点：
（1）该工艺具有较好的脱氮功能，在外沟道形成的交替的好氧和大区域的缺氧环境，能较高程度的发生“同时硝化反硝化”。
（2）具有推流式和完全混合式两种流态的特点。具有较强的抗冲击负荷能力。多沟道串联，有利于难降解有机物的去除，减少污泥膨胀的发生。
（3）采用曝气转碟曝气，有较高的充氧能力和动力效率。（4）适用于中小规模的污水处理厂。
2、卡鲁赛尔氧化沟
年，DVH公司综合了常规污水处理系统和氧化沟的优点，发明了第一代Carrousel氧化沟系统。实践证明，Carrousel氧化沟技术是二级污水处理技术中一种最可靠的技术之一。
由上图可见，Carrousel氧化沟使用定向控制的曝气和搅动装置，向混合液传递水平速度，从而使被搅动的混合液在氧化沟闭合渠道内循环流动。因此氧化沟具有特殊的水力学流态，既有完全混合式反应器的特点，又有推流式反应器的特点，沟内存在明显的溶解氧浓度梯度。氧化沟断面为矩形或梯形，平面形状多为椭圆形，沟内水深一般为2.5～4.5m，宽深比为2:1，亦有水深达7m的，沟中水流平均速度为0.3m/s。氧化沟曝气混合设备有表面曝气机、曝气转刷或转盘、射流曝气器、导管式曝气器和提升管式曝气机等，近年来配合使用的还有水下推动器。
卡鲁赛尔氧化沟的主要优点
与常见的污水处理系统相比，该工艺主要有以下几个方面的优点：
（1）在处理某些工业废水时尚需要预处理，但在处理城市污水时不需要预沉淀。
（2）污泥稳定，不需要消化池可直接干化。（3）工艺极为稳定可靠。（4）工艺控制极其简单。
（5）系统性能显示，BOD降解率达95%-98%，COD降解率达90%-95%，同时具有较高的脱氮除磷功能。
（6）卡鲁赛尔氧化沟系统不再使用卧式转刷曝气机而采用立式低速搅拌机，使沟式可增加到5m甚至8m，从而使曝气池的占地面积大大减少。
连铸水处理工艺浅析
由于连铸机冷却元件对水质要求的不同,水处理系统分别选用直接冷却水系统和间接冷却水系统,结合工程的应用情况对沉淀池种类优缺点进行分析,并就连铸直接冷却水系统油的去除从工艺设计方面进行分析.
作 者：阳卫国 YANG Wei-guo 作者单位：湖南衡阳钢管集团有限公司,湖南,衡阳,421001刊 名：工业安全与环保 PKU英文刊名：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION年，卷(期)：32(6)分类号：X7关键词：连铸 水处理 工艺
1.1 老化原油生成的原因
老化原油的受诸多因素的影响, 对于胡状联合站来讲, 老化原油主要来自以下四个途径:
⑴卸油台污水进1#5000m3罐。原油密闭处理工艺改造后, 卸油台污水直接进入1#5000m3高含水罐, 在罐内日积月累形成老化原油。
⑵电脱水器有压放水进1#5000m3罐。站内2台电脱水器并联运行, 有压放水直接进入1#5000m3罐, 做含油试验显示水中含有约500ppm, 在罐内日积月累形成老化原油。
⑶分离器污水进1#5000m3罐。目前站内共3台分离器运行, 污水直接进入1#5000m3高含水罐, 做含油试验显示水中含有约200ppm, 在罐内日积月累形成老化原油。
⑷胡状污水站沉降罐集中原油。本站1#5000m3罐有压放水为胡状污水站污水处理系统提供水源, 在污水处理系统收油罐、缓冲罐等沉降罐内日积月累形成老化原油。
1.2 老化原油的危害
⑴大量的老化油在站内循环, 占用了沉降罐、电脱水器等脱水设备的有效容积, 降低了原油脱水设备的利用率。
⑵增大了原油沉降脱水的难度, 对新鲜原油具有很强的污染作用。
⑶降低泵效, 增加能耗, 增加原油脱水成本。由于乳化液粘度大, 导致离心泵效率低、磨损大, 又由于这部分油含水高, 在加热时其比热大, 相应的能耗增大, 原油脱水成本增加。
⑷腐蚀设备。由于乳化液含有盐和水, 沉积在设备内就会造成严重的腐蚀, 损坏设备。
⑸导电性强, 损坏电器设备及设备元件。乳化液由于成分复杂, 杂质多, 导电性强, 使脱水器及设备元件因高压电场的作用造成短路和烧毁。同时, 老化油使电脱水器的脱水效果急剧下降, 甚至出现电场不稳定和倒电场的现象, 使电脱水器无法运行。
2 老化原油的特性分析
2.1 老化油的分布及结构特征
老化油的形态结构和成分都比较复杂, 污油池内的老化油和沉降罐内以油水过渡层形式存在的老化油有所区别。从胡状联合站1#5000m3高含水罐中下层取样, 静止沉降1天后分层;在试管的中间层存在大量的酱油色絮状物, 底部有细小的黑色含油颗粒;去除游离水后, 化验剩余的老化油含水为40%~60%。在高含水罐的上层是含水为10%~20%的低含水油, 底层为水和机械杂质。
胡状污水站沉降罐内老化油过渡层排到污油池后, 其上部漂浮着大量的块状暗黄色胶状悬浮物, 取综合油样化验含水约50%。通过做原油密度试验, 密度大, 通过厂化验室做含杂质试验, 此部分原油杂质多, 分析发现其内胶质沥青质的含量很高。
2.2 老化油回掺对原油脱水的影响
⑴污水回收油加入量超过5%时, 脱出水急剧减少;加入量为20%~30%时, 几乎脱不出水, 即乳化严重, 形成的乳化液很稳定;这说明回收的老化油对脱水原油具有污染作用。
⑵污水回收油加入量超过5%时, 提高脱水温度, 脱出水量变化幅度较小;这说明回掺老化油形成的乳化液热稳定性增强;在原油脱水工艺上表现为脱水温度大幅度上升。
3 老化原油回收处理工艺的探讨
解决老化油的方法包括:一是采取措施预防老化油的形成;二是研制单独
的老化油处理工艺和设备。第一种方法在本站现有的工艺流程下操作困难, 难以从源头上根除, 需要投入大量的资金, 因此单独的老化油处理工艺就显得十分重要。
处理轻度、少量的老化油时, 可将老化油抽出, 使用破乳剂进行处理;然后掺入原油脱水系统, 与新鲜原油充分混合, 进行原油的脱水处理。掺入的老化油过多或者处理不当, 会在沉降罐、电脱水器内形成油-水过渡层, 影响脱水质量, 甚至使电脱水器无法运行。
3.1 老化原油回收处理进入电脱水器
老化油回收处理经单独的处理工艺, 高含水罐回收老化油进入胡状污污油池, 经循环泵提压至加热炉升温后进入多功能沉降罐, 多功能沉降罐顶部出油掺入单独的电脱水器进行脱水处理, 底部放水口进行污水排放。通过现场试验, 此种方法导致电脱水器极易倒电场, 且放电现象严重, 电脱水器出口含水较高, 对电脱水器本身设备伤害大, 电场恢复难度较大, 甚至造成设备损坏, 本站3#电脱水器在进行各种老化油回收处理摸索后, 运行3个月后不能使用, 后经厂家现场指导进行了维修。
3.2 老化原油回收处理混掺进电脱水器
老化油回收处理经单独的处理工艺, 高含水罐回收老化油进入胡状污污油池, 经循环泵提压至加热炉升温后进入多功能沉降罐, 多功能沉降罐顶部出油与新鲜原油按不同比例混掺进入单独的电脱水器进行脱水处理, 底部放水口进行污水排放。通过现场试验, 电脱水器刚开始运行情况稳定, 出口含水符合要求, 但当运行一定的时间后, 电脱水器极易倒电场, 且放电现象严重, 在停掺老化油的前提下电场恢复困难, 不能保证站内正常生产需要。
4. 现场应用
本站通过近阶段老化油回收处理工作, 老化油处理装置处理能力为1~3m3/h, 处理温度为70~90℃, 掺油含水控制在30%~50%m, 外输含水严格控制在要求范围, 老化油回收处理周期为3个月, 每次处理时间约20天, 此种处理方式在本站应用已趋于成熟。
参考文献
关键词：水处理 工艺 研究
1 混凝工艺
混凝工艺主要去除水中的悬浮颗粒、浊度和消毒副产物（DBPS）的前驱物质—天然有机物（NOM）。其效果与混凝药剂品种、投加量、pH值、搅拌程度、混凝剂和助凝剂投加顺序、原水特性等因素有关。快速剧烈的混合，利于混凝药剂扩散和水中胶体的脱稳。当水中有污染或污染较轻的情况下，可采用强化混凝或二次混凝达到预期效果。
2 沉淀
沉砂池去除污水中泥砂等粗大颗粒，有平流沉砂池和曝气沉砂池；沉淀池除去有机和无机可沉悬浮物和胶体混凝物。可分为平流沉淀池和斜管沉淀池，一般以斜管沉淀池性能为佳。
3 水的过滤
集常规过滤、颗粒活性炭吸附与生物膜氧化技术于一体的生物过滤，可有效去除水中氨氮、铁锰、有机物及浊度。改善和提高了饮用水的生物稳定性和安全性，且运行可靠、投资省、运行费用低。但尚需解决：①控制进入输配水管网的最大可生物降解有机物质（BOM）的浓度；②生物过滤的最佳反冲洗标准；③非生物颗粒对生物膜性能可能产生的影响；④慢速生物降解有机物的去除机理与条件；⑤水中有机物与氨氮共存的情况下，氨氮对有机物降解的影响；铁、锰共存的情况下，铁的存在对除锰的影响。生物过滤替换传统过滤，是减少饮用水有机污染、提高饮用水的安全性与生物稳定性的客观需要。
4 消毒
①氯气消毒法除不能尽除水中有机物，易生成“三致”氯代物外，其产品水的味觉与嗅觉的不佳；由于长期使用，细菌产生了抗药性,使氯气的用量逐年增加。②二氧化氯消毒技术：相对于臭氧和氯消毒，杀菌能力更强，剩余量更稳定，作用更持久，消毒后不产生有毒的三氯甲烷等氯化有机物，并能有效地控制出水的色度、嗅味，还可沉淀水中的铁、锰等，因此用量少、作用快、杀菌率高。但成本较氯高；不易压缩储存，只能在使用现场制造。常用于代替预氯处理或（混凝沉淀）前加氯，即作为第一次消毒及氧化。③臭氧氧化技术：通过臭氧与其它消毒剂比较研究后得出以下结论：从消毒效果看，臭氧＞二氧化氯＞氯＞氯胺。而从消毒后水的致突变性看则氯＞氯胺＞二氧化氯＞臭氧。由此可显示出臭氧消毒的优点。国际上已普遍应用，特别是法国普及率很高。但由于臭氧对细菌有显著的后增长效果，因此近来人们注意将臭氧与其它净水技术结合使用：如臭氧一氯、臭氧-紫外线消毒、臭氧与生物活性炭（O3·BAC）等，能获得满意的杀菌效果。④光氧化技术：利用在可见光或紫外光照射作用下，产生氧化能力极强的OH基，进行复杂反应，将有机物高效去除。光激发氧化技术是以O3、H2O2、O2和空气等作为氧化剂，将氧化剂的氧化作用和光化学辐射相结合，其氧化效果要比单独使用UV或O3、H2O2、O2好得多。⑤光催化氧化技术：使用过渡金属氧化物TIO2等为代表的催化剂而进行的光敏氧化反应，产生的OH，具强氧化性、对分解作用对象无选择性及最终可使有机物完全矿化,耗氧速度不高、反应速率受水温变化影响较小、PH值变化对催化剂活性没有影响,但处理费用高，设备复杂,在经济上还只限于小水量规模的处理。催化剂的中毒情况和再生仍需研究，TIO2粉末颗粒细微、不便回收；光浪费严重；效率相对较低；缺乏残余消毒能力。⑥高锰酸钾氧化：能有效去除水中的多种有机污染物；能显著控制氯化消毒副产物；用于预处理，可以破坏氯仿和四氯化碳的前驱物质，并有一定的色、嗅、味的去除效果。缺点是：对高分子量、高沸点有机污染物，去除效果很差；KMNO4投加量控制不当时会引起水的色度和浊度增加；另外,反应中生成MNO2产生了额外的污泥。高锰酸钾与粒状活性炭联用，由于相互促进的协同作用，对原水表现出优良的去除效果。⑦高铁酸钾氧化：通过其强烈的氧化作用，杀死了菌体，它集消毒、絮凝、氧化、吸附及助凝于一体，具有杀毒效果好、功能多、安全性好、应用广的优点，但高铁酸钾不稳定，难于制备。⑧磁化消毒：利用磁场降解水中的污染物。其影响因素有：磁场力、水流流速、流体与磁体表面的接触面积、悬浮颗粒或絮凝体的粒径、悬浮颗粒的磁化率等。磁分离设备简单、易实现自动化、处理量大,不受自然温度的影响。用于水的杀菌消毒处理、不会产生有害的副产品、能同时净化多种污染、可处理矿化度较高的水源、可去除那些耐药性和毒性很强的病原微生物、细菌以及一些难降解的有机物等。通过投加磁种和混凝剂，可使各种性质的弱磁性微细颗粒甚至半胶体颗粒在高梯度磁场中能得到高效去除。但是，由于剩磁作用，被吸附的磁性颗粒难以被冲洗干净，影响着下一周期的工作效率。⑨电化学氧化：通过电极产生具有灭菌作用的活性物质以及水分子在电流作用下形成电子活化水，二者协同作用达到杀菌的效果。灭菌效果与电流密度、电极类型及灭菌时间有关。优点在于，整个过程仅需要电流作用，且反应在室温条件下即可进行。缺点是当水中溶解物质浓度太低时，反应较慢；电极材料较昂贵。在欧洲，电化学氧化法在水的消毒和有害废弃物的处理等方面有越来越多的应用。⑩生物活性碳技术：是物理吸附和生物降解的简单组合。吸附饱和的生物活性碳在不需要再生的情况下，可利用其生物降解能力，继续发挥控制污染物的作用，与原先单独使用活性碳吸附工艺相比，出水水质得到提高，也增加了水中溶解性有机物的去除，从而降低了氯化时的Cl2投加量,降低了CHCl3的生成量，而且延长了活性碳的再生周期，减少运行费用。
5 深度处理工艺
深度处理通常是指在常规处理工艺以后，采用适当的处理方法，将常规处理工艺不能有效去除的污染物或消毒副产物的前体物加以去除,提高和保证饮用水质。显而易见,较之传统工艺，深度处理成本大，代价高。深度处理国外应用较为普遍，我国尚处于起步阶段，大部分老水厂均未采用深度处理，只是部分新水厂采用了活性炭吸附处理。常见深度处理技术还有：化学氧化、空气搅拌、生物法、膜技术及新型合成吸附剂等。粒状活性炭吸附法能有效地去除水中有机污染物，但对重金属离子的去除能力有限。化学氧化法与光化学氧化法也只对水中有机污染物有效。纳滤、超滤、微滤能有效地去除水中悬浮物、胶体、大分子有机物、细菌与病毒,但不能去除水中的小分子有机物。反渗透系统能够有效地去除水中的重金属离子、有机污染物、细菌与病毒，并能将对人体有益的微量元素、矿物质（如钙、磷、镁、铁、碘等）一并去除干净。吹脱技术能有效去除挥发性有机物，但对难挥发性有机物去除效果很差。用于去除水中低浓度挥发性的有机物，去除效果随温度的升高而增加。在饮用水深度处理中，吹脱法费用低，约为活性碳运行费用的1/2～1/4。
6 小结
常州某染织有限公司采用预处理-水解酸化-AO工艺处理棉布、棉纱印染废水.运行结果表明,该工艺处理效果良好,且适应多种水质的处理.出水水质达到<中华人民共和国综合排放标准>(GB8978-)中的.一级标准,废水处理站的运行成本为1.851元/t.
作 者：钦濂 孟建平周欣 作者单位：钦濂,孟建平(同济大学环境科学与工程学院,上海,92)
周欣(上海同济环保实业有限公司,上海,200092)
一、目的为了加强公司工艺联锁、报警管理工作，进一步明确职责，规范程序，依照集团公司相关规定，结合分公司实际情况，特制定本制度。
二、范围:
本制度适用于集团公司各分公司的所有相关的工艺报警点。
三、职责:
（一）技术处负责制定并完善本制度，检查、考核本制度执行情况。
（二）各相关单位和人员按要求执行本制度。
四、职责:
（1）工艺联锁、报警值不得随意改变，如需修改，由提出修改单位提出申请报技术处审核，总工艺工程师审批，批准后由仪表负责修改联锁报警值，工艺员负责监督确认。
（2）工艺联锁不得随意停用，如需停用时，由提出停用单位填写《联锁切除申请报告》报技术处审核，总工艺工程师审批，批准后由仪表负责摘除联锁，工艺员负责监督确认。
（3）停用工艺联锁不得随意投入用，如需投入时，由提出停用单位填写《联锁投入申请报告》报技术处审核，总工艺工程师审批，批准后由仪表负责摘除联锁，工艺员负责监督确认。
（4）紧急情况下单位值班领导或当班值班长可决定暂时切除或投入联锁，并办理联锁暂时停用或切除申请报告，由值班仪表人员执行，同时汇报当班调度，排除故障后及时恢复停用的联锁，长时间不能恢复时，要在12个小时内补办工艺联锁切除审批手续。
（5）工艺操作人员接班后对分管装置的联锁报警进行签字确认
五、报警处理的原则和要求
1、岗位操作人员发现生产工艺参数报警时，应在第一时间进行确认，包括及时安排岗位操作人员和仪表相关人员进行确认，并进行判断和分析，以采取措施，使工艺参数恢复到正常操作的范围。如认为属于误报的，应安排岗位操作人员和仪表人员进行确认，直至找到报警的真正原因，并采取措施消除误报；
2、多个报警同时发生，岗位操作人员应迅速切换至报警页面，并优先解决最可能影响装置安全的报警，其次再解决生产和质量的报警，直至消除各报警；
3、当操作员工对报警的原因有疑问时，请汇报班长，不要擅自采取措施，以免影响生产的稳定，造成更严重的安全事故；
4、当班组长对报警的原因有疑问时，请汇报分公司技术员或分公司经理，不要擅自采取措施，以免影响生产的稳定，造成更严重的安全事故；
5、在紧急情况下，班组长有权停车；
6、分公司工艺负责人应每天检查DCS操作员的报警记录情况，检查报警的时间和报警响应直至消除报警的时间，以便找出报警响应直至消除时间过长的工艺参数，并进行原因分析，即分析出设计组态的问题，或员工缺乏培训，或报警点过多，或员工注意力不集中等，从而采取针对性的措施加以解决。
关键词： 阿奇霉素废水 厌氧消化 预处理 COD
中图分类号：X787 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2015）06-0000-00
1 阿奇霉素简介
阿奇霉素（Azithromycin）[1]简称AM，是新型红霉素的两个最具代表的药物之一，它是将9位酮肟化后进行Beckman重排和N上甲基化反应，内脂环被插入了一个氮原子而扩大的15圆氮杂环内脂类抗生素[2]。商品名有舒美特、泰力特、希舒美、Zithromax等。1988年首先在前南斯拉夫上市，1991年在英国上市，1992年在美国上市。阿奇霉素已经广泛用于临床治疗呼吸道、泌尿道、皮肤和软组织等感染。临床实验表明，阿奇霉素治疗呼吸道感染和软组织感染显示了极其优越的前景[3]。阿奇霉素是一个从红霉素A制备的广谱抗菌药。它的化学名为：9A-甲基-9-脱氧-9A-氮杂-9A-高红霉素A。其合成方法最早在Bright.USP：4474768和Kobrehel，et al.，USP：4517359中公开。在这些专利中被被命名为N-甲基-11-氮杂-10-脱氧-10-二氢-红霉素 A。
阿奇霉素的合成路线由4部分组成：红霉素A的肟化、贝克曼重排、还原、甲基化反应。即：由红霉素A肟经贝克曼重排反应得到红霉素6，9-亚胺醚后，还原得到氮红霉素，然后进行甲基化得到阿奇霉素一水合物，重结晶后得到阿奇霉素二水合物。
阿奇霉素废水是我国制药行业排放的一类高色度、含有中间产物、残余阿奇霉素以及含难降解有机物和生物毒性物质较多的高浓度有机废水。该类废水水体污染严重，成分复杂，其中含有大量有机物、溶解性固体及悬浮物，此外还含有具有生物毒性的抗菌素。阿奇霉素废水含有的有机物主要为红霉素肟、丙酮、甲醇、二氯甲烷、氯仿、甲醛、阿奇霉素等，无机物主要有氯离子、高氯酸钠、硫酸根离子和氨根离子等。
2 预处理实验方案
分为三部分进行：（1）混凝处理；混凝条件为：取一定量的废水，用NaOH或H2SO4溶液调pH=3，加入混凝剂聚合氯化铝。考察处理效果，注重考察COD去除率。（2）铁炭微电解处理；铁炭微电解处理条件：取混凝后的废水，用NaOH或H2SO4溶液调pH=4，加入Fe为6 g/100mL，Fe/C质量比为4：1，反应时间为2h。（3）Fenton氧化处理；Fenton氧化处理条件：取铁炭微电解处理的废水，用NaOH或H2SO4溶液调pH=4，加入0.3 mL 的FeSO4溶液，0.6 mL 的H2O2，每10min加一次，搅拌时间为20 min。
3 实验方案
经过预处理后，达到可生化的目的，然后进行生物处理，生物法是利用自然界存在的各种生物特别是微生物，分解和去除废水中污染物质方法。由于多种情况是依靠异养菌和原生动物起主要作用，故适合采用生物法的是以有机成分为主的废水。厌氧-好氧组合工艺处理：首先进行厌氧污泥的培养驯化，厌氧微生物能进行好氧微生物所不能进行的反应，由于大多数抗生素结晶母液是代谢产物，其中不仅含有复杂的苯环结构，而且还存在着大量中间代谢产物，它们各有不同的抑菌范围。因此可以在厌氧环境下利用厌氧微生物的生命活动打破芳香环及较大的苯环结构，使其变成小分子，并破坏其抑菌作用，提高其废水的生物处理能力。然后进行好氧污泥的培养驯化，好氧微生物通过自身的新陈代谢进行进一步的去除。实验采用中温消化，在温度35℃的条件下， pH=5.0～6.0，对污泥进行培养和驯化。营养液由人工配制（配比如下：葡萄糖 7.6g/L， H2NCONH2 0.43g/L，KH2PO4 0.18g/L，pH=7.0），连续培养一星期之后，再加入稀释的废水进行驯化，同时观察生物生长情况，并检测出水水质（COD）比较稳定后转入厌氧消化瓶。
4 实验步骤
（1）熟悉预处理的方法。（2）测定原水的pH值和水温。（3）重复最优条件的混凝处理，得出COD的去除率。（4）重复最优条件的铁炭微电解处理，得出COD的去除率。（5）重复最优条件的Fenton试剂氧化法处理，得出COD的去除率。（6）培养驯化厌氧污泥。（7）注意观察并记录驯化过程的温度，PH值，营养液配比等并记录产气量。（8）用重铬酸钾法测定进出水的COD值。
5 预处理实验结果
选定混凝-铁炭微电解-Fenton氧化法的各种最优条件组合进行了重复实验。以最佳组合条件结果：在最优条件下，混凝的COD平均去除率为35.5%。在最优条件下，经铁炭微电解处理，COD去除率达到50.39%。在最优条件下，最终经Fenton氧化处理后，COD去除率达到65.49%。
6 结语
本论文通过大量的重复性实验、探索性实验研究了阿奇霉素废水预处理效果和厌氧生物消化处理的情况，得出以下结论：（1）原水COD：27914.15 mg/L， pH=10，经过混凝、铁炭微电解、Fenton氧化三步预处理后，测定废水COD：10836.80 mg/L， 计算得预处理COD的平均去除率可达65.49%。（2）厌氧消化实验通过外观观察，出水逐渐清澈，悬浮物很少，污泥呈黑色，结构密实，颗粒较原来大，沉降性能好，至此污泥培养基本成熟，目前水解启动期基本完成。（3）由于厌氧消化运行周期时间稍长，最终厌氧消化处理效果受时间限制，需要等待进一步测定。因为时间有限，本文只做到了厌氧消化的水解酸化阶段，为进一步确定阿奇霉素废水最佳工艺条件需要更严谨，更严肃的实验态度和更全面更合适的实验方法。
参考文献
[1] 饶义平，唐文浩.复合絮凝处理抗生素废水对其抑菌效力的影响[J].上海环境科学，1996（08）：37-39.
[2] 夏元东.制药废水絮凝过滤预处理实验研究[J].青岛建筑工程学院学报，2002（04）：47-51.
[3] 吴郭虎，李鹏，王曙光 等.混凝法处理制药废水的研究[J].水处理技术，2000（01）：53-55.
收稿日期：2015-03-09
作者简介：李倩（1992—），女，云南曲靖人，本科，毕业于大连大学，学生，研究方向：化学工程与工艺。
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