桩基施工中孤石处理方法（精选6篇）
摘要：本文对目前桩基施工中处理孤行常用方法作了分析比较，提出了一种钻爆工艺，并经实践证明是一种行之有效的方法。
关键字：桩基施工钻爆工艺孤石处理
Adopting Drilling and Exploding to Handle Huge Stones During the Construction of the stake
Abstract：This article compares and analyzes the commonly employed methods of handling huge stons during the construction of the stake，and the author puts forward a craft of drill and explotion，which proves to be efective.Key words：the construction of stak e；the craft of drill an d explode；huge stone handfing
1.概述
在公路桥梁桩基钻孔施工过程中，常常会遇到随机分布孤石，由于形状大小各异、厚度不一，孔内状况复杂，穿透孤石成孔难度较大，在这类地层中施工钻孔桩钻进效率低，钻具寿命短，易产生卡钻、斜孔、掉钻头、塌孔等事故，成孔速度也较慢，严重影响施工的正常进度，有的甚至因施工无法进展而不得不变更设计，花费成本较高，经济效益差；如何处理钻孔所遇到的孤石，是当前公路桥梁施工中一个较大的技术难题，也是引起桥梁桩基工程变更、费用控制和施工争议等问题的关键所在。
2.孤石处理主要方法
该类地层常用的钻进方法：开挖法、冲击反循环钻进法、冲抓锥钻进法、回转钻进法、爆破法。常见的爆破法有人工挖孔炸石成孔法、钻孔爆破法。爆破法常和其它方法相结合使用。2.1 人工挖孔炸石法
在钻进过程中遇到孤石时，开挖使孤石露出，对涌水地层还应进行抽水，然后人进入孔内，在孤石上钻出爆破孔，安放适量的炸药，对孤石进行爆破。只是对于涌水量大的地层，难以继续延深。
2.2 钻孔爆破法
在钻进过程中遇到孤石时，提钻后，查明孤石的产状、大小、形状并依此来制定爆破孔的数量、分布和装药量，利用小口径钻头在孤石上钻出爆破眼，然后在小孔内安放适量的炸药对孤石进行爆破。清除孔内岩块进而达到钻孔顺利穿过孤石的目的。对于垂直高度特别大的巨石可以进行多次爆破直到钻孔穿过巨石。钻孔爆破具有如下特点：
(1)施工周期短，成本低；
(2)适应范围广，可适应不同埋深的孤石、漂石、滚石；
(3)方便灵活，可根据孤石的形状、大小来具体确定爆破孔的孔径、深度和装药量大小，对形状厚度较大的孤石，可实施分层爆破确保钻孔质量；
(4)不适宜用于松散地层中的直径相对较小、近似圆形、表面光滑的孤石，在小口径钻进此类岩石时，岩石和钻头一起回转，钻进成孔困难。
3.工程实例
3.1 工程地质概况
广东西部沿海高速公路第四合同段K29+000～K42+000路线所穿越的地貌，是台山南部低山区及沿海平原区，孤石较多，多为分散孤立分布：其主要成份为中～微风化的新鲜岩体，岩石的坚实系数f=10～15。孤石产状各异，其垂直厚度一般为0.5m～10m 左右；大型、巨型孤石，一般呈集聚型分布，邻近一般都有数个大小不一的孤石就近分布，形成“孤石群”，这些孤石、探头石致密坚硬，难以穿过，且容易误判为桩端持力层。桥址桩基地质勘察难以准确探明，桩基施工较难处理。在工程施工初期，由于设计地质勘探不详、施工经验不足，尝试过采用几种常用方法钻进。在广东西部沿海高速公路第四合同段K36+266通道桥桩基施工中，地质情况较复杂，孤石较多零散分布，遇到孤石问题，分别采用一般工艺和复合工艺处理孤石，其工程进度、施工质量及处理效果迥然不同。3.2 一般工艺
K36+266 0-A 桩回旋钻钻进至6.4m处遇黑云母花岗岩孤石，每小时钻进lcm～3cm，且钻头底破岩尖刃脱落较多，卷刃磨损严重，并有斜孔现象，经常出现跳转和斜孔，影响了成孔速度。且表面孤石形状不均匀，现场施工投入硬度相近的混凝土。改用钢丝绳冲击钻，实际操作时先用低冲程冲击，冲程控制在lm~2m，通过加快频率来破坏孤石光滑坚硬的表面，同时使钻头充分转动避免偏孔。在冲进孤石10cm深后改用高冲程冲击，冲程为2m～3m，控制泥浆浓度在1.3左右，防止塌孔，也可高低冲程交替冲击。实际冲钻过程中平均进尺为3cm/h～7cm/h，但有些冲击进尺<2cm/h，锤头损坏严重。在桥梁桩基施工过程中，遇到大型孤石群采用一般冲击钻进方法，用冲锤冲击处理孤石效率低，工期长，损耗大。较难将工程按照合同规定的工期按质、按量完成，以致引起工程变更和工程延期，又严重影响经济效益。3.3 钻爆工艺
K36+266 1-c 桩回旋钻钻进至2.5m处遇花岗岩孤石，每小时钻进lcm～3cm。经过用小型钻机XY-l抽芯，探查地质情况、孤石位置，确定是巨大孤石群，分2层，每层垂直高度3m～4m，为此决定用钻孔爆破法处理孤石，根据周围环境，为了确保施工安全和施工质量，采用光面爆破施工，必须满足以下技术要求：
(1)采取合适的起爆网络和有效的防护措施，防止爆破飞石影响既有电线及附近民房，根据有关规范，爆破震动速度控制在7cm/s以内；
(2)桩孔内爆破都不应使业已完工的桥梁桩基及承台混凝土结构受损；(3)爆破后孤石破碎，本身桩孔的不偏斜，避免相邻桩周围的地表塌陷；
(4)爆破后的基岩轮廓规则、圆滑，以利冲桩机冲孔，超欠挖量满足高速公路规范要求。在爆破的现场，钻孔爆破采用手风钻及普通凿岩机，钻凿直径38～42mm的炮孔，孔深小于2m，实施分层爆破。炸药一般使用直径中32mm的管状乳化炸药卷，切成长度15cm重量100g药块。实行光面爆破，因此必须严格控制炸药用量，各类炮眼线装药密度可按下列参数控制。周边眼：O.30～0.35kg/m；掏槽眼：0.60～0.65kg/m；.辅助眼：O.55～0.60kg/m。掏槽眼装药结构为偶合式，即为连续桩状，顶部用粘土填实，长度要求大于40cm，同时，装药充填度应占炮眼长度的75％～85％，辅助眼、周边眼装药结构采用不耦合装药，不耦合装药系数为：1.25～2.0。按设计要求的线装药密度均匀地绑扎在导爆索和竹皮上，竹皮起固定作用。起爆器材为多段导爆管、导爆索、非电毫秒雷管及瞬发电雷管(用于引爆非电毫秒雷管)。采用最低用药量，按小包分散的布孔原则，减少冲击波对周边桩基的破坏。
光面爆破炮眼间距一般取炮眼直径的10～20倍，设计参数为：孔径d=40mm，孔距a=0.4～0.5m。光面爆破的主爆破炮眼先于控制开挖轮廓面的光面炮眼起爆，主炮孔(掏槽眼)的布置位于全断面的中心，炮眼以井筒中心呈同心圆布置，在中间布设等深度的空眼来增加临空面，周边眼的平面布置于孔桩圆周边。除掏槽眼和周边眼外，其余均为辅助眼。掏槽取眼深度比辅助眼和周边眼深0.15m～0.20m，除中心眼为直眼外，其余孔眼向孔桩中心内甩角度为8～15。光面眼起爆时的最小抵抗线是光面层厚度或周边眼到邻近辅助眼的距离，布置周边眼(亦称光爆眼)的爆破质量对岩体的完整性、强度直接造成影响，是保证光爆效果的重要步骤，并视岩石强度可作适当调整，周边眼之间可适当布设等深度的空眼，实践中，按设计装药，能获得60％以上具有清晰可见眼痕的光面井壁。
主炮孔(掏槽眼)采用传统的连续装药结构，辅助孔由于径向不耦合系数较小，为了保证炮孔壁不产生压碎破坏，因此，决定采用空气间隔装药。合理确定每个炮眼的装药量是保证爆破成功的关键，装药量过小，难以克服岩层的夹制力，降低炮眼利用率并影响断面的成型；药量过大，既浪费炸药，又造成大量超挖，形不成光面。在施工的过程中，由于地下水丰富，大量涌水夹杂着泥沙，为防止炮孔堵塞，炮孔钻完后，应立即用草团等将炮孔口堵塞。将乳化炸药(防水炸药)装入塑料套绑扎好再放入钻孔。孔口填塞炮孔口部的填塞是控制爆破作业中的又一项重要环节。良好的孔口填塞，既能有效地防止飞石，还能充分地发挥出爆破效能，达到控制块率、松度等预期目标。孔口填塞得过紧、过松、过长、过短，都将直接影响到爆轰波的作用发挥。不同的填料，可用不同的填塞长度及密实度。最好的填料为饱和粘性土，填塞长度可取300～500mm，夯填密实度可取80％～85％。
起爆网络与采用的是非电导爆管起爆网络，孔内毫秒延时塑料导爆管雷管起爆，孔外用导爆索连接，导爆索用火雷管起爆。起爆顺序：首先掏槽眼，其次辅助眼，最后周边眼(光面眼)。在严格保证起爆顺序的条件下，合理的间隔时间，可获得良好的爆破效果。而理想的间隔时间是先爆破的岩石已抛离岩体，对后爆岩体所产生的应力波尚未消失时，即使后段起爆。掏槽眼与其后段及各圈眼的起爆时差选择在25～50ms范围内。周边眼与辅助眼的时差可控制在约50ms，周边眼全断面同时爆破。在“钻、填、爆、冲、抓”工序施工过程中，工程技术人员按照设计、施工规范要求，精心组织施工，避免事故发生。3.4 处理效果
改为爆破处理，既经济又有实在，收到良好效果。通过把钻进孤石、破碎孤石、清除岩块等技术方法优化组合在一起，组成一个复合工艺处理孤石。这样，桩基成孔速度大大提高，既能满足施工进度要求又能保证工程质量，同时，又可以提高经济效益。在K36+266 0-A 桩基施工了8天时间，而K36+266 1-C 桩基施工采用了钻孔爆破法仅用4天时问，通过对周边其它桩基进行“低应变动测”检查，其结果表明基桩完整良好，无破损。钻孔爆破法处理孤石是成功的。
。4.结束语
桥梁桩基施工遇孤石群时不宜采用单一技术方法，要在现有的物质条件下，灵活地采用综合性的技术方法和施工方案，将几种技术方法的长处有机地组合起来，形成特定的工艺，才能迅速、有效地穿透孤石。
施工前精心进行施工组织设计，配齐破岩的设备、材料和工具。
施工过程中工程技术人员应严格管理，认真负责，避免事故的发生，及时控制施工现场。结合工程实际合理选择光面爆破技术参数，可得到满意的效果。不但保证了岩体满足设计要求的几何尺寸和承载能力而且施工安全快速。
在当前公路建设中，尤其是在山岭重丘区修建高速公路时，推广应用爆破施工技术，有助于提高路基开挖的施工质量和综合工程效益，保证工后运营行车安全。
参考文献
溶洞处理虽然有一定的技术难度,但只要对溶洞的地质构造、类型、大小、范围等了解清楚,做好充分的机械、材料准备,还是可以成功处理的。
1 溶洞的地质特点分析及类型
溶洞出现的地质构造以岩溶发育地区居多,特别对于喀斯特地貌典型的石山地区,以及岩石溶蚀程度较高的地区,溶洞出现的几率均较大。另外,冲积层溶蚀地区也有溶洞发育情况。溶洞上一般都有覆盖层,覆盖层一般为亚黏土、黏土、亚砂土、粉砂、砂砾石层等,其中黏土、亚黏土可以在溶洞和地表之间形成隔水层,地表水不能直接渗透到溶洞中,粉砂、砂砾层为强透水层。溶洞一般伴随有裂隙发育,裂隙发育程度的大小,对溶洞的处理难易程度影响非常大,某些裂隙将桥位处的局部溶洞贯穿起来,形成连通的溶洞群,给填堵溶洞带来很大麻烦。
溶洞的类型多种多样,主要分为以下几类:1)按所处位置的深浅分为浅层溶洞(离地表不足6 m),深层溶洞(深度大于6 m);2)按空间大小分为大型溶洞(空间尺寸大于4 m),小型溶洞;3)按冲填状态分为空溶洞、半填充溶洞、完全填充溶洞;4)按填充物质分为软塑状态淤泥质土、黏性土、灰岩碎块、砂砾、碎石、卵石等;5)按同一竖直断面上存在的溶洞个数,分为单层溶洞和多层溶洞。
2 溶洞处理的原则
1)每根桩必须用地质钻机钻探,详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型,画图列表,为制定相应施工方案提供翔实依据。
2)对填充物进行土工试验,分析其物理力学特性,检测容重、含水量、孔隙率等,为注浆参数计算提供依据。
3)根据地质钻探资料和填充物情况,对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。
4)对每种处理方案,都要进行仔细的计算,施工前在桥位处进行溶洞注浆及钻孔试桩试验,取得经验数据,完善施工方案,指导施工。
5)遇到大溶洞时,必须请监理工程师和设计单位核查,明确处理方案,并报监理批准后实施。
3 溶洞处理方案及主要施工方法
3.1 方案的选择
根据不同的地质情况及溶洞特点,对溶洞的处理主要采取以下方案:
1)挖孔桩施工。当有溶洞的桩基地层中无较厚砂砾层或砂层,且溶洞水位较低时,采用挖孔桩的方案较为适宜。
2)钻孔桩施工。当地层中有较厚的中粗砂层、风化严重的砾石、碎石,地下涌水量较大时采用钻孔桩施工。
3)护筒跟进法。当溶洞上方有较厚的砂砾层时,为防止孔壁坍塌,采用护筒跟进的方法。
4)挖钻结合法施工。主要针对挖孔法施工,当对地质情况难以掌握及地下水情况难以判断,挖孔难以进行下去时,采取钻孔桩的施工方法。
3.2 施工方法
3.2.1 适宜钻孔作业的溶洞处理
采用冲击钻机成孔工艺。
钻机支撑点远离桩位,支点距离应根据可能造成坍塌范围进行估算,严禁将钻机直接支撑在孔口,同时钻机应用缆风绳拴拉。钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
1)当钻至溶洞顶1 m左右时,必须准备足够的片石(5 cm～20 cm)和黏土,黏土要做成泥球(ϕ15 cm～ϕ20 cm),对于半填充和无填充的溶洞要组织足够的水源。另外在1 m～1.5 m范围内变换冲程,逐渐将洞顶击穿,以防止卡钻。
2)根据钻孔的进尺情况,在击穿洞顶之前,要有专人观测护筒内泥浆面的变化,一旦泥浆面下降,应迅速补水。
3)对于特大型溶洞或半充填的溶洞或溶洞上方有较厚的砂砾层时,为防止泥浆突然流失造成孔壁坍塌,采取护筒跟进法施工。
4)对小型或多层溶洞,为防止其不与相邻孔窜孔或成孔后孔形有葫芦状,必要时可灌注低标号混凝土进行填充,待强度上来后再钻进。
5)钻孔达到设计标高并清孔后,对孔径、孔深、孔形、垂直度和孔底地质等情况一一与设计比较,同时检查孔底泥浆沉淀厚度,经监理工程师检查合格后,进行清孔。
3.2.2 挖孔桩施工溶洞处理
1)孔壁支护的设计和施工。
为保证施工安全,护壁采用钢筋混凝土护壁,其结构形式为内外齿形,ϕ6钢筋靠内径放置,厚度为15 cm。现浇混凝土的施工一般采取自制的钢模板,每节段由三块钢模板拼装而成。浇筑混凝土时,拆上节,支下节,自上而下周转使用。模板间用U形卡连接,上下设两道槽钢圈顶紧;钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇筑混凝土和下节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制,用吊桶运输人工浇筑。
2)井孔开挖。
挖掘时,要使孔壁稍有凸凹不平,以增加桩的摩阻力。挖掘方法视土层性质而定。对于亚黏土或黏土之类的不透水层,适合挖孔作业,采用短柄铁锹进行开挖,每挖掘1 m深时就及时用钢筋混凝土护壁。对于砾石、卵石、粉质黏土等具有一定的渗水性土层,作业时要浅进尺,每挖深0.5 m～1.0 m左右,就快速支护,以防塌孔。进入到砂层时,沿上层护壁外围每20 cm打入ϕ20的钢钎,然后钢钎上绑扎草袋作为防护,抽完水后浇筑护壁,每节最大高度0.5 m。
当挖孔进尺到溶洞顶面1 m时,挖孔作业人员必须系安全带,安全带要与井口上的挂梯或安全绳牢固连接,然后用风钻钻一个ϕ100 mm的孔,查看溶洞内是否有承压水,若有,人员则应迅速撤到地面,等其自然排除,水位稳定后再进行抽水,然后继续开挖。挖穿溶洞顶盖后,首先用水泵抽掉洞内的稀浆或水,然后将鸽子或小白鼠等活物放入空溶洞中,呆30 min,检查活物正常后,方可将作业人员用钢吊笼放入空溶洞中,检查溶洞情况。根据情况可用砖砌外圈,外圈要有足够的壁厚、刚度,以防止灌注混凝土时护壁被挤垮,然后立模浇筑钢筋混凝土护壁。溶洞处理完成后,继续向下挖进。
进入溶洞后,要根据溶洞内填充物的情况分别采取不同的措施:
1)若为空溶洞,首先将积水抽干,用砖砌外围,然后立模浇筑钢筋混凝土。
2)溶洞内有填充物,则根据填充物的种类分别采取不同的措施:
a.填充物是中粗砂、粉细砂时,挖进时应浅进尺,强支护,沿上层护壁外围每20 cm打入ϕ20的钢钎,然后钢钎上绑扎草袋作为防护,每节最大高度0.5 m。
b.填充物为软塑状黏土、含碎石粉质黏土时,采用短柄铁锹进行开挖,每挖深1 m左右就及时护壁。
3.2.3 溶洞处理的其他方法
对于一些地质构造特殊的溶洞,当其裂隙发育较广,用灌注低标号混凝土填堵无法封住裂隙时,可采取注浆措施,提供成孔条件穿过溶洞。
1)根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔,钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探,通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。
2)用注浆泵注浆,注浆压力不宜太大,控制在0.5 MPa～1.0 MPa范围,具体压力值由现场试验确定。速度为15 L/min～20 L/min,其目的是使浆液渗透到填充物内(包含灌入的砂或碎石),然后固结,渗透最小直径定为3.0 m,以保证冲钻成孔时有足够的固结体。
3)单花管注浆,管头花管段长度为100 cm,孔眼直径和间距根据现场试孔后确定,注浆管外径为70 mm,比钢套管内径要小。注浆时,通过注浆泵上的PQ仪分析确定注浆的速度和结束时间,压入量根据渗透半径、固结体积来计算,公式为Q=πR2 Hβμα(1-γ)λ。其中,R为渗透半径;H为溶洞高度;μ为填充物的孔隙率;α为超灌系数;λ为地区性经验系数;γ,β分别为充填率与充填系数。这些参数和系数可根据现场试验确定。
4)为防止浆液流失太远造成浪费,采用间歇注浆方式,使得先注入的浆液与砂子(或碎石)初步达到胶结后再注浆,循环注浆多次,直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。
5)注完一个孔后,继续对其余孔进行注浆,后注浆的压力必须调高,最后封孔。注浆顺序依据施工情况自行掌握。
4结语
溶洞处理是桥梁桩基施工中难度较大的技术问题,由于其具有不可预见性、复杂性、危险性等特点,在处理过程中应综合分析各种资料和数据,针对不同的溶洞类型制订相应的处置方案,对随时出现的新情况做好充分的准备。
参考文献
[1]交通部第一公路工程局.公路施工手册(桥涵)[M].北京:人民交通出版社,2000.
[2]JTJ 041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].
由于地质结构复杂，而且所建各类桥梁的桥体上部构架所承受的荷载很重，所以后期稳固性强、负载强度大的钻孔灌注桩基础建造工艺就已成为大部分桥梁项目建设优先选择的基础施工技术。桥体立桩基础结构是否科学合理，对工程建设成本 、稳固性、安全性、施工进度及桥梁性能有密切关联。因此在桥梁项目建设中完成好桥体地基的结构施工是其整体工程建设过程中的关键环节，笔者在此就桥梁桩基建造过程中的地基构建工艺做全面、详细的阐述。
【关键词】桥梁；桩基施工；地基；处理工艺
我国是一个地域广阔而且地质地貌、自然条件又十分复杂的国家，而且某些局部地区的自然条件甚至十分恶劣。由此给我国的交通桥梁建设带来很大的难度，况且某些地域的特殊地质构造对我国桥梁建设的技术水平又是一个十分艰巨的挑战。在这种背景下，我国的广大桥梁工程科技人员经过多年深入研究，刻苦攻关，在实践中逐渐摸索并形成了一系列满足各种自然条件需求的桥梁建设工艺，其中桩基施工的地基处理工艺就是一项应用非常普遍的重要桥梁建设施工技术，而且针对这一工程需求研发出了多种地基处理方法。
1、桥梁构架应力分布及地基类型
桥梁基础系构建于桥体构架与地基结构之间的过渡性结构体，也可以说是用来应力传递与应力再分布的结构实体。基础将桥体纵向传递而来的压力在传导给地基。由水平面观察，纵向构架系统把压力聚集式地传递至并作用于某一点，也可能是排布成线性状态，然而最终担负承载作用的还是地基，其赋予的是一系列分布性的载荷功能[1]。
①当地基的载荷功能充分时，那么此时桥梁基础的布局模式适宜和纵向构架的布局模式保持一致。然而某些时候受土质及载重的条件限制，必须选取基于整体面积铺设的阀型基础，阀式基础具有增加地基衔接面的特点。然而和单独基础作比较，其施工成本大，所以，仅在相当需要情况下方采用此种模式。不管是何种地基模式，其设置基础的最终目的均是将聚焦性的作用力再重新最大面积地分布于地基结构上，让重力负载永远处于地基所能承受的荷载范围之内。故荷载应力分布范围的面积始终与地基承受的重力荷载成倒挂型关系[2]。
②倘若建筑地基承受重力荷载能力很差，即可以认定其属于软土型地基状况，此时务必选取恰当手段对此软土型地基的结构实施彻底的改善过程。其软土型地基的组成成分很可能是沉积淤泥、水浸泡淤泥质土、水流冲刷携带土、混杂充填土或其它有很强压缩性的土质等类型。有此类土质构成的桥梁地基很不稳固，极易出现滑坡、沉陷、塌方等事故情况。
③如果在构建地基的小区域范围内存在着具有高压缩性能的土层结构时，需要依照小部分软土地基类型去处理。在对地层结构进行勘察作业时需要全面查清软层土质均一性、土层成分、分布区域及其它性能，参照所选取的地基整治工艺采集相关数据。若是冲填土结构还需查清其排水固结指标。若属于杂填土类型还需查证堆置时间，掌握其在自身重力作用下所呈现出来的稳定性、沉陷性等相关情况[3]。
2、桥梁桩基施工过程中应注意的工艺问题
①桩基构建过程中，其护墙水泥凝固性指标须和桩基水泥的凝固型指标相同，而且护墙要超出32cm，再有还需对护墙实施详细查验是否存在渗漏情况。
②桥体桩基水泥掺和比例。须在作业之前确定供料地点，而且对工程物料实施全面查验，确认合格后再确定人力孔桩挖掘作业及钻孔桩挖掘作业的匹配比例。通常条件下，钻孔桩内水泥坍落性能数据均比人力作业的水泥坍落性能数据高一定幅度[4]。
③在浇筑水泥之前，需要详细对孔底部实施查验，待确认孔底不存在积水及杂物情况下方可施工。通常条件下，其所存杂物容易排除，而其积水却较难除掉，需要采用适当的海绵料吸附或水下浇筑等施工方法进行除水操作，起始盘水泥浇筑量要尽量加大，精确把握灌注尺寸，振捣过程要彻底。
④在进行钻孔桩底部水下浇筑作业时，要详细对每盘水泥用料体积及导管拔出高度实施精确核算，以避免因导管拔出时水泥不实而出线断桩情况[5]。
3、常用的桥梁桩基施工地基处理工艺及方法
常用的桩基施工地基处理作业有包括换土填筑垫层工艺、强力夯实工艺、砂石充装工艺在内的近十种工艺，下面分别详细介绍。
①换土填筑铺垫层处理工艺。此工艺满足于地表软土地基和不均质地基的整合处理作业需要，它的基本功能是增强地基负荷能力，降低下沉幅度，加快软质土层的除水固化过程，扼制因温度变化引起的冻胀现象及膨胀土的伸缩过程发生。
②强力夯实工艺。此工艺满足碎石类土层、砂质土层、不饱和细质土与粘质土混合土层、沉陷状黄土等若干类土层地基的硬化处理要求。强力夯实置换工艺符合高饱和状态的细状土、流态化的粘质土层等地面上对基础形变幅度要求不精的工程建设的地基要求[6]。
③砂石桩地基处理工艺。此工艺满足于压实化疏松砂土、细质土、粘质土、纯质土、混杂土等地基的处理过程。增强地基的承受荷载能力，并减小其压缩性能，同时可用来整治液态型地基。就饱和型粘土质地基上部、控制形变要求不高的桥梁项目建设而言，亦适合应用砂石型立桩置换工艺进行处理，将砂石型立桩和软质粘土一起组建成复合型地基模式，从而增加地基强度。
④脉冲振动工艺包括充装填料和补充装填料两个类型。充装填料的一般叫做振捣冲击碎石桩工艺，振捣冲击施工工艺符合整治砂性土质、细碎土质、细碎粘土等树种地基的构建技术需求，就那些不用外排水并且抗剪性能不低于22千帕的粘质土及饱和型黄土地基而言，需要在地基开工作业前依托就地检验评估其应用条件。
⑤水泥与土混合搅拌工艺。此工艺包括桨体深度搅拌工艺及粉液喷洒搅拌工艺，它们也分别被称作湿式工艺和干式工艺。此地基施工工艺可用于整治已经固结好的淤泥和淤泥土层、粘质土层、粉化土层、饱和型黄土层等若干种不同类型的土质地基构建。不适合于整治泥炭型土质、塑性化指标高于26的粘性土、下层水带有腐蚀性介质和有机物质浓度高的地基结构[7]。
⑥高压喷射注浆工艺。适用于处理淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂土、人工填土和碎石土地基。当地基中含有较多的大粒径块石、大量植物根茎或较高的有机质时，应根据现场试验结果确定其适用性。对地下水流速度过大、喷射浆液无法在注浆套管周围凝固等情况不宜采用。高压旋喷桩的处理深度较大，目前最大处理深度已超过35m。
⑦预压工艺。适用于处理淤泥、淤泥质土、冲填土等饱和粘性土地基。按预压方法分为堆载预压法及真空预压法。堆载预压分塑料排水带或砂井地基堆载预压和天然地基堆载预压。当软土层厚度小于4.2m时，可采用天然地基堆载预压法处理，当软土层厚度超过4.2m时，应采用塑料排水带、砂井等竖向排水预压法处理。
⑧夯实水泥土桩工艺。适用于处理地下水位以上的粉土、素填土、杂填土、粘性土等地基。该法施工周期短、造价低、施工文明、造价容易控制，目前在北京、河北等地的旧城区危改小区工程中得到不少成功的应用。
⑨水泥粉煤灰碎石桩工艺。适用于处理粘性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。对淤泥质土应根据地区经验或现场试验确定其适用性。基础和桩顶之间需设置一定厚度的褥垫层，保证桩、土共同承担荷载形成复合地基。
4、结语
在选择地基处理工艺方法时，应综合考虑场地工程地质和水文地质条件、桥梁对地基要求、建筑结构类型和基础型式、周围环境条件、材料供应情况、施工条件等因素，经过技术经济指标比较分析后择优采用。
参考文献
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摘 要：桥梁是交通运输中的咽喉。随着我国经济的飞速发展，桥梁工程建设在建筑行业中占的比重也越来越大。桥梁工程由于本身系统复杂，且需要考虑周边环境因素，桥梁施工中常遇到结构不稳定、功能不健全、安全不合格等各种问题，这些问题往往会导致桥梁桩基产生断桩现象的发生。针对桥梁机床施工产生断桩的问题，施工人员应选择合理的施工方式，严格按照施工规范进行操作，并验算对桩截面抗拉强度，提高桩基在桥梁中的可靠性。文章根据以上问题，基于桥梁施工的经验，分析并讨论了桥梁桩基施工产生断桩的原因，提出了技术上的应对措施，有利于提高桥梁的施工质量，保障国家和人民的生命财产安全。
关键词：桥梁工程;桩基施工;断桩现象;处理措施
随着我国施工机械的不断发展和施工技术的不断进步，桩基在桥梁工程中的运用越来越广泛，桩基的相关施工技术在桥梁工程中的运用也越来越普及。桩基是由桩和连接桩顶的桩承台组成的深基础，此外，由柱与桩基连接的单桩基础也可称为桩基。在实际的工程运用中，根据桩身埋入土中的高度又可分为高承台桩基和低承台桩基。无论是高承台桩基还是低承台桩基，一旦发生断桩现象，就会产生质量问题和施工事故，造成经济损失和工期延误。因此，本文针对桥梁桩基施工产生断桩的原因及处理措施进行分析，希望引起国家有关部门和相关领域的专家、学者的重视。
1.1 钢筋笼偏位
关于钢筋笼可能会出现偏位、变形或上浮, 原因主要有: (1) 钢筋笼过长, 箍筋未起到作用, 使得钢筋笼的刚度不够, 吊入孔内后钢筋笼发生变形。钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度, 或桩孔本身偏斜或偏位;钢筋笼吊装时未垂直缓慢下放, 而斜插孔内使保护层厚度不够而使钢筋笼偏位。钢筋笼放置初始位置过高, 而所灌注的混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土托顶上升。孔底沉渣未清理干净, 使钢筋笼不能下放到设计深度, 其位置不符合设计要求; (2) 当混凝土灌注至钢筋笼下, 若此时提升导管, 导管底部距离钢筋笼很近, 由于灌注的混凝土自导管流出后冲击力较大, 推动了钢筋笼的上浮; (3) 当灌注的混凝土超过钢筋笼且导管埋深较大时, 若其上层混凝土因浇注时间过长, 已接近初凝, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼之间产生一定的握裹力, 如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上, 混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上浮。
1.2 缩颈或孔斜事故
在施工过程中均出现了钢筋笼放不下去的问题, 最可能的情况就是出现了缩孔或孔斜, 经下放检孔器, 即可判定是否出现了缩颈或孔斜。尽管表面上看, 这种质量事故可以在施工过程中及时发现, 不至于引起严重的质量隐患。事实上, 孔斜事件不仅造成工期延长, 浪费人力、物力, 对桩基承载力的影响也是令人担忧的。出现缩颈可能是由于地质情况不良, 孔口附近堆积砂石料, 产生较大的土压力后, 一种高塑料粘土带孤石橡胶土同时挤入孔内所致。孔斜事故则主要有以下原因:
(1) 钻孔中遇到较大的孤石或探头石;在有倾斜度的软硬地层交界处、岩面倾斜处或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时, 钻头受力不均匀;扩孔较大处, 钻头摆动偏向一方; (2) 钻机安装不合要求, 钻进过程钻机产生不均匀沉陷或运转过程震动过大引起孔斜; (3) 钻具弯曲或插接式连接钻杆磨损, 间隙过大受压后钻杆发生弯曲而导致孔斜。
1.3 塌孔
在陆地桩基施工中, 坍孔事故较多。原因有以下几个方面: (1) 护筒埋量太浅, 加之周围回填土不密实而造成漏水; (2) 操作不当, 提升钻头过猛, 因故停钻时间过长或放钢筋笼时碰撞孔壁; (3) 泥浆稠度小, 起不到护壁的作用;泥浆水位高度不够, 对孔壁压力小; (4) 向孔内加水时流速过大, 直接冲刷孔壁。
1.4 钢护筒变形以及导管漏水
相对于前两种质量事故, 钢护筒变形事故更易发生, 每个步骤的不规范操作都可能会引起钢护筒变形。如设计中不区分不同的桩基直径、深度, 采用同样材质和壁厚的钢护筒;制作钢护筒时, 焊缝不合格;在插打钢护筒时, 振动过快, 碰撞地下障碍物等。造成导管漏水的主要原因是导管材质不良引起的, 使用不合格或未经充水试验的导管往往会发生漏水甚至断管。
1.5 卡管与埋管
卡管事故又分为剪球时卡管与灌注中卡管, 它们的原因稍有不同。剪球时卡管的情况较多, 造成此类情况的主要原因有: (1) 剪球制作不合理, 塞球直径与导管直径差过小, 剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间而堵塞; (2) 混凝土配比不合格, 用于封底的混凝土坍落度过小或拌和不均匀, 加上累积混凝土过程中粗骨料下沉, 可能导致漏斗口处粗骨料相互挤压密实而堵塞漏斗口, 致使剪球后混凝土难以下落。在灌注过程中也会出现卡管现象主要是由于混凝土过早凝固造成堵塞而引起的。钢筋笼制作质量差, 部分钢筋焊缝不牢脱离主筋后插入导管吊环内, 也会造成埋管。导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大, 同样会发生埋管。
2 处理方法及预防措施
2.1 钢筋笼纠偏处理
对于钢筋笼出现偏位或上浮的现象, 可采取如下措施:第一次清孔时应换用比重和粘度较低的泥浆进行冲洗和置换, 同时将钻头上下活动, 边冲边扫, 尽量将孔内的泥块和泥皮搅拌成浆, 排出孔外, 直到泥浆符合要求时再进行提钻;加快混凝土浇灌速度, 控制浇灌时间, 遇高温天气应添加缓凝剂以防止混凝土顶层进入钢筋笼时, 流动性变小;当混凝土接近钢筋笼底时, 尽量减少窜插导管, 等钢筋笼被混凝土埋牢后, 再恢复导管正常埋深;加固钢筋笼与孔口的固定, 防止钢筋笼上冲。一旦出现浮笼应迅速处理, 采用多根6cm～8cm的钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上, 并用钢管或方木成网状压住所焊钢管及护筒, 这样就可保证钢筋笼上浮时不至过大偏位, 能基本保证工程质量。
2.2 缩颈或孔斜的处理及预防
对于缩颈事故, 通常应保持孔口附近的无堆积物, 减少土压力的影响;采用加长钢护筒的措施来加以解决, 或改装“正孔器”。正孔器用10mm厚钢板卷制成与钻头同直径, 高1.5m的十字架钢护筒中心通过钻杆与钻头连接, 增加钻头的自重, 即可钻孔成桩。对于孔斜事故, 若孔斜不严重, 一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔, 使钻孔修直。孔斜严重或纠斜无效时, 采用回填片、卵石到偏斜部位上部冲平后再重新钻进成孔。对孔斜事故的预防可采取如下措施: (1) 安装钻机时, 机座应安放在平稳坚固的地基上, 使转盘和底座水平, 重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条直线上, 且钻进中应经常检查校正; (2) 钻具入孔前要仔细检查, 弯曲的钻具严禁入孔内, 且插接式连接钻杆接头磨损严重、间隙过大时要及时修复或更换; (3) 在开孔、换层界面处或有倾斜的软、硬地层钻进时, 应采用轻压慢转的操作规程, 钻机遇到地下障碍物时应及时处理, 严禁盲目加压;要经常用检孔器进行检查, 发现偏斜及时纠正。
2.3 塌孔的处理
塌孔分为孔口坍塌和孔内坍塌, 要根据事故状态采取相应的措施。孔口坍塌时, 可立即拆除护筒, 将护筒周围回填夯实, 加长护筒并重新埋设后再钻进。用冲击钻机成孔时, 可以填入片石或卵石, 反复冲击, 以增强护壁。当发生孔内坍塌时, 要先判明坍塌的位置再分析具体原因。坍孔不严重时, 可回填砂和粘土混合物到坍孔处以上, 采取措施后继续钻进。坍孔严重时, 应使用砂和粘土混合物全部回填, 待回填物沉积密实后再行钻进。
2.4 钢护筒变形以及导管漏水的防治
对于钢护筒变形, 可采取如下措施: (1) 对不同规格的桩基所需的钢护筒要仔细验算, 确保有足够的壁厚和强度; (2) 对钢板进行必要的试验是至关重要的, 采取钢护筒周边增设30cm×15cm的加固钢板, 以便提高钢护筒的整体强度, 另外, 钢护筒刃脚处受力集中, 需在钢护筒的外侧加焊一圈厚的钢板, 可增加刃脚的强度; (3) 采用偏吸泥成偏抓土及施加外力的方法纠正钢护筒在插打过程中出现的偏移和倾斜。还可利用抓斗捞取孔内淤泥或采用吸泥机排除孔内淤泥的办法来减少孔内摩擦阻力。
为防止导管漏水严格控制导管的制作质量, 使用前应作拼接, 过球和压水试验。压水试验时压力应不小于灌注水下混凝土时导管壁可能承受的最大压力。另外, 导管在吊放时, 应位置居中, 如果倾斜往往会卡挂钢筋笼和碰撞孔壁而损伤导管。
2.5 卡管与埋管的处理
相应的处理办法是: (1) 用适当长度的钢筋强制性捅塞球, 使混凝土下落;采用机械微振动使混凝土自然下落, 以保证混凝土下落时导管回到正常的埋管位置; (2) 要严格计算封底混凝土的数量, 宜多不少, 改善配合比的设计, 宜选择和易性好的水泥及合格的砾石作粗骨料, 使用这样的混凝土封底效果较好。另外, 介绍一种不用剪球而采取在漏斗内向上拔球的施工技术。操作过程将塞球锚栓向下套入漏斗下口, 用吊车或卷扬机等起重设备将提升钢丝绳拴牢, 待漏斗内混凝土数量满足封底要求时, 迅速拔起塞球, 此时混凝土快速自然下落。采用这种方法操作简单, 施工方便, 安全可靠, 水下混凝土封底的成功率为100%。
对于灌注中的卡管, 通常以预防为主。灌注前应全面检修设备, 采取相应的措施, 配置备用设备, 尽可能使灌注连续快速, 在炎热季节灌注水下混凝土初期可加入适量的缓凝剂, 以避免混凝土过早初凝。针对埋管事故, 可采取以下措施预防补救: (1) 注意长短天气预报, 合理安排浇注时间; (2) 正反转动缓慢提升导管, 使导管脱离钢筋笼并居钻孔中心, 可再继续浇注; (3) 认真做好浇注记录, 严格控制埋管深度;
3 结语
为了保证我国交通基础设施建设能够快速, 平稳, 健康的发展, 我们必须明确工程质量的重要性。公路桥梁桩基工程作为重要的分项工程, 理应得到更多的关注, 应加强质量检测和控制, 做好预测性防范, 多备解决方案, 紧急预案等事项。以理论基础作为指导, 结合实际情况与类似的经验, 对事故做出准确的评估从而采取及时、有效的处理措施, 避免质量事故的进一步蔓延。
参考文献
[1]桩基工程手册[M].中国建筑工业出版社, 1995.
关键词: 桩基础；施工；问题；处理措施
前言
近几年，随着在各类基坑中开挖围护桩和承载基桩的广泛应用，桩基工程的施工质量越来越受到工程技术人员的重视，桩基是建设工程最下面的结构部分，埋于地下，属于隐蔽工程，其质量的好坏对上部主体结构的使用具有直接的影响, 因此为了使桩基质量能符合工程要求, 工程的质量控制就显得尤为重要。
1 桩基础的特点
(1)桩基的竖向单桩刚度或群桩刚度很大，足以承载其自重或相邻荷载作用，满足不均匀沉降和倾斜度的规范要求。
(2)桩支承于坚硬的(岩石、密实的卵砾石层)或较硬的(硬塑粘性土、中密砂等)持力层，其竖向单桩或群桩承载力，足以承担高层建筑的全部竖向荷载。
(3)高层建筑的抗倾覆稳定性是凭借桩基巨大的单桩侧向刚度或群桩基础侧向刚度及其整体抗倾覆能力, 以抵御因地震和风产生的力矩荷载与水平荷载。
(4)桩身穿越液化土层支承于坚实土层或嵌固于基岩之上。地震时，由于桩基低部固定于持力土层，即使浅部土层发生液化与震陷，其抗拔承载力与抗压仍足够，高层建筑沉陷与倾斜仍然满足规范要求。
2 桩基础存在的技术问题及其防治措施
2．1 桩顶碎裂
严格按质量标准进行桩的制作，混凝土配合比要求准确，主筋不得超过桩顶第一层钢筋网片，振捣要密实；打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100％，且应有一个月以上的自然养护期，先施工养护时间长的桩；混凝土灌注前，桩顶模板要平，且同桩身轴线垂直，对已浇筑的桩，在使用前要进行检查，对桩顶平面不符合规范要求的桩，应经修补后才能使用；合理选择桩锤，要重锤轻击，桩重与锤重之比为1：3-1：5；经常检查桩帽与桩的接触面处是否平整，并及时更换缓冲垫；当桩顶破碎严重时，应修复补强后再施工。
2．2 桩身断裂
控制每节桩的长细比一般不应超过４０；施工前检查桩身弯曲情况，对桩身弯曲矢高大于１‰桩长且大于
２０ｍｍ的桩或桩尖偏离桩的纵轴线时，不宜使用；施工前清除场地内地下障碍物；应及时纠正在初沉时发生倾斜的桩；采用先钻后打工艺时，严格控制钻孔的垂直度在１％以内；严格按操作要求进行接桩，以确保上下两节桩在同一轴线上；在饱和软粘土中沉桩时，要采取有效措施降低孔隙水压力，在沉桩完成后间歇两周以上才可进行土方开挖，且应分层挖土；确保混凝土质量；桩在堆放、起吊、运输过程中，严格按有关规定或操作规程执行；当桩身出现断裂后，可根据工程地质条件等实际情况进行补桩。
2．3 沉桩达不到设计要求
工程地质情况应详细探明，做到工程地质情况与勘察报告相符；合理、正确地选择持力层或桩尖标高；遇有硬夹层时，可采用先钻后打法、水冲法等穿透硬夹层，以利沉桩，但桩尖至少应进入未扰动的土层中４倍桩径深度；根据工程地质等条件，确定桩施工的最终控制标准，一般情况下，以一种控制标准为主，另一种控制标准为参考；合理选择桩锤；采取有效措施，防止桩顶打碎或桩身断裂。
2．4 桩顶位移
施工前应清除沉桩区域内的地下障碍物；严格控制预钻孔的垂直度在１％内；接桩时，保证上下节桩在同一
轴线上，严格按操作要求连接接头；沉桩前检查桩身弯曲情况，不使用超过规范允许偏差的桩；在饱和软粘土地区施工较密集的群桩时，应控制沉桩速率，并采用可降低孔隙水压力的措施，如采用袋装砂井、塑料排水带等。
2．5 桩身倾斜
要求施工场地平整，软弱地基表面应铺碎石后再平整；为使桩机底盘保持水平，可在桩机行走装置下加垫板；初沉时，对不垂直的桩及时纠正，控制垂直度小于５‰；预先检查桩，不宜采用桩身弯曲及桩尖偏离桩轴线超过规定值的桩；障碍物不深时，可挖除回填后再打或做补桩处理；保持桩顶与桩帽接触面平整，使桩不受偏心荷载；控制预钻孔的垂直度，使其误差小于１％；接桩时，上下桩必须保持在同一轴线上；在饱和软粘土地区，应采用引排孔隙水措施，并控制沉桩速度；按分层开挖原则，对有一定送桩深度的群桩进行基坑土方开挖。
2．6 接桩处松脱、开裂
接桩处表面必须清除干净；连接铁件必须牢固平整，不符合要求的经修正后方可使用；必须保证焊接质量；
硫磺胶泥严格按规程操作，配合比应先经过试验，保证强度符合设计要求；保证上下两节桩在同一直线上
3 施工过程中常见的质量问题及处理措施
桩基础在施工过程中, 常见的质量问题主要有: 孔壁塌落、护筒冒水、钻孔漏浆、桩孔偏斜、梅花孔与缩孔、钢筋笼安放与设计要求不符、断桩、桩底沉渣过厚等,它们都容易造成桩基的承载力下降, 进而影响到工程结构的整体质量。
3.1 孔壁坍落
在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆；将护筒的底部贯入粘土中０.５ｍ以上；成孔速度应根据地质情况选用；如地下水位变化大，应采取升高护筒、增大水头，或用虹吸管连接等措施；从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫板设置安装等环节均应予以充分注意；如孔内发生坍塌，应先探明坍塌位置，再将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1-２ｍ，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
3.2 护筒冒水
在埋设护筒时，四周的土要分层夯实，并且要选用含水量适当的粘土填筑；起落钻头要防止碰落护筒；初发现护筒冒水，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。
3.3 钻孔漏浆
根据土质情况决定护筒的埋设深度；将护筒外壁与孔洞间的缝隙用土填密实，必要时由潜水员用旧棉絮将护筒底端外壁与孔洞间的接缝堵塞；加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁。
3.4梅花孔与缩孔
对梅花孔，在施工时应经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间时间应更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。对缩孔，可上下反复扫孔，以扩大孔径。
3.5钢筋笼安放与设计要求不符
钢筋笼过长时宜分段制作，入孔时再焊接，在搬运和安放过程中，每隔2.0－2.5ｍ设置加劲箍一道，并在笼内每隔3-4ｍ装一个临时十字形加劲架，在钢筋笼安放入孔后拆除；清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求；钢筋笼应垂直、缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁，入孔后要采取措施固定好位置，对已发生变形的钢筋笼进行修理后再使用。
3.6断桩
混凝土坍落度应按设计要求、粗骨料粒径按规范要求控制；边浇筑混凝土边拔管套，并勘测混凝土顶面高
度，随时掌握导管埋入深度，避免导管脱离混凝土面；当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，使混凝土继续浇筑，也可迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水栓浇筑，浇筑时当隔水栓冲出导管后，将导管继续下降，直至导管不能斜入时再稍许提升，继续浇筑混凝土；如果混凝土在地下水位以上中断，桩径又较大（１ｍ以上），泥浆护壁好，可抽掉孔内水，用钢筋笼网保护，对原混凝土面进行凿毛并清洗钢筋，再继续浇筑混凝土；如果混凝土在地下水位以下中断，可用比原桩稍小的钻头在原桩位钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定）重新清孔，在断桩部位再增加一
节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土；如果導管接头法兰挂住钢筋笼，钢筋笼埋人混凝土又不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离。
3.7 桩底沉渣过厚
通常表现为桩身在混凝土浇灌后，有一定的“缩桩”现象，在施工过程中因桩底沉渣过厚而影响成桩质量的现象并不少见。因此桩基施工到要求标高后，针对不同类型的桩，采取的方法也是不同的:人工挖孔桩一般采用人工清除孔底沉渣；钻孔桩不但要对泥浆密度进行稀释，以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣外，端部沉渣还需真空泵通过管道伸向桩底吸走。
结束语
总之，建设工程的关键是工程质量，任何一个环节或部位出现问题，都会给工程的整体质量带来巨大的安全隐患，工程的使用效益也将受到极大的影响。桩基处于建设工程结构的最下面部分，属于隐蔽工程，其质量的好坏对上部主体结构的使用具有直接的影响，因此为了使桩基质量能符合工程要求，工程的质量控制就显得尤为重要。
参考文献
[1]杨克己.实用桩基工程[M].人民交通出版社,2004
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