工艺管理办法

工艺管理办法（共8篇）

工艺管理办法 篇1

一 基本术语

工艺：工艺就是使原材料成为产品的过程和方法。它包含内容非常广泛，包括工艺文件、工艺纪律检查、工具、设备、人员、装配顺序、现场等等。

工艺性：工艺性是指在现有生产条件（设备、人员技能、检验手段等）下，对产品（包括零部件）进行制造的可行性和经济性。

工艺管理：就是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。就是对工艺的各个方面进行有效的监控和控制，使之运转正常，并不断的优化和改进的过程。

工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸，相对位置或性质等，使其成为成品或半成品的过程。

工艺方案：根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

工艺路线：工艺路线又称工艺流程，是指产品的零部件从加工到装配、检验、包装、入库整个生产过程所经过的路线。

★工艺方案≠工艺路线，工艺方案强调的是对产品进行制造时人员、设备、工装等工艺元素进行的组织；工艺路线强调的是形成产品所经过的路线。工艺设计：编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。

工艺文件：工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。

★工艺文件分工艺管理文件（包括工艺方案、工艺流程、过程FEMA、控制计划、材料消耗定额明细/汇总表、工时定额明细表、工艺通知、工艺更改通知单等）和工艺规程文件（包括各类工艺卡、工序卡、调试卡、作业指导书、检验卡等）两大类。

工艺规程：按相关标准格式编制的规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。

★工艺规程是直接指导现场操作的重要技术文件，也是生产调度、质量检验、劳动组织、材料供应，工具管理、经济核算的技术依据。

工艺过程卡片：以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。

工序卡片：详细说明某个工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等的一种工艺文件。

工艺规范：对工艺过程中有关技术要求所做的统一规定。工序：一个/组工人，在一个工作地对同一/几个工件所连续完成的那部分工艺工作。工步：在加工/装配表面和加工/装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺工作。材料消耗工艺定额：生产单位产品或零件所消耗的材料的总重量。工艺验证：通过试生产，检验工艺设计合理性的过程。工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。

★工艺纪律是企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺文件的贯彻执行，建立稳定有序的生产秩序，确保产品的加工质量和安全生产而制订的具有约束性的规定。

二 工艺及工艺管理知识

工艺工作的主要内容及工作要点 1.工艺调研

要点：了解市场和用户对产品的需求，了解国内外同类产品的工艺水平，了解新工艺、新材料的使用情况，本企业在制造过程中存在的问题，促进工艺水平的提高。2.对产品设计进行工艺性审查

要点：尤其要参与新产品开发，对新产品设计结构和产品图纸的工艺性审查，保证对产品（包括零部件）制造的可行性、高效性和经济性。3.编制和管理工艺文件

要点：工艺文件的编制需以产品图样和有关技术文件、工艺标准和法规、生产性质和生产类型、本企业的现有条件等为依据，作到正确、完整、统一、清晰、实用。常用的工艺文件包括工艺文件目录、产品零部件工艺路线、产品零部件工艺规程、材料消耗工艺定额明细/汇总表等工艺文件。

4.编制材料消耗工艺定额和工时工艺定额 5.设计和管理工艺装备

要点：在确保产品质量的前提下力求满足工艺要求，结构性能可靠，使用安全，操作方便，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，提高工装标准化、通用化、系列化水平。工艺装备设计主要包括专用工装图样、工装图样明细表等。

★无论是编制工艺文件还是设计工艺装备，其最高境界是周全的考虑到并平衡好编制/设计的正确性、完整性、统一性、合理性、可靠性、先进性、经济性、高效性、实用性、通用性、可行性、安全性、继承性、环保性！6.工艺纪律检查及现场工艺管理

要点：重点是对工艺文件、工装工具、检验器具、设备装置、生产/质量记录等方面进行检查，并形成督查、考核等管理制度.7.进行工艺验证和评定

对产品设计进行工艺性审查的主要内容

A 产品结构的合理性、继承性、标准/通用化程度； B 零件选材的合理性、精度的合理性、加工的可能性； C 产品、部件装拆的可能性、配合精度的合理性； D 是否便于检查测量、维修维护。

工艺纪律检查的主要方面和内容

工艺文件方面：工作岗位是否有作业指导书等工艺文件；

工作岗位配备的作业指导书等工艺文件是否现行有效、清晰。工装工具方面：是否使用作业指导书中规定的工装工具；

使用工装工具的工作状态是否完好；

是否正确使用工装工具。

检验器具方面：是否使用作业指导书中规定的检验器具；

使用的检验器具工作状态是否完好且在检定周期内；

是否正确使用检验器具。

设备装置方面：是否使用作业指导书中规定的设备、装置；

使用的设备、装置工作状态是否完好，是否经过润滑等维护；

是否正确使用设备、装置。记录方面：是否具有规定的生产、质量记录；

规定的生产、质量记录的填写是否正确、属实。

现场管理方面：工作现场是否整洁干净、物料摆放定置有序；

工艺管理办法 篇2

很多工业事故与报警管理不当有关。在采用集散控制系统 (DCS系统) 的现代生产装置中, 如果报警设置过于繁多, 当工艺发生扰动时, 会到处充斥报警, 这些繁杂的报警不仅会给操作人员造成压力, 导致操作失误, 而且还可能因掩盖重要或关键的安全报警造成事故的发生, 降低装置安全性。

报警管理生命周期

报警管理的全生命周期分了以下10个部分:

策略:定义报警管理和报警系统要求规范的过程。

识别:确定潜在的报警的过程。

合理化论证:对报警进行合理化论证, 确定报警分类, 确定报警优先级和对报警系统进行文件化整理的过程。

具体设计:包括基本报警设计、人机界面设计。先期报警技术设计的过程。

实现:安装报警系统, 报警系统初始测试, 并进行管理及技术人员初期培训的过程。

操作:操作响应报警, 进一步强化培训的过程。

维护:维护、修理和更换、定期测试报警系统的过程。

监控及评估:监控报警数据和报告报警系统工作绩效的过程。

变更管理:工艺生产过程核准增加, 修改和删除警报的过程。

审核:定期审核, 报警管理体系的过程。

事故案例分析

案例1

2010年1月22日, 位于美国西弗吉尼亚州卡诺瓦河畔的Belle工厂探测到有毒气体 (氯甲烷) 泄漏。该工厂是杜邦公司规模最大的化工厂之一, 初步评估得知, 至发现泄漏时该泄漏事故已持续5天, 泄漏至大气环境中的有害气体总量已超过900 kg。

事发单元为一除草剂的中间产物生产单元。氯甲烷蒸气通过反应器的气相排放线, 与二氧化碳、氮气和少量的二甲胺进入洗涤器内, 再通过热氧化剂进行排放控制。为防止超压破坏洗涤器, 在洗涤器上游管线 (即反应器气相排放线) 上引出一排放线, 并在排放线上安装了爆破片, 排放口位于厂房外的大气环境中。同时, 排放线上安装了一个排液孔, 排液孔位于厂房内。有毒气体泄漏位置就是该超压排放线的排放口。

在2010年1月17日装置开启之前的氮气吹扫过程中, 该爆破片发生破裂, 且爆破片的传感器触发了报警信号, 但操作人员忽略了这一报警信号, 导致了装置开启后泄漏事故的发生, 并持续泄漏5天后才被探测到。

案例1中报警被忽略, 一则因为历史上过高的误报率导致该报警被操作员判定为误报, 二则因为变更管理程序执行较差。该传感器长期存在误报警问题, 原因包括:传感器可靠性较差, 导致经常误报警;传感器电池的寿命较短, 操作人员频繁地接到误报警信号;在更换电池过程中, 操作人员也容易忽略报警;传感器本身非常脆弱, 在安装的时候很容易破裂;传感器上的凝液有时也会导致传感器发出误报警信号。而在事故发生前的停产维修阶段, 该生产单元已经更换了可靠性较高的新型传感器并接至DCS系统。但操作人员没有接受针对新的传感器报警响应方面的培训, 因此, 发生报警时, 操作人员以为还是误报, 没有予以及时处理。为应对以上问题, 可从以下6点入手。

可靠性:事故工厂采用了不可靠的爆破片运行了18个月, 然后才进行更换。长期使用可靠性较低的设施, 是导致操作工对报警麻痹的主要原因。因此, 安全保护设施一定要选用可靠性较高的部件, 并评估可靠性水平和误动率达到可接受程度。

验证与检维修:该事故单元爆破片的检维修周期为1年, 或其动作之后进行替换, 或某些特殊工艺将其移除, 除此之外, 在其他时间都不受关注。如此不频繁地检维修, 会导致安全设施失效而不能被及时获知。建议合理增加安全关键设施验证测试与检维修频次。

变更管理:事故工厂变更危害识别不当, 该变更被认为是微小变更, 没能正确地执行相应的变更管理工作。应正确识别变更危害, 并系统地进行变更后告知或培训等程序。

报警优化:在该事故工厂中, 并没有对报警进行优先级划分, 没有划分哪些报警需要立即处理, 哪些报警可以延迟处理, 以致安全关键设施的报警被延迟处理。因此, 需要对报警系统进行分析、评估和优化。

开车前安全审核:该事故工厂开车前在进行氮气吹扫过程中, 没有对有关的设施 (如爆破片、仪表系统等) 给予足够的保护, 导致爆破片在吹扫过程中发生破裂损坏。说明其开车前安全审核工作需要改善。

事故根源分析:尽管已经发生多次爆破片破裂事故, 但事故根源没有及时充分地解决。因此, 对装置一些常发生的“小事故”不能麻痹, 要查明事故根源, 不留隐患, 以彻底解决问题。

案例2

澳大利亚长滩天然气处理GP1厂火灾爆炸事故的原因之一, 就是“过多的报警”。为了完成生产任务, GP1厂在“报警模式”下坚持生产。操作人员每天需要处理400起报警, 使得他们对报警变得不再敏感, 只是有选择性地处理自己认为重要的报警, 对其他报警通常不作任何响应就确认取消, 其中就包括导致事故发生的吸收塔凝液液位报警, 该事故造成2人死亡, 8人受伤和50亿人民币的损失。

从工艺管理到过程技术 篇3

所谓“过程技术”指的是产品从设计文件到物化成零件、部件，直到产品总装出厂到使用信息反馈全过程的工艺管理，工艺装备和质量检测全过程的技术控制。这是一个长链的过程控制技术。

通常在一个纺机企业里，产品设计、制造工艺、设备管理和技术监督分属于几个部门。产品设计，体现研发产品有超出现实的技术水平；制造工艺体现从无到有、实现物化过程的各种守则；工艺技术，体现产品物化的技术手段和保障；质量检测，体现过程中的质量监控。分工不同，职责不同，但目标则一致，就能制造出符合要求的，质量精细的优质产品。

实施过程技术的环节很多，首先是要有比较齐全的工艺规程，这是工艺操作实施的基础。这里说的有和全，是科学的、切合实际的、可操作的工艺规程。把产品设计文件变成实物，把原材料、铸胚、锻胚变成产品，把零部件组装成一台机器，各个环节都要有可遵循的工艺操作规程。

工艺操作要全，是指工艺技术工作从产品设计文件开始参与工艺审查。进厂配套的原材料、协作件、配套件的质量按标准进行质量控制。制订企业内铸件、锻件生产工艺操作规程，零部件机械加工，钣金件加工的工艺操作规程。零件的热处理、表面处理的工艺操作规程。零件组装成为部件，部件又组装为成台产品，直到产品包装的工艺操作规程。更重要的这些工艺过程中的质量检测和控制，都应贯穿工艺技术的全过程。

有了完整的工艺操作规程，保证一个零件、一个部件、一道工序的工艺质量与控制无误，最终必然能产出“十全十美”的产品。

实施过程技术要体现新。所谓新，就是创新的思维、行动，在整个生产过程中，采用新工艺、新技术。机械零件的加工，采用传统的数控机床、柔性加工系统，还有许多自动化技术、精密加工技术、数字化制造技术、快速原型制造技术以及高效柔性化加工技术，都有待推广。钣金加工件的精密成型技术、电弧复合工艺技术、冷热锻件成熟技术等，对这些技术的融会贯通将帮助我们提升制造能力。

实施过程技术制造出优质产品，工艺技术装备是一项重要的技术保证措施。大批量生产的零件，装备技术水平要求更高，而一些关键零部件的加工，则与一些特殊装备密不可分。需要指出的是，装备企业的生产，切勿“水多加面，面多加水”，走“大而不全不强，小而不专不精”的路子。

质量检测与控制技术是实施过程技术的重要环节，并且贯穿于生产的全过程。质量检测和控制既重视零件加工，直到产品总装成品的中断，更重要的是质量控制手段的前移，从操作人员的自检开始，科学仪器的在线监测和控制，使不合格的产品不进入下一道工序，不能容忍“秋后算账”。

实施过程技术的最终目的是使企业实现全过程的精密制造，不仅在环节上，也包括操作者或管理者的管理，最终形成的精良的纺机产品。当然，一切又要以人才为依托。

实施过程技术同样是一个复杂的系统工程，需要各个环节的密切协作与配合，需要人们持续进行分析研究。这是一个大课题，需要行业企业、从业者持续关注和探讨。

煤机技术工艺监督管理办法 篇4

一、总则

第一条

为了进一步强化技术工艺管理，提升产品质量，保证安全生产，降低成本消耗，提高经济效益，打造一流金鼎品牌，特制定本办法。

第二条

技术工艺文件内容包括技术图纸、技术标准、工艺标准、质量标准、技术工艺管理制度、质量管理制度等。

第三条

本办法适用于金鼎煤机制造与检修各子分公司。

二、管理组织及职责

第四条

技术工艺管理由金鼎煤机技术工艺部归口负责，其主要职责是：

1、负责监督检查各子分公司的技术工艺管理机构、技术工艺岗位职责、技术工艺文件建设及落实情况。

2、负责对各子分公司的技术设计、工艺设计、生产过程及产品检验、技术工艺纪律执行情况进行监督检查。对违反技术工艺纪律的行为有制止和处罚权。

3、负责对各子分公司的技术工艺管理人员和技术工艺检验人员进行业务培训、指导。

4、负责对有一定难度的新产品研制任务，向有关公司、车间、检验部门提供技术工艺、检测技术服务。对重大或成套项目按技术工艺流程的总进度向生产部门提出分阶段的计划进度建议。

5、参与产品质量的调查分析及处理工作。

6、按时完成公司领导交办的其它任务。第五条

子分公司技术工艺管理职责：

1、各子分公司是本单位技术工艺工作的责任主体，实行自主管理，承担其技术工艺主体责任。

2、负责建立健全本公司的技术工艺管理机构及岗位职责，明确各级技术工艺责任，机构设置必须满足工作需要，责任要横向到边、纵向到底。公司行政一把手是本公司技术工艺的第一责任人，公司分管技术经理是本公司技术工艺的直接负责人，公司其他经理是分管工作范围的技术工艺的具体负责人，技术工艺部门领导对本部门技术工艺工作直接负责，车间主任是本车间技术工艺的第一责任人，车间副主任是本车间技术工艺的具体负责人，班组长是本班组技术工艺的第一责任人，操作者是执行技术工艺的直接责任人。各级技术人员是技术工艺制定和执行的技术责任人，质量检查员是执行技术工艺的第一监督人。

3、负责建立健全本公司的技术工艺管理制度，各岗位的工作标准。

4、负责设计和制定本公司技术图纸、技术方案、工艺方案、作业指导书、工艺规程、设备操作规程等技术工艺文件。

5、负责本单位技术标准（设计标准、产品标准等）、工艺标准（工艺守则、设备操作规程等）、质量标准（检验规则、产品质量标准等）等的收集整理归档管理。

6、负责依据产品技术标准、技术图纸、技术方案、工艺方案、工艺规程、规章制度进行产品检验。

7、负责生产用材料进厂验收、产品生产过程检验、出厂产品检验工作，并做好记录。

8、负责产品生产过程中，外购、外协件的入厂检验，并做好记录。

9、负责本单位技术标准、技术图纸、工艺文件、规章制度等技术工艺纪律的执行与考核，并认真记录。

10、负责组织产品出厂后的技术工艺售后服务等工作。

三、各子分公司技术工艺管理要求

第六条

各子分公司技术工艺管理要求：

1、图纸设计要严格遵守国家、部颁、专业、企业的各类标准、规定和指导资料进行设计，同时满足用户使用要求。

2、设计的各类零件图、装配图必须完整正确，必须注明各种外形尺寸和安装尺寸以及必要的轮廓图形和假想图形，必须注明必要的技术条件。正式下发的图纸必须为CAD电子版形式,且符合国家标准图幅和标题栏等各种规定，有技术设计人员和各级审核人员签字确认的完整图纸。要做到“完整、正确、齐全、合理、清晰”，并能有效指导生产。

3、图纸审核必须是具有工程技术职称、工作满五年以上的同类专业技术人员，按照国家、行业、企业标准进行审核。

4、在生产中使用的技术标准、设计图样和工艺文件必须完整、正确、统一、最新。

5、产品修理必须下达电子版打印经技术人员审核签字的技术方案和工艺方案方可施工，并认真存档。

6、工艺规程的制定要按照产品的每个零件的生产制造工艺路线来进行。必须规定制造零件的名称、图号、生产计划号、材料材质规格、零件生产制造工艺流程及各道工序名称、材料定额及规格大小、工序工时定额、工序加工内容和关键工艺要求措施、使用的设备和工艺装备、关键工序的切削用量等内容，并经工艺人员和工艺审核人员签字确认后方可下达执行。做到“科学、合理、可行、经济、高效”。

7、制定特殊过程，重要件、新产品，重点产品等关键生产产品图纸、工艺方案、工艺规程和工艺参数，监控记录。

8、确定产品的关键工序，制定专门工艺方案、工艺规程和工艺参数，监控记录。

9、重点零件工艺编制时的检验标识必须规定完整。

10、图纸、工艺修改必须经设计、工艺人员签字方能认可修改有效。

11、工艺人员必须具备相应的技术水平，有相应的工作经验。

12、工艺审核必须是具有相当于技师水平的人员担当，并按照国家、行业、企业标准、图纸、工艺守则、企业实际情况等进行审核。

13、技术、工艺人员按照国家，行业、企业标准及技术工艺

守则进行工作。

14、所有投入生产的技术图纸，技术方案，工艺文件必须存档保管，以备再用。

15、技术文件包括：国家标准、部颁标准、专业标准、企业标准、产品标准、技术图纸、技术方案、修理方案等。

国际标准：国家颁布的有关产品生产的所有技术设计标准，包括制图标准、产品设计标准、产品技术标准和专门技术标准等。

部颁标准：国家部委颁布的有关产品生产的所有技术设计标准，包括制图标准、产品设计标准、专门技术标准等。

专业标准：国家或部委颁布的一行业或一领域的专门的技术标准。

企业标准：企业内部制定的经国家机关备案的产品技术标准。技术图纸：企业自己设计的生产制造图样。

技术方案：企业自己制定的产品制造或修理技术方案。

16、工艺文件包括：工艺守则、工艺方案、工艺规程、作业指导书、工艺装备明细表、外购外协标准件明细表、各种材料包括燃料能源明细表、设备操作规程等。

工艺守则：国家或部委或企业以零件生产工序或工种或岗位为单位，制定的零件工序工种岗位应遵守的通用的基本操作方法、操作规则、工艺规范、基本要求、工艺规定、主要规范、工艺参数、质量要求、基本规则等基本工艺原则。

工艺方案：以产品制造为单位制定的，产品开发工艺路线确

定原则，生产组织形式确定原则，工艺规程编制原则，工艺装备确定原则，产品关键工艺部位及其解决措施确定原则等。

工艺规程：是以产品的每个零件编制的，这一零件在整个制造过程中所要经历的厂内各工种的工艺路线和工艺要求。

作业指导书：是以一个零件的一个工种或一个工序为单位编写的这一工种的全部具体工艺流程、工艺设备、工艺装备、操作方法、工艺规范、工艺参数、质量要求等工艺要求。

工艺装备明细表：一个产品生产制造所需的主要模具、夹具、量具、刀具等的汇总。

外购外协标准件明细表：一个产品生产制造所需的所有外购外协标准件目录。

各种材料包括燃料能源明细表：一个产品生产制造所需的所有材料包括燃料能源目录。

设备操作规程：产品生产制造过程中所需所有机床设备的操作规程。

17、规章制度包括：技术工艺管理制度、岗位职责、质量管理制度等。

四、生产现场技术工艺管理

第七条

各子、分公司进行生产现场作业必须符合下列要求：

1、具备施工图纸、技术标准、技术方案、工艺文件等技术工艺文件。任何制造产品、修理产品都必须与技术图纸、技术方案、工艺文件一一对应。没有技术图纸，工艺文件不得生产。

各类产品的特殊过程，重要件、关键工序新产品，重点产品等具备技术图纸、工艺规程、工艺作业指导书。

2、具备生产、试验、检测设备、量具和工艺装备，且经检定合格。

3、原材料、外委外协件、工序产品经检验认定合格。

4、重点零件要根据工艺规程规定认真做出检验标识。

5、工作环境符合规定。

6、操作人员经考核合格，具有相应的上岗操作证。

第八条

各子分公司承接的生产任务，必须有委托方提供的技术图纸。

第九条

各子分公司必须有质量管理的“三三” 检验制度，即自检、互检、专检；首件检验、过程巡检、完工检验和进厂检验、过程检验、出厂检验制度。

操作者做好自检、首检、互检、完工检验，并认真记录。班组长做好首检、过程巡检、完工检验、进厂检验、过程检验、出厂检验，并认真记录。

检验人员做好首检、专检、巡检、完工检验、进厂检验、过程检验、出厂检验，并认真记录。

技术人员（包括设计人员、工艺人员）做好全过程巡检，并认真记录。

车间管理人员（主任、副主任）做好全过程巡检，并认真记录。

公司管理人员（经理、副经理、技术质量生产部门领导）做好全过程巡检，并认真记录。

自检：操作人员对自己的产品的检验。互检：操作人员对上道工序产品的检验。专检：专门检验人员对产品的检验。首检：对第一件产品的检验。

巡检：对生产过程的产品的巡查检验。完工检验：对完工的工序产品的检验。

进厂检验：对进厂的一切材料、外购件、外协件的检验。过程检验：对一切生产过程或工序产品的检验。出厂检验：对一切产品的完工检验。

第十条

各子分公司必须配备合格的检验人员，负责各工序的质量检验；检验人员要经过专业技能培训，并熟知本岗位检验内容，各工序检验人员明确，检验记录规范。

五、技术、工艺纪律贯彻执行

第十一条

技术、工艺纪律贯彻执行：

1、新产品研制开发前要召开技术、工艺交底会，进行关键技术工艺要求交底。

2、操作者要按技术图纸、工艺规程、技术标准、工艺文件及岗位操作规程进行规范操作。

3、技术人员、管理者要定期检查、指导操作者图纸、工艺、标准等执行情况和产品质量、工序质量情况，并认真填写技术工

艺纪律检查表。

4、检验人员是图纸及工艺的第一验证者，更是操作者执行技术标准、工艺文件的第一监督人，要认真按施工图纸、工艺规程、质量制度、产品技术标准等认真进行进厂质量、工序质量、产品质量验收，并认真做好记录。

5、各子分公司生产的产品质量必须符合技术标准、图纸设计、工艺文件和用户要求。

出厂产品的检验、试验，必须按照程序、规范和技术标准、技术图纸进行，经过检验试验合格的产品，必须有明显的检验标识和合格证。

六、技术工艺监督检查方式

第十二条

各子分公司每月28日前向煤机技术工艺部上报下月生产计划，作为技术工艺检查内容。

第十三条

各子分公司技术工艺检查考核要求：

1、各公司要制定本公司的技术工艺管理考核办法，对车间在生产过程中出现的违反技术工艺纪律的情况进行检查考核，月底前将本公司本月技术工艺工作总结上交煤机技术工艺部。

2、各公司在生产过程中，出现的一般技术工艺质量事故，由各公司分析处理，并及时将处理结果向煤机技术工艺部进行上报。

3、产品技术工艺质量检查的依据为国家标准、行业标准、技术标准、技术图纸、技术方案、工艺文件、质量标准、规章制度等。

5、煤机技术工艺部每两个月对各子分公司技术工艺管理情况进行一次全面检查，如遇特殊情况可增加检查频次。对技术工艺检查中出现的一般问题，由各公司自行提出整改措施，技术工艺部负责验证，重大问题由技术工艺部提出书面整改意见。

第十四条

技术工艺部检查考核要求：

主要检查内容：技术工艺管理机构、岗位职责建设和落实情况；技术工艺规章制度建立和执行情况；“三三”质量检验制度建立和执行情况；抽检过程产品质量（包括特殊过程），完工产品质量；技术标准、技术图纸、技术方案、工艺文件、质量标准的完善和执行情况等。

检查各子分公司领导技术工艺检查情况，提供检查记录。检查车间领导、技术员、班组长检查情况，提供检查记录。检查检验人员检查情况，提供首检、巡检，终检；所有进厂、工序、出厂零部件检验记录。

检查操作人员自检，首检、互检、终检情况，提供检验记录。第十五条

技术工艺纪律的考核方式分为通报、罚款、奖励等三种形式。

1、对于出现的质量事故将根据事故分析结果，对因技术工艺制定和执行不到位，按照每次质量事故，操作者罚款100～500元、车间负责人罚款500～1000元、公司负责人罚款1000～2000元执行，并制定措施限期整改。

2、技术工艺部定期技术工艺检查，发现技术工艺制定和执行

不到位，按照每项罚款100~200元执行，并限期整改。

3、经举报、督查或用户反馈，发现技术工艺制定和执行不到位，造成产品质量问题，核实后，按照每次罚款200~500元执行，并制定措施限期整改。

4、对于为提高产品质量、防止质量事故发生所做的新技术、新工艺革新等工作成绩显著的单位和个人，可申请公司给于一定奖励。

七、附则

第十六条

本办法由煤机技术工艺部负责修订、解释。第十七条

工艺纪律管理 篇5

技术部 樊高瑞

第一章

总

则

工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。第二章

工艺纪律的主要内容 第一条 现场作业管理的工艺纪律 1.工艺文件的管理

1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；

1.2 职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前，班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置；

1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，总装车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产；

1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。2.技术通知等临时性工艺文件的管理

2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，总装车间有权不予执行；

2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，总装车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；

2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。3.过程检验管理

3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次下线合格率；

3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容；

3.3总装车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序，进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；

3.4总装车间应安排固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作，首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。4.缺陷管理

4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺，由现场工艺协调解决；

4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。5.标识管理

5.1标识管理是指总装车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2《工序记录卡》的使用与管理

5.2.1总装车间在线生产过程中每台机器都要附带相应的《工序记录卡》，《工序记录卡》的内容记录了每台机器当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录状态；

5.2.2总装车间要定期对终检完成后的《工序记录卡》分类装订成册并妥善保管，以备查询；

5.3一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时，要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录，并对记录的内容负责；

5.4一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。第二条 现场定置管理的工艺纪律

1.总装车间场地规划的定置管理

1.1总装车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应有相应的责任人负责管理；

1.2总装车间现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效；

1.3总装车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面图进行。

2.总装车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

2.1总装车间生产现场所有物料周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；

2.2总装车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m； 2.3总装车间所有周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具都应有编号，必要的情况下要有责任人标识；

2.4室内总装线、部装线在使用工装板进行生产时，应严格遵守《工装板使用注意事项》的相关规定；

2.5一线员工要遵守文明生产的相关规定，对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放，更不能野蛮推、拉总装生产线上的产品。

3.总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理 3.1物料的管理

3.1.1总装车间现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐； 3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料，如遇特殊原因停线转机型时，相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区（非拉式物料不允许滞留生产线），并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库； 3.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量，大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放；

3.1.4生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；

3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上，并标识清楚，拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取，每次领取拉式物料的数量要适中，严禁一次性把拉式物料全部放到线上；

3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布，不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中，能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场；

3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

3.2半成品、成品及返修机的管理

3.2.1生产过程中发现的故障机（成品机或半成品机）需要返修时，由发现故障者在《工序记录卡》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间，并周转至指定的待返修区；

3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。第三条 工装夹具及设备管理的工艺纪律 1.工装夹具的管理

1.1工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

1.2总装车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的；

1.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行； 1.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

1.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

1.6工装夹具的其他管理规定应严格按照商技字[2001]005号《工艺装备管理办法》进行。2.设备及动力能源方面的管理

2.1总装车间所有设备必须有专人进行维护、保养，确保设备运行正常和设备完好率；

2.2总装车间一线设备操作人员必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理；

2.3总装车间要有专人按要求定期检查水源、电源、气源（包括压缩空气、氧气、液化石油气、氮气）是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应；

第四条 生产现场不合格品管理的工艺纪律

1.不合格品的定义：在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

2.总装车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签，并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容；

3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性； 4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。第五条 一线员工培训上岗的管理

1．总装车间在新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作；对特殊工序（如焊接、电工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证)；

2．新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；

3.总装车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺口头或书面认可；

4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯，保证工艺纪律的宣贯率；

工艺装备管理规程 篇6

1目的

确保工艺装备满足产品生产需要，对工装进行验证和复检，保持工装能力，以使其加工的产品符合规定要求。2适用范围

用于产品生产的在用和库存的工艺装备，包括模具、夹具、样板等。3职责

工艺部门负责工艺装备的设计和验证。

工具厂负责工艺装备的制造，生产制造部及有关生产工厂负责工艺装备的贮存、使用和维修。4工作流程 4.1设计

1)工艺部门根据产品设计图样和技术要求以及生产设备能力，确定是否需要新的工艺装备，提出工艺装备设计任务书，明确与所加工（或安装）的产品待性相关的工艺要求。

2)如需要新的工艺装备，则应进行工装设计。工装的设计输入是产品设计图样和技术要求，设计输出是工艺装备图样和技术要求以及验收准则（包括工序卡片）。3)工艺员负责设计工装，工艺部门领导审核并报主管领导批准。4.2制造和加工

1)制造部门根据工艺装备图样和技术要求以及工序卡片，进行加工、制造。2)加工完成后应报工艺部门进行工装验证，并保留验证记录。3)需要外部单位协作的，则应提供有关的设计文件进行验证。4.3复检和复查 4.3.1分类

各部门的在库、在用工装，必须进行复检、复查。

1)在库、在用工装，按工艺装备分类标准，涉及关键、重要特性的属于重要工装，要进行复检。

2)在库、在用工装，按工艺装备分类标准，属于一般工装，要进行复查。4.3.2复检

1)使用部门根据生产准备计划，按季度提出工装复检计划表，保证在使用前完成工艺装备复检和修理。

2)工具员将准备复检工艺装备和图纸与记录卡送往工艺部门提请复检。

3)工艺部门工艺员/质检部门，收到检查记录卡和图样后，按图样和质量控制精度要求，对工装进行检查，认真填写“工艺装备检查记录卡”，并随图样返回工具室。

4)工具员将返回记录卡中检查站的质量状况，登记在工装档案上。

5)对精密样板、重要工装的样板和作为检验手语段的样板，使用部门在使用前要送计量部门复检，发给校准证书后才能使用。对于长期使用的，应由计量部门规定复检的范围的周期，并进行周期复检。发给校准合格证书后方能使用。

6)经复检的工装,精度不能保证产品的合格特性时，工艺员应通知使用部门工具室委托修理并提出修理内容和要求。7)工具室办理工装修理委托时，应对完工日期提出要求，以保证在使用前修好。4.3.3复查

1)根据生产准备计划提前进行复查，最迟在生产前60天复查完毕。2)当年不使用的工装，根据保管条件，每年进行一次复查。3)复查内容主要为；不磕碰、不锈蚀、不变形、保证帐、物、卡相符。如发现问题，工具员应及时向领导汇报并采取措施解决。4)经复查的工装，将质量状况登记在工装档案上，注明复查日期。

4.3.4复检、复查中发现的问题，由各使用部门负责整理，属于内部的问题，应及时提出整改措施，认真落实解决；属于外部解决的，报有关单位解决。4.4验证 4.4.1范围

需进行工装验证的范围是：

1)第一次设计制造的关键工艺装备、新结构工艺装备，采用新工艺、新材料的或用于产品新工艺的工艺装备等。

2)各类模具、都必须进行试冲或试压，以保证产品质量。

工装验证与模具试冲、试压，在工装使用单位进行；所需机床、坯料、辅具等准备工作，由工装使用单位准备。4.4.2工装验证

1)需要验证的工装，在新工具清单、工艺装备设计任务书、工艺装备明细表上注明。在工装底图的零件明细表右上角，注明“验证”字样。

2)使用部门领用后，要做好准备工作，与工艺部门协商，确定验证时间，通知有关人员参加。

3)工装的验证由工艺部门负责组织、使用部门工艺员、设计人员、工装监督员、工装检查组等有关人员参加。

4)工装验证后，由工艺部门在验证书上填写验证结果。经参加人员签字后分发工艺部门、设计部门、工装管理部门、质检部门、使用部门各一份。

5)经验证需修理和修改设计的工装由使用部门转送工艺部门，按下列办法进行处理：

a）属于加工工艺方面的问题，由工艺部门修正，重提工装制造工艺文件，制造部门安排修理。

b）属于工装设计方面问题的由工装设计员修改图样，工装制造部门安排修理。c）属于制造的问题，由原制造部门按图样修理，直至合格。

验证后又经修理的工装，除验证书注明不需验证者外，要进行再验证工作。6）工装验证中，发现所加工的产品零件个别尺寸与产品图样不符合而不影响产品质量者，由工艺部门与产品设计部门联系，按实际情况修改图样。产品设计部门没有修改图样或没发放修改通知单前，验证工装不算合格。7）工装设计员收到签署合格的工装，不准使用。8）未经验证或验证不合格的工装，不准使用。

9）验证不合格需报废的工装，由工艺部门填写报废清单，报主管领导批准后，办理报废。

4.4.3模具的试冲、试压 1）冲模、弯模等都必须进行试冲、试压。

2）模具的试冲、试压是模具的最终检验，如制造部门设备条款不足，试冲、试压工作可在使用部门进行。由外单位制造的模具，试冲、试压工作由供应部门与供货单位联系，商定实施办法。

3）试冲、试压的模具，由使用部门填写模具试车票，安排试冲、试压。应将试验结果填在试车票上返回。

a）试冲、试压合格后，开具合格证交使用部门存查，并做好首件记录。

b）试冲、试压不合格者，制造部门根据模具试车单填写的问题，修理模具后再进行试验。

4）凡需试冲、试压的模具，由生产部门安排计划，送到使用部门。应按计划一周内试验完毕。

5）试冲、试压合格模具，由使用部门办理领用手续，入库管理。5质量记录

1）工艺设备设计任务书。2）工艺装备验证书。

3）工艺装备履历卡（工装档案）。

印刷工艺的技术管理探析 篇7

印刷企业中, 工艺技术工作同时也涉及到成本问题, 工艺技术跟企业经济效益是不能分离的, 它们之间有着辨证的关系。工艺技术也是一项需要花费的工作, 需要一定的资金投入, 同时技术的投入会给企业带来倍增的收益, 这就是企业的经济效益, 因此, 印刷工艺技术管理对企业经济效益有着非常重要的作用。主要表现在以下两点:

(1) 管理的产生首先来自于市场竞争, 印刷企业工艺技术管理是印刷企业融入市场竞争的必然要求。印刷管理主要包括工艺技术管理、设备管理、技术管理、人员培训管理等。其中工艺技术管理是印刷企业融入市场参与竞争的基础, 是企业的核心竞争力, 是保证企业产品质量、技术改造、人员在培训等后续工作持续进行的关键。

(2) 印刷工艺技术管理主要表现在其各个工艺流程中质量、设备等方面的管理以及相关员工专业素质的培养。工艺技术管理是企业管理的根本, 是提升企业效益的重要要素, 它决定着企业的长期发展。工艺技术管理中各流程质量的管理它是保证企业产品质量的基础, 是企业生存、发展的基础;工艺技术管理中设备管理是工业企业生产、经营顺利进行的重要保障, 是企业延续下去的物质基础, 工艺技术管理首要的对象就是人, 因此, 必须加强对印刷企业人的发展和管理。所以说, 印刷工艺技术管理对企业经济效益的提高非常重要。

2 印刷工艺技术管理的主要内容

2.1 设备管理

设备管理主要要求企业中每件设备处于非常良好的状态, 无论是重要的不重要的。所以, 在设备管理中, 应该制订严密的设备管理制度。比如:

(1) 选择设备的类型, 首先应该进行可行性研究, 再确定订购;

(2) 对设备进行安装、调试、验收, 再进行人员培训, 最后生产;

(3) 设备的日常维护与保养;如橡皮布的清洗每天或者两天一次, 胶辊压力的调整每个月或者每个星期一次等等都进行制度化规定;

(4) 备件的准备;

(5) 设备的定期检修;

(6) 设备档案;

(7) 设备更新。

2.2 材料采购

印刷工艺技术管理的第二个内容就是对材料采购的管理, 材料采购在企业工艺技术管理中比较难应付, 因为各种材料跟企业的成本、利润联系在一起的, 材料的质量、价格直接影响着企业产品的质量和价格, 从而影响着企业的收益和利润。所以, 印刷企业向要提升企业产品的质量, 保证企业的利润, 那么就必须对材料采购进行有效的管理。首先必须要保证材料性能高效性以及企业材料来源渠道的畅通性。比如印版、润版液、纸张、油墨、胶片等材料, 这需要企业必须按照严格的标准以及熟悉的渠道进行采购。采购人员必须对印刷知识相当熟悉, 对印刷材料的质量有着较强的鉴别能力, 能够对材料的各个性能进行检测, 如:油墨的细度和纯度, 有害物质的含量, 固化速度;纸张的平滑度、白度、出厂日期等等。同时, 印刷企业还应该制定“采购———验收———入库———保管———领用”的一套流程, 并要求相关人员严格遵守。

2.3 工艺方法

印刷企业工艺技术管理的第三个内容是工艺方法的选取, 工艺方法是从承接任务开始, 一直到各个施工程序, 它包括了所有的环节。而整个过程中, 企业应该采取符合自己特征的工艺方法, 或者是工艺安排。比如:材料的选择方法、设备的操作方法、员工的评选方法等等。所以, 在进行工艺技术管理中, 应该制定出非常简洁的工艺方法。让所有的操作都遵循着这套方法在执行。如果工艺方法需要更改, 那么就必须组织技术员工、专家以及菅理层进行研究、探讨, 从而提出新的方法, 最后经相关领导批准。

2.4 产品质量的控制和检测

所有印刷企业都会制定出印刷、制版、照排、装订等工序的相关技术标准。比如:照排时所发生的错字率绝对不能在2.5%以上, 并且版心必须一致, 文字必须清楚;制版时必须将真实进行还原, 要求较强的质感, 比较丰富的层次;印刷套印必须准确, 同时要求版面非常清, 有厚实的墨层, 做到3%小点不丢、95%网点不糊等等。所有的工序必须严格按照所订立的标准有序进行, 同时彼此之间还应该进行检测, 在印刷过程中定时抽查产品进行检测, 针对产品质量问题进行调整, 如墨色深淡, 套印不准, 弓皱坏字, 上脏等, 及时做出调整墨色, 套印, 纸张张力, 润湿水的量等。同时建立独立的质量检测评比部门。形成印前工序检测, 印中自检, 印后检测的3级检测机制, 提高产品质量。要求下工序把好上工序的关, 上工序必须为下工序提供良好的施工基础。

3 结语

选煤技术工艺及生产管理浅述 篇8

关键词：选煤技术；环境保护；经济效益

中图分类号：TD94 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）15-0177-02

煤炭是一次能源，其在我国利用的能源中占据重要的地位。合理利用煤炭资源，提高煤炭的使用效率，减少煤炭产业给环境带来的污染是关系到我国经济发展和国计民生的大事，这需要煤炭产业注重对原煤的加工，而选煤作为原煤加工过程中最为关键的工序，其重要性不言而喻。我国“十一五”规划的基本方略是以煤炭行业为基础，注重多元发展，因此调整煤炭资源的产业结构，全面促进煤炭工业的发展已经势在必行。

1 选煤的目的和意义

由地下采出来的原煤，都夹杂着部分矸石，并且不同程度的含有多种无机矿物组分。原煤直接用来燃烧，会出现利用效率低、运送效率低、环境污染重等一系列问题。况且，在许多情况下，矿井采出原煤由于达不到工业利用所要求的诸如煤的灰分、硫分、水分、粒度、发热量等标准而不能直接利用。因此原煤需要先经过适当加工处理后再利用。煤中夹杂的矸石和矿物质形成的灰分，通过排除矸石和矿无助降低煤炭灰分的加工处理，有多方面重要的意义。例如炼焦煤灰分每降低1%，可使炼出焦炭的灰分降低1.33%。在炼铁过程中，焦炭灰分每降低1%，高炉的焦炭消耗量可减少2.66%，同时少用4%的石灰石，生铁产量还可提高2.6%～3.9%。若煤炭灰分过高，冶炼过程消耗大，产率低，甚至无法进行。

从铁路运输来说，煤的灰分高，无异于让大量矸石“旅行”，造成大量运力浪费。对动力用煤、化工用煤或民用煤，灰分都是有害的。煤炭燃烧时，其中的绝大部分矿物质近不产生热量，反而要吸收一部分热量随炉灰排掉。动力煤灰分每增高1%，大约要多消耗2.0%～2.5%的煤炭。我国电厂粉煤锅炉燃原煤效率一半为28%左右，如改燃洗选后精煤可提高到35%。煤炭中的硫分虽然含量比灰分量低，但是危害大。从经济角度计算，1%的硫分一般相当于10%的灰分的危害程度。除此以外，众所周知，硫分在燃烧过程中产生的SO2、SO3、H2S等气体污染物严重危害大气环境，如果洗选1亿t原煤，一般可减少燃煤排放SO2100～150万t。上述所举例说明，无论是提高煤炭能源利用效率，符合用户质量要求或整治环境污染为目标，都有必要对采出原煤进行一定的加工处理，使其排出矸石和矿物杂质，达到合理的应用要求。煤利用的加工准备，即为煤炭洗选的重要任务之一。

2 选煤技术工艺

原煤从开采到使用需要经过一系列的加工环节，其中选煤是最为关键的一道工序。这主要包含以下三个方面的原因：一是原煤在开采的过程中不可避免的会混入各种杂质，通过选煤可以很好的将这些杂质剔除。二是选煤可以将不同品质的煤进行分类，从而保证煤的质量，以及做到物尽其用。同时经过选煤工序加工的煤具有硫和灰分含量低，以及利用效率高和发热值高的特点，从而减少煤燃烧时产生的污染物，避免环境受到破坏。三是选煤可以降低煤炭的运输成本，促进经济建设的发展。

选煤主要的加工环节包括受煤、筛分、粉碎、洗选、储存和装车等，其技术应用主要通过筛分选煤、物理选煤、化学选煤和微生物脱硫等四种途径来实现。这四种途径各有其优势和不足：筛分选煤可以将煤分成不同的粒度进行洗选，便于将煤进行初步的分类，但是无法剔除煤中的杂质；物理选煤是利用不同性质煤的密度不同来选择煤质，以跳汰、重介质和浮选等方法滤掉煤中的灰分和黄硫铁矿，降低煤燃烧时的污染，但是其效率偏低；化学选煤的脱硫效率高，可以将90%的全硫和99%的矿物硫剔除，但是需要高温高压的环境和不同的氧化剂作为反应条件，不但增加了生产成本，而且反应条件也可能使煤质变化而缩小其用途范围；微生物选煤法在剔除杂质的方面效率也高，但是存在着反应敏感的不足之处。

3 我国选煤生产的发展现状

我国的选煤生产虽然近些年发展势头迅猛，甚至在某些方面已经接近和赶上世界先进水平，但是由于起步较晚，仍然存在很多的不足之处，与世界先进水平相比仍有不小的差距。

首先，在选煤量方面。在二十一世纪初，我国选煤量为3.8 t/a，在2007年为6.1 t/a，2008年已经达到702 t/a，这已经是世界先进水平。虽然如此，我国的选煤市场仍然存在很大的供需缺口，需要以先进的选煤技术来弥补市场的供不应求。

其次，在入选率方面。在2007年底，我国煤炭的入选率仅为24.77%，这与发达国家60%～95%的入选率仍存在着巨大的差距，而较低的煤炭入选率不仅是我国煤炭的使用效率低下，与煤炭相关产业的质量不高，而且由于存在的杂质较多，对环境产生了很大的危害。例如在炼焦行业，我国的煤炭所提炼的炼焦产品质量就远远低于发达国家水平，而且对空气污染严重。

最后，在选煤技术方面。在20年前，我国主要采用跳汰选煤法，这使得煤炭的利用率低下，而今年来我国的选煤技术已经有显著的进步和提高，选煤方法也更为多样化，既有传统的跳汰采煤法，又有重介质选煤法、浮选法和风选法等，并且选煤效率高的重介质选煤法所占的比重达到了54%。同时，我国还自行研制了大型的重介质旋流器，进一步提高了选煤技术的水平。但是与发达国家相比，我国的选煤技术还存在着提升的空间，例如在原煤的入选率、选煤厂的规模与经济效益和选煤厂技术水平等方面都需要有进一步的改进和完善。

4 选煤生产管理改进

我国的煤炭企业不但要注重选煤技术的提高和发展，而且更要注重选煤生产管理的提高，改进和完善相关的管理措施，使其更好地促进煤炭产业的发展。

4.1 加强综合管理，减少或消除选煤废水的排放

我国煤炭企业要想提高生产管理效率，既要从选煤产业本身入手，加强选煤工序的监管，更要对与其相关的噪声和生活污水等内容进行有效的管理。例如煤炭企业对于在选煤工序中产生的生活污水，不但要减少其排放量，最终达到零排放，而且要建立污水处理池，利用厌氧处理工艺对生活污水进行净化处理，使之达到排放的标准。又如在选煤技术中存在的基石煤泥水的处理方面，煤炭企业要加强对洗煤技术的管理，采用先进的煤泥水处理方案，最终实现洗水平衡，进而达到洗水的零排放。

4.2 推广先进适用的选煤技术，实现煤炭产业的规模化

经营

我国的煤炭产业应加大对先进适用的选煤技术的开发与推广力度，使企业的生产规模扩大，形成产业链。煤炭企业在提高选煤技术的时候，要抓住产业化技术、关键技术和前瞻技术等方面，努力缩小与世界发达国家在选煤技术上的差距。例如煤炭企业的产业化技术以重介质选煤技术为主，注重发展高分选精度、适应原煤能力强和可自动控制的选煤技术；在选煤技术管理上，要采用规模化经营的模式，设计和发展大型的选煤厂，以利于采用高校先进的机电一体化设备，从而优化选煤工艺流程，提高选煤技术的自动化程度等。

4.3 注重人才培养，加强科技研究

选煤技术的提高与生产管理的进步都要以科学技术的发展为前提，以人才的培养为基础。因此，我国的煤炭企业要加强科技的研究与人才的培养，使之满足煤炭企业的需求。煤炭企业要投入更多的人力物力，关注选煤技术的科研攻关，同时注重给选煤、洗煤人才提供发展和实践的机会，给他们提供可以展现自己能力的平台，做好他们的选拔和任用工作，从而在提高选煤技术和生产管理水平的基础上，取得良好的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1] 李延锋.煤炭洗选脱硫新工艺探讨[A].第十届全国煤炭分选及加工学术研讨会论文集[C].太原：太原理工大学出版社，2004.