TS16949 练习题（精选6篇）
（一）一、选择题
1、质量管理体系是指在 A 方面指挥和控制组织的管理体系。A.质量 B.环境污染 C.安全 D.纪律
2、轴承中的油脂属 D 类产品。
A.服务 B.软件 C.硬件 D.流程性材料
3、产品的可追溯性涉及到 D。
A.原材料和零部件的来源； B.加工过程的历史； C.产品交付后的分布和场所； D.A+B+C；
4、关于不合格，下列说法不正确的是 B。A.未满足要求
B.未满足与预期或规定用途有关的要求
C.未满足明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望 D.有缺陷就一定不合格
5、特殊特性符号应标注在 D，并保持一致
A.图样和控制计划 B.FMEA C.作业指导书 D.A+B+C
6、作业指导书应依据 D 编制
A.产品质量策划结果 B.控制计划 C.产品实现过程 D.A+B+C
7、TS要求必须进行标识的有 A
A.现场留用的作废文件 B.产品 C.产品监视和测量的状态 D.安全
8、以下 D 是管理评审输入的部分内容 A.不良质量成本定期报告和评价 B.实际的和潜在的外部失效及其影响分析
C.设计和开发特定阶段的测量规定、分析汇总结果报告 D.A+B+C
9、对 D 应进行资格鉴定，合格后方能上岗操作
A.组织所有员工 B.从事关键过程工作的人员 C.从事特殊过程工作的人员 D.从事影响产品质量工作的人员
10、与产品有关要求的评审应在 A 进行。
A.组织向顾客作出提供产品的承诺之前 B.组织有采购产品之前
C.组织接受合同之后 D.组织将产品交付给顾客之前
11、对新产品图样，采用变换方法计算以证实满足了设计输入的要求是 B。A.设计评审 B.设计验证 C.设计确认 D.A+B+C
12、当产品不合格或过程未达到所策划的结果时，应采取 B 以确保产品的符合性 A.持续改进 B.纠正和纠正措施 C.预防措施 D.应急计划
13、多方论证的方法用于 D 方面。
A.工厂、设施和设备计划 B.特殊特性的开发 C.FMEA和控制计划 D.A+B+C
14、除非得到 D，否则在策划的安排已圆满完成之前，不能放行产品或交付服务。A.有关领导批准 B.经顾客批准 C.经有关授权人员的批准 D.B/C
15、防错在 D 应用。
A.产品实现策划 B.产品/制造过程设计 C.纠正措施中 D.A+B+C
二、判断题
1、（×）实施质量管理体系的最终目的是产品合格。
2、（×）产品质量的固有特性是内在特性，也包括了人们所赋予的特性。
3、（×）顾客要求得到满足，顾客就很满意。
4、（√）对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，称为特殊过程。
5、（√）ISO/TS16949：2009技术规范包括ISO9001：2008的所有要求。
6、（×）对顾客工程规范更改的实施日期应不超过两个工作周。
7、（×）质量目标应是定量的，否则无法测量。
8、（×）负责产品质量的人员只有征得有关领导同意后才能有权停止生产。
9、（×）新上岗或调整工作的人员应进行培训，其他常期稳定工作的人员可以不培训。
10、（×）在关键设备发生故障后应制定应急计划，以便满足顾客的要求。
11、（√）对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
12、（×）所有供方都必须采用同一类型、统一程度来控制。
13、（√）所有负责产品质量的过程操作人员，都应在工作岗位易于得到作业指导书。
14、（√）产品防护包括标识、搬运、包装、贮存和保护。
15、（×）监视和测量装置都必须按规定的时间间隔进行校准或检定。
16、（×）顾客未投诉表示顾客满意。
17、（√）内部审核包括质量体系审核、制造过程审核和产品审核。
18、（×）当检验来不及进行时可以先放行，待最终检验证明产品合格后即可。
19、（×）全尺寸检验和功能试验的内容与产品审核内容相同。
20、（√）对不合格品的识别和控制的目的，是防止其非预期的使用或交付。
21、（√）状态未经标识或可疑的产品，应归类为不合格品。
22、（×）经检验的返工、返修产品都是合格品。
23、（√）数据分析包括对供方监视和测量的结果。
24、（×）TS要求必须形成文件的程序有6个。
25、（√）对顾客拒收的产品，组织应采取纠正措施。
三、判标题：（以下事实是否违反了ISO/TS16949：2009标准的要求。如有，请写出不符合的条款并说明理由；如没有不符合也应说明理由，如案例所示）
案例：作业指导书中有铅笔修改，工段长说是他决定的，因为按修改后的指导书进行操作，可以提高效率，又能达到规定的质量要求。
答：对文件进行修改未得到技术部门的书面批准。
不符合 4.2.3 b)“必要时对文件进行评审与更新，并再次批准”的要求。
1、在原材料检验点，检验员未按检验规程检验原材料，而是凭目测检查放行。答：检验员未按规定实施测量。
不符合 7.5.1 e）“组织应在受控条件下进行……监视和测量”要求。
2、红星厂准备将一批汽车压缩管连接头按要求送往顾客，但从成品库房领出后才发现零件表面有小锈点，库管员说这些零件入库时都是合格的，可能是贮存时间长了就不可避免地会生锈。答：库存产品没有周期性的检查。
不符合 7.5.5.1“应按策划的适宜的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况”要求。
3、在生产现场，操作工正使用一把新的游标卡尺进行测量，因是新购置，有出厂合格证，所以没有再进行检定。
答：量具在使用前未进行检定。
不符合 7.6 a）“……在使用前进行校准或检定”要求。
4、一批工件按规定经检验人员全数检验，其中有两件不合格，决定返回原生产工段，经操作者返工后再转入装配。
答：返工后的产品未经过再次检验就放行了。
不符合 8.3“在不合格品得到纠正之后，应再次进行验证……”要求。
5、天星公司为某整车厂研制开发了一种新型燃油泵，5只样件在制造过程中，恰逢公司近期生产任务大，特别是镀锌车间，公司只好决定镀锌过程委托给某电镀厂生产了。答：本公司有镀锌过程，样件制造不能外协。
不符合 7.3.6.2“只要可能，组织就应使用与正式生产中相同的供方、工装和制造过程。”要求。
6、某厂因旧城改造而搬迁到开发区，新厂与老厂差不多，只是两个生产车间由原来的串行布局改为并排了。开工后不久搬运工就抱怨，两个车间的大门是开在两端的，为何不开在侧面，这样能省很多的搬运路程，厂里听说后觉得有道理，但也没办法改造了。答：设施策划没有进行多方论证，造成材料搬运不优化。
不符合 6.3.1）“组织应采用多方论证的方法（见7.3.1.1）来制定工厂、设施和设备的计划。工厂的布局应优化材料的转移、搬运”要求。
7、某电渡厂引进了新的涂覆工艺，对员工进行了新技能培训，考试合格。但在工作中操作工仍然不能掌握操作技术，经常出错。
答：虽然进行了培训，考试合格，但未达到预期的效果。
不符合 6.2.2 c）“评价所采取措施的有效性”要求。
8、某标准件厂生产螺钉，一次顾客投诉说有一只没有搓丝的“光杆”螺钉混装在包装盒中。该厂接到顾客投诉后非常重视，其整改措施就一条，立即组织人员进行100%挑选。答：对不合格品采取100%挑选是纠正，而非纠正措施。
不符合 8.5.2.4“组织应对┅┅拒收的零件进行分析，┅┅，并采取纠正措施，以防止再发生。”要求。
9、某厂销售科与小货车制造厂签订了一份合同，要为小货车厂生产制造车箱围板，要求原材料所用钢板的厚度为3.0mm，但该厂冲压机床最大吨位只能成型2.5mm厚的钢板，车间主任查当时的合同评审相关记录，却没有发现任何这方面的论证。答：合同评审时，没有对制造可行性进行分析。
不符合 7.2.2.2）“……组织应在合同评审过程中，对所涉及产品的制造可行性研究、确认并形成文件”要求。
10、某轧钢厂使用的异型钢疵点对比样件，在一次大扫除中，由操作班长更换了一个新的样件。答：疵点对比样件是作业指导书，却未按文件控制要求进行重新批准。
不符合 4.2.3 b）“必要时对文件进行评审与更新，并再次批准”要求。
四、问答题
1、作业准备验证和过程确认有何区别？
2、全尺寸检验及功能试验，和产品审核有何区别？
3、典型的顾客导向过程有哪些？
一、TS16949的特殊要求
TS16949包含了ISO9001的所有内容, TS16949的特殊要求 (参见TS16949技术规范) 以第7章为例, 可以看到特殊要求共涉及“顾客技术规范、接收准则、保密、更改控制”等在内的共41款条款。但仅仅梳理增加的条款并不足以满足TS16949技术规范的特殊要求, 同时也不利于系统地进行扩充工作, 为此本文对技术规范的特殊要求进行了系统分析, 将其分为以下三个方面: (1) 过程方法的应用, 包括必须识别并管理组织中的相互关联的过程, 设定过程绩效指标监控过程表现等。 (2) 增加了审核类型, 同时要求按照过程方法进行内部审核及第三方审核。 (3) 五大工具在设计、开发、生产、交付中的使用。
二、以过程为单位的管控体系
TS16949对过程的定义是“通过使用资源和管理, 将输入转化为输出的活动。”通常, 一个过程的输出直接形成下一个过程的输入, 每一个过程还会与其它过程相互关联。过程方法就是对体系中的诸过程进行识别, 明确过程间的联系和相互作用, 对诸过程进行系统的应用、管理和连续的控制, 使体系运行达到更佳的效果。
过程方法由来已久, 在《大众汽车集团-供应商质量能力评审准则》、《上海通用汽车对供应商质量要求的规定》等规范中都提到了“应用过程化方法来衡量和改进组织绩效”的要求。TS16949对过程方法的应用比ISO9001更进一步, 它强调了过程方法在企业质量管理体系中的应用, 包括企业必须识别并管理组织中相互关联的过程等。
应用过程方法一般采取以下步骤:
首先, 将以部门为单位的工作划分、衡量模式转化为以过程为单位, 通过乌龟图对公司内的过程进行识别, 确定每个过程有效运转的输入、输出及管控文件, 确定与该过程有关的职能部门、作业现场等。
其次, 对识别出的各个过程进行分析, 确定过程活动的内容, 找出与其它过程之间的相互关系;在这一过程中, 企业应将TS新增的特殊要求与企业现有的控制要求进行比较, 依照TS新增的特殊要求完善过程控制。以某钢铁企业为例, 与“设计开发过程”相关的过程主要有“顾客要求识别与评审过程”、“生产过程”、“更改过程”及“基础设施管理过程”, 而TS16949体系对“设计开发过程”新增的管控要求主要是按照APQP结构化的开发模式进行, 等等。
最后, 按照TSl6949的要求:“组织必须确定为确保这些过程能有效运行和控制所需的准则和方法。”为每个过程建立“监控指标”, 同时将“监控指标”与目标比较并进行趋势分析, 当运行不良时要进行原因分析、制定改进措施。需注意的是衡量指标应尽可能量化, 不能量化的指标应经过评审, 确保能对过程的有效性进行评价。
三、多角度的审核体系
1. TS16949在企业内审方面的特殊要求。
与ISO9001相比, TS16949在审核方面的主要不同包括:强调了过程方法在体系审核、管理评审中的应用;增加了审核类型, 包括产品审核及过程审核。这些要求也体现在各大汽车公司的供应商管理手册中。福特公司指出:“内部质量审核必须评审组织的所有已识别的过程……内审员必须掌握五大工具等核心工具、汽车行业的过程审核方法……”, 大众在其《供应商质量能力评审准则Formel Q》中提到要对潜在供应商进行过程审核 (EP) 和产品审核 (ED) 。
2. 过程审核。
TS16949要求“组织应对每一个制造过程进行审核以确定其有效性”, 通常过程审核按照VDA6.3标准进行, 也可结合企业自身特点形成具有行业特色的过程审核提问表。过程审核着重于体系内的制造过程, 包括产品诞生过程和批量生产过程, 它不仅具备过程方法的优点, 同时采用了标准的提问表, 降低了人为因素的干扰, 另外过程审核是以打分的方式评价过程能力, 可以分过程、分产线、分产品进行对比。
3. 产品审核。
TS16949要求“组织应以确定的频次, 在生产和交付的适当阶段对其产品进行审核, 以验证符合所有规定的要求”, 通常产品审核按照VDA6.5标准操作, 透过少量产品的检验来对质量保证的有效性进行评定, 用产品特性评定来确认质量能力。产品审核的依据包括技术规范要求以及与顾客签订的协议, 涉及产品检验、检查的所有项目。产品审核不同于生产过程的检验, 它通过定期的检查来了解公司短期内的质量状况, 同时通过质量特征值QKZ的方式衡量审核结果, 有利于不同审核。
4. 体系审核。
体系审核类似于以上两类审核, 以过程为单位进行审核, 相对于以部门为单位的审核有着很大的不同, 这给如何安排人员配合、如何准备备查资料等提出了很大的挑战。以“顾客需求识别与评审过程”为例, 可能涉及到组织的技术部门、生产排产部门、设计部门、销售部门等, 需要查证的内容也涉及顾客清单、评审记录、变更记录等十数类项目。为此, 组织应在“过程清单”的基础上积累内审经验, 形成“组织体系审核准备清单”以提高审核效率和效果。
四、五大工具简介及相互关系
五大工具是汽车主机厂承认并普遍使用的质量控制工具, 是认证的重要组成部分, 包括APQP&CP产品质量先期策划及控制计划、FMEA潜在失效模式及后果分析、MSA测量系统分析、SPC统计过程控制、PPAP生产件批准程序。五大工具以APQP为主线, 其他四个工具分别应用于APQP的不同阶段, 具体关系如下:
1. 产品质量先期策划 (APQP) 的应用。
APQP是新产品量产前策划的一种结构化方法。通过策划、制定具体的要求以识别早期更改、避免晚期更改, 确保新产品的设计质量与制造质量。从操作来看, 应用APQP即是将“产品设计开发”过程按功能分成若干阶段, 规范每一阶段的输入输出, 并建立流程明确每阶段负责的部门及对应的工作。
2. 潜在失效模式及后果分析 (FMEA) 的应用。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法, 它对各种可能的风险进行评价、分析, 以便在现有技术的基础上消除这些风险或将风险减小到可接受的水平。FMEA可应用于产品设计、过程控制、设备优化、缺陷预防等很多领域, 组织可以按照逐步深入的原则进行FMEA管理。
3. 测量系统分析 (MSA) 的应用。
MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析, 以评估测量系统对于被测量参数是否合适, 并确定测量系统误差的主要成分。测量系统可以用五个特性来衡量, 其中偏倚和线性由量具校准来确定, 重复性和再现性可通过Gauge R&R研究来确定。因此, 在确定MSA计划时, 应当首先对测量系统进行分析, 按照系统可能存在的问题确定需开展的工作, 同时, 根据组织的能力, 不断推进测量系统分析的范围, 例如可以增加人工质量判定系统。
4. 统计过程控制 (SPC) 的应用。
实施SPC分为两个阶段, 一是分析阶段, 二是监控阶段。分析阶段主要是使过程处于统计稳态及使过程能力足够。这一阶段若存在过程异常, 则应采取措施加以改进, 剔除异常后重新绘制控制图, 直到排除所有异常。过程稳定后再评价过程能力, 只有能力充足才能将分析用控制图的控制线延长为控制用控制图;如果过程能力不充足, 需要调整过程。一旦进入控制阶段, 即表明过程实现了上述两点, 可维持原控制线作为控制用的控制图, 这就进入了控制阶段, 在过程稳定的基础上进行过程能力分析。
5. 生产件批准程序 (PPAP) 的应用。
摘 要：随着汽车行业发展日渐成熟，以及国内外经济环境的不断变化，中国汽车行业的竞争压力越来越大。如何通过减少质量缺陷，有效控制成本，提高工作效率成为企业提升盈利的重要途径。作为汽车行业质量管理的标杆，ISO/TS16949给汽车企业提供了行之有效的控制方法。本文主要讲述ISO/TS16949在汽车行业的应用。
关键词：ISO/TS16949质量管理体系；汽车行业；应用
汽车行业的特点是：研发周期长、资金投入大、生产过程复杂、风险等级高等，因此ISO/TS16949质量管理体系的建立就是为了规范汽车行业的质量管理，使企业通过持续改进，强调缺陷预防，减少变差和浪费，最终为企业带来效益。
1、ISO/TS16949质量管理体系的作用
第一，有利于企业提升品牌形象，增强顾客信心。通过权威认证机构的严格审核和定期监督，促进企业持续改进产品和过程，保证产品质量的稳定和不断提高，从而赢得顾客的信赖；第二，帮助企业提高管理能力。企业可以运用ISO/TS16949中具有较好实践性和操作性的过程方法，识别出相互关联的过程，加以监视和控制，并利用统计方法等来判断生产过程中存在的问题，对此进行分析，参照分析结果制定管理策略，以此来提升产品质量，减少生产成本投入。
2、ISO/TS16949质量管理体系的内容
2.1基本内容
ISO/TS16949质量管理体系包括八章内容，第一章是对标准的适用范围和应用进行阐述；第二章对引用标准要求行了规范性说明；第三章介绍了12个汽车行业术语；第四章是为标准总要求及文件要求，就如何用过程方法来建立质量体系提出了要求；第五章规定了企业领导者的管理职责，为体系的建立打好基础；第六章是资源的提供，包括人力投资、企业设施和工作环境等，是体系良好运行的前提保障；第七章从产品策划到产品实现的每个环节提出了不同的控制手段，保证产品始终处于受控状态；第八章为持续改进质量体系提出了具体方法。
2.2八项原则
第一，顾客需求为中心。ISO/TS16949着重说明了顾客需求对企业的重要性，企业依存于顾客，体系的目的就是达到顾客满意以获得效益；第二，企业的领导者在建立体系过程中至关重要。质量管理是一把手工程，企业的宗旨和方向应由领导者从上至下传达和贯彻；第三，质量是全员的事情，人人都是质量管理的主角；第四，过程是将输入转变为输出，通过有效的资源配置，得到高效产出的活动。过程之间既相互联系又独立存在；第五，通过系统识别等方法对体系的过程进行联系，帮助企业内部进行良好协商，提高企业生产效率；第六，企业要对质量、生产能力和成本等进行不断改进；第七，企业需要依据市场有效信息来分析发展趋势提供决策基础；第八，企业要与供应商建立互利互惠的合作关系，而不是单纯讲质量控制。
2.3五大工具
一是产品质量先期策划，其含义是产品从策划到实现等环节的计划过程，主要针对新产品和产品的更新；二是生产件批准程序，这是现在最全面的供应商选择和控制系统，它表现了供应商依据客户需求来提供质量可靠的零件的过程；三是潜在失效模式和后果分析，这是为了及时找出产品存在的缺陷，避免产生不良后果；四是测量系统分析，这是为了确保测量系统有效无误而进行的研究方法；五是统计过程控制，这是为了保证生产过程的稳定可靠。
3、ISO/TS16949在汽车行业的应用
想要建立一个健全有效的质量体系分为五个步骤：第一，对质量体系的建立进行策划，通过开展现状调查，包括研发过程、生产过程及售后过程等，识别出组织内部的所有过程及过程间的相互联系，制定体系建立的计划，确立项目组，规定各部门的任务和职责，优化资源配置；第二，依据计划编写质量体系文件，包括质量手册，程序文件、管理办法及表格等，按照从上至下的顺序逐层编写，通过召开项目会以及电话确认等方式做好内部沟通，确保流程的顺畅；第三，质量体系试运行，通过教育培训，从管理层到基层自上而下进行宣贯，收集体系运行信息，及时修订体系文件；第四，质量体系正式运行，通过内审、外审和管理评审评估体系有效性；第五，持续改进质量体系，根据审核中发现的问题，认真分析，提出对策实施改进，保证体系持续有效的运行。
4、ISO/TS16949质量管理体系运行常见失效模式及对策
4.1失效模式分析
一是所建立的质量体系文件与实际组织模式相脱节。其原因是对组织机构和现有体系运行情况不清楚，没有充分调查，在编写文件前，没有与各部门沟通，闭门造车，使得各部门接口不明确，职责分工不清楚，导致部分工作无人做，处于真空状态。二是文件执行力不强。其原因是现有质量体系并未真正运作，组织仍习惯于固有的工作模式。企业领导者不够重视，把质量体系当作面子工程，而合法的体系被边缘化，传统的工作模式仍起主导作用；三是部门之间相互孤立，各自为政。其原因是没有采用过程方法的管理手段，严重影响了体系运行的整体性和相关性，以至于信息流，物流等中断，极大地降低了运行效率；四是不能与时俱进，成为老化衰变的体系。在变化多端的市场环境下，缺少应变能力，没有改善体制，只能渐渐退出市场。其原因是没有贯彻持续改进的管理理念，也没有采用持续改进的管理方法。
4.2对策分析
第一，领导者应以身作则，向组织传达贯彻质量体系的决心，为质量管理工作指明方向；第二，理清各部门、各流程之间的接口，确保工作流程的顺畅；第三，编写体系文件时应简单明了，便于理解和操作；第四，开展内部人员培训，使员工了解适用的管理要求；第五，完善考核制度，确立各层次目标，采取定期考核实施监督管理；第六，建立激励制度，通过物质奖励、精神奖励，并为表现出色的员工提供职位晋升的机会。
5、结束语
版号：B/1
页数：共 4 页，第 1 页
产品实现策划（APQP）程序
发布日期：2006-2-10
1.0 目的：
使产品在开发阶段能够如期完成必要的步骤,以确保新开发产品内在质量、成本、交期等各方面满足顾客需求。
2.0 范围：
2.1 本程序规定了产品实现策划原则上应开展的活动、采用的程序或方法。（当顾客有产品实现策划要求时，按 照顾客规定的程序执行）
2.2 新开发非现有系列的汽车类压铸件。
3.0 术语: 3.1 项目小组：产品实现策划的横向协调小组。3.2 P-FMEA：过程潜在失效模式及后果分析。3.3 MSA：测量系统分析。3.4 PPK：初始过程能力研究。
3.5 PPAP：生产件批准程序（顾客要求时）。4.0 程序：
4.1 图纸及样品提出：
4.1.1 市场部向顾客取得新开发产品的图纸、规范或参考样品后,将开发产品的顾客、品名、图号、需求量、希望估价完成日等项填入“估价制造可行性评估表”内,经审核确认,通过文控中心将图纸、样品等资料发行给工程部进行评估。4.2 估价制造可行性评估：
4.2.1 工程部根据图纸、规范、样品进行以下评估：
A.产品型态、材料种类、过程设备需求等。
B.产品成形性、图纸、尺寸公差CPK要求及模具开发风险等。
C.压铸件生产循环时间、材料规格、压铸件清理方式、压铸机吨位和相关加工设备等。
4.2.2 工程部必要时会同制造、品管、市场、生管、采购部门或召集项目小组人员针对相关过程工程与需求进行论证,并将有关问题记录于评估表内，如需要可要求相关单位提供评估资料添附于后。但若为急件或一般性厂内生产中类似产品，经由工程部评估判定者，则可先行转至市场部提供报价，以争取报价时机，待接单后再请相关单位作进一步的评估。4.3 问题点的确认：
4.3.1 工程部评估后对顾客提供的图纸、规范或相关问题点如需作确认澄清时；可通知市场部进行协调或直接与顾客进行协商、确认。
4.3.2 工程部与顾客协商后,如无法立即澄清或如期完成估价时,须通知市场部更改估价完成日期。4.3.3 工程评估完成后,工程部对所评估的产品进行分析。如分析不宜开发,即转回市场部处理。4.4 设备人力产能与设备成本分析：
4.4.1 经论证可进行开发的评估件,转由模具单位进行模具成本评估，并可加注相关问题事项。4.4.2 工程部必要时应召集制造部门针对过程设备人力进行评估,并预估计算设备成本。
4.4.3 本阶段的评估分析由工程部进行整理和补充,如有补充评估分析资料,可添附于评估表后,完成时将评估表、图纸等相关资料送回市场部。4.5 报价：
4.5.1 市场部根据“估价制造可行性评估表”及设备成本分析的内容,制作“报价表”,将开发成本及制造成本
文件编号：YDL/QP701
版号：B/1
页数：共 4 页，第 2 页
产品实现策划（APQP）程序
发布日期：2006-2-10
详列计算,并经审核确认，回复顾客。4.6 合同订单签订：
4.6.1 当顾客同意报价后,由市场部根据“合同评审程序”进行合同或协议条件的协商,并须经副总经理或其以上主管审核批准。4.7 新产品开发会议：
4.7.1 合同或订单签订后,工程部召集相关部门临时召开新产品开发会议,针对新产品质量规划及开发日程进行计划和论证。4.7.2 市场部根据订单或合同交期,发行通知工程部门,开展各项策划,如顾客要求审核开发日程时,工程部会同相关单位确认制定《新产品质量策划进度表》送交市场部回复顾客。4.7.3 新产品策划方案确定后,质量策划组长组织项目小组人员,并召集小组人员拟订《新产品质量策划进度表》开展产品实现策划事宜。4.7.4 项目小组于必要时不定期召开新产品开发会议,进行进度确认与跟催,若有延误应将变更结果与顾客协商更改日程。
4.7.5 项目小组针对所需设备、设施、量具进行确认,并编制《需求设备/设施/量具和试验设备清单》。4.7.6 项目小组根据《小组可行性承诺》的内容逐项确认并做成结论后,由小组成员会签。4.8 开发进度拟订：
4.8.1 项目小组长将制订完成的策划进度表分发至相关部门开展工作,并在新产品开发会议上进行进度确认。4.8.2 工程部根据策划日程表制作“模具开发预定进度表”。4.9 送审： 4.9.1 若顾客有要求时，市场部根据顾客要求提供相关策划进度表或模具生产计划送顾客确认，如有异议，另召开会议协商,重新拟订。
4.10 新产品策划：
4.10.1 设计变更提出协商：
模具设计阶段,因压铸特性或模具构造需求,在不影响产品功能与质量时,可向顾客提出设计变更申请并进行协商；必要时,另制作确认图供顾客确认,在实施变更前均需正式取得顾客认可。4.10.2 图纸制作发行：
工程部根据顾客提供的正式图纸,加注说明后,将图纸发行各相关部门。4.10.3 生产线布置规划：
项目小组根据新开发产品所需过程、设备、设施,对物料流动，搬运程度及工厂生产线配置空间进行评估，并考虑总体作业计划，适当的自动化、人体工学和人性因素等，必要时拟定计划进行规划调整，以提升空间使用的附加价值；确保过程功能的有效发挥。
4.10.4 编制制造流程图：
项目小组根据新产品的制造流程,针对下列事项进行确认并委托工程部编制制造流程图分发各相关部门。A.各过程主要使用设备。B.产品过程重要特性。C.作业场所。
D.作业批量及模数。
F.其它应注意事项(备注)。
4.10.5 编制过程FMEA：
项目小组委托工程部召集相关人员对新产品或新过程参考制造流程图提列的重要特性内容根据“过程FMEA作业指导书”进行审查分析。4.10.6 编制控制计划：
文件编号：YDL/QP701
版号：B/1
页数：共 4 页，第 3 页
产品实现策划（APQP）程序
发布日期：2006-2-10
工程部根据图纸、制造流程图、过程FMEA等相关规范资料,根据新产品或新过程需求确认修订、试生产的控制计划,并经项目小组确认会签。
4.10.7 控制计划及FMEA的评审时间一般为半年一次，如顾客有要求按照顾客的要求进行评审。4.11 试模送样：
4.11.1 模具试模完成后,各部门根据送样要求进行生产和工作；并将样品送交顾客确认。4.11.2 送样产品须与其他不同的产品从数量、存放地的不同,给予区分检定。
4.11.3 如以送样产品做为顾客验收承认的根据时,样品需取自于一个或一个以上的设定作业批 量。4.12 编制过程作业指导书：
4.12.1 工程部在新产品送样完成后,须编制检验准则,必要时作成三次元量测程序及相关检试验 规范。4.12.2 工程部和相关过程责任部门在试生产作业前,应编制“工艺卡“,如有新过程设备时,另制订设备操作指导书及日常点检表。
4.12.3 新制订的相关作业指导书须在试产前或试产阶段中实施移交和培训,并置于容易取得的 位置,使实际作业者皆能了解运用。4.13 MSA分析：
4.13.1 针对控制计划内指定使用的量具,进行GR﹠R 量测分析,以确保量测工具有效正确使用。
4.14 编制包装规范：
4.14.1 批量前如顾客有指定规格式样或有特殊包装需求时,由工程部编制包装指导书或包装标准。
4.14.2 无指定包装方式的新产品,应于试生产阶段根据“产品搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序”参考同类型产品,制订包装标准。4.15 试生产：
4.15.1 根据经审查核准的过程规范、控制计划、检验准则等进行作业批量的量试生产,以作为相关测试分析及评价验收的应用基础。4.16 初期过程能力分析：
4.16.1 品管部根据顾客要求重要控制项目或控制计划重要控制特性项目，进行初期过程分析(PPK),并将分析结果提出与工程部确认；确认是否合乎顾客验收标准,必要时通知顾客进行协商。4.17 量测系统评估：
4.17.1 针对控制计划指定的量测装置及方法,品管部门根据MSA实施分析结果评估,控制计划中管 制规格特性是否足以被鉴别。
4.18 生产性零组件核准：
4.18.1 试生产生产完成后,市场部门根据”生产件批准程序”内容整合相关资料文件送交顾客承认, 以做为验收工装模具及各过程和产品工程规格要求的根据。
4.18.2 顾客要求按照PPAP提交生产件批准时，执行“PPAP生产件批准程序”。
4.19 生产验收测试：
4.19.1 试生产阶段各过程根据控制计划对产品进行必要的检验、测试与分析。如符合工程规格的要求,可进试生产完成品应办理检验入库手续。
4.20 包装评价：
4.20.1新开发试生产的产品,在包装完成时,仓库应即通知品管部顾客代表,针对产品包装状况,评估储存、运送
文件编号：YDL/QP701
版号：B/1
页数：共 4 页，第 4 页
产品实现策划（APQP）程序
发布日期：2006-2-10
过程有无适当的保护，必要时应进行影响程度的测试。
4.21 量产控制计划编制：
4.21.1 品管部门根据试生产阶段,各过程的生产状况及确认分析结果,修正量产前的控制计划,编 制量产用的控制计划。4.22 降低变异：
4.22.1 根据顾客要求或生产过程需求,可参考控制图统计工程等相关办法或规范实施。4.23 顾客满意： 4.23.1 市场部根据『服务和顾客满意度沟通程序』主动了解顾客对产品使用状况及需求,必要时协 调门进行确认。
4.24 交货与服务：
4.24.1 市场部对顾客交货的需求须充份了解,并以满足顾客实际需要为前提,预先协调相关事宜。4.25 要求在产品涉及开发时按五个阶段进行评审，评审以会议方式进行： a、可行性评估阶段； b、样品制作过程；
c、小批量生产准备阶段； d、批量生产阶段；
e、量产后的纠正及客户反馈作改进。
5.0 参考文件： 5.1 合同评审程序。5.2 MSA作业指导书。
5.3 产品批准（PPAP）程序。5.4 服务和顾客满意度沟通程序 5.5 过程FMEA作业指导书。
6.0 记录表单：
6.1 质量策划小组人员表(项目小组)YDL/QR701-01 6.2 需求设备/设施/量具和试验设备清单
YDL/QR701-02 6.3 初始材料清单 YDL/QR701-03 6.4 产品和过程特殊特性 YDL/QR701-04 6.5 小组可行性承诺 YDL/QR701-05 6.6 模具开发预定进度表 YDL/QR701-06 6.7 量具重复性和再现性R&R分析报告 YDL/QR701-07 6.8 初始过程能力计划（PPK/SPC）YDL/QR701-08 6.9 样品检验报告 YDL/QR701-09 6.10过程产品质量检查表 YDL/QR701-10 6.11新产品质量策划进度表 YDL/QR701-11
编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
部门：姓名：得分：
一、选择题（2分×20）
1、TS16949的目标是（D）
A．持续改进B．加强缺陷预防C．减少变差及浪费D．以上都是
2、推行TS16949最重要的两个步骤为（C）
A． 内部审核和管理评审B.制定质量手册和认证
C.制订质量体系文件和执行/改进质量体系D.文件审查和现场评审
3、确定顾客满意度的频次规定，下述何者正确（D）
A．3个月B．6个月C．12个月D．A、B、C均可
4、下列哪一个属于PDCA中的C阶段（D）
A．管理职责B．资源管理C．产品实现D．测量、分析和改进
5、持续改进的焦点是（C）
A．技术B．服务C．产品特性和制造过程参数的变差D．成本
6、下述（C）情况发生时不需要制定突发事件应急计划。
A．关键设备故障B．停电C．地震D．缺乏操作员工
7、公司（D）人员应了解统计技术基本概念
A．管理人员B．设计人员C．检验人员D．以上都是
8、有关内部质量审核，下述（D）错误
A． 当顾客抱怨时，审核频次必须适当增加；
B． 体系审核必须包括所有的班次；
C． 过程审核可以和体系审核同时进行；
D． 审核时可以不使用检查表。
9、下列不属于质量管理八项基本原则的是（C）。
A．持续改进B.全员参与C.数据分析D.基于事实的决策方法
10、公司内部使用的下列哪类文件不属于文件控制的范畴(D)。
A.质量手册B.程序文件C.作业指导书D.公司作息时间规定
11、合同修改后应(C)。
A.重新编写合同B.将合同修改的内容传递给相关部门C.重新对合同内容再评审D.无需对合同再评审
12、下列哪些属于顾客沟通的范围（D）。
A.产品信息B.合同或订单的处理C.顾客反馈D.上述都是
13、对供方进行选择和评价的准则由(D)制订。
A.各部门经理B.公司最高管理者C.业务员D.公司文件中规定的人员
14、下列何种活动不一定需要进行记录(C)。
A.管理评审B.采购C.搬运、包装D.内部质量审核
15、对顾客满意度测量的方法可以通过(D)。
A.调查表B.电话C.走访D.上述都可以
16、下列哪些文件必须提交管理评审(D)。
A.审核结果B.顾客投诉C.纠正和预防措施D.上述全部
17、采取预防措施主要目的是(C)。
A.对不合格加以分析处理B.消除不合格的原因
C.消除潜在不合格的原因D.对纠正措施的有效性加以验证
18、持续改进可以通过使用(D)实现。
A.质量目标B.数据分析C.管理评审D.上述全部
19、质量管理体系文件的详略程度取决于(D)。
A.组织的规模和活动的类型B.过程的复杂程度和相互作用
C.员工的能力D.上述全部
20、下列那一项活动不是管理者承诺的证据(C)。
A.制定质量方针B.进行管理评审
C.检查体系实施效果D.传达满足顾客要求的重要性
二、多选或单选题（全部选对得满分，漏选每项得0.5分，错选不得分）3分×101、TS16949标准是整合（A、C、D、E）四个国家的汽车厂对其供应商的质量体系要求。
A.美国B.日本C.德国D.法国E.意大利
2、ISO/TS16949：2002标准1.1总则的关注点是（A、B、C、D）。
A.汽车指“发动机驱动，用于行使和运载，如轿车、卡车、客车、摩托车等”
B.获得认证的产品应“最终出现于汽车上”
C.不在认证范围内的产品需经由IATF批准后执行认证
D.支持现场必须被审核但不能独立获得认证
3、ISO/TS16949：2002标准4.2文件要求，质量管理体系文件必须包括（A、B、C、D、E）。
A.形成文件的质量方针和质量目标B.质量手册
C.本标准所要求的形成文件的程序D.本标准所要求的记录
E.组织为确保其过程的有效策划、运行和控制所需的文件
4、TS16949：2002内部审核分为（A、B、C）几种。
A.质量体系审核B.过程质量审核C.产品质量审核D.生产质量审核
5、过程设计的输入包括哪些（A、C）：
A.产品设计的输出B.法律法规要求C.以往的开发经验D.以上所有都错
6、客户代表需参与确定哪一方面的工作？(A、B、C、D、E)
A.选择特殊特性B.纠正预防措施C.产品设计/开发
D.质量目标的制定E.公司质量体系的建立
7、以下哪些设备量具必须校准（A、B、D）
A.产品检测设备B.员工拥有的量具C.库存不合格量具D.新购进量具
8、以下哪些人需要培训？（A、B、C）
A.总经理B.临时工C.兼职工D.以上所有都错
9、ISO/TS16949：2002标准8.3条款“不合格产品的控制”适用于（A、B）的产品和（C）。
A.没有标识B.状态可疑C.不合格品D.报废品
10、ISO/TS16949：2002标准要求对哪些方面要进行监视和测量。（A、B、C、D）
A.顾客满意B.内部审核C.过程的监视和测量D.产品的监视和测量
三、判断题（1.5分×20）
1、TS16949：2002是由国际汽车工作小组（IATF）以及日本汽车制造协会(JAMA)
在ISO/TC176质量管理和质量保证技术委员会的支持下共同制定的。（√）
2、根据TS16949标准要求，质量目标必须写入质量手册中。（√）
3、根据TS16949：2002要求，对于计数型抽样方式，接收准则必须是零缺陷。（√）
4、公司推行ISO/TS16949是领导层和体系推进办的事，不需要全员参与。（×）
5、采用顾客指定的供方，包括工装和量具供方，可以免除组织确保采购的产品质量的责任。（×）
6、客户从没有向公司投诉过产品质量问题，公司可不必监控客户满意度。（×）
7、质量目标必须是可以测量的。（√）
8、必须对所开展的培训评估其有效性。（√）
9、设计出来的产品可以不考虑法律法规要求，只要客户满意说可以了。（×）
10、进行有效地内部沟通是ISO/TS16949的要求。（√）
11、持续改进是公司永恒的目标。（√）
12、必须和供应商建立互惠互利的关系。（√）
13、ISO/TS16949：2002标准主要是用于产品认证。（×）
14、对公司与顾客所签定的每一份合同（订单）均应按ISO/TS16949:2002中7.2.2的要求进行评审。（×）
15、ISO/TS16949：2002标准实际上是对企业产品技术规范的一种补充。（×）
16、对ISO/TS16949:2002要求的裁剪应该由企业自行决定，不由认证机构决定。（×）
17、当一个企业的某个过程由其分承包方承担委外加工时，公司应将其在质量管理体系中予
以明确识别和鉴定，但企业无需对此过程进行控制。（×）
18、企业获得ISO/TS16949：2002体系证书后，其证书在全球通用，并可取代QS－9000、VDA6.1、EAQF、AVSQ等体系证书。（√）
19、对于出现的问题，解决问题方法可以是纠正预防、8D报告或7步工程。（√）
为迎接本ISO/TS16949换证审核，管理部就各部门的实际情况作了如下明细要求，希望能帮助到各位。
一、各部门通用要求：
一）KPI统计分析报告,请依据质量手册附件五项目补齐：各部门检讨更新本部门的KPI统计分析报告，尤其是KPI不合格改善报告，措施一定要具体、可操作、可举证。（我们每月15日会开月度管理会议）二）文件和资料的准备
1.各部门主管须熟悉本部门ISO/TS16949体系文件要求。请大家集中学习并检讨程序文件，需要修改的请在本月修改完成（特别是品质与PMC）。
2.所有文件必须是受控的状态，非受控、作废、旧版一律撤除现场；各办公桌、台、墙壁、门窗、作业机台不准贴非受控、旧版、作废文件。
3.所有文件必须建立档案目录且为最新版本，标识清楚。（需在三分钟内找到，有不清楚如何放置的，可到文管中心参考如何归类及存放文件）。
三）各种记录的整理（最近连续12个月，至少需要有从4月份开始的正式记录）：
1.业务/采购的质量记录可按客户单号或日期进行整理，分门别类，标识清楚，装订成册；内容务必完整，不得涂改；修改处用斜线划掉，并签上姓名和日期。
2.生产/品质部门的质量记录可按客户PO单号或批号或生产日期等进行分门别类。所有务必检查各种记录的关联，嵌套关系，请慎重（依据业务提供的订单作）。
3.各种记录的遗漏与否须按作业流程整理检查，各项质量记录是否完整、规范，如填写、审核、批准是否符合要求等，至少最近半年的记录，确保基本没问题，并进行整理、标识，便于到时查找，所有检验记录需与控制计划/SOP上面描述的相一致。四）人员
1.所有人员必须理解本工位作业标准、质量方针、公司质量目标，公司质量目标为：1）客户退货批次为0；2）产品交付达成率100℅）、公司流程及分类和本部门各流程KPI。
2.回答问题的人员一定要清楚程序及所准备的文件资料及记录存放地点。
3.陪同人员须具备良好的沟通能力，理解审核员的提问，协助部门回答问题及提供资料。
二、开发部
1.APQP、PPAP、供方PPAP资料整理归档。（OEM产品资料）2.PFMEA中相关措施须有实施记录支持。（如提到有培训，需有相应的培训记录，需重新核查，如提到验证的，需要有相关验证数据）3.OEM产品工程变更须有实施日期的记录。（工程变更的清单及实施日期）4.客户工程更改的评审时间须在14个工作日内完成。
5.新模具入厂验收记录。（需有验收单，按模具清单一一核查）具体依据《PFMEA管理程序》、《工程变更管理程序》、《试产管理程序》、《新产品开发管理程序》、《PPAP管理程序》等执行。
三、品质部
1.QC须正确使用经校正合格和测量系统分析合格的量规仪器，熟悉抽样方案、检验标准及图纸要求，不良品的处理流程。（务必重点培训，并有相应的培训记录）
2.返工产品须有返工作业的书面要求和重新检验的记录。（生产线的返工产品，需经过QC重新检验，并有返工检验记录）3.半成品、成品特采时须有客户的签字认可。
4.合格品、不合格品均有检验状态标识，不合格实物上还有红色不合格标签。
5.超期库存产品、材料复检记录，复检合格品必须有复检标识。6.准备好一款产品的追溯记录。（可挑选最近的一款产品的记录，把从材料入库单一出库检验报告的所有记录整理一套）
7.X bar-R Chart现场实施，须注明重大经过事项如材料/模具更换、设备维修事项，及异常波动、能力不足时的分析改进措施。（SPC分析必须包括特殊特性值，现场审核时需看到并有以前的SPC记录）8.OEM产品的测量工具、仪器实施MSA分析报告。
9.来料不良供应商改进记录等（必须有供应商回复的VDCS，并有清单）10.建立OEM产品的成品标准（包括包装标准，另外每批出货的检验报告需汇总存放）。
11.对生产过程中的异常建立纠正预防措施（需要纠正预防措施记录表，所有异常需有回复对策情况）12.提供全套持续改进的资料 13.所有客户投诉资料
14.IQC的图纸/标准/C=0抽样标准 15.IQC检验报告的保存
16.IQC来料异常的跟进，供应商不良回复报告情况
具体依据《MSA管理程序》，《SPC管理程序》，《不合格品控制管理程序》，《持续改进管理程序》，《监视与测量设备管理程序》，《检验管理程序》，《纠正与预防措施管理程序》，《客户投诉管理程序》，《实验室管理程序》，《品质成本管理程序》，《产品标识与追溯管理程序》等执行。
17.仪器校验及不合格时的追溯，仪器校验标准及操作指导； 18.试验指导书与试验标准；
19.质量成本的统计（必要时找财务部协助）。
四、生产部（三车间同样要求）
1.OEM线生产机台必须有“OEM”标识牌，（OEM标识的 机台需在清单中体现出来，请与管理部核对）
2.现场清洁、区域有地线和标识牌、物品定位放置并有清楚标识，包括合格、不合格标识。3.所有OEM产品需告之在OEM机台上生产，非OEM机台不可生产OEM产品，切记。
4.各机台工艺参数设置必须与作业标准（作业指导书、控制计划等）一致，与作业员描述一致，与记录一致。（务必教育好员工，所知悉的所有内容，应与之对应的文件相一致，各部门主管做好部门培训）
5.生产人员须了解返修或返工流程，返工后产品的流向及处理方式。（至少先准备好一款返工产品的全记录，包括生产不良报表，MRB记录表，返工记录，返工检验记录）6.生产数据分析日报
1）不良产品/不良细目的统计 2）报废产品统计
7.不合格品全部存放到不合格品区域内，无超期没处理的不合格品存放现场。
8.现场产品防护良好，产品标识完整清晰。
9.工装（模具、治具）使用后检查记录和使用登记记录。（采用模具/工装履历表管理模具/治具的寿命及维修情况）10.11.应急计划，（各生产车间需了解出现应急时的处理方法）设备/模具的日常点检情况（点检人需要是在OEM人员名单的人员进行作业）
具体依据《生产管理程序》、《生产计划管理程序》、《应急计划控制程序》、《模具及工装治具管理程序》、《产品标识和追溯管理程序》、《产品防护管理程序》等执行。
五、PMC（仓库）
1.OEM材料区、成品区必须有专用标示牌
2.仓库现场清洁、区域有地线和标示牌、物品定位放置并有清楚完整的标识，包括合格、不合格标识。（必须做到三定5S）3.仓管员须熟知仓储作业文件，明确产品材料储仓条件、储存期限的规定和流程。（主管进行培训）
4.不合格品全部存放到不合格区（退货区）内，无超期没处理的不合格品存放现场。
5.库存产品材料防护良好，标识完整清晰。
6.清理仓库内环境卫生，区域有标识，物品物资定位放置，物流顺畅。
7.先进先出实施记录。8.卡、帐、物一致。
9.材料入库单、领料单等相关记录保存完好。10.每月是否做了盘点（查每月盘点表）
PMC（计划）
1.所有OEM产品的物料计划记录；（需有物料计划清单，及一一对应的表单）
2.OEM产品的达成情况统计（主要为每日、每周、每月统计状况）；对未达成的原因分析与对策否（需有相关记录体现）采购部 1.所有OEM产品的采购明细表（按订单号核对，有清单，明细内容与BOM表相符）
2.合格供应商名录/采购周期表
3.采购订单保存（易于查找，将前面讲到的文件保存方式一样，建议一个采购明细表后面，把所有该PO的订单付在后面）4.新供应商调查表，老供应商审核计划、供应商审核报告、（所有OEM产品的供应商都应鉴定质量协议）5.各供应商ISO9001证书
6.每月供应商评估报告（按月存放）7.外发模具清单及与供方签定的模具使用协议
具体依据《产品标识和追溯管理程序》、《采购管理程序》、《供应商管理程序》、《生产计划管理程序》、《产品防护管理程序》、《原材料、成品存储周期表》、《仓库管理办法》、《不合格品管理程序》等执行；
8.供应商货物在客户处不合格的损失统计。
六、业务部
1.客户满意度调查表，分析报告；
2.OEM产品交付绩统计资料（产品交付统计，产品交付绩效表），包括统计数据、相关纠正预防措施报告等。
3.合同订单评审记录表（包括新、老两种订单的评审）4.客户要求评审记录 5.客户财产清单 6.内审不合格项的全面改善。
具体《合同及订单评审管理程序》、《客户财产管理程序》、《产品交付管理程序》、《客户满意度管理程序》等执行。
七、管理部人事行政
1.OEM产品相关岗位和特殊岗位人员培训资格要齐全。（对重要工序人员的培训考核资料是否齐全，需在有培训记录及相关的考试题，并有相关的上岗证，与生产车间共同完成）
2.员工满意度调查表，与相关的改进措施。（针对有不满意的，进行如何改善或处理，需要有相关记录取证）
3.培训计划的完成，并按计划进行实施培训，未在计划内培训，有无相关变更说明（所有培训都应有培训记录，并与培训计划内容相符，人员教育履历表上的培训状况同样需要一致）4.6S点检表，对不符合项，有无不符合项目单给责任部门，有无更进改善，（不符合项目有无在下次检查中进行确认，对6S点检表/不符合单需按周保存）5.各岗位是否都已有职务说明书；
具体依《职位说明书》、《人力资源管理程序》、《员工激励管理程序》、《培训管理程序》、《6S管理程序》等执行。
八、开发部
1.OEM产品的设备/模具清单，（需与生产车间的标识相一致）2.设备/模具的保养计划 3.设备/模具定期保养记录 4.对A类（关键设备）需做预测性维护，做一份10年-2011年的（做一份预测性维护记录表，如注塑机，需6个月更换一次油封）5.关键设备易损件清单的建立
具体依据《设备管理程序》、《模具/工装管理程序》执行
九、管理部文管中心 1.OEM文件清单
2.文件的发放记录表（需与实际一一对应）3.作废文件清单 4.外来文件清单 5.返工作业指导书
