5s管理实例现场

5s管理实例现场（精选8篇）

5s管理实例现场 篇1

编者按：从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理、整顿、清扫、整洁、素养。这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单，但却会对公司的文化产生深远的影响……

K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。

接受5S挑战

K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。

然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”……

后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。

刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，侯总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。

不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。

几个月的时间过去了，侯总回想起来这些„鸡毛蒜皮的小事‟，“有一种脱胎换骨的感觉”。

“鸡毛蒜皮”的震撼

推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。

从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、整洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。

这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。

几天后，港方派来指导5S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。

Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”；废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻；工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。

仓库里的情况也好不到哪里。

堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。

Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。

在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着；不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”；车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”—不知道这个是谁的；不知道是什么时候放在这里的；不知道还有没有用；不知道该不该清除掉；不知道这到底有多少……

“在这种情况下”，Mak先生直率地问侯总，“你如何确保产品的质量？如何确信电脑里的数据是真实的？如何鼓舞士气？增强员工的荣誉感和使命感？”最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，“视用户为上帝，视质量为生命”。

清理、整顿、清扫

Mak把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。

清理，就是要明确每个人、每个生产现场（如工位、机器、场所、墙面、储物架等）、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。

清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。“特别是电子„垃圾‟”，Mak告戒管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣；不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。”

整顿，就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。

听上去“整顿”很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。比如电脑文件目录，就是最好的例子。

“一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。

“电子化的过程中，如果把手工作业环境里的„脏、乱、差‟的恶习带进来，危害是巨大的”，Mak说。

清扫，简单说就是做彻底的大扫除。发现问题，就及时纠正。但是，“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同。“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。用Mak的话说，就是“在进行清洁工作的同时进行检查、检点、检视”。

爽朗心情

随着3S（清理、整顿、清洁）的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。但是，包括侯总在内的所有人，都没有觉得Mak先生引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。

不过，侯总承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛；报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，的确清爽多了。

这当然不是5S管理的全部。Mak先生结合前一阶段整治的成果，向侯总进言：“5S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾；5S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”

按Mak的建议，公司开始了推进5S管理的第二步：推行后两个“S”，一个是整洁（Seiketsu），另一个是素养（Shitsuke）。

整洁的基本含义是“如何保持清洁状态”，也就是如何坚持下去，使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准；素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。

5s管理实例现场 篇2

随着经济的不断发展,现代化的经济已经达到全球化的程度,每个企业在竞争激烈的环境下都急切的需要提高自身的市场竞争力和市场应变力以满足客户多样化的需求。随着现代企业竞争的日益激烈,在竞争的过程中,强化企业产品质量和成本的竞争以及加快改革的速度显得更加重要,而最好的方式就是精益生产的思想,精益生产在构建企业的竞争力方面起到了重要的作用。精益生产一个非常重要的内容就是5S现场管理[1],提高5S现场基础能力以及管理能力,不但能够有效的优化产品的质量、交货期以及成本等方面并且是实现产品制造的基础。由此可见有效的提高5S现场管理的能力以及加强企业管理,对提高企业素质以及提高企业的经济效益都有着重要的现实意义。

传统的管理思想认为,效率来自于严格按标准方法的工作和明确的分工。这种思想的确为大批量生产方式带来了许多益处,但已经不适于多种类小批量的新型经济环境[2],同时也阻碍了员工的智能和创造力,使员工如同机器一样地工作。缺乏整体意识、合作意识和灵活应变的能力;使组织体和员工的能力不能完全发挥,从而使企业僵化、保守,丧失创新的活力和动力。精益思想则要求员工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的合作[3]。合作的范围涉及员工之间、部门和部门之间、领导人员和员工之间。这种合作打破了原有的组织障碍,通过相互交流和协作解决跨层次、跨部门、跨员工个人的问题,减少员工之间扯皮的现象,消除员工之间彼此的指责和抱怨,在相互理解与和谐愉快的前提下共同完成企业的生产目标。“精”、“益”两个字是精益思想的内涵[1],所谓“精”指的是不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的下道工序急需的产品;所谓“益”,就是指企业所经营活动都要有益有效即具有经济性[4]。倡导节约、杜绝浪费是精益生产的重要内容,在产品的质量、制造的柔性和快速响应能力能够满足客户需求,为了有效地兑现对客户的承诺,采用精益思想致力于开创企业员工智慧追求一个持续改进的企业文化[5]。因此,只有创造一个良好的环境、提高员工素质才能有效的对企业进行持续改进。实践证实,借助于精益生产思想及5S现场管理的活动,通过“清理、整顿、清扫、清洁、素养”,为企业创造一个整洁、舒适、安全的工作环境,为企业提供一个低消耗、高效率、高素质的员工队伍,是实现企业到达效率最高、质量最佳、成本最低、控制最优[6]的基础。

1 传统5S管理的范围

5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个部分,因日语中罗马的拼音均为“S”开头,因此简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动[7],称为“5S”管理活动。

1.1 整理

整理的概念:区分不要与要的东西,现场只保留必需的东西。

整理的目的:

(1)改善与增加作业面积。(2)保证工作现场的行道通畅并且没有杂物,同时提高工作的效率。(3)磕碰的机会减少,保障生产安全,提高产品质量。

整理的意义:第一,区分要和不要的人、事、物,区分完后再将不需要的加以处理,同时对生产现场的各种物品进行分类,区分哪些是需要的哪些是不需要的;第二,对于生产现场不需要的物品(如:废料、报废的设备、垃圾、多余的工具以及半成品、切屑以及工人的个人生活用品等)都要清理出生产现场,重点就是对于现场不需要的东西坚决清理掉。尤其对于生产车间内的各个死角、各个工位以及设备周围、厂房四周、工具箱内外以及通道两旁都要进行彻底的搜寻和清理,确保工程现场没有不用之物。

1.2 整顿

整顿的概念:依规定定位必需品、摆放整齐有序,标示明确。

整顿的目的:不浪费寻找物品的时间,提高产品质量以及工作效率,同时保障安全生产。

整顿的意义:定量、定位需要的人、事、物。通过第一步的整理之后,科学合理的布置和摆放生产现场需要留下的物品,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的制度、规章和最简捷的生产流程下完成生产作业。

1.3 清扫

清扫的概念:将作业区域的物料垃圾清除掉并同时清除现场内的脏污。

清扫的目的:清除“脏污”,保持工作现场的干净、明亮。

清扫的意义:去除工作场所的污垢,很容易发现异常的发生源,并实施自主保养。

1.4 清洁

清洁的概念:制度化、规范化整理、整顿、清扫三个部分,维持其改善的成果。

清洁的目的:对整理、整顿、清扫的效果认真地维护和坚持,使其能保持最佳状态。

清洁的意义:坚持和深入整理、整顿、清扫的活动,并消除发生安全事故的根源。使工作环境保持良好,工作能愉快地进行。

1.5 素养

素养的概念:依规行事,人人按章操作生产,养成良好的工作习惯,使每个人都成为有教养的人。

素养的目的:使“人的品质”得到提升,并同时培养对任何工作都讲究认真的人。

素养的意义:使人员的自身修养得到提高,这样有助于人员养成严格遵守规章制度的习惯和工作作风,这是“5S”管理活动的核心。

2 改进的5S管理的范围

2.1 精益思想的引入

精益思想来源于日本,发展于美国。精益思想[8]的核心,在于只关注生产客户需求的产品,并同时为客户解决实际问题和为客户创造价值,在这一过程中使自己的企业获得利润[9]。也就是以越来越少的投入、较少的人力、较少的设备、较短的时间和较短的场地快速响应市场的需求,创造出尽可能多的价值,同时也越来越接近用户,提供他们确定要的东西。精益思想与5S管理相结合,使5S的管理对象逐渐从只针对“物品”做5S管理,扩大到针对“加工工艺”、“动作”、“事情”、做5S现场管理。具体精益5S管理的过程如下:

第一步:传统5S管理(图1);

第二步:精益5S管理对传统5S管理的扩展(图2)。

2.2 精益5S管理的过程

(1)按照传统5S管理活动的步骤[10],去执行5S管理的各个方面。(2)在传统5S管理执行[11]到一定时间及一定的基础上,并且初见成效的时候,可以开展精益5S管理的部分来彻底地去提高现场的管理活动及全面提高效率。

2.3 精益5S等级的过程

(1)反应级5S的管理目标:要求工作的现场保持整洁与整齐,并且一直依靠检查和奖惩来勉强维持现场的5S的管理成果。

(2)过程控制级5S的管理目标:使员工知道如何从过程中的乱因来控制和杜绝乱象,不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的管理成果。

(3)系统化级5S的管理目标:使员工懂得举手之劳的威力,同时员工也愿意主动寻找再改进的地方和机会,用工业工程的基本理论和方法逐步消除不正确的行为[12]。而且5S管理的对象从只针对“物品”做5S,扩大到针对“加工工艺”、“动作”、“事情”做5S。

(4)卓越级5S的管理目标:做到持续改善和全员参与[13],等待和寻找的时间逐渐的减少、物料或半成品的库存几乎趋近于零[14],过多或过少的加工、物品或工具的搬运动作和距离减到最低极限使之符合工业工程中的动作经济原则[6],形成一条无懈可击和高效运作的JIT生产系统[4]。形成企业的精益5S管理的文化,可分为三个层面[15]:物质层面、观念层面、基本假定层面。

3 结论

通过精益思想的引入到5S管理活动[6]中去,对传统5S管理进行新的补充和扩展,形成一种新的管理思维———精益5S管理。并提出精益5S管理的发展等级,不同的等级需要达到的不同目标与效果。精益5S管理能比较全面地去针对现场中的一切事物进行管理,使其合理化、高效化、标准化。不足之处在于这种所谓的精益5S管理只是本人新思考,缺乏实践基础。但是,却觉得这种新的管理理念会是一个新的发展趋势。

摘要：5S管理作为现场管理的一种方法,在实际生活中已经达到改善现场,提高工作效率的效果。然而,随着精益生产的发展,精益思想的深入,可以把精益思想融入到5S管理的5个不同方面中去即精益5S管理。在原有管理范围的基础上扩大管理范围,使精益5S管理所达到的预期目标更高、更好和更全面。

5s管理实例现场 篇3

关键词：5S活动提升管理水平

1 活动模式

1.1 建立组织机构 成立了以经理、副经理为组长的活动推行小组，对小组人员选择原则是以岗位为参照，对倒管理，相同岗位的人员吸纳进来，防止出现倒班后空缺，以保持活动的连续性；采取开放式管理组织，除组长、副组长及几个“常设组员”，还预留有非常设组员，“非常设组员”为那些有责任心、有管理能力的职工留有空缺，也为职工实现个人目标提供了机会。

1.2 分工明确 把每个成员的工作都分成主、次两部分，自己抓主要工作，其他人的主要工作是自己的次要工作，主、次只有紧迫感的不同，没有重要次要的分别，真正体现协调、和谐的良好运作，有效避免“忙的人忙不转，闲的人闲添乱”的不良状况出现。

1.3 建章立制 结合平台的实际情况，分析平台的优点和缺点，制订了详细的《5S活动推行手册》，主要论述了5S的由来、定义、推行目的和作业、可能带来的益处、推行5S活动的要领等。它的制订，确定了推行5S活动的目标，解决了“做什么”的问题。

1.4 制定计划 把5S活动的推行实施分为四个阶段：发起准备阶段、活动实施阶段、组织考核阶段、深化提升阶段。确定每一个阶段的工作目标和主要内容，确定每一个阶段小组成员的具体分工，确定各个阶段的工作方法及资料记录。这样的5S活动实施方案，解决了“怎么做”的问题。

1.5 建立奖惩机制 建立了《胜利八号平台5S活动考核奖惩制度》，奖惩制度对平台“5S”活动中可能出现的不合格问题做出归纳，提出了奖励和惩罚办法，经平台研究确认后，从制度上为“5S”活动的推行提供了约束机制。

2 运行方式

2.1 宣传发动 召开动员会议，统一思想，传递“5S”活动的精神，宣传它的意义。平台通过小组成员下到班组做动员，做讲解，做细致的工作。平台推进培训工作，通过多媒体、黑板报展示，把平台局部的“5S”活动前后的情况做出比较，当钻台职工在就餐时，看到多媒体上播放的钻台“5S”活动前后的照片时，都反应说，“真没注意啊，前后反差这么大！过去还以为钻台搞得不错，现在看来是更合理了。”这种直接的对比效果，更增加了职工对“5S”活动的认识，为在其它区域推行”5S”活动做出了榜样。

2.2 以点带面 为了保持活动的持续性，平台制订了《5S活动现场规范》，规范中详细的标识了现场的每一个项点，并对每一个项点都提出了具体的要求，项点要详细到大的物资电机的摆放方式，小的物资牙刷的摆放方式，通过这种详细的阐述，使现场工作人员可以直接了当地执行，减少人为的干预，提高了工作效率。例如，仅钻台值班房，平台就设计了25个项点，每一个项点都有专人负责，随时都在值班干部的检查监督范围内。生活区管理在过去都是靠值班干部检查，现在有了《规范》后，职工起床后直接就可以按照标准，把各自的物品收拾好，过去是为了方便，自己的东西自己放，都用一个脸盆收起来，现在，统一样式的牙缸摆成一条线，统一样式的牙刷，摆放的方向一致，毛巾叠放的整整齐齐，也能摆成一条线了，屋里整齐了，空气清新了，人进来感动舒适，心情也敞亮，休息质量有了提高，对工作和安全都有促进作用。在“5S”的整理过程中，通过“要”与“不要”的判别，发现机房张贴的设备操作保养规程，有的不适合现场实际，平台抓紧检查了其它岗位，并重新订制了一批设备操作保养规程，保证了设备操作保养的科学性，提高了设备运行质量。根据推行计划，在对平台重点部位开展5S活动后，各分管岗位学习、借鉴，对自己岗位的分管部分进行自我管理，5S活动在平台开展了起来。

2.3 培训考核 平台根据“5S”活动的执行情况，进行再培训、再学习，将《推行手册》、《管理规范》不停地给职工灌输，职工熟练掌握了5S活动方法。在平台基本执行了5S活动后，对现场进行反复的检查，对不合理的地方提出整改意见，修订现场标准，达到不断提高的目的。同时，根据“5S”活动考核机制，每10天进行一次验收，并对验收结果进行考核评比，按照考核奖惩制度予以执行；另外，在日常工作中，值班干部负责按照规范对现场进行管理，对不合格项提出警告，要求其改正，“5S”小组成员也都有义务进行监督和监察。

3 实践效果

通过”5S”活动的推行，使平台达到了更高的安全生产境界，具体表现为高质量、低成本、技术水平高、生产弹性大等特点，整齐、清洁的工作环境，易于使职工工作时保持一个好的工作状态，让每一位到平台来的人都感到心情舒畅。职工普遍感觉成就感明显，有积极的工作欲望，带来了更高的工作热情。人人都变成有修养的职工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增加了平台团队的活力。

作者简介：

赵希江，男，1964年10月出生,工程师，国家注册安全工程师，1995年毕业于胜利石油学校钻井专业，2007年武汉理工大学工程管理专业本科毕业。

钻井5S现场管理 篇4

（一）、5S管理要点

整理 整顿 清扫 清洁 素养

1、整理：工作场所的任何东西区分有必要和没必要，并把两者严格明确的区

分开来，并将不必要的东西尽快处理掉。其目的：腾出工作空间，塑造清爽的工作环境。

2、整顿：把留下来的必要东西移到规定的位置，分类别排列好，明确数量，并进行有效的标识。其目的：使工作场所一目了然，营造一个整整齐齐的工作环境。

3、清扫：将工作场所看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净亮

丽的环境。其目的：培养职工讲卫生的习惯，创造一个干净整洁的工作环境。

4、5、清洁：通过制度化和定期检查，维持上述3S成果。素养：每位职工养成良好的习惯，并自觉遵守。其目的：培养良好的习惯，遵守规章制度，营造团队精神。

（二）、5S管理的好处

1、提升人的品质。

2、提升单位的形象。

3、提高工作质量的基础。

4、提高效率。

5、减少浪费。

6、创造安全的工作场所。

7、营造令人愉快的工作环境

（三）、人的品质含义

1、清除马虎凑合思想，并养成事事认真的习惯。

2、遵守规定的习惯。

3、自觉维护工作环境整洁的习惯。

5S现场管理2 篇5

5S 即 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音 的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。

一、5S 现场管理的内容

5S 现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理 整理就是将必需物品与非必需品区分开．必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则 坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成 品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品．也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度： ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软：

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合 适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2．整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置

而又无特别说明的东西，均应受 到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究 提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不 会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能 理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫 就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的 区域(即死角)。

②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工．不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。

4．清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认 自己的工作区城内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加 的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制 度、工作纪律的习惯．努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸 实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。①学习、理解并努力遵守规章制度．使它成为每个人应具备的一种修养； ②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的； ③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为 6 s 或 7S 活动。

二、5S 现场管理的重要作用

5S 现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了．企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大

了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高 了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开 展。

5S现场管理 篇6

“5S”活动的含义

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动的内容

（一）整理

把

5S现场管理法

要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆

5S现场管理法 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、5S现场管理法

铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S的实质

5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源 5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取

★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质

★减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

1.委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场、现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作计划及实施方法

1.日程计划做为推行及控制之依据

2.资料及借鉴他厂做法

3.5S活动实施办法

4.与不要的物品区分方法

5.5S活动评比的方法

6.5S活动奖惩办法

7.相关规定（5S时间等）

8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

★每个部门对全员进行教育

★5S现场管理法的内容及目的 ★5S现场管理法的实施方法

★5S现场管理法的评比方法

★新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

★海报、内部报刊宣传

★宣传栏

步骤6：实施

1.作业准备

2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

3.地面划线及物品标识标准

4.“3定”、“3要素”展开

5.摄影

6.“5S日常确认表”及实施

7.作战

步骤7：活动评比办法确定

1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.评分法

步骤8：查核

1.查核

2.问题点质疑、解答

3.各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法

手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11：纳入定期管理活动中

★标准化、制度化的完善

★实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则

5S现场管理法与其他管理活动的关系

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。推行5S的实质

5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！

（1S）——整理

“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

将需要和不需要的东西分类；

丢弃或处理不需要的东西；

管理需要的东西。

但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

C 错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；

从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；

仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；

请的搬运人员越多，表示我公司很忙；

因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；

先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；

这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；

以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；

有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；

“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”

清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本„„等浪费。

C “要”的整理

管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：

要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。

不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。

（2S）——整顿

执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

（3S）——清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

（4S）——清洁

“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

（5S）——习惯、纪律

5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。

以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

5S活动，则有下列的手法工具。

（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。

（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。

（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。

5S推进的步骤及具体方法、实例

1S整理：分清要与不要

整理推进的10个步骤

整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽

实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动

2S整顿：零时间找到需要

整顿推行的6个步骤及10个具体方法

整顿执行的注意事项

实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行

3S清扫：即点检，发现不正常

清扫推行的6个步骤和要领

清扫的注意事项

实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”

4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用

“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱

“清洁”推行的5个步骤

5S素养：改变员工行为

素养推行的步骤和要点

制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪

+1S“安全”：事前的预防监督

“安全”推行的要领

实施安全生产教育

目视安全管理

5S管理活动推行的案例与问题处理

员工和管理人员在5S活动中的责任

办公室的5S活动推进案例

推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析

实施5S活动中的十五个技巧

突出重点、各个击破

蟑螂搜寻法 公用设施重点法

天空捕蝉 地毯搜索

下班后检查法 老鼠觅食法

文艺宣传 目标张贴法

绿化认养法 红单连罚

有奖征答 重点推广法

会议记录表 荣誉委员

5S管理标语如下：

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

整理，区分物品的用途，清楚多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染

素养，养成良好习惯，提升人格修养

持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。

《5S现场管理技能提升》内容简介

（一）5S的定义与作用

1.5S的起源和定义

2.推行5S的目的和意义

3.5S无法推行的五大状况

4.推行5S的作用和好处

（二）如何有效地推行整理

1.整理做不好会产生的问题

2.推进整理的步骤

3.推进整理的有效的方法

4.推行整理常见的问题

（三）如何有效地推行整顿

1.整顿做不好会产生的问题

2.整顿推行的步骤

3.整顿需要达到的标准

（四）如何有效地推行清扫

1.清扫做不好会产生的问题

2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素）

3.清扫的重要性和持续性

（五）如何有效地推行清洁和素养

1.清洁做不好会出现的问题

2.清洁推行的步骤

3.清洁的原则

4.素养推行的过程

（六）企业如何成功地实施5S

1.推进5S的八个过程

2.推进5S失败的八个原因

四、适合对象

企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。

※ 系列产品：《精益生产》《车间现场管理》《5S现场管理技能提升》

《5S管理实战》详细目录：

为什么需要5S管理？

·无声但最有魅力的推销员

·降低成本的利器

·建立标准化的推动者

·管理人才的培养工具

对5S管理的八大认识误区

·误区1：我们公司已经做过5S了

·误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用

·误区3：5S就是把现场搞干净

·误区4：5S只是工厂现场的事情

·误区5：5S活动看不到经济效益

·误区6：工作太忙，没有时间做5S

·误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间

·误区8：我们这个行业不可能做好5S

5S推进的步骤及具体方法、实例

·1S整理：分清要与不要

○整理推进的10个步骤

○整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽

○实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动

·2S整顿：零时间找到需要

○整顿推行的6个步骤及10个具体方法

○整顿执行的注意事项

○实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行

·3S清扫：即点检，发现不正常

○清扫推行的6个步骤和要领

○清扫的注意事项

○实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”

·4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用

○“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱

○“清洁”推行的5个步骤

·5S素养：改变员工行为

○素养推行的步骤和要点

○制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪

·+1S“安全”：事前的预防监督

○“安全”推行的要领

○实施安全生产教育

○目视安全管理

5S管理活动推行的案例与问题处理

·员工和管理人员在5S活动中的责任

·办公室的5S活动推进案例

·推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析

实施5S活动中的十五个技巧

·突出重点、各个击破

·蟑螂搜寻法

·公用设施重点法

·天空捕蝉

·地毯搜索

·下班后检查法

·老鼠觅食法

·文艺宣传

·目标张贴法 ·绿化认养法 ·红单连罚 ·有奖征答 ·重点推广法 ·会议记录表 ·荣誉委员

正是因为有了5S运动，日本才成为国小力大的经济国家。5S的发展

在5S的基础上增加 安全（Safe）就是6S。在6S的基础上增加 节约（Save）就是7S。

5S案例

一、项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。5S的原则 自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方； 有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。持之以恒原则

“5S“ 活动开展起来比较容易，可以搞的轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去,持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格认真地搞好检查、评比和考核 工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA 循 环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S活动所遭遇的问题

(1)员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。(2)事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。(3)公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。(4)实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。(5)评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

(6)评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。以上列举数项常见之缺失及问题，以作为推动人员之参考。

5S推行之步骤

(1)成立5S推行小组，筹划5S推行事宜，寻找专家，负责对内、对外之联络工作，并对高阶主管做简报。

(2)中高阶层教育训练，使其了解5S的真意及目的，唯有其支持及参与，5S活动才可能成功。

(3)5S推行组织建立，并与公司管理体系结合。

(4)推行计划先由推行小组拟定草案，并评估成效，再对相关人员提出后确立，有关工作项目、时间、负责人员皆明确订定，以便追踪。

(5)利用全体员工开会的场合，由最高阶层向全体员工表达推行5S活动的决心，并列入公司年度重要方针。

(6)基层人员教育训练，除了有关5S之定义及目的外，更强调推行方法之教导，并破除基层员工排斥之想法。

(7)正式推动5S：首先清除不要的东西，并做全公司大扫除，再来针对各工作区域进行规划及改善，必要时可先设定一模范区，等有改善成效后，再扩展至其他区域，以免顾此失彼。

(8)订定评价基准及竞赛办法，利用「输人不输阵」的心理，使5S活动能在彼此学习观摩、良性竞争之下，达到应有的成效。5S的工具和方法 5S的解释、工具和方法

1.整理(Seiri)，整-有秩序地治理，理-系统。工作重点为厘清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的工具和方法有：

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.整顿(Seion)，整-修饰、调整、整齐，顿-处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有：

2.1IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3三易原则：易取、易放、易管理。

2.4三定原则：定位、定量、定标准。

2.5流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.清扫(Seiso)，清-清理、明晰，扫-移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的工具和方法有：

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.清洁(Seiketsu)，清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，交将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的工具和方法有：

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.素养(Shitsuke)，素-素质，养-教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用工具和方法有：

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。5S工具和方法的日常应用

一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用：

(1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S海报、标语比赛。

(2)外购5S海报及标语。

(3)每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。

(4)到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。

(5)利用定点摄影方式，将5S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。

(6)订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。

(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。

(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。

(9)成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

(10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。推行5S的经验

国内这几年在产业升级的压力下，公司体质的提升已是迫不容缓，而5S正是要提升公司体质最容易导入的方法，但是许多企业常常无法持续与落实，在此提供个人之心得以供参考：

(1)利用会议做好理念倡导，减少排斥，使员工了解5S的好处。

(2)重视事前的规划：做好工作区、堆放区及走道之规划，有合理的规划，才有愿意配合的员工。推行计划的拟定也必须妥善。

(3)制定5S点检表及划分责任区域，使其了解要做那些事。

(4)订定具体及合理之评价基准，尤其当各部门之先天条件不一样时，评价基准也应不同。

(5)最好与薪资、考绩结合，如此员工才会主动关心。

(6)高阶主管的支持及参与是必要的，必须有魄力且坚持推行的决心。5S的意义

一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的”5S“的效益。

1、确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2、扩大销售(Sales)

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3、标准化(Standardization)

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4、客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5、节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓”5S是一位节约者"。

5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。首先针对5S的意义做介绍：

1.整理﹙SEIRI﹚

是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。

2.整顿﹙SEITON﹚

是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。

3清扫﹙SEISO﹚

是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

4.清洁﹙SEIKETSU﹚

是将整理?整顿?清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。

5.素养﹙SHITSUKE﹚

是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项。如何实施执行5S现场管理

5S的实施准备

【本讲重点】

推行5S的准备工作

宣传和培训

示范区的5S活动

5S推进的阶段

任何企业在推行5S之前都要有如下认识：

（1）5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；

（2）5S的推行与任何一个管理制度一样，必须符合“国情”，不能照搬他人的模式，必须根据企业的实际情况随时修正，找出最适合本企业的方法。

消除意识障碍

◆推行5S的主要障碍

目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

◆消除障碍的关键

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求七个“零”极限目标，如图2-1所示。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑：

◆消除领导者的顾虑

企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

◆强调全员参与5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时消除犹豫。另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

成立推行委员会

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

5s推行委员会的组成与职责

责任人 职责

5S委员会

•制定5S推进的目标、方针

•任命推进事务局负责人

•批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项

•评价活动成果

推进事务局

•制定5S推进计划，并监督计划的实施

•组织对员工的培训

•负责对活动的宣传

•制定推进办法和奖惩措施

•主导全公司5S活动的开展

各部门负责人

•负责本部门5S活动的开展，制定5S活动规范

•负责本部门的人员教育和对活动的宣传

•设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施

•指定本部门的5S代表

部门5S代表

•协助部门负责人对本部门5S活动进行推进

5s管理实例现场 篇7

5S现场管理法又被称为“五常法则”或“五常法”, 即整理 (SEIRI) 、整顿 (SEITON) 、清扫 (SEISO) 、清洁 (SEIKETSU) 、素养 (SHITSUKE) 。这种方法广泛应用于工商企业管理界推行全面质量管理。它对制造型企业、服务型行业等提高现场环境的质量和开展相应的员工的思维方法活动有实效。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等有巨大作用, 是世界上许多著名企业提高品质、塑造品牌的管理利器。5S现场管理法是一种提高工作效率和稳定工作质量行之有效的方法之一。高职院校如何在错综复杂的学生管理中引入发展, 切合实际地推广应用, 从而产生实际的工作效益, 是非常值得探讨的内容。本文结合多年的工作经验, 从现场管理的角度抛砖引玉。

二、齐抓共管严纪律, 落实责任保安全

“安全无小事”, 在长期的学生管理工作中, 要把学生的安全工作当做头等大事来抓。工作的指导思想是:学生工作无论做得多么出色, 多姿多彩, 都是学生安全出问题, 就会有污点、有疮疤, 一切无从谈起。所以, 学生工作人员在思想上、具体行动中和日常的师生交流细节里, 无处不把安全贯穿其中, 防患于未然, 措施得力, 确保未发生重大的安全事故。

1. 确保在校生安全稳定。

举办召开主题班会。期初、期末、节假日前后, 每月一次的主题班会, 都会不厌其烦地捎上“安全”话题。举行安全教育进公寓。通过宣传板报、宣传手册、宣传单、走访宿舍等方式, 深入学生宿舍;宿舍长“包产到户”, 对全宿舍人员起到提醒、监控、报告职能。举行安全管理进课堂。推行学生管理和任课教师联动机制, 任课教师发现学生状况, 报告辅导员/班主任。任课教师也在课堂上时时刻刻提醒学生注意安全。

2. 加强对毕业班非在校生的监控。

实行月报制度。把毕业班学生安全管理工作融入学生实习、就业指导等工作中。实行班级学生每月工作状况上报制度, 每月1-10日为学生自动上报时间, 逾期不报者再和家长、同学跟踪联系, 确保无一遗漏, 万无一失。实行“辅导员/班主任———班长———原宿舍长”汇报制度, 每个宿舍的宿舍长负责原来成员的联系工作。宿舍成员之间是有感情纽带的, 这样开展工作既减少辅导员/班主任的工作量, 又减少管理的层级, 信息渠道“短平快”。

3. 多渠道保持与学生联系。

细节决定成败, 提醒学生注意生活、工作安全细节。比如与学校老师、班主任、家人、朋友紧密保持联系, 确保手机畅通, 如更新了联系方式, 一定及时告知班主任。在寻找工作的过程中注意做好各类传销等活动的分辨, 做好各种防范措施。外出到陌生地方时, 一定要事先告知家长或老师、同学朋友你的去向。比如要注意安全和饮食卫生;要增强防范和自我保护意识, 防止意外事故发生。注意交通安全, 乘车要按秩序上下, 不拥挤、不争抢;并注意个人财产和人身安全;在马路上步行要走人行道, 横过马路要走斑马线, 并在确保安全的情况下通行;不在马路上嬉戏打闹;不得攀爬、破坏交通设施。尽量避免晚归, 如需晚归, 要结伴而行。与同学友好相处, 避免激烈的言语或肢体冲突。

客观看待及理智处理感情问题。不参与打架斗殴、酗酒滋事、赌博等违法违纪活动。再比如遇到问题或困难, 及时向家长及班主任反映。春节回家的旅途中注意春运交通安全, 尽量结伴出行。各位班干及宿舍长要关心班级同学和同宿舍同学, 协助班主任做好管理工作。

三、创新工作机制, 提高就业质量

面对越来越依然严峻的高职院校毕业生就业形势, 学生工作要适应形势, 创新机制, 确保学生就业率和就业质量的稳步提高。

1. 以社会需求为导向, 加强校企合作, 推动教育教学改革。

增强就业全程化指导教育实效性, 举办多种形式的就业、创业主题活动, 提高学生的综合素质和求职技巧, 大力支持毕业生自主创业, 引导毕业生面向基层和艰苦边远地区就业。积极开展与政府公共就业人才服务机构、其他就业服务机构和中介服务机构的合作, 寻求更多用人单位信息。加大与企业的合作力度, 不断巩固并扩展毕业生就业实习基地, 积极开展各种形式的“校企合作”活动, 切实为毕业生提供更加专业的见习场所和实践服务。

2. 搭建用人单位和毕业生双向选择的平台。

积极组织学生参加各类校园招聘会和网上招聘活动, 开展“企业进校园”为主题的企业推广活动, 为毕业生提供方便、快捷、直接、有效就业信息服务, 为用人单位和毕业生搭建双向选择的平台。完善困难毕业生就业帮扶机制, 加强心理辅导与思想教育, 努力提高就业援助服务水平。加强就业服务体系建设, 努力提高一次性就业率和对口就业率

3. 就业指导活动, 点燃求职明灯。

全力开展“就业春风行动”宣传活动, 营造良好的促进大学生就业、创业氛围, 帮助大学生了解就业、创业方面的政策、常识, 进一步提高就业创业能力。为有效地开展工作, 国际贸易系就业指导宣传工作分年级举行。针对大一年级学生开展了“学习与就业竞争力”主题班会。活动的开展着重引导学生做好自我定位、个人职业生涯规划, 寻找自身的不足之处, 找准自己的位置, 准确定位, 发现自身的优点, 提高自身能力。针对大二年级学生开展了“创业、就业、新职业”主题班会。该次主题班会的主要目的是为同学们剖析当下大学生的就业形势及存在的考验与机遇, 探讨如何做才能更好地完成顶岗实习, 解答同学们所关注的顶岗实习等相关问题。班会还组织学生学习了《就业政策宣传读本》、《毕业生就业指导手册》、《大学生毕业求职被骗案例》等书籍资料。针对大三年级开展了毕业生实习、工作情况调研活动。通过网络、电话, 及时了解学生的就业、实习情况, 把握好市场行情, 了解就业信息, 鼓励学生“先就业, 后择业”, “到基层就业、到祖国最需要的地方去就业”。就业活动的主题班会能够像一盏明灯, 为现在还在迷茫徘徊中的同学照亮就业前进的道路, 为众多学子找到前进的方向。

四、提高学生心理素质, 塑造学生健全人格

健康是人生第一财富, 心理健康更是当代大学生学业成就、事业成功、生活快乐的基础。自尊、自爱、自信、自立, 积极地认识自我, 关心自我, 悦纳自我, 才能关注人生、关注人性、关注社会。大学生应学会运用心理知识处理好生活中的各种问题, 用更积极的心态面对大学生活。心理健康教师应打造一座以心相通的桥梁, 成为同学们成长路程中的贴心伙伴, 让他们放飞心灵, 和谐成长, 收获成功。

1. 预防大于治疗, 注重宣传, 普及心理健康教育知识。

心理工作预防大于治疗, 我们要以“提高学生心理素质, 塑造学生健全人格”为出发点, 利用贴近同学、了解学生的优势, 向广大舍友普及心理健康知识, 传授心理调适方法与技巧, 使宿舍里每人都认识心理、重视健康, 营造一个和谐向上的宿舍氛围。

2. 善于挖掘, 细心观察, 做宿舍的“大姐大”。

我们有的同学们没有意识到自己存在心理问题源于学生缺乏心理知识, 需要大家工作善于挖掘, 细心观察, 并且我们本身也要掌握一定的宣传心理知识和维护心理的技巧。同学们遇到各种困难, 要乐于助人, 善于沟通, 勇于开导, 掌握第一手材料。

3. 善于学习, 学以致用, 履行职责, 做班主任/辅导员的好帮手。

每位信息员都要认真听取专业老师传授心理健康知识, 参加团体辅导、心理沙龙, 在这些活动中, 让同学们学会如何去交流, 如何去倾听, 让大家学会如何去互相尊重, 同时提高认识, 履行职责。

4. 预定计划, 认真落实。

3月份所做工作:按照常规工作, 心理工作站4月份要换届, 所以3月份开始招新, 心理干事到12级各个班级介绍心理工作站, 同时宣传培养良好心理的重要性。完善心理工作站组织机构, 把各个宿舍长纳为心理信息员, 做好构建四级组织机构的准备工作。辅导员、班主任对所带班级进行心理排查, 对存在心理问题的同学进行辅导。4月份工作计划:完成换届工作, 老带新, 开一个小型经验交流会。召开四级组织机构成立大会。对心理干事、心理委员、宿舍长进行培训。5月份工作计划:举办一次以“感恩”为主题的朗诵比赛。举行5月25日的活动同学们, 心理健康在行动, 心理健康你我同行。让我们一起关注心理健康, 快快乐乐地成长。

五、创新大学生党建机制, 培养高素质人才队伍

1. 加强党员队伍建设, 提高学生的党员比例。

采取集中学习、个人自学、组织讨论等形式, 认真组织学习党章、十八大文件精神, 邀请学院党课知识丰富的老师给学员们讲课, 深受学员好评;培养坚强的后备军打下良好的基础。组织开展“缅怀革命先烈, 发扬革命传统”的党组织学习教育活动, 使广大党员接受深刻的爱国主义教育, 开展了“我心目中的党员”演讲比赛, 进一步鼓舞了党员工作的士气, 树立了心目中学习的对象。

2. 加强组织的凝聚力、战斗力。

实行下班党员制度, 对新入学的新生进行急躁提交入党申请书, 尽早写好思想汇报、尽早发展、尽早光荣入党。切实做到党建工作一把手亲自抓, 党建工作年初有计划、每学期有计划和总结, 年终有总结, 并做好党建工作和信息的宣传和报送工作, 及时完成上级党委下达的各项工作任务。坚持“三会一课”制度, 党员工作责任制度、党员一帮一制度和党员联系点制度, 充分发挥党员的先锋模范作用, 不断增强党组织的活力和凝聚力。

总之, 新时期高职学生的学习、生活、就业等发生的新变化增加了学生管理工作的复杂性和艰巨性。在高职院校学生事务管理工作中, 应用5S现场管理法是一种全新的思维和全新的视角, 能科学地对学生进行思想政治教育管理, 推进学生工作上新台阶。

摘要：5S现场管理法是一种提高工作效率和稳定工作质量行之有效的方法之一。高职院校如何在错综复杂的学生事务管理中引入发展, 切合实际地推广应用, 从而产生实际的工作效益, 是非常值得探讨的内容。

5s管理实例现场 篇8

实际上需要公司

战略、机制，

甚至价值观的

切实转变，

建立合理的

管理流程和管理标准，

否则5S活动无从谈起。

曾经去日本参观和学习的企业人士，往往都会有同样的印象，无论是大企业的工厂还是小企业的工作间，都显得那么竟然有序，一尘不染，大家也常常发出感叹：“日本的工厂、车间太干净了！”、“日本的工厂管理水平太高了”。

很多人由此总结：日本这个民族，太整齐了，到处都整理得井然有序。但仅仅理解为民族习惯使然似乎有点过于简单了，这样理想的工作场所并不是偶然为之。

如果仔细观察，我们不难发现，日本企业的各个职能部门往往都有5S活动实施的鲜明印记：在办公场所可以常常看到5S管理实施的招贴，有详细的5S管理目标、计划、流程，在生产车间也可以看到基于5S的某一项内容开展的改善课题。5S作为所有部门的日常管理活动的基础，已经融入日本企业的每一个员工的血液里。

众所周知，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、习惯（或说素养，SHITSUKE）这五个英文单词的缩写。1950年代5S活动在日本开始兴起，迅速成为日本制造业现场管理的基础活动，并延伸到职能业务部门，造就了二战后日本企业的效率提升，使得日本逐渐成为世界工业经济中重要的组成部分。

50年后的今天再来谈5S管理，早已不是一个新鲜的话题，但中国企业引入5S管理已经多年，并没有取得应有的效果。仔细分析之后，笔者认为原因还在于国内企业对于5S理念依然有很多误读。借此机会，正好逐一进行分析和说明。

开展5S=大扫除？

由于5S中最重要的两个S就是清扫和整顿，所以很多国内企业一上马5S，就变相搞成了集体大扫除。而无奈的是，这种扫除还往往是被动的。

从基础定义来看，5S实质上是公司的全体人员通过改善提升业务效率而开展的活动。这里所谓的“业务的效率”是宏观的概念，可以理解为迅速制造和提供客户需要的产品或服务，从而获得销售收入的活动。简单说，就是以最少的资源投入获得最大的销售额——而绝对不仅仅是扔掉垃圾和清洗工具这么简单。事实上，清扫是为了及时清除废物和灰尘，获得一个更加高效清爽的工作空间；整顿则是系统整理所有的工作用具和产品配件，从而可以最快速投入生产。因此这两个S都是基于工作流程本身提出的，而不仅仅是为了单纯的工作环境。

如果把5S活动定位于这个高度，展开5S活动时就要考虑，如何发现影响效率的因素？比如：工位旁放置1000个零件时，由于空间占用，部分零件就需要放在3米之外的地方，那么每取一个零部件就要往返走动6米，按照每秒钟1米计算就要白白浪费6秒钟。如果仅仅放置100个零部件就有可能放在工人的1米范围之内，转身就能拿到的话就只需要花费1秒钟。那么1秒和6秒的差异就是5倍的效率。这就是5S整理整个流程的本质意义。如果不能理解这一层，就会把“整理”仅仅理解为“扔掉垃圾，摆放整齐”，不可避免地将5S活动变成了清扫，而丧失了提升生产流程效率的大好机会。

因此，有些企业为了减少对生产的影响，总希望在上班前、下班后抽些时间做清扫、整理、整顿的活动，总之尽量不占用工作时间。这是错误的。这种想法本身就将5S当作了工作之外的事情对待，而没有把5S当作工作的一部分看待。一定要改变这种思路。如果一定要在工作时间之外开展，必须要对工人付出的劳动付出相应的报酬，比如按照工时计算工资发给工人。同时为了鼓励员工的积极参与，还一定要让员工体会到改善的成果对自身的益处。

究其根本，5S的“整理”是确定要与不要的基准，“整顿”是确定放置在何处、如何放置的基准。这些基准标准的确立，不是领导、公司替员工确立下来，责令他们遵守就能得以遵守的。由于一线的员工最了解自己的作业、使用的工具工装设备以及工作的方法，无论多么有经验的上级,都只能从原理原则出发对员工的做法提出质疑、指导，而不能替他们做出决定业绩制定的基准标准，否则很可能脱离实际企业实践，难以达成最好的实施效果。

5S在如何改善管理？

5S的实施必将考验整个企业内部管理流程的是否合理，是否已经建立了自己系统的管理基准。比如：当我们在指导“整理”活动的时候，发现放在现场的在制品存量有的多达1个月甚至3个月、半年。我们就要求确定一个基准，比如：1周以上用不到的东西要当做无用的物品，其存放徒然浪费了宝贵的现场空间。

但是这里面有两个难点：首先，现场和物流仓库的沟通可能非常困难。生产现场说我们仅留一周内用得到的东西，要把超出的东西返还物流仓库时，物流仓库就会拒绝，因为物流仓库按照公司的要求，比如：按照订单配送，一个订单无论长短（一个星期、一个月或者三个月甚至半年），就是按单配送，它必须遵循这个要求。而生产现场如果满足物流部门的要求，就无法遵守现场的整理基准（只放置一周以内的东西）。

其次，物流部门即使暂时满足了生产现场的要求，但是采购部门无法满足物流仓库部门的需要。比如：生产现场只保存一周的物料，而物流部门为了避免现场缺件确定了一个最低存量基准相当于2个周的量。但是，采购部门面临的问题是，如果一味地满足物流部门的要求减少缩短采购周期、降低最低起订量，就会遭到供应商的反对，比如：被供应商提价。而供应商提价就会造成采购部门的“采购成本目标”无法完成而受到批评。

这个实例说明现场整理的标准不是现场员工简单地确定就可以得到执行的。要想确定现场只保留必要最少量的物品的“整理”的原则，就需要改变物流的库存标准、采购的最低起订量，再往前就要改变公司一味追求降低采购单价的考核机制，确立正确的采购战略。

由此可以看出，现场的5S活动实际上需要公司战略、机制、甚至价值观的切实转变，建立合理的管理流程和管理标准，否则5S活动是无从谈起的。因此5S基础活动不是生产现场的员工、生产制造部门等生产环节自身的活动，实际上是全公司的整体课题。

必须强调的是，5S仅仅是管理的基础而不是管理。通过5S活动培养员工“凡事彻底”的精神，即将任何人都自然而然能做到的事做成别人无法做到的水平的理念和行为习惯，才能真正让5S发挥它应有的威力，在此基础之上才能有更高水平的管理。

“S”越多越好？

而随着人们对5S的了解和接受，另外一个新的问题也随之出现。那就是和日本企业相比，国内企业对基础的5S概念作了360度的延展。有的甚至提出了所谓的“10S”，也就是在5S之上增加所谓“速度、坚持、习惯、安全”等概念。“S”是不是越多越好？或者说，提出更多的“S”，真有什么意义吗？

事实上，对于一个正常人而言，如果一次告诉他3个事情，他可以清晰地记住并正确复述。如果一次告诉他5个事情，他可能需要用心包括想一些方法才能够理解和记忆。如果一次性告诉他7个以上的事情，他只能记住其中的3～4个。如果再要求其转化为行动，其效果更差。因此，如何让员工一下子记住并理解要做什么，是个关键。作为企业的管理者，不要期待自己的员工都是聪明绝顶的高智商，而要着眼于让最普通的员工易于掌握的思路，将事情简化，促进其理解和行动。

笔者在参观创造了丰田汽车的主力工厂岐阜车体，就发现一个有趣的现象，虽然一直执行5S活动，但他们往往只强调2S，并且提出做“绝对第一的2S”，这又是为什么呢？

笔者请教过若干出身丰田的专家，他们的解释是这样的：5S作为普遍的提法，没有任何问题或错误，但是丰田认为：清扫是毫无疑问的、理所当然的，不用特别提出来。整理、整顿是关键，这两个S做好了就没有问题。进一步说，如果没有保持（5S的第四个S-清洁）和形成习惯（5S的第五个S-素养），说明整理整顿的2S是有问题的，就需要追究其本质原因并进行改善。所以，丰田只提整理、整顿的“2S”。

或许丰田的理解和做法对于一般没有做过5S活动的企业而言稍显极端，但是从其中应当理解两点：整理、整顿活动是5S的核心、基本的活动；应将活动的要点尽可能减少，聚焦于更少的要点，并做到更好。

甚至可以说，这种对于5S概念的高度精炼，也是丰田生产模式在企业内部培训中的一种体现；而国内企业迷恋于所谓的多S概念，还是一种从系统思维入手的习惯。殊不知，5S活动的成功实施来自于最本质的生产活动的完善，并不需要那些无聊的繁复概念。

5S成功的基础何在？

不少企业推行过5S活动，有的请国内管理咨询公司指导着做，有的自己照着书上学着做。但是说到活动的效果，很多老板都摇头叹气。这些推行5S活动不顺的企业，结论大抵如下：1、我们的员工素质差，定下来的规矩不遵守。2、我们的员工太自私，不给钱他不干。

而这种将5S活动失败的责任推到员工身上，是一种主观的思考方法。因为经营者关注的顺序依次是“成本—质量—交期（速度）—安全—技能、素养—环境”，而员工关注的顺序则是“环境—安全—技能—交期（速度）—质量—成本”。

之前也提到，5S活动是基于生产一线实践所形成的一整套流程，所以要想成功实施5S，必须要首先改变员工的思维和价值观，让他们理解这样做的目的，是为了更好保证他们的利益。否则，即便是主管一再强调，但员工在现场感受的直接体现是繁琐、劳动强度大、危险、别扭、不均衡等，他们将很难适应新的流程，并且最终会阻碍5S活动的实施。

由此，我们必须提醒那些将问题推托到员工素质方面的管理者，要从员工的眼光发现问题并彻底解决，才能让员工将目光转移到质量、交期、成本上来。因此，5S的基础活动在相当长的一段时期内一定要着眼于员工的利益，从员工关注的作业环境、劳动强度、安全等方面调动其能动性，当改善达到一定的成果，并使员工首先受益，才能形成真正的全员参与并最终获得成功实施。

（本文作者系日本尚和咨询有限公司中国区首席咨询顾问）